JP2006232177A - エアバッグ - Google Patents

Abstract

【課題】 コストを増加せずにエアバッグ本体の展開時における耐圧性を向上させたエアバッグを提供する。
【解決手段】 ２枚の基布パネル１ａ，１ｂの周縁部を縫着することにより袋状に形成されエアバッグ本体１を縫製する際の縫い始めと縫い終わりの重ね縫い部分１ｃを、エアバッグ本体１が最初に展開される部分以外となるようにエアバッグ本体１を縫製したもので、エアバッグ本体１の最初に展開される部分の耐圧性を向上させることができると共に、エアバッグ本体１の縫製パターンを変更したり、基布パネル１ａ，１ｂにより厚手の織布を使用せずにエアバッグ本体１の耐圧性を向上できるため、エアバッグ本体１のコストが増加することもない。
【選択図】 図１

Description

本発明は、自動車が衝突した際の衝撃から乗員を保護するエアバッグ本体の展開時における耐圧性を向上させたエアバッグに関する。

従来自動車に装着されているエアバッグは、装着部位によりその形状が異なるが、運転席や助手席等の前方に装着されたエアバッグの多くは、ナイロン等の織布をほぼ円形に裁断して２枚の基布パネルを形成し、これら基布パネルを重ねた状態で周縁部を縫着することにより、袋状のエアバッグ本体を形成している（例えば特許文献１）。

このようなエアバッグ本体を縫製する場合、基布パネルの周縁部に縫い始め（始点）と、縫い終わり（終点）部分が生じ、これら始点と終点の間に隙間があるとガス漏れが発生するため、従来では始点と終点を重ね縫いすることにより、ガス漏れが発生するのを防止している。

一方近年のエアバッグ装置では、自動車が衝突した際、大容量のエアバッグでも瞬時に所定の形状に膨張展開できるように、高出力のインフレータが採用されているが、高出力のインフレータより噴出された高圧ガスにより膨張展開されたエアバッグに乗員が当接した場合、エアバッグより受ける衝撃や反発が大きいため、衝撃を緩和するエアバッグの折り畳み方が種々工夫され、実用化されている。

また折り畳まれた状態のエアバッグ本体が、インフレータより噴出される高圧ガスにより膨張展開される場合、最後に折り畳んだ部分から展開を開始し、最初に折り畳んだ部分が最後に展開されるが、乗員が膨張展開されたエアバッグ本体に当接した際の衝撃は、エアバッグ本体の上部から展開された方が小さいことが実験結果等から明らかとなっている。

このためエアバッグ本体の上部が最初に展開されるように、エアバッグ本体の上部を最後に折り畳んでいるが、最初に展開される部分、すなわちエアバッグ本体の上部は、インフレータより噴出される高圧ガスの初期圧力が集中するため、エアバッグ本体の展開時には、エアバッグ本体の他の部分に比べて上部により高い耐圧性が必要となる。
特開平９−２６３２０４号公報

しかしエアバッグ本体の上部のみを他の部分より耐圧性を高めようとした場合、エアバッグ本体上部の縫製パターンを変えてエアバッグ本体を縫製する必要があり、この方法では縫製作業に手間がかかるため、縫製作業の工数が増加してエアバッグのコストが上がる問題があると共に、より厚手の基布パネルを使用してエアバッグ本体全体の耐圧性を高めようとした場合、部品コストが上がる問題がある。

またほぼ円形に形成された２枚の基布パネルを重ねた状態で周縁部を縫製した際、縫い目の始点と終点を重ね縫いしてガス漏れを防止している従来のエアバッグでは、重ね縫いの部分は、他の部分に比べて針孔数が多くなるため、基布パネルの強度が部分的に低下する。

しかし従来では、重ね縫い部分の位置を考慮せずにエアバッグ本体を縫製しているため、基布パネルの強度が低下した重ね縫い部分がエアバッグ本体の最初に膨張展開される部分、例えば上部にくることがあり、その結果他の部分より耐圧性が必要なエアバッグ本体の上部の耐圧性が低下してしまうため、インフレータより噴出される高圧ガスの初期圧力によりエアバッグ本体の最初に展開される部分がダメージを受ける心配があると共に、同じように縫製されたエアバッグであっても、重ね縫いの位置によってエアバッグの耐圧性にバラツキが生じる問題がある。

