JP2006192833A - 熱転写用インクリボンのインク回収装置及びインク回収方法 - Google Patents

Abstract

【課題】大量の熱転写用インクリボンを、短時間で一括して処理可能にする。
【解決手段】熱転写用インク（熱転写インク層）が基材１１に塗布されたインクフィルム１０が巻かれた状態のインクリボン１０Ａから、熱転写用インクを回収する装置であって、投入部１から投入されたインクリボン１０Ａを予備加熱するプレヒート部２０と、そのインクリボン１０Ａに電磁波を照射して本加熱する電磁波発生装置５ａが設けられている加熱部５と、加熱部５で加熱したインクリボン１０Ａを加圧する加圧ローラ又は加圧板などの加圧部６と、加圧部６の表面に付着した熱転写用インクを掻き取る掻き取り部７と、掻き取った熱転写用インクＩｎを回収する回収部８と、加圧部６で熱転写用インクが絞り取られたインクリボン１０Ｂを排出する排出部９等とを備えている。
【選択図】図７

Description

本発明は、熱転写用インクが基材に塗布されたインクフィルムから、熱転写用インクを回収して、回収インク・紙管の再利用をするのに適した熱転写用インクリボンのインク回収装置及びインク回収方法に関するものである。

（熱転写用インクリボン）
図１０〜図１３は、一般的な熱転写用インクリボンの層構成を示す図である。
図１０の熱転写用インクリボン１０は、基材１１の一方にアンダーコート層１２と、熱溶融性インキ層１３と、基材１１の他方に耐熱層１４とが積層されたものである。図１１に示すように、図１０のアンダーコート層１２を抜いた熱転写用インクリボンもある。
また、図１０は、転写する層が熱溶融インキ層１３のみのタイプであるが、複数層からなる熱転写用インクリボンもある。例えば、図１２に示すように、基材１１の一方に剥離層１５と、熱溶融性インキ層１３と、接着層１６と、基材１１の他方に耐熱層１４とが積層された熱転写用インクリボンや、図１３に示すように、基材１１の一方に熱溶融性インキ層１３と、接着層１６と、基材１１の他方に耐熱層１４とが積層された熱転写用インクリボンからなるタイプもある。

（基材）
基材１１は、一般的な熱転写シートに使用されていると同じ基材がそのまま用いられており、好ましい基材１１の具体例としては、例えば、ポリエステル、ポリプロピレン、セロハン、ポリカーボネート、酢酸セルロース、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ナイロン、ポリイミド、ポリ塩化ビニリデン、ポリビニルアルコール、フッ素樹脂、塩化ゴム、アイオノマー等のプラスチックフィルム、コンデンサー紙、パラフィン紙等の紙類、不織布等があり、又、これらを複合した基材であってもよい。特に好ましい基材は、ポリエチレンテレフタレートフィルムである。
この基材１１の厚さは、その強度及び熱伝導性が適切になるように材料に応じて適宜変更することができるが、その厚さは、好ましくは、例えば、２〜２５μｍである。

（アンダーコート層）
アンダーコート層１２は、基材１１の一方の表面に形成され、印字の時に熱溶融性インキ層１３と一体とならず、転写しないものである。このようなアンダーコート層１２を構成する材料は、基材と密着性の良好なバインダー、着色剤等である。

バインダーとして用いられる樹脂は、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル系樹脂、スチレン系共重合体、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体樹脂、エーテル系樹脂、塩素化ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂等の一般的な印刷インキに用いられるバインダー樹脂の中から適宜選択することができる。

また、着色剤は、従来公知の無機顔料および有機顔料を用いることができ、例えば、カーボンブラック、アリニンブラック、鉄黒、アルミニウムペースト、フタロシアニン系顔料等の隠蔽力の大きな着色剤が挙げられる。ただし、熱溶融性インキ層の色相や厚みによっては、これらに限定されるものではなく、各種無機顔料、有機顔料が選択できる。
さらに、基材とアンダーコート層１２との密着性を向上させるために、架橋剤としてポリイソシアネート等を添加してアンダーコート層１２を形成してもよい。

このようなアンダーコート層１２は、２ｇ／ｍ²以下、好ましくは０．２〜２ｇ／ｍ²であることが望ましい。

アンダーコート層１２に帯電防止機能を付与するために導電性粉体を含有させてもよい。用いられる導電性粉体としては、カーボンブラックや、ニッケル、鉄、アルミニウム、スズ、チタン、亜鉛、モリブデン等の金属粉、または、これらの酸化物等を挙げることができる。このような導電性粉体は、アンダーコート層中に２０〜９０重量の範囲で含有させることができる。

上述のようなアンダーコート層１２は、上記のようなバインダー、着色剤と、これに必要に応じて、分散剤、レベリング剤、体質顔料等の種々の添加剤を加え、水、有機溶剤等の溶媒成分を配合調整したアンダーコート層形成用塗工液を、従来公知のグラビアコート、ダイコート、スクリーンコート等の方法で塗布、乾燥することにより形成することができる。

（熱溶融性インキ層）
この熱転写シート１０は、基材１１の一方の面に熱溶融性インキ層１３を設けたものである。
熱溶融性インキ層１３は、従来公知の着色剤とバインダーよりなり、必要に応じて鉱物油、植物油、ステアリン酸等の高級脂肪酸、可塑剤、熱可塑性樹脂、充填剤等の種々の添加剤を加えたものが使用される。
バインダーとして用いられるワックス成分としては、例えば、マイクロクリスタリンワックス、カルナバワックス、パラフィンワックス等がある。更に、フィッシャートロプシュワックス、各種低分子量ポリエチレン、木ロウ、ミツロウ、鯨ロウ、イボタロウ、羊毛ロウ、セラックワックス、キャンデリラワックス、ペトロラクタム、ポリエステルワックス、一部変性ワックス、脂肪酸エステル、脂肪酸アミド等、種々のワックスが用いられる。
この中で、特に融点が６０℃以上で、８５℃以下のワックスが好ましい。６０℃以下であると、５０℃の保存性に問題が生じ、又、８５℃以上であると感度不足になる。なお、ここで、融点測定は、全て示差走査熱量計（ＤＳＣ）で測定することができる。

バインダーとして用いられる樹脂成分としては、例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸エステル共重合体、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリプロピレン、ポリブデン、石油樹脂、塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ポリビニルアルコール、塩化ビニリデン樹脂、メタクリル樹脂、ポリアミド、ポリカーボネート、フッ素樹脂、ポリビニルフォルマール、ポリビニルブチラール、アセチルセルロース、ニトロセルロース、ポリ酢酸ビニル、ポリイソブチレン、エチルセルロース又はポリアセタール等が挙げられるが、特に従来より感熱接着剤として使用されている比較的低軟化点、例えば、６０〜８５℃の軟化点を有するものが好ましい。

