JP2004284343A

JP2004284343A - 熱転写用インクリボンのインク回収装置及びインク回収方法

Info

Publication number: JP2004284343A
Application number: JP2003205415A
Authority: JP
Inventors: Hiroyuki Yamashita; 裕之山下; Masafumi Hayashi; 雅史林; Kazunori Yokouchi; 和則横内
Original assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Current assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Priority date: 2003-01-31
Filing date: 2003-08-01
Publication date: 2004-10-14

Abstract

【課題】大量の熱転写用インクリボンを、一括して処理可能にする。
【解決手段】熱転写用インク（熱転写インク層）が基材１１に塗布されたインクフィルム１０が巻かれた状態のインクリボン１０Ａから、熱転写用インクを回収する装置であって、投入部１から投入されたインクリボン１０Ａを予備加熱するプレヒート部２０と、そのインクリボン１０Ａを本加熱する加熱部５と、投入部１から投入されたインクリボン１０Ａを加熱する加熱部５と、加熱部５で加熱したインクリボン１０Ａを加圧する加圧ローラ又は加圧板などの加圧部６と、加圧部６の表面に付着した熱転写用インクを掻き取る掻き取り部７と、掻き取った熱転写用インクＩｎを回収する回収部８と、加圧部６で熱転写用インクが絞り取られたインクリボン１０Ｂを排出する排出部９等とを備えている。
【選択図】図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱転写用インクが基材に塗布されたインクフィルムから、熱転写用インクを回収して、回収インク・紙管の再利用をするのに適した熱転写用インクリボンのインク回収装置及びインク回収方法関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
（熱転写用インクリボン）
図７〜１０は、一般的な熱転写用インクリボンの層構成を示す図である。
図７の熱転写用インクリボン１０は、基材１１の一方にアンダーコート層１２と、熱溶融性インキ層１３と、基材１１の他方に耐熱層１４とが積層されたものである。図８に示すように、図７のアンダーコート層１２を抜いた熱転写用インクリボンもある。
また、図７は、転写する層が熱溶融インキ層１３のみのタイプであるが、複数層からなる熱転写用インクリボンもある。例えば、図９に示すように、基材１１の一方に剥離層１５と、熱溶融性インキ層１３と、接着層１６と、基材１１の他方に耐熱層１４とが積層された熱転写用インクリボンや、図１０に示すように、基材１１の一方に熱溶融性インキ層１３と、接着層１６と、基材１１の他方に耐熱層１４とが積層された熱転写用インクリボンからなるタイプもある。
【０００３】
（基材）
基材１１は、一般的な熱転写シートに使用されていると同じ基材がそのまま用いられており、好ましい基材１１の具体例としては、例えば、ポリエステル、ポリプロピレン、セロハン、ポリカーボネート、酢酸セルロース、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ナイロン、ポリイミド、ポリ塩化ビニリデン、ポリビニルアルコール、フッ素樹脂、塩化ゴム、アイオノマー等のプラスチックフィルム、コンデンサー紙、パラフィン紙等の紙類、不織布等があり、又、これらを複合した基材であってもよい。特に好ましい基材は、ポリエチレンテレフタレートフィルムである。
この基材１１の厚さは、その強度及び熱伝導性が適切になるように材料に応じて適宜変更することができるが、その厚さは、好ましくは、例えば、２〜２５μｍである。
【０００４】
（アンダーコート層）
アンダーコート層１２は、基材１１の一方の表面に形成され、印字の時に熱溶融性インキ層１３と一体とならず、転写しないものである。このようなアンダーコート層１２を構成する材料は、基材と密着性の良好なバインダー、着色剤等である。
【０００５】