本発明はかかる従来の問題を改善するためになされたもので、コストを増加せずにエアバッグ本体の展開時における耐圧性を向上させたエアバッグを提供することを目的とするものである。

本発明のエアバッグは、２枚の基布パネルの周縁部を縫着することにより袋状に形成され、かつ折り畳まれた状態でインフレータとともに設置されたエアバッグ本体を、自動車が衝突した際インフレータより噴出される高圧ガスにより乗員側へ膨張展開させて、衝突時の衝撃から乗員を保護するエアバッグであって、エアバッグ本体を縫製する際の縫い始めと縫い終わりの重ね縫い部分を、エアバッグ本体が最初に展開される部分以外に位置するようにエアバッグ本体を縫製したものである。

前記構成により、エアバッグ本体における縫製の縫い初めと縫い終わりの重ね縫い部分以外の部分が、最初に展開されることになり、重ね縫い部分の耐圧性を向上させることができるため、高出力のインフレータを使用した場合でも、エアバッグ本体の最初に展開される部分は元々耐圧性が高いためにダメージを受ける心配が少なく、また重ね縫い部分は後で展開することになるためやはり耐圧性を問題視することがないために、エアバッグ本体の縫製パターンを変更したり、基布パネルにより厚手の織布を使用せずにエアバッグ本体の全体的な耐圧性を向上させることができるため、エアバッグ本体を縫製する際の作業工数が増加したり、部品コストが上がることがなくなり、これによって従来とほぼ同様なコストでエアバッグを提供することができる。

またエアバッグ本体の重ね縫いの位置が最初に展開される部分にこないようにエアバッグ本体を縫製するだけで、エアバッグ本体が展開する際の耐圧性を向上することができると共に、エアバッグ本体の耐圧性にバラツキが生じる等の問題も解消することができる。

本発明のエアバッグは、２枚の基布パネルの周縁部を縫着することにより袋状に形成され、かつ折り畳まれた状態でインフレータとともに設置されたエアバッグ本体を、自動車が衝突した際インフレータより噴出される高圧ガスにより乗員側へ膨張展開させて、衝突時の衝撃から乗員を保護するエアバッグであって、エアバッグ本体を縫製する際の縫い始めと縫い終わりの重ね縫い部分を、エアバッグ本体が最初に展開される部分以外に位置するようにエアバッグ本体を折り畳んだものである。

前記構成により、重ね縫い部分がエアバッグ本体の上部以外の部分に位置するように縫製したエアバッグ本体を、上部が最初に展開されるように折り畳むことにより、自動車が衝突した際、もっとも乗員が受ける衝撃が小さいエアバッグ本体の上部からエアバッグ本体を展開させることができるため、高出力のインフレータより噴出された高圧ガスにより展開されたエアバッグ本体に乗員が当接した際の衝撃や反動を緩和することができる。

またエアバッグ本体の折り畳み手順を変更する必要がないため、エアバッグ本体の折り畳みに要する時間や手間が増加することもない。

本発明のエアバッグによれば、エアバッグ本体の最初に展開される部分の耐圧性を向上させることができるため、エアバッグ本体の最初に展開される部分にダメージを受ける心配が少ないと共に、エアバッグ本体の縫製パターンを変更したり、基布パネルにより厚手の織布を使用せずにエアバッグ本体の耐圧性を向上させることができるため、従来とほぼ同様なコストでエアバッグを提供することができる。

本発明の実施の形態を、図面を参照して詳述する。

図１はエアバッグ本体の展開図、図２は図１のＡ−Ａ線に沿う断面図、図３はエアバッグ本体の折り畳み手順を示す説明図、図４はエアバッグ本体の膨張展開時の作用説明図である。

図１に示すエアバッグ本体１は、例えばナイロン６６等の織布をほぼ円形に裁断することにより形成した２枚の基布パネル１ａ，１ｂを互いに重ねた状態で、周縁部を縫い目２により縫着することにより、袋状に縫製されている。

また基布パネル１ａ，１ｂの周縁部を縫着する際、縫い目２の始点２ａと終点２ｂが例えば１０〜２０ｍｍの範囲で重ね縫いされていて、この部分からガスが漏れないようになっているが、重ね縫い部分２ｃは、針孔数が他の部分に比べて多くなるため、基布パネル１ａ，１ｂの強度が部分的に低下する。