着色剤としては、公知の有機又は無機の顔料或いは染料の中から適宜選択することができ、例えば、十分な着色濃度を有し、光、熱等により変色、退色しないものが好ましい。
また、加熱により発色する物質や、被転写体の表面に塗布されている成分と接触することにより発色するような物質であってもよい。さらに、着色剤の色としては、シアン、マゼンタ、イエロー、ブラックに限定されるものではなく、種々の色の着色剤を使用することができる。
さらに、熱溶融性インキ層１３に、良好な熱伝導性及び熱溶融転写性を与えるため、バインダーの充填剤として熱伝導性物質を配合してもよい。このような充填剤としては、例えば、カーボンブラック等の炭素質物質、アルミニウム、銅、酸化錫、二硫化モリブデン等の金属および金属化合物等がある。

熱溶融性インキ層１３の形成は、上述したような着色剤成分とバインダー成分と、さらに、必要に応じて水、有機溶剤等の溶媒成分を配合調整した熱溶融性インキ層形成用塗工液を、従来公知のホットメルトコート、ホットラッカーコート、グラビアコート、グラビアリバースコート、ロールコート等の方法で行う。また、水系又は非水系のエマルジョン塗液を用いて形成する方法もある。
熱溶融性インキ層１３の厚みは、必要な印字濃度と熱感度との調和がとれるように、決定すべきであって、固形分で０．１〜３０ｇ／ｍ²の範囲、好ましくは、１〜２０ｇ／ｍ²程度が、好ましい。

（耐熱層）
基材１１として熱に弱い材料を用いる場合に、サーマルヘッドに接する側の熱転写シート表面に、サーマルヘッドの滑り性をよくし、かつ、スティッキングを防止する耐熱層１４を設けられている。耐熱層１４は、耐熱性のある樹脂と熱離型剤又は滑剤の働きをする物質とを基本的な構成成分とする。
このような耐熱層１４を設けることによって、熱に弱いプラスチックフィルムを基材１１とした熱転写シート１０においても、スティッキングが起こることなく熱印字が可能であって、プラスチックフィルムの持つ切れにくさ、加工のし易さ等のメリットが生かせる。

この耐熱層１４は、バインダー樹脂に滑り剤、界面活性剤、無機粒子、有機粒子、顔料等を添加したものを、好適に使用し、形成される。
耐熱層１４に使用されるバインダー樹脂は、例えば、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、メチルセルロース、酢酸セルロース、酢酪酸セルロース、硝化綿などのセルロース系樹脂、ポリビニルアルコール、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルブチラール、ポリビニルアセタール、ポリビニルピロリドン、アクリル樹脂、ポリアクリルアミド、アクリロニトリル−スチレン共重合体などのビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン変性またはフッ素変性ウレタン樹脂等が、挙げられる。

これらの中で、数個の反応性基、例えば、水酸基を有しているものを使用し、架橋剤として、ポリイソシアネートなどを併用して、架橋樹脂を使用することが好ましい。
耐熱層１４を形成する手段は、上述したように、バインダー樹脂に滑り剤、界面活性剤、無機粒子、有機粒子、顔料等を添加した材料を、適当な溶剤中に溶解又は分散させて、塗工液を調整し、この塗工液をグラビアコーター、ロールコーター、ワイヤーバー等の慣用の塗工手段により、塗工し乾燥するものである。
耐熱層１４の厚みは、０．１〜１．０ｇ/ｍ²程度が望ましい。

（剥離層）
剥離層１５は、基材１１の一方の表面に形成され、熱転写時に溶融して熱溶融性インキ層１３の剥離性をよくし、転写後は、転写画像の表面に少なくとも一部が熱溶融性インキ層１３と共に転写され、熱溶融性インキ層１３の保護層、特に、転写画像に良好な滑り性を与えて、転写画像の耐擦過性を向上させる作用をする。
通常先ず、基材１１の一方の面に剥離層１５を形成する。この剥離層１５は、例えば、剥離性に優れたアクリル樹脂、シリコーン樹脂、弗素樹脂、シリコーン或は弗素で変性した各種の樹脂が使用できるが、好ましいものは、ワックスである。

このワックスは、印字時に溶融して剥離性を発揮する各種のワックスが好ましい。好適に使用されるワックスとしては、例えば、マイクロクリスタリンワックス、カルナバワックス、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックス、各種低分子量ポリエチレン、木ロウ、ミツロウ、鯨ロウ、イボタロウ、羊毛ロウ、セラックワックス、キャンデリラワックス、ペトロラクタム、一部変性ワックス、脂肪酸エステル、脂肪酸アミド等、種々のワックスが挙げられる。
特に好ましいワックスは、比較的融点が高くかつ溶剤に溶けにくいマイクロクリスタリンワックス及びカルナバワックス等である。

剥離層１５は、上述したようなワックスを主体にして、熱可塑性樹脂や、タルク、シリカ、カオリン等の無機フィラー、ポリスチレン系やアクリル系等の有機フィラーや、各種添加剤を、基材１１との密着性、印字の解像度向上等の理由により、転写性を阻害しない範囲で添加することができる。
但し、剥離層１５中のワックス材料の含有割合は、５０質量％以上、好ましくは８０質量％以上がよい。
剥離層１５は、熱転写シート１０の感度を低下させることがないように薄い層、例えば、ホットメルトコート法、ソルベントコート法、エマルジョンコート法等で、乾燥状態で０．１〜２ｇ／ｍ²程度の厚みで形成することができる。

（接着層）
この熱転写シート１０は、熱溶融性インキ層１３の上に接着層１６が設けられている。
接着層１６は、表面平滑性の低い用紙に対する転写性を向上させたり、着色剤としての顔料を含まない構成で、実質的に無色透明な層とすることにより、被転写体と熱転写シート１０との印字搬送時の擦れによる被転写体の表面汚れを防止することができる。
この接着層１６は、サーマルヘッド、レーザー等の加熱により、軟化して接着性を発揮する熱可塑性樹脂を主体とし、得られる熱転写シートをロール状に巻き取ったとき、ブロッキングを防止するために、ワックス類、高級脂肪酸のアミド、エステル及び塩、フッ素樹脂や無機物質のフィラーのようにブロッキング防止剤を添加することができる。

熱可塑性樹脂として、例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン−アクリル酸エステル共重合体（ＥＥＡ）、ポリエステル樹脂、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリプロピレン、ポリブデン、石油樹脂、塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ポリビニルアルコール、塩化ビニリデン樹脂、メタクリル樹脂、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリビニルフォルマール、ポリビニルブチラール、アセチルセルロース、ニトロセルロース、ポリ酢酸ビニル、ポリイソブチレン、エチルセルロースまたはポリアセタールなどが挙げられ、特に従来感熱接着剤として使用されている比較的低軟化点、例えば、５０〜１５０℃の軟化点を有するものが好ましい。