バインダーとして用いられる樹脂は、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル系樹脂、スチレン系共重合体、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体樹脂、エーテル系樹脂、塩素化ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂等の一般的な印刷インキに用いられるバインダー樹脂の中から適宜選択することができる。
【０００６】
また、着色剤は、従来公知の無機顔料および有機顔料を用いることができ、例えば、カーボンブラック、アリニンブラック、鉄黒、アルミニウムペースト、フタロシアニン系顔料等の隠蔽力の大きな着色剤が挙げられる。ただし、熱溶融性インキ層の色相や厚みによっては、これらに限定されるものではなく、各種無機顔料、有機顔料が選択できる。
さらに、基材とアンダーコート層１２との密着性を向上させるために、架橋剤としてポリイソシアネート等を添加してアンダーコート層１２を形成してもよい。
【０００７】
このようなアンダーコート層１２は、２ｇ／ｍ^２以下、好ましくは０．２〜２ｇ／ｍ^２であることが望ましい。
【０００８】
アンダーコート層１２に帯電防止機能を付与するために導電性粉体を含有させてもよい。用いられる導電性粉体としては、カーボンブラックや、ニッケル、鉄、アルミニウム、スズ、チタン、亜鉛、モリブデン等の金属粉、または、これらの酸化物等を挙げることができる。このような導電性粉体は、アンダーコート層中に２０〜９０重量の範囲で含有させることができる。
【０００９】
上述のようなアンダーコート層１２は、上記のようなバインダー、着色剤と、これに必要に応じて、分散剤、レベリング剤、体質顔料等の種々の添加剤を加え、水、有機溶剤等の溶媒成分を配合調整したアンダーコート層形成用塗工液を、従来公知のグラビアコート、ダイコート、スクリーンコート等の方法で塗布、乾燥することにより形成することができる。
【００１０】
（熱溶融性インキ層）
この熱転写シート１０は、基材１１の一方の面に熱溶融性インキ層１３を設けたものである。
熱溶融性インキ層１３は、従来公知の着色剤とバインダーよりなり、必要に応じて鉱物油、植物油、ステアリン酸等の高級脂肪酸、可塑剤、熱可塑性樹脂、充填剤等の種々の添加剤を加えたものが使用される。
バインダーとして用いられるワックス成分としては、例えば、マイクロクリスタリンワックス、カルナバワックス、パラフィンワックス等がある。更に、フィッシャートロプシュワックス、各種低分子量ポリエチレン、木ロウ、ミツロウ、鯨ロウ、イボタロウ、羊毛ロウ、セラックワックス、キャンデリラワックス、ペトロラクタム、ポリエステルワックス、一部変性ワックス、脂肪酸エステル、脂肪酸アミド等、種々のワックスが用いられる。
この中で、特に融点が６０℃以上で、８５℃以下のワックスが好ましい。６０℃以下であると、５０℃の保存性に問題が生じ、又、８５℃以上であると感度不足になる。なお、ここで、融点測定は、全て示差走査熱量計（ＤＳＣ）で測定することができる。
【００１１】
バインダーとして用いられる樹脂成分としては、例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸エステル共重合体、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリプロピレン、ポリブデン、石油樹脂、塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ポリビニルアルコール、塩化ビニリデン樹脂、メタクリル樹脂、ポリアミド、ポリカーボネート、フッ素樹脂、ポリビニルフォルマール、ポリビニルブチラール、アセチルセルロース、ニトロセルロース、ポリ酢酸ビニル、ポリイソブチレン、エチルセルロース又はポリアセタール等が挙げられるが、特に、従来より感熱接着剤として使用されている比較的低軟化点、例えば、６０〜８５℃の軟化点を有するものが好ましい。
【００１２】
着色剤としては、公知の有機又は無機の顔料或いは染料の中から適宜選択することができ、例えば、十分な着色濃度を有し、光、熱等により変色、退色しないものが好ましい。また、加熱により発色する物質や、被転写体の表面に塗布されている成分と接触することにより発色するような物質であってもよい。さらに、着色剤の色としては、シアン、マゼンタ、イエロー、ブラックに限定されるものではなく、種々の色の着色剤を使用することができる。