このため基布パネル１ａ，１ｂの周縁部を縫製する際、重ね縫い部分２ｃが、エアバッグ本体１の展開時、最初に展開されるエアバッグ本体１の上部とならない位置、例えばエアバッグ本体１の下半周の任意な位置となるように、基布パネル１ａ，１ｂの周縁部が縫着されている。

エアバッグ本体１が膨張展開された際に下側となる基布パネル１ｂの中央部には、ガス導入口３が形成されている。

ガス導入口３は、自動車が衝突した際インフレータ（図示せず）より噴出される高圧ガスをエアバッグ本体１内へ導入するためのもので、ガス導入口３の周囲には、ガス導入口３をインフレータのガス噴出口に取り付ける際スタッドボルト（ともに図示せず）を嵌挿するための複数の取り付け孔４が穿設されている。

ガス導入口３の周囲には、環状の補強布５ａと、ほぼ十字状の補強布５ｂとからなる複数枚の補強布５が図２に示すように重ねられた状態で設けられていて、これら補強布５は、ガス導入口３の周囲に沿って環状に縫製した縫い糸６により下側の基布パネル１ｂに縫着されている。

また下側の基布パネル１ｂには、エアバッグ本体１の上部となる位置に、左右方向に離間して一対のベントホール７が形成されている。

これらベントホール７は、エアバッグ本体１内のガスの一部を排出することにより、乗員に与える衝撃を緩和すると同時に、乗員の反発を吸収するもので、ベントホール７の周囲にも補強布８が設けられていて、これら補強布８は、ベントホール７の周囲に沿って環状に縫製した縫い糸９により下側の基布パネル１ｂに縫着されている。

エアバッグ本体１が膨張展開された際に乗員と接して乗員を拘束する上側の基布パネル１ａの内面には、下側の基布パネル１ｂに設けられたほぼ十字状の補強布５ｂと同様な補強布５ｂが縫着されており、下側の基布パネル１ｂの補強布５ｂと上側の基布パネル１ａの補強布５ｂの先端部は、縫い糸１０により下側の基布パネル１ｂと上側の基布パネル１ａにそれぞれ環状に縫着されている。

そして前記のように縫製されたエアバッグ本体１は、縫製後ガス導入口３より基布パネル１ａ，１ｂを裏返すことにより、縫い代が内側となった袋状のエアバッグが得られるようになっている。

次に前記構成されたエアバッグの作用を説明する。

図３は高出力のインフレータより噴出された高圧ガスにより膨張展開されたエアバッグ本体１に乗員が当接しても、乗員に与える衝撃が少なくエアバッグ本体１の折り畳み手順を示すもので、まず図３の（ａ）に示すようにエアバッグ本体１の上部が上側となるようにエアバッグ本体１を展開させるが、このとき基布パネル１ｂが下側となるように置く。

次にガス導入口３のやや下部側より下半分を図３の（ｂ）に示すように上部側へ２つ折りしたら、図３の（ｃ）ないし（ｆ）に示すように２つ折りした部分を先端側より蛇腹状に折り畳んだ後、図３の（ｇ）に示すように右側部分を左側へ２つ折りするが、このとき左側部分を右側へ２つ折りしてもよい。

続いて２つ折りした右側の部分を先端側より図３の（ｈ）ないし（ｋ）に示すように蛇腹状に折り畳んだら、図３の（ｌ）に示すように折り畳んでいない左側部分を２つ折りして右側部分に重ねた後、左側部分も図３の（ｍ）ないし（ｏ）に示すように蛇腹状に折り畳む。

そして図３（ｐ）に示す状態に折り畳んだら、ガス導入口３のやや上から上部を図３の（ｑ）に示すように下方へ折り畳んだ後、図３の（ｓ）及び（ｔ）に示すように下部を折り畳むことにより、図３（ｕ）に示す状態にするもので、最終形状は、ロール状に折り畳まれた４ブロックより形成された状態になる。

以上のようにしてエアバッグ本体１を折り畳んだら、折り畳み形状がくずれないようにフィルム状のカバー（図示せず）により被覆するもので、折り畳まれたエアバッグ本体１は、インフレータと共に車室内の所定の場所へと装着して使用する。

一方自動車が衝突して、インフレータより高圧ガスが噴出すると、この高圧ガスは、ガス導入口３よりエアバッグ本体１内へと導入される。

これによって図４の（ａ）に示す状態に折り畳まれたエアバッグ本体１は、図４の（ｂ）に示すように膨張するが、最後に折り畳まれたエアバッグ本体１の上部が図４の（ｃ）に示すように展開を開始し、このときエアバッグ本体１の上部に、内側から高圧ガスの初期圧力が集中的に作用する。