接着層１６の形成は、上記熱可塑性樹脂と添加剤を適当な有機溶剤又は水に溶解又は分散した接着層形成用塗工液を、従来公知のホットラッカーコート、グラビアダイレクトコート、グラビアリバースコート、ナイフコート、エアコート、ロールコート等の方法により、乾燥状態で厚さ０．０５〜５ｇ／ｍ²を設けるものである。
乾燥塗膜の厚さが、０．０５ｇ／ｍ²未満の場合には、受像シート及び熱溶融性インキ層１３との接着性が劣り、印字の際に転写不良となる。また、厚さが５ｇ／ｍ²を越えた場合には、印字時の転写感度が低下し、満足のいく印字品質が得られない。

この熱転写用インクリボン１０は、受像シートに密着させて、サーマルヘッドで熱転写することにより、受像シートに画像を転写するが、転写に使用されなかったインクは、そのまま廃棄されていた。
また、熱転写用インクリボン製造時に発生する破材なども同様に廃棄されており、資源の有効利用の観点からインクを回収することが強く望まれている。

この問題を解決するために、「熱転写装置の下流に熱転写後の転写シートのインク層を加熱溶融させる加熱器を設けると共に、溶融したインクを掻取る掻取り刃を転写シートに当接して設け、更に掻取ったインクを収集する収集容器を設けた」感熱転写シートのインク回収装置が提案されている（例えば、特許文献１）。

しかし、上述した従来の技術では、熱転写装置の下流で感熱転写シートを給送しながら回収するので、熱転写装置に取り付けられていないと、使用できないばかりでなく、感熱転写シートを給送しながらの処理であるから、処理時間がかかるという問題があった。
実開昭６２−１１６５１号

本発明の課題は、大量の熱転写用インクリボン又はその破材を、短時間で一括して処理可能な熱転写用インクリボンのインク回収装置及びインク回収方法を提供することである。

本発明は、以下のような解決手段により、前記課題を解決する。なお、理解を容易にするために、本発明の実施例に対応する符号を付して説明するが、これに限定されるものではない。
請求項１の発明は、熱転写用インクがフィルム基材（１１）に塗布されたインクフィルム（１０）が巻かれた状態のインクリボン（１０Ａ）、又は、インクフィルムの破材から、前記熱転写用インクを回収する熱転写用インクリボンのインク回収装置であって、前記インクリボン又は前記破材を電磁波によって加熱する加熱部（５）と、前記加熱部によって加熱したインクリボン又は破材を加圧する加圧部（６，６３）と、を備えた熱転写用インクリボンのインク回収装置である。
請求項２の発明は、請求項１に記載の熱転写用インクリボンのインク回収装置において、前記加熱部は、前記インクリボン又は前記破材の内部と外部との温度が略同一になるように加熱すること、を特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収装置である。
請求項３の発明は、請求項２に記載の熱転写用インクリボンのインク回収装置において、前記温度が８０℃〜１６０℃であること、を特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収装置である。
請求項４の発明は、請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載の熱転写用インクリボンのインク回収装置において、前記電磁波の周波数が３００ＭＨｚ〜３００ＧＨｚであること、を特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収装置である。
請求項５の発明は、請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載の熱転写用インクリボンのインク回収装置において、前記加圧部の圧力が１２Ｎ／ｃｍ²以上であること、を特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収装置である。
請求項６の発明は、請求項１から請求項５までのいずれか１項に記載の熱転写用インクリボンのインク回収装置において、前記熱転写用インクの回収率が６０〜１００％であること、を特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収装置である。
請求項７の発明は、請求項１から請求項６までのいずれか１項に記載の熱転写用インクリボンのインク回収装置において、前記熱転写用インクリボンを一括して搬送する搬送部を備え、前記加圧部は、前記搬送部で搬送された複数の前記熱転写用インクリボンを一括して加圧処理を行うこと、を特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収装置である。
請求項８の発明は、請求項１から請求項７までのいずれか１項に記載の熱転写用インクリボンのインク回収装置において、前記加圧部は、加圧ローラ（６）を備え、前記加圧ローラの表面に付着した前記熱転写用インクを掻き取る掻き取り部（７）を備えたこと、を特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収装置である。
請求項９の発明は、請求項１から請求項８までのいずれか１項に記載の熱転写用インクリボンのインク回収装置において、前記加圧部は、加圧板（６３Ａ，６３Ｂ）を備えたこと、を特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収装置である。
請求項１０の発明は、請求項１から請求項９までのいずれか１項に記載の熱転写用インクリボンのインク回収装置において、前記加圧部及び／又は前記加熱部の上流に、前記インクリボンから芯管を分離する芯管分離部（４）を備えたこと、を特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収装置である。
請求項１１の発明は、請求項１０に記載の熱転写用インクリボンのインク回収装置において、前記芯管分離部は、温度差のある状態の変化を、少なくとも１回行うことにより、前記インクフィルムと前記芯管との熱収縮差を利用して、前記芯管を分離すること、を特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収装置である。
請求項１２の発明は、請求項１から請求項１１までのいずれか１項に記載の熱転写用インクリボンのインク回収装置において、前記加熱部及び前記加圧部の上流にプレヒート部（２０）を備えたこと、を特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収装置である。
請求項１３の発明は、請求項１２に記載の熱転写用インクリボンのインク回収装置において、前記プレヒート部の温度が５０℃〜１６０℃であること、を特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収装置である。
請求項１４の発明は、請求項１３に記載の熱転写用インクリボンのインク回収装置において、前記プレヒート部の温度が前記加熱部の処理時の温度よりも低いこと、を特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収装置である。
請求項１５の発明は、熱転写用インクがフィルム基材（１１）に塗布されたインクフィルム（１０）が巻かれた状態のインクリボン（１０Ａ）、又は、インクフィルムの破材から、前記熱転写用インクを回収する熱転写用インクリボンのインク回収方法であって、電磁波を照射して前記インクリボン又は前記破材の内部と外部との温度が略同一になるように加熱する加熱工程と、前記加熱工程で加熱したインクリボン又は破材を加圧する加圧工程と、を備えた熱転写用インクリボンのインク回収方法である。
請求項１６の発明は、熱転写用インクがフィルム基材に塗布されたインクフィルムが芯管に巻かれた状態のインクリボンから、前記熱転写用インクを回収する熱転写用インクリボンのインク回収方法であって、前記インクリボンから芯管を分離する芯管分離工程と、前記芯管分離工程で芯管を分離されたインクリボンの内部と外部との温度が略同一になるように加熱する加熱工程と、前記加熱工程で加熱したインクリボンを加圧する加圧工程と、を備えた熱転写用インクリボンのインク回収方法である。
請求項１７の発明は、請求項１６に記載の熱転写用インクリボンのインク回収方法において、前記芯管分離工程は、温度差のある状態の変化を、少なくとも１回行うことにより、前記インクフィルムと前記芯管との熱収縮差を利用して、前記芯管を分離すること、を特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収方法である。
請求項１８の発明は、請求項１７に記載の熱転写用インクリボンのインク回収方法において、前記加熱工程及び前記加圧工程の上流にプレヒート工程を備えたこと、を特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収方法である。