さらに、熱溶融性インキ層１３に、良好な熱伝導性及び熱溶融転写性を与えるため、バインダーの充填剤として熱伝導性物質を配合してもよい。このような充填剤としては、例えば、カーボンブラック等の炭素質物質、アルミニウム、銅、酸化錫、二硫化モリブデン等の金属および金属化合物等がある。
【００１３】
熱溶融性インキ層１３の形成は、上述したような着色剤成分とバインダー成分と、さらに、必要に応じて水、有機溶剤等の溶媒成分を配合調整した熱溶融性インキ層形成用塗工液を、従来公知のホットメルトコート、ホットラッカーコート、グラビアコート、グラビアリバースコート、ロールコート等の方法で行う。また、水系又は非水系のエマルジョン塗液を用いて形成する方法もある。
熱溶融性インキ層１３の厚みは、必要な印字濃度と熱感度との調和がとれるように、決定すべきであって、固形分で０．１〜３０ｇ／ｍ^２の範囲、好ましくは、１〜２０ｇ／ｍ^２程度が、好ましい。
【００１４】
（耐熱層）
基材１１として熱に弱い材料を用いる場合に、サーマルヘッドに接する側の熱転写シート表面に、サーマルヘッドの滑り性をよくし、かつ、スティッキングを防止する耐熱層１４を設けられている。耐熱層１４は、耐熱性のある樹脂と熱離型剤又は滑剤の働きをする物質とを基本的な構成成分とする。
このような耐熱層１４を設けることによって、熱に弱いプラスチックフィルムを基材１１とした熱転写シート１０においても、スティッキングが起こることなく熱印字が可能であって、プラスチックフィルムの持つ切れにくさ、加工のし易さ等のメリットが生かせる。
【００１５】
この耐熱層１４は、バインダー樹脂に滑り剤、界面活性剤、無機粒子、有機粒子、顔料等を添加したものを、好適に使用し、形成される。
耐熱層１４に使用されるバインダー樹脂は、例えば、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、メチルセルロース、酢酸セルロース、酢酪酸セルロース、硝化綿などのセルロース系樹脂、ポリビニルアルコール、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルブチラール、ポリビニルアセタール、ポリビニルピロリドン、アクリル樹脂、ポリアクリルアミド、アクリロニトリル−スチレン共重合体などのビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン変性またはフッ素変性ウレタン樹脂等が、挙げられる。
【００１６】
これらの中で、数個の反応性基、例えば、水酸基を有しているものを使用し、架橋剤として、ポリイソシアネートなどを併用して、架橋樹脂を使用することが好ましい。
耐熱層１４を形成する手段は、上述したように、バインダー樹脂に滑り剤、界面活性剤、無機粒子、有機粒子、顔料等を添加した材料を、適当な溶剤中に溶解又は分散させて、塗工液を調整し、この塗工液をグラビアコーター、ロールコーター、ワイヤーバー等の慣用の塗工手段により、塗工し乾燥するものである。
耐熱層１４の厚みは、０．１〜１．０ｇ／ｍ^２程度が望ましい。
【００１７】
（剥離層）
剥離層１５は、基材１１の一方の表面に形成され、熱転写時に溶融して熱溶融性インキ層１３の剥離性をよくし、転写後は、転写画像の表面に少なくとも一部が熱溶融性インキ層１３と共に転写され、熱溶融性インキ層１３の保護層、特に、転写画像に良好な滑り性を与えて、転写画像の耐擦過性を向上させる作用をする。
通常先ず、基材１１の一方の面に剥離層１５を形成する。この剥離層１５は、例えば、剥離性に優れたアクリル樹脂、シリコーン樹脂、弗素樹脂、シリコーン或は弗素で変性した各種の樹脂が使用できるが、好ましいものは、ワックスである。
【００１８】
このワックスは、印字時に溶融して剥離性を発揮する各種のワックスが好ましい。好適に使用されるワックスとしては、例えば、マイクロクリスタリンワックス、カルナバワックス、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックス、各種低分子量ポリエチレン、木ロウ、ミツロウ、鯨ロウ、イボタロウ、羊毛ロウ、セラックワックス、キャンデリラワックス、ペトロラクタム、一部変性ワックス、脂肪酸エステル、脂肪酸アミド等、種々のワックスが挙げられる。