しかしエアバッグ本体１を形成する基布パネル１ａ，１ｂのもっとも強度が低い重ね縫い部分２ｃは、エアバッグ本体１の下部側に位置しているため、エアバッグ本体１の上部に応力が集中しても、エアバッグ本体１が破損する等のダメージを受けることが少ない。

その後図４（ｄ）に示すようにエアバッグ本体１の左右部分が展開され、最後に最も強度が低いエアバッグ本体１の下部が図４の（ｅ）に示すように展開されるが、このときガスの圧力はすでに低下していることから、重ね縫いによりエアバッグ本体１の下部の強度が部分的に低下しても、インフレータより噴出された高圧ガスによりエアバッグ本体１がダメージを受けることが少ない。

すなわちエアバッグの本体１の周縁部を縫着する際、重ね縫い部分２ｃがエアバッグ本体１の最後に展開される例えば下部になるようにエアバッグ本体１を縫製することにより、エアバッグ本体１の縫製パターンを変更したり、基布パネル１ａ，１ｂにより厚手の織布を使用しなくとも、エアバッグ本体１が展開される際の耐圧性を向上させることができるようになり、これによって縫製時の作業工数が増加したり、部品コストが上がることがないため、従来とほぼ同様なコストでエアバッグが提供できるようになる。

なお前記実施の形態では、エアバッグ本体１の最初に展開される上部を避けて、重ね縫い部分２ｃをエアバッグ本体１の下部側に設けるようにしたが、エアバッグ本体１が上部以外の部分から展開するようにエアバッグ本体１が展開されるように折り畳む場合は、エアバッグ本体１の上部に重ね縫い部分２ｃを設ければよく、要は重ね縫い部分２ｃを、エアバッグ本体１の最初に展開される部分以外に設けるだけで、膨張展開時の耐圧性を向上させることができるものである。

本発明のエアバッグは、エアバッグ本体の最初に展開される部分の耐圧性を向上させることができるため、エアバッグ本体の最初に展開される部分にダメージを受ける心配が少ないと共に、エアバッグ本体の縫製パターンを変更したり、基布パネルにより厚手の織布を使用せずにエアバッグ本体の耐圧性を向上させることができるため、従来とほぼ同様なコストでエアバッグを提供することができるため、自動車が衝突した際の衝撃から乗員を保護するエアバッグ等好適である。

本発明の実施の形態になるエアバッグを形成する基布パネルの展開図である。 本発明の実施の形態になるエアバッグの膨張状態の斜視図である。 本発明の実施の形態になるエアバッグの折りたたみ手順を示す説明図である。 本発明の実施の形態になるエアバッグが膨張展開される際の作用説明図である。

符号の説明

１ エアバッグ本体
１ａ 基布パネル
１ｂ 基布パネル
２ 縫い目
２ａ 縫い始め（始点）
２ｂ 縫い終わり（終点）
２ｃ 重ね縫い部分
３ ガス導入口
５ 補強布
７ ベントホール

Claims (2)

1. ２枚の基布パネルの周縁部を縫着することにより袋状に形成され、かつ折り畳まれた状態でインフレータとともに設置されたエアバッグ本体を、自動車が衝突した際前記インフレータより噴出される高圧ガスにより乗員側へ膨張展開させて、衝突時の衝撃から乗員を保護するエアバッグであって、前記エアバッグ本体を縫製する際の縫い始めと縫い終わりの重ね縫い部分を、前記エアバッグ本体が最初に展開される部分以外に位置するように前記エアバッグ本体を縫製したことを特徴とするエアバッグ。
2. ２枚の基布パネルの周縁部を縫着することにより袋状に形成され、かつ折り畳まれた状態でインフレータとともに設置されたエアバッグ本体を、自動車が衝突した際インフレータより噴出される高圧ガスにより乗員側へ膨張展開させて、衝突時の衝撃から乗員を保護するエアバッグであって、前記エアバッグ本体を縫製する際の縫い始めと縫い終わりの重ね縫い部分を、前記エアバッグ本体が最初に展開される部分以外に位置するように前記エアバッグ本体を折り畳んだことを特徴とするエアバッグ。
   

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