以上説明したように、本発明によれば、加熱部が電磁波によってインクリボン又は破材の内部と外部との温度が略同一になるように加熱して、短時間でインクが回収温度に達するので、インクの回収時間を短縮でき、また、略均一にインクが回収温度に達するので、回収漏れを防ぎ、インクの回収率を向上させることができる、という効果がある。
さらに、大量の熱転写用インクリボン又はその破材を一括して処理可能となる。
さらにまた、プレヒート部を設けたので、加熱部によって熱転写用インクリボンを処理するまでの時間が一層短縮される。

本発明は、大量の熱転写用インクリボン又はその破材を短時間で一括して処理するという目的を、電磁波を照射して熱転写用インクリボン又はその破材の内部と外部との温度が略同一になるように加熱し、加熱された複数の熱転写用インクリボン又はその破材を一括して加圧処理することによって実現する。

以下、図面等を参照して、本発明の実施の形態について、さらに詳しく説明する。
図１は、本発明による熱転写用インクリボンのインク回収装置の実施例１を示す模式図である。
実施例１のインク回収装置Ａは、熱転写用インクが基材１１に塗布されたインクフィルム１０が巻かれた状態のインクリボン１０Ａから、熱転写用インクを回収する装置であって、投入部１から投入されたインクリボン１０Ａに電磁波を照射して加熱する電磁波発生装置５ａが設けられている加熱部５と、加熱部５で加熱したインクリボン１０Ａを加圧する加圧ローラ（加圧部）６と、加圧ローラ６の表面に付着した熱転写用インクを掻き取る掻き取り部７と、掻き取った熱転写用インクＩｎを回収する回収部８と、加圧ローラ６で熱転写用インクが絞り取られたインクリボン１０Ｂを排出する排出部９等とを備えている。
本実施例で電磁波発生装置５ａは、インクリボン１０Ａに向けて、加熱部５の内面天井に設けられている。
電磁波発生装置５ａは、インクフィルムに直接照射してしまう位置に取り付けた場合には、マイクロ波が直接あたってしまい、入射部と出射部での温度勾配が大きくなってしまうおそれがある。すると、インクリボンの内部・外部で温度差が大きくなってしまう。したがって、電磁波発生装置５ａは、加熱部５の壁面がうまくマイクロ波を反射すれば、四方八方にマイクロ波が分散して、インクリボンへのマイクロ波の入射部が偏らない場所にするのが、最も効率的な取り付け位置である。このため、加熱部５は、壁面をマイクロ波を吸収しにくい材料や、鏡面仕上げして、マイクロ波をうまく反射させるようにすることが好ましい。

電磁波発生装置５ａは、マイクロ波照射装置等であり、マイクロ波照射装置が熱転写用インク等の被加熱物（誘電体）にマイクロ波を照射すると、誘電体の内部に進入したマイクロ波の電場によって分子運動が起こり、その振動摩擦によって誘電体が発熱する。

このときの単位体積当たりの発熱量Ｐは、周波数をｆ、真空の誘電率をε₀、誘電体の比誘電率をε_r、誘電体の誘電正接（損失角）をｔａｎδ、マイクロ波電界の強さをＥとすると、次式、
Ｐ＝２πｆε₀ε_r（ｔａｎδ）Ｅ²［Ｗ／ｍ³］
を用いて算出される。
発熱量Ｐは周波数ｆに比例するので、周波数ｆを高くすればより短時間で加熱できる。
なお、加熱部５による処理温度は、８０〜１６０℃であることが好ましい。この理由としては、８０℃よりも低温であるとインキの回収率が低くなり、１６０℃以上ではインクリボン中の熱溶融性インキ層を構成する材料が分解・変化してしまい、再利用できなくなる可能性があるからである。

さらに、加圧ローラ６の圧力は、１０Ｎ／ｃｍ²以上であることが好ましい。なお、熱転写用インクリボンを一括して搬送するベルトコンベア等の搬送部（不図示）を備えており、このため、加圧ローラ６は、複数を一括して加圧処理を行うことができる。このようにすれば、熱転写用インクの回収率が６０〜１００％とすることが可能となる。

ここで、熱転写用インクリボンは、使用済みのインクリボンだけでなく、未使用のインクリボン及びインクリボン製造工程における破材の熱転写インクリボンについても含まれる。
また、回収する熱転写用インクの主成分は、図１２で説明した一般的な熱転写用インクリボン１０の層構成中の熱転写用インク層１３を指す。

本実施例によれば、加熱部５が電磁波によって、インクリボン１０Ａの内部と外部との温度が略同一になるように加熱して、熱転写用インクが短時間で回収温度に達するので、熱転写用インクの回収時間を短縮することが可能となった。
また、略均一に熱転写用インクが回収温度に達するので、回収漏れを防ぎ、インクの回収率を向上させることが可能となった。
さらに、多量のインクフィルム１０が巻かれた状態のインクリボン１０Ａから、一括して、熱転写用インクを回収することが可能となった。

図２は、実施例２に係る熱転写用インクリボンのインク回収装置の加圧板加圧装置を示す模式図である。
なお、以下に示す各実施例では、前述した実施例１と同様な機能を果たす部分には、同一の符号又は末尾に統一した符号を付して、重複する説明や図示を適宜省略する。
実施例２のインク回収装置Ｂは、実施例１のインク回収装置Ａの加圧ローラ６の替わりに、加圧板加圧装置６０Ａを用いたものである。

この加圧板加圧装置６０Ａは、円筒形状でインクリボン１０Ａを収容し、内面が鏡面処理されているフレーム６１ａと、フレーム６１ａに取り付けられた油圧シリンダ６２と、油圧シリンダ６２によって加圧される加圧板６３Ａ，６３Ｂと、回収されたインクＩｎを収容するパン６５と、フレーム６１ａを支持する支持部材６７等とを備えている。
なお、実施例２で電磁波発生装置５ａは、油圧シリンダ６２が設けられている位置を避けて、フレーム６１ａの内面天井にインクリボン１０Ａに向けて設けられている。