特に好ましいワックスは、比較的融点が高くかつ溶剤に溶けにくいマイクロクリスタリンワックス及びカルナバワックス等である。
【００１９】
剥離層１５は、上述したようなワックスを主体にして、熱可塑性樹脂や、タルク、シリカ、カオリン等の無機フィラー、ポリスチレン系やアクリル系等の有機フィラーや、各種添加剤を、基材１１との密着性、印字の解像度向上等の理由により、転写性を阻害しない範囲で添加することができる。
但し、剥離層１５中のワックス材料の含有割合は、５０質量％以上、好ましくは８０質量％以上がよい。
剥離層１５は、熱転写シート１０の感度を低下させることがないように薄い層、例えば、ホットメルトコート法、ソルベントコート法、エマルジョンコート法等で、乾燥状態で０．１〜２ｇ／ｍ^２程度の厚みで形成することができる。
【００２０】
（接着層）
この熱転写シート１０は、熱溶融性インキ層１３の上に接着層１６が設けられている。
接着層１６は、表面平滑性の低い用紙に対する転写性を向上させたり、着色剤としての顔料を含まない構成で、実質的に無色透明な層とすることにより、被転写体と熱転写シート１０との印字搬送時の擦れによる被転写体の表面汚れを防止することができる。
この接着層１６は、サーマルヘッド、レーザー等の加熱により、軟化して接着性を発揮する熱可塑性樹脂を主体とし、得られる熱転写シートをロール状に巻き取ったとき、ブロッキングを防止するために、ワックス類、高級脂肪酸のアミド、エステル及び塩、フッ素樹脂や無機物質のフィラーのようにブロッキング防止剤を添加することができる。
【００２１】
熱可塑性樹脂として、例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン−アクリル酸エステル共重合体（ＥＥＡ）、ポリエステル樹脂、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリプロピレン、ポリブデン、石油樹脂、塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ポリビニルアルコール、塩化ビニリデン樹脂、メタクリル樹脂、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリビニルフォルマール、ポリビニルブチラール、アセチルセルロース、ニトロセルロース、ポリ酢酸ビニル、ポリイソブチレン、エチルセルロースまたはポリアセタールなどが挙げられ、特に従来感熱接着剤として使用されている比較的低軟化点、例えば、５０〜１５０℃の軟化点を有するものが好ましい。
【００２２】
接着層１６の形成は、上記熱可塑性樹脂と添加剤を適当な有機溶剤又は水に溶解又は分散した接着層形成用塗工液を、従来公知のホットラッカーコート、グラビアダイレクトコート、グラビアリバースコート、ナイフコート、エアコート、ロールコート等の方法により、乾燥状態で厚さ０．０５〜５ｇ／ｍ^２を設けるものである。
乾燥塗膜の厚さが、０．０５ｇ／ｍ^２未満の場合には、受像シート及び熱溶融性インキ層１３との接着性が劣り、印字の際に転写不良となる。また、厚さが５ｇ／ｍ^２を越えた場合には、印字時の転写感度が低下し、満足のいく印字品質が得られない。
【００２３】
この熱転写用インクリボン１０は、受像シートに密着させて、サーマルヘッドで熱転写することにより、受像シートに画像を転写するが、転写に使用されなかったインクは、そのまま廃棄されていた。
また、熱転写用インクリボン製造時に発生する破材なども同様に廃棄されており、資源の有効利用の観点からインクを回収することが強く望まれている。
【００２４】
この問題を解決するために、「熱転写装置の下流に熱転写後の転写シートのインク層を加熱溶融させる加熱器を設けると共に、溶融したインクを掻取る掻取り刃を転写シートに当接して設け、更に掻取ったインクを収集する収集容器を設けた」感熱転写シートのインク回収装置が提案されている（例えば、特許文献１）。
【００２５】
【特許文献１】
実開昭６２−１１６５１号
【００２６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上述した従来の技術では、熱転写装置の下流で感熱転写シートを給送しながら回収するので、熱転写装置に取り付けられていないと、使用できないばかりでなく、感熱転写シートを給送しながらの処理であるから、処理時間がかかるという問題があった。
【００２７】
本発明の課題は、大量の熱転写用インクリボンを、一括して処理可能な熱転写用インクリボンのインク回収装置及びインク回収方法を提供することである。
【００２８】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するために、請求項１の発明は、熱転写用インクが基材フィルムに塗布されたインクフィルム巻かれた状態のインクリボン、又は、インクフィルムの破材から、前記熱転写用インクを回収する熱転写用インクリボンのインク回収装置であって、前記インクリボンを加熱する加熱部と、前記加熱部で加熱したインクリボンを加圧する加圧部と、を備えた熱転写用インクリボンのインク回収装置である。
【００２９】
請求項２の発明は、請求項１に記載の熱転写用インクリボンのインク回収装置において、前記加圧部の圧力が１０Ｎ／ｃｍ^２以上であることを特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収装置である。
【００３０】
請求項３の発明は、請求項１又は請求項２に記載の熱転写用インクリボンのインク回収装置において、前記加熱部の温度が５０℃以上であることを特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収装置である。
【００３１】
請求項４の発明は、請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載の熱転写用インクリボンのインク回収装置において、前記熱転写用インクの回収率が５０〜１００％であることを特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収装置である。
【００３２】
請求項５の発明は、請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載の熱転写用インクリボンのインク回収装置において、前記熱転写用インクリボンを一括して搬送する搬送部を備え、前記加圧部は、複数を一括して加圧処理を行うことを特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収装置である。
【００３３】
請求項６の発明は、請求項１から請求項５までのいずれか１項に記載の熱転写用インクリボンのインク回収装置において、前記加圧部は、加圧ローラを備え、前記加圧ローラの表面に付着した前記熱転写用インクを掻き取る掻き取り部を備えたことを特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収装置である。
【００３４】
請求項７の発明は、請求項１から請求項６までのいずれか１項に記載の熱転写用インクリボンのインク回収装置において、前記加圧部は、加圧板を備えたことを特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収装置である。
【００３５】
請求項８の発明は、請求項１から請求項７までのいずれか１項に記載の熱転写用インクリボンのインク回収装置において、前記加圧部及び／又は前記加熱部の上流に、前記インクリボンから芯管を分離する芯管分離部を備えたことを特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収装置である。
【００３６】
請求項９の発明は、請求項８に記載の熱転写用インクリボンのインク回収装置において、前記芯管分離部は、温度差のある状態の変化を、少なくとも１回行うことにより、前記インクフィルムと前記芯管との熱収縮差を利用して、前記芯管を分離することを特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収装置である。
【００３７】
請求項１０の発明は、熱転写用インクが基材フィルムに塗布されたインクフィルムが巻かれた状態のインクリボン、又は、インクフィルムの破材から、前記熱転写用インクを回収する熱転写用インクリボンのインク回収方法であって、前記インクリボンを加熱する加熱工程と、前記加熱工程で加熱したインクリボンを加圧する加圧工程と、を備えた熱転写用インクリボンのインク回収方法である。
【００３８】