本実施例によれば、円筒形状で内面が鏡面処理されているフレーム６１ａ内で電磁波が反射し、インクリボン１０Ａに複数方向から照射するので、実施例１の効果に加え、短時間でより加熱ムラなく加熱することが可能となった。
また、加圧板６３Ａ，６３Ｂで加圧するので、回収対象が多種多様な形状に対応することが可能となった。
なお、加圧板加圧装置６０Ａは、フレーム６１ａの略中心でインクリボン１０Ａを収容することが好ましい。この場合は、インクリボン１０Ａがフレーム６１ａの内面各部から略等距離の位置に収容されることで、この内面で反射した電磁波が同等にインクリボン１０Ａに照射し、一層短時間で加熱ムラなく加熱することが可能となる。
つまり、インクリボン１０Ａは、中心部分に収容するのが加熱効率及び内外部の温度差が低くなり好ましい。この点を考慮すると、フレーム６１ａは、円筒状よりも球状にしたほうが、より好ましい。

図３は、本発明による熱転写用インクリボンのインク回収装置の実施例３を示す模式図である。
実施例３のインク回収装置Ｃは、実施例１の加熱部５と加圧部６とを兼ね備えた加熱・加圧ローラ５６を設けたものである。また、加熱・加圧ローラ５６の替わりに加熱・加圧板を用いてもよい。
実施例３で電磁波発生装置５ａは、インクリボン１０Ａに向くようにして、上下の加圧ローラ５６にそれぞれ内蔵されている。
本実施例によれば、加熱・加圧ローラ５６で、加熱処理と、加圧処理を同時に行うので、実施例１の効果に加え、上下方向から加熱するので、短時間で加熱ムラなく加熱でき、また、装置が簡素化できた。

図４は、本発明による熱転写用インクリボンのインク回収装置の実施例４を示す模式図である。
実施例４のインク回収装置Ｄは、インク回収装置Ａのインクリボン１０Ａの搬送方向を、縦方向（重力方向）にしたものであり、加圧ローラ６の表面に付着した熱転写用インクを掻き取り部７で掻き取る代わりに、加圧ローラ６で絞った熱転写用インクＩｎを濾す濾し網７Ｄを設けたものである。また、加圧ローラ６の替わりに加圧板を用いてもよい。
実施例４で電磁波発生装置５ａは、インクリボン１０Ａに向けて、加熱部５の内側面に設けられている。
本実施例によれば、処理対象となるインクリボン１０Ａの流れを重力方向としたので、実施例１の効果に加えて、熱転写用インクの回収が容易になった。
なお、電磁波発生装置５ａを加圧ローラ（したがって、加熱・加圧ローラとなる）に取り付ける場合には、ローラは、マイクロ波を吸収しないような材質にすることが望ましい。また、電磁波発生装置５ａが大きくなったとしても、ローラ径が大きくすれば、対応は十分可能である。なお、コスト面を考えると、１つのローラのみに取り付けることが、現実性がある。

図５は、本発明による熱転写用インクリボンのインク回収装置の実施例５を示す模式図である。
実施例５のインク回収装置Ｅは、インク回収装置Ｄに対して、インク回収装置Ｃと同様に、加熱部５と加圧部６とを、兼ね備えた加熱・加圧ローラ５６を設けたものである。また、加熱・加圧ローラ５６の替わりに加熱・加圧板を用いてもよい。
実施例５で電磁波発生装置５ａは、インクリボン１０Ａに向くようにして、左右の加圧ローラ５６にそれぞれ内蔵されている。

図６は、本発明による熱転写用インクリボンのインク回収装置の実施例６を示す模式図である。
実施例６のインク回収装置Ｆは、インク回収装置Ａの加熱部５の前に、加熱部２、冷却部３、紙管分離部（芯管分離部）４を設けたものである。
実施例６で電磁波発生装置５ａは、インクリボン１０Ａに上面から電磁波を照射するように、加熱部５の内側面に設けられている。
紙管分離部４は、加熱部２、冷却部３で温度差のある状態の変化を、少なくとも１回行うことにより、インクフィルムと芯管との熱収縮差を利用して、芯管を分離するようにしたものである。

加熱部２の設定温度は、５０〜１２０℃が好ましく、特に６０〜８０℃がより望ましい。
加熱部２の設定時間は、３〜２４時間と熱転写用インクリボンの巻長さにより異なる。この理由は、巻長さが長いほど巻芯まで熱が伝わり難いためである。
なお、加熱部２は、電気加熱（電熱線、ヒーター）、燃焼加熱（ガスヒーター、オイルヒーター）、誘電加熱（マイクロ波、ミリ波）等の熱を発する装置を用いれば特に規定はないので、電磁波発生装置５ａを用いてもよい。

冷却部３の設定温度は−２０〜４０℃が好ましく、特に−１０〜２５℃がより望ましい。また、冷却部３の設定時間は、２〜２４時間と冷却部３の設定温度と熱転写用インクリボンの巻長さにより異なる。

紙管分離部４では、常温の状態から、加熱部２と冷却部３とで、高温，常温（低温）とサイクルをかけることで、インクフィルムと紙管との収縮差を利用し、紙管端面に圧力をかけることによって、紙管が熱転写用インクリボンから抜け、インクフィルムと紙管と分離できる。

本実施例により、紙管分離部を設けたので、実施例１の効果に加え、熱転写用インクの回収率を向上させるとともに紙管の再利用が可能となった。

図７は、本発明による熱転写用インクリボンのインク回収装置の実施例７を示す模式図である。
実施例７のインク回収装置Ｇは、インク回収装置Ａの加熱部５の上流に、投入部１から投入されたインクリボン１０Ａを予備加熱するプレヒート部２０を設けたものである。
なお、実施例７で電磁波発生装置５ａは、インクリボン１０Ａに向けて、加熱部５の内面天井に設けられている。

プレヒート部２０に用いられる加熱装置には、熱を発する装置であれば特に規定は無く、特に電気加熱（電熱線、ヒーター）、燃焼加熱（ガスヒーター、オイルヒーター）、誘電加熱（マイクロ波、ミリ波）等が好ましい。

プレヒート部２０と加熱部５は、バッチ形式で個々に存在していても、同一部で仕切り板（不図示）で仕切られていてもよい。バッチ形式の場合には、プレヒート部２０から加熱部５にインクリボンを搬送する手段としては、ハンドリングによる搬送、複数を一括または単数を順次搬送するベルトコンベア等（不図示）の搬送が望ましい。

プレヒート部２０の温度は、５０〜１６０℃が好ましく、より好ましくは、６０〜１２０℃である。ただし、プレヒート部２０は、加熱部５に対して予備加熱の意味合いが強いために、加熱部５よりも温度が低いことが特に望ましい。

本実施例によれば、プレヒート部２０を設けたので、実施例１の効果に加え、加熱部５によって熱転写インクリボンを処理するまでの時間がさらに短縮された。

図８は、本発明による熱転写用インクリボンのインク回収装置の実施例８を示す模式図である。
実施例８のインク回収装置Ｈは、インク回収装置Ｇのインクリボン１０Ａの搬送方向を、縦方向（重力方向）にしたものであり、掻き取り部７の代わりに、濾し網７Ｄを設けたものである。また、加圧ローラ６の替わりに加圧板を用いてもよい。
実施例８で電磁波発生装置５ａは、インクリボン１０Ａに向けて、加熱部５の内側面に設けられている。