請求項１１の発明は、熱転写用インクが基材フィルムに塗布されたインクフィルムが芯管に巻かれた状態のインクリボンから、前記熱転写用インクを回収する熱転写用インクリボンのインク回収方法であって、前記インクリボンから芯管を分離する芯管分離工程と、前記芯管分離工程で芯管を分離されたインクリボンを加熱する加熱工程と、前記加熱工程で加熱したインクリボンを加圧する加圧工程と、を備えた熱転写用インクリボンのインク回収方法である。
請求項１２の発明は、請求項１１に記載の熱転写用インクリボンのインク回収方法において、前記芯管分離工程は、温度差のある状態の変化を、少なくとも１回行うことにより、前記インクフィルムと前記芯管との熱収縮差を利用して、前記芯管を分離すること、を特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収方法である。
【００３９】
請求項１３の発明は、請求項１から請求項７までのいずれか１項に記載の熱転写用インクリボンのインク回収装置において、前記加熱部及び前記加圧部の上流にプレヒート部を備えたことを特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収装置である。
請求項１４の発明は、請求項１３に記載の熱転写用インクリボンのインク回収装置において、前記プレヒート部の温度が５０℃以上であることを特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収装置である。
請求項１５の発明は、請求項１４に記載の熱転写用インクリボンのインク回収装置において、前記プレヒート部の温度が前記加熱部の処理時の温度よりも低いことを特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収装置である。
請求項１６の発明は、請求項１０に記載の熱転写用インクリボンのインク回収方法において、前記加熱工程及び前記加圧工程の上流にプレヒート工程を備えたことを特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収方法である。
【００４０】
【発明の実施の形態】
以下、図面等を参照して、本発明の実施の形態について、さらに詳しく説明する。
（第１実施形態）
図１は、本発明による熱転写用インクリボンのインク回収装置の第１実施形態を示す模式図である。
第１実施形態のインク回収装置Ａは、熱転写用インクが基材１１に塗布されたインクフィルム１０が巻かれた状態のインクリボン１０Ａから、熱転写用インクを回収する装置であって、投入部１から投入されたインクリボン１０Ａを加熱する加熱部５と、加熱部５で加熱したインクリボン１０Ａを加圧する加圧ローラ（加圧部）６と、加圧ローラ６の表面に付着した熱転写用インクを掻き取る掻き取り部７と、掻き取った熱転写用インクＩｎを回収する回収部８と、加圧ローラ６で熱転写用インクが絞り取られたインクリボン１０Ｂを排出する排出部９等とを備えている。
【００４１】
加熱部５の温度は、５０℃以上であることが好ましい。
また、加圧ローラ６の圧力は、１０Ｎ／ｃｍ^２以上であることが好ましい。なお、熱転写用インクリボンを一括して搬送するベルトコンベア等の搬送部（不図示）を備えており、このため、加圧ローラ６は、複数を一括して加圧処理を行うことができる。このようにすれば、熱転写用インクの回収率が５０〜１００％とすることが可能となる。
【００４２】
ここで、熱転写用インクリボンは、使用済みのインクリボンだけでなく、未使用のインクリボン及びインクリボン製造工程における破材の熱転写インクリボンについても含まれる。
また、回収する熱転写用インクの主成分は、図７で説明した一般的な熱転写用インクリボン１０の層構成中の熱転写用インク層１３を指す。
【００４３】
本実施形態によれば、多量のインクフィルム１０が巻かれた状態のインクリボン１０Ａから、一括して、熱転写用インクを回収することができる。
【００４４】
（第２実施形態）
図２は、第２実施形態に係る熱転写用インクリボンのインク回収装置の加圧板加圧装置を示す図である。
なお、以下に示す各実施形態では、前述した第１実施形態と同様な機能を果たす部分には、同一の符号又は末尾に統一した符号を付して、重複する説明や図示を適宜省略する。
第２実施形態のインク回収装置Ｂは、第１実施形態のインク回収装置Ａの加圧ローラ６の替わりに、加圧板加圧装置６０を用いたものである。
【００４５】
この加圧板加圧装置６０は、フレーム６１と、フレーム６１に取り付けられた油圧シリンダ６２と、油圧シリンダ６２によって加圧される加圧板６３Ａ，６３Ｂと、加圧板６３Ｂの下側に配置されたヒータ６４と、回収されたインクＩｎを収容するパン６５と、パン６５の外周を加熱するヒータ６６等を備えている。
本実施形態によれば、回収対象が多種多様な形状に対応することができる。
【００４６】
（第３実施形態）
図３は、本発明による熱転写用インクリボンのインク回収装置の第３実施形態を示す模式図である。
第３実施形態のインク回収装置Ｃは、第１実施形態の加熱部５と加圧部６とを兼ね備えた加熱・加圧ローラ５６を設けたものである。また、加熱・加圧ローラ６の替わりに加熱・加圧板を用いてもよい。
本実施形態によれば、加熱・加圧ローラ５６で、加熱処理と、加圧処理を同時に行うので、装置が簡素化できる。
【００４７】
（第４実施形態）
図４は、本発明による熱転写用インクリボンのインク回収装置の第４実施形態を示す模式図である。
第４実施形態のインク回収装置Ｄは、インクリボン１０Ａの搬送方向を、縦方向（重力方向）にしたものであり、加圧ローラ６の表面に付着した熱転写用インクを掻き取り部７で掻き取る代わりに、加圧ローラ６で絞った熱転写用インクＩｎを濾す濾し網７Ｄを設けたものである。また、加圧ローラ６の替わりに加圧板を用いてもよい。
本実施形態によれば、処理対象となるインクリボン１０Ａの流れを、重力方向としたので、熱転写用インクの回収が容易になった。
【００４８】
（第５実施形態）
図５は、本発明による熱転写用インクリボンのインク回収装置の第５実施形態を示す模式図である。
第５実施形態のインク回収装置Ｅは、第４実施形態のインク回収装置Ｄに対して、第３実施形態と同様に、加熱部５と加圧部６とを、兼ね備えた加熱・加圧ローラ５６を設けたものである。また、加熱・加圧ローラ５６の替わりに加熱・加圧板を用いてもよい。
【００４９】
（第６実施形態）
図６は、本発明による熱転写用インクリボンのインク回収装置の第６実施形態を示す模式図である。
第６実施形態のインク回収装置Ｆは、第１実施形態のインク回収装置Ａの加熱部５の前に、加熱部２、冷却部３、紙管分離部（芯管分離部）４を設けたものである。
紙管分離部４は、加熱部２、冷却部３で温度差のある状態の変化を、少なくとも１回行うことにより、インクフィルムと芯管との熱収縮差を利用して、芯管を分離するようにしたものである。
【００５０】
加熱部２の設定温度は、５０〜１２０℃が好ましく、特に６０〜８０℃がより望ましい。それよりも高温に設定した場合は、加熱部２内で熱転写用インクリボンから熱転写用インクが加圧無しで流れ出してしまい、回収部８での回収率が低下してしまう。
加熱部２の設定時間は、３〜２４時間と熱転写用インクリボンの巻長さにより異なる。この理由は、巻長さが長いほど巻芯まで熱が伝わり難いためである。
【００５１】
冷却部３の設定温度は−２０℃〜４０℃が好ましく、特に−１０℃〜２５℃がより望ましい。また、冷却部３の設定時間は、２〜２４時間と冷却部３の設定温度と熱転写用インクリボンの巻長さにより異なる。
【００５２】
紙管分離部４では、常温の状態から、加熱部２と冷却部３とで、高温，常温（低温）とサイクルをかけることで、インクフィルムと紙管との収縮差を利用し、紙管端面に圧力をかけることによって、紙管が熱転写用インクリボンから抜け、インクフィルムと紙管と分離できる。
【００５３】
本実施形態により、紙管分離部を設けたので、熱転写用インクの回収率を向上させるとともに紙管の再利用が可能になる。
【００５４】
（第７実施形態）
図１１は、本発明による熱転写用インクリボンのインク回収装置の第７実施形態を示す模式図である。
第７実施形態のインク回収装置Ｇは、第１実施形態のインク回収装置Ａの加熱部５の上流にプレヒート部２０を設けたものである。
このインク回収装置Ｇは、熱転写用インクが基材１１に塗布されたインクフィルム１０が巻かれた状態のインクリボン１０Ａから、熱転写用インクを回収する装置であって、投入部１から投入されたインクリボン１０Ａを予備加熱するプレヒート部２０と、そのインクリボン１０Ａを本加熱する加熱部５と、加熱部５で加熱したインクリボン１０Ａを加圧する加圧ローラ（加圧部）６と、加圧ローラ６の表面に付着した熱転写用インクを掻き取る掻き取り部７と、掻き取った熱転写用インクＩｎを回収する回収部８と、加圧ローラ６で熱転写用インクが絞り取られたインクリボン１０Ｂを排出する排出部９等とを備えている。