プレヒート部２０と加熱部５が同一部で仕切り板(不図示)で仕切られている場合には、プレヒート部２０が加熱部５よりも垂直方向に対して上部に存在していることが望ましく、仕切り板をはずすことによって、重力落下によりプレヒート部２０から加熱部５にインクリボン１０Ａを搬送する。

本実施例によれば、処理対象となるインクリボン１０Ａの流れを重力方向としたので、実施例７の効果に加え、熱転写用インクの回収が容易になった。

図９は、実施例９に係る熱転写用インクリボンのインク回収装置の加圧板加圧装置を示す図である。
実施例９のインク回収装置Ｉは、インク回収装置Ｇの加圧ローラ６の替わりに、加圧板加圧装置６０Ｂを用いたものである。
なお、実施例９で電磁波発生装置５ａは、油圧シリンダ６２が設けられている位置を避け、収容されている熱転写用インク１０Ａに向けて、フレーム６１ｂの内面天井に設けられている。

この加圧板加圧装置６０Ｂが加圧板加圧装置６０Ａと異なる点は、形状に特別の制限がないフレーム６１ｂと、加熱加圧板６３の上流で予備加熱するプレヒート部２０等とを備えている点である。

本実施例によれば、プレヒート部２０を設けたので、実施例２の効果に加え、加熱部５によって熱転写インクリボンが処理される時間が短縮されることとなった。

（変形例）
以上説明した実施形態に限定されることなく、種々の変形や変更が可能であって、それらも本発明の均等の範囲内である。
例えば、紙管分離部４で、圧力をかける方法は、紙管端面を金属棒で突くほかに、手及びペンチで引きぬく等が挙げられる。
本発明の芯管の定義については、紙製の管だけでなく、プラスチックのコアについても対象となる。
また、熱転写用インクが基材に塗布されたインクフィルムが巻かれた状態のインクリボンから、熱転写用インクを回収する例で説明したが、インクフィルムの製造工程で両端を切断した耳の部分（破材）から、熱転写用インクを回収する場合も、本発明に含まれる。
さらに、加熱部５や加熱・加圧ローラ５６は電磁波発生装置５ａを備えているが、これに加えてさらに、加熱ムラがないように熱転写用インクを加熱する位置に、電磁波発生装置やヒータ等の加熱装置を備えてもよい。
この場合には、より短時間で加熱ムラなく熱転写用インクを加熱できる。

（実験例）
次に、実験例をあげて、さらに詳しく説明する。
（実験例１）
実施例１のインク回収装置Ａを用いて、回収試験を実施した。
普通紙ＦＡＸ用プリンタを用いて、転写部分が５％になるように印字した熱転写用インクリボン（幅２２０ｍｍ×巻長さ１００ｍ）を用意し、加圧部の加圧ローラ６の圧力を１２Ｎ／ｃｍ²とし、電磁波発生装置５ａによって熱転写用インク１０Ａの外部の温度を１５０℃とし、搬送速度を１ｍ／ｍｉｎとして熱転写用インクの回収率について測定を行った。

電磁波発生装置５aは、周波数が２８ＧＨｚの電磁波を３Ｋｗで出力するマイクロ波照射装置であり、試料（熱転写用インクリボン）の外部温度が設定温度を超えないように、ＯＮ／ＯＦＦ制御している。
また、熱転写用インクの温度のモニタリングのため、熱転写用インクの外部及び内部に熱電対を設定した。

熱転写用インクの回収率については、あらかじめ各層の塗布量を測定している熱転写用インクリボンを用い、インク回収装置Ａへの投入前後の熱転写用インクリボンの重量差により算出した。
すなわち、熱転写インクリボンの総面積は、２２０ｍｍ×１００ｍ＝２２ｍ²であり、熱転写インクは５ｇ／ｍ²であるため、１１０ｇ含有されている。印字率が５％であるため、残量は１０４．５ｇとなり、回収された量より、回収率が計算される。

ここで、実験例１では、４．５μｍのＰＥＴフィルムの一方の面に、耐熱層を０．１μｍグラビア法によって塗布した。逆側に、アンダーコート層を０．２μｍ塗布し、その上に、熱転写インク層を５ｇ／ｍ²塗布した熱転写用インクリボンを使用した。
耐熱層 ウレタン変性シリコーン樹脂 １０部
ＭＥＫ ４５部
トルエン ４５部
アンダーコート層 Ｃ／Ｂ ２０部
ポリエステル樹脂 ２０部
ＭＥＫ ３０部
トルエン ３０部
熱溶融性インク層 Ｃ／Ｂ １０部
ＥＶＡ（ｍｐ７０℃） ５部
パラフィンワックス（ｍｐ５５ｃ） ７５部
カルナバワックス（ｍｐ８４℃) １０部

実験例１の回収試験の結果、回収率は８９％であった。

（比較例１）
比較例１は、インク回収装置Ａの加熱部５に、電磁波発生装置５ａの替わりに、熱転写用インクリボン１０Ａ又は破材を加熱するヒータ（不図示）を用いて、回収試験を実施したものである。
比較例１は、実験例１と同様に、普通紙ＦＡＸ用プリンタを用いて、転写部分が５％になるように印字した熱転写用インクリボン（幅２２０ｍｍ×巻長さ１００ｍ）を用意し、加圧部の加圧ローラ６の圧力を、１０００Ｎ／ｍ²及び加熱部による温度を１５０℃、速度を１ｍ／ｍｉｎで実施した。その結果、回収率は８１％であった。

実験例１と比較例１とは、加熱部による熱転写用インクリボンの外部温度が共に１５０℃であり、その他の条件も同一である。
しかし、実験例１は、比較例１がヒータを用いて熱転写用インクリボン１０Ａ又は破材を外部から加熱するので内部の温度と差があるのに比べ、電磁波発生装置５ａを用いることで電磁波によって、熱転写用インクリボン１０Ａの内部と外部との温度が略同一になるように加熱するので、熱転写用インクがより短時間で回収温度に達し、熱転写用インクの回収時間を一層短縮することが可能となった。
また、比較例１より、略均一に熱転写用インクが回収温度に達するので、回収漏れを防ぎ、インクの回収率を一層向上させることが可能となった。

（実験例２〜９）
実施例２のインク回収装置Ｂを用いて、回収試験を実施した。
普通紙ＦＡＸ用プリンタを用いて、転写部分が５％になるように印字した上述の熱転写用インクリボンの破材（幅１０ｍｍ×巻長さ１５，０００ｍ）を用意し、加熱部（電磁波発生装置５ａ）による外部温度及び内部温度、加圧部（加圧板加圧装置６０Ａの加圧板６３）の圧力及び加圧時間を変化させて、熱転写用インクの回収率について測定を行った。
なお、電磁波を使用した実験例２〜９は、連続して出力を行っておらず、外部温度を制御しながらＯＮ・ＯＦＦ制御を行っている。そのため、１０分〜３０分と示した時間は、実際の加圧している時間であり、加熱しつつけた時間とは異なるので、ここで、「加圧時間」と記載している。

また、比較例２，３は、インク回収装置Ｂの加圧板加圧装置６０Ａの替わりに、形状や内面処理に特別な制限のないフレームと、加圧板６３Ｂの下側に配置され、熱転写用インクリボン１０Ａ又は破材を加熱するヒータと、パン６５の外周を加熱するヒータ等を備えている加圧板加圧装置を用いて、回収試験を実施したものである。

実験例２〜９及び比較例２，３の加熱源、外部温度、内部温度、圧力、加圧時間条件と、そのときの回収率を、表１に示す。

表１によれば、実験例２，３は、外部温度（９０℃），内部温度（８０℃）及び加圧時間（２０分）が同一であるが、圧力がより高い（１０００Ｎ／ｃｍ²）実験例２は、回収率も高い（８２％）。
また、同様に、実験例５，８は、外部温度（１６０℃）と内部温度（１４０℃）とが同一であるが、圧力がより高い（１２Ｎ／ｃｍ²）実験例５は、加圧時間が１０分であり、実験例８より２０分短いにもかかわらず、回収率が高い（９４％，５８％）。
従って、加圧部の圧力が高いほど回収率が向上することがわかる。

表１によれば、実験例２，４，６，７において、圧力が同一条件（１０００Ｎ／ｃｍ²）のもと、外部温度及び内部温度の上昇に伴い（６０℃，９０℃，１００℃，１５０℃）、加圧時間が短縮し又は一定（３０分，２０分，１０分，１０分）で、回収率が向上する（５２％，８２％，８４％，９５％）。
従って、熱転写用インクリボンの外部温度及び内部温度は、高いほど好ましいことがわかる。

表１によれば、実験例４と比較例２とは、外部温度（１００℃）及び圧力（１０００Ｎ／ｃｍ²）が等しいが、比較例２よりも内部温度が高い（９０℃）実験例４は、より短い加圧時間で、回収率を向上させている。
また、実験例６と比較例３とは、外部温度（１５０℃）及び圧力（１０００Ｎ／ｃｍ²）が等しいが、比較例３よりも内部温度が高い（１３９℃）実験例６は、同一の回収率（９５％）に、より短い加圧時間で達している。

従って、実験例は、ヒータで外部から熱転写用インクリボン１０Ａを加熱する比較例に比べ、電磁波によって熱転写用インクリボン１０Ａの内部と外部との温度が略同一になるように加熱して、熱転写用インクが短時間で回収温度に達するので、熱転写用インクの回収時間が短縮したことがわかる。
また、実験例は、略均一に熱転写用インクが回収温度に達するので、回収漏れを防ぎ、比較例よりインクの回収率が向上したことがわかる。

表１によれば、実験例５，８において、外部温度（１６０℃）及び内部温度（１４９℃）は共に同一条件で高温であるが、圧力が５Ｎ／ｃｍ²と低い実験例８は、加圧時間が３０分と多いにもかかわらず、回収率が低く５２％となっている。
ここで、インクの回収温度を考慮すると、実験例３において、内部温度を８０℃以下にすると回収に不都合であり、回収率も６５％より下がることになるので、圧力は、おおよそ１２Ｎ／ｃｍ²以上が好ましいことがわかる。

さらに、上記インク回収装置Ｂによって回収した熱転写用インクを用いた熱溶融性インク層を備える熱転写用再生インクリボンについて、普通紙ＦＡＸ用プリンタ及び反射濃度測定器（ここでは、マクベス濃度計「ＲＤ−９１８（旧Ｍａｃｂｅｔｈ社、現Ｇｒｅｔａｇ Ｍａｃｂｅｔｈ社製）」を使用して印字濃度の測定を行った。
この熱転写用再生リボンは、前述の実験例１（［００６２］参照）に記載の熱溶融性インク層を回収インキを用いて塗布したものである。
また、測定における印字パターンは、Ｎｏ．２チャート黒ベタ部である。これは、一般的に、ＦＡＸリボン評価用に使われる印字チャートである（画像電子学会 ＦＡＣＳＩＭＩＬＥ ＴＥＳＴ ＣＨＡＲＴ No.２ 黒ベタ部１（５cm×５cm）参照）。

実験例４、６、９と、比較例２及び比較例４（再生インキではなく、実験例１（［００６２］参照）記載のフレッシュな熱溶融性インキ層を用いて塗布したもの）の印字濃度、及び、比較例４との相対比較を表２に示す。
なお、比較例２は、低温で長時間加圧しているので、回収インキ中のＣ／Ｂの比が高く、濃度も濃くなっている。

［表２］
印字濃度 比較例４との相対比較
実験例４ １.４６ ○
実験例６ １.３９ ○
実験例９ １.１３ ×
比較例２ １.４０ ○
比較例４（ＲＥＦ） １.５０ −
比較例４との濃度相対比較(目視)
○：比較例４と同等濃度
△：比較例４にややおとる濃度
×：比較例４に劣る濃度

回収インキの主成分は、実験例１（［００６２］参照）に示した熱溶融性インキ層であり、印字濃度は、回収インキ層中に含まれるＣ／Ｂの量に支配される。ＥＶＡ、パラフィンワックス、カルナバワックスは、融点が６０℃〜９０℃付近にあり、Ｃ／Ｂは、好ましいインキ回収温度では溶融せず、他成分が融解して流れ出す際にともに回収される。ちなみに、他成分の溶融粘度が高いほど、Ｃ／Ｂの回収量は高い。
インキの回収温度が高温の場合には、ＥＶＡ、パラフィンワックス、カルナバワックスの溶融粘度が下がって回収されやすくなるため、回収インキ中のＣ／Ｂの配合量は少なくなり、この回収インキを使って熱転写用再生リボンを作製し、印字すると濃度は低い。
それに対して、インキの回収温度が低温の場合には、ＥＶＡ、パラフィンワックス、カルナバワックスの溶融粘度が高く、回収されにくくなるため、回収インキ中のＣ／Ｂの配合量は、未回収時の熱溶融性インキ層の成分比に近くなり、この回収インキを使って熱転写用再生リボンを作製して印字すると、濃度は、未再生のリボンで印字したものに近い濃度となる。

また、表１の実験例７は、圧力（１０００Ｎ／ｃｍ²）及び加圧時間（３０分）が充分であるにもかかわらず、外部温度（６０℃）及び内部温度（５３℃）が低いため、回収率が低い（５２％）。
一方、実験例２は、圧力が低い（１２Ｎ／ｃｍ²）にもかかわらず、内部温度が８０℃に達しているので、回収率が６０％を超えている（６５％）。
従って、表１，２によれば、熱転写用インクリボンの外部温度及び内部温度は、８０〜１６０℃が好適であることがわかる。

本発明による熱転写用インクリボンのインク回収装置の実施例１を示す模式図である。 本発明による熱転写用インクリボンのインク回収装置の実施例２を示す模式図である。 本発明による熱転写用インクリボンのインク回収装置の実施例３を示す模式図である。 本発明による熱転写用インクリボンのインク回収装置の実施例４を示す模式図である。 本発明による熱転写用インクリボンのインク回収装置の実施例５を示す模式図である。 本発明による熱転写用インクリボンのインク回収装置の実施例６を示す模式図である。 本発明による熱転写用インクリボンのインク回収装置の実施例７を示す模式図である。 本発明による熱転写用インクリボンのインク回収装置の実施例８を示す模式図である。 本発明による熱転写用インクリボンのインク回収装置の実施例９を示す模式図である。 一般的な熱転写用インクリボンの層構成を示す図である。 一般的な熱転写用インクリボンの層構成を示す図である。 一般的な熱転写用インクリボンの層構成を示す図である。 一般的な熱転写用インクリボンの層構成を示す図である。

符号の説明

１ 投入部
２ 加熱部
３ 冷却部
４ 紙管分離部（芯管分離部）
５ 加熱部
５ａ 電磁波発生装置
６ 加圧ローラ
７ 掻き取り部
８ 回収部
９ 排出部
２０ プレヒート部
６０Ａ，６０Ｂ 加圧板加圧装置
６１ａ，６１ｂ フレーム
６２ 油圧シリンダ
６３（６３Ａ，６３Ｂ） 加圧板
６５ パン
６７ 支持部材

Claims (18)

1. 熱転写用インクがフィルム基材に塗布されたインクフィルムが巻かれた状態のインクリボン、又は、インクフィルムの破材から、前記熱転写用インクを回収する熱転写用インクリボンのインク回収装置であって、
   前記インクリボン又は前記破材を電磁波によって加熱する加熱部と、
   前記加熱部によって加熱したインクリボン又は破材を加圧する加圧部と、
   を備えた熱転写用インクリボンのインク回収装置。
2. 請求項１に記載の熱転写用インクリボンのインク回収装置において、
   前記加熱部は、前記インクリボン又は前記破材の内部と外部との温度が略同一になるように加熱すること、
   を特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収装置。
3. 請求項２に記載の熱転写用インクリボンのインク回収装置において、
   前記温度が８０℃〜１６０℃であること、
   を特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収装置。
4. 請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載の熱転写用インクリボンのインク回収装置において、
   前記電磁波の周波数が３００ＭＨｚ〜３００ＧＨｚであること、
   を特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収装置。
5. 請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載の熱転写用インクリボンのインク回収装置において、
   前記加圧部の圧力が１２Ｎ／ｃｍ²以上であること、
   を特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収装置。
6. 請求項１から請求項５までのいずれか１項に記載の熱転写用インクリボンのインク回収装置において、
   前記熱転写用インクの回収率が６０〜１００％であること、
   を特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収装置。
7. 請求項１から請求項６までのいずれか１項に記載の熱転写用インクリボンのインク回収装置において、
   前記熱転写用インクリボンを一括して搬送する搬送部を備え、
   前記加圧部は、前記搬送部で搬送された複数の前記熱転写用インクリボンを一括して加圧処理を行うこと、
   を特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収装置。
8. 請求項１から請求項７までのいずれか１項に記載の熱転写用インクリボンのインク回収装置において、
   前記加圧部は、加圧ローラを備え、
   前記加圧ローラの表面に付着した前記熱転写用インクを掻き取る掻き取り部を備えたこと、
   を特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収装置。
9. 請求項１から請求項８までのいずれか１項に記載の熱転写用インクリボンのインク回収装置において、
   前記加圧部は、加圧板を備えたこと、
   を特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収装置。
10. 請求項１から請求項９までのいずれか１項に記載の熱転写用インクリボンのインク回収装置において、
    前記加圧部及び／又は前記加熱部の上流に、前記インクリボンから芯管を分離する芯管分離部を備えたこと、
    を特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収装置。
11. 請求項１０に記載の熱転写用インクリボンのインク回収装置において、
    前記芯管分離部は、温度差のある状態の変化を、少なくとも１回行うことにより、前記インクフィルムと前記芯管との熱収縮差を利用して、前記芯管を分離すること、
    を特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収装置。
12. 請求項１から請求項１１までのいずれか１項に記載の熱転写用インクリボンのインク回収装置において、
    前記加熱部及び前記加圧部の上流にプレヒート部を備えたこと、
    を特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収装置。
13. 請求項１２に記載の熱転写用インクリボンのインク回収装置において、
    前記プレヒート部の温度が５０℃〜１６０℃であること、
    を特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収装置。
14. 請求項１３に記載の熱転写用インクリボンのインク回収装置において、
    前記プレヒート部の温度が前記加熱部の処理時の温度よりも低いこと、
    を特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収装置。
15. 熱転写用インクがフィルム基材に塗布されたインクフィルムが巻かれた状態のインクリボン、又は、インクフィルムの破材から、前記熱転写用インクを回収する熱転写用インクリボンのインク回収方法であって、
    電磁波を照射して前記インクリボン又は前記破材の内部と外部との温度が略同一になるように加熱する加熱工程と、
    前記加熱工程で加熱したインクリボン又は破材を加圧する加圧工程と、
    を備えた熱転写用インクリボンのインク回収方法。
16. 熱転写用インクがフィルム基材に塗布されたインクフィルムが芯管に巻かれた状態のインクリボンから、前記熱転写用インクを回収する熱転写用インクリボンのインク回収方法であって、
    前記インクリボンから芯管を分離する芯管分離工程と、
    前記芯管分離工程で芯管を分離されたインクリボンの内部と外部との温度が略同一になるように加熱する加熱工程と、
    前記加熱工程で加熱したインクリボンを加圧する加圧工程と、
    を備えた熱転写用インクリボンのインク回収方法。
17. 請求項１６に記載の熱転写用インクリボンのインク回収方法において、
    前記芯管分離工程は、温度差のある状態の変化を、少なくとも１回行うことにより、前記インクフィルムと前記芯管との熱収縮差を利用して、前記芯管を分離すること、
    を特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収方法。
18. 請求項１７に記載の熱転写用インクリボンのインク回収方法において、
    前記加熱工程及び前記加圧工程の上流にプレヒート工程を備えたこと、
    を特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収方法。

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