【００５５】
プレヒート部２０に用いられる加熱装置には、熱を発する装置であれば特に規定は無く、特に電気加熱（電熱線、ヒーター）、燃焼加熱（ガスヒーター、オイルヒーター）、誘電加熱（マイクロ波、ミリ波）等が好ましい。また、これらの加熱装置を加熱部５に用いてもよい。
【００５６】
プレヒート部２０と加熱部５は、バッチ形式で個々に存在していても、同一部で仕切り板（不図示）で仕切られていてもよい。バッチ形式の場合には、プレヒート部２０から加熱部５にインクリボンを搬送する手段としては、ハンドリングによる搬送、複数を一括または単数を順次搬送するベルトコンベア等（不図示）の搬送が望ましい。
【００５７】
プレヒート部２０の温度は、５０℃以上が好ましく、加熱部５の温度は、５０℃以上であることが好ましい。ただし、プレヒート部２０は、加熱部５に対して予備加熱の意味合いが強いために、加熱部５よりも温度が低いことが特に望ましい。
【００５８】
本実施形態によれば、プレヒート部２０を設けたので、加熱部５によって熱転写インクリボンを処理するまでの時間が短縮される。
【００５９】
（第８実施形態）
図１２は、本発明による熱転写用インクリボンのインク回収装置の第８実施形態を示す模式図である。
第８実施形態のインク回収装置Ｈは、インクリボン１０Ａの搬送方向を、縦方向（重力方向）にしたものであり、投入部１から投入されたインクリボン１０Ａを予備加熱するプレヒート部２０と、加圧ローラ６の表面に付着した熱転写用インクを掻き取り部７で掻き取る代わりに、加圧ローラ６で絞った熱転写用インクＩｎを濾す濾し網７Ｄを設けたものである。また、加圧ローラ６の替わりに加圧板を用いてもよい。
【００６０】
プレヒート部２０と加熱部５が同一部で仕切り板（不図示）で仕切られている場合には、プレヒート部２０が加熱部５よりも垂直方向に対して上部に存在していることが望ましく、仕切り板をはずすことによって、重力落下によりプレヒート部２０から加熱部５にインクリボン１０Ａを搬送する。
【００６１】
本実施形態によれば、プレヒート部２０を設けたので、加熱部５によって熱転写インクリボンを処理するまでの時間が短縮されるとともに、処理対象となるインクリボン１０Ａの流れを、重力方向としたので、熱転写用インクの回収が容易になった。
【００６２】
（第９実施形態）
図１３は、第９実施形態に係る熱転写用インクリボンのインク回収装置の加圧板加圧装置を示す図である。
第９実施形態のインク回収装置Ｉは、第８実施形態のインク回収装置Ｈの加圧ローラ６の替わりに、加圧板加圧装置６０を用いたものである。
【００６３】
この加圧板加圧装置６０は、フレーム６１と、フレーム６１に取り付けられた油圧シリンダ６２と、油圧シリンダ６２によって加圧される加圧板６３Ａ，６３Ｂと、ボックスを加熱するために周囲に配置されたヒータ６４と、回収されたインクＩｎを収容するパン６５と、パン６５の外周を加熱するヒータ６６等を備え、加熱加圧板の上流に予備加熱するプレヒート部２０を備え、プレヒート部２０と加熱加圧部間に熱転写用インクリボンを複数を一括または単数を順次搬送するベルトコンベア等の搬送部（不図示）を備えている。
本実施形態によれば、プレヒート部２０を設けたので、加熱部によって熱転写インクリボンの処理するまでの時間が短縮されるとともに、回収対象が多種多様な形状に対応することができる。
【００６４】
（変形形態）
以上説明した実施形態に限定されることなく、種々の変形や変更が可能であって、それらも本発明の均等の範囲内である。
例えば、紙管分離部４で、圧力をかける方法は、紙管端面を金属棒で突くほかに、手及びペンチで引きぬく等が挙げられる。
本発明の芯管の定義については、紙製の管だけでなく、プラスチックのコアについても対象となる。
また、熱転写用インクが基材に塗布されたインクフィルムが巻かれた状態のインクリボンから、熱転写用インクを回収する例で説明したが、インクフィルムの製造工程で両端を切断した耳の部分（破材）から、熱転写用インクを回収する場合も、本発明に含まれる。
【００６５】
【実施例】
次に、具体的な実施例をあげて、さらに詳しく説明する。
（実施例１〜５）
第２実施形態のインク回収装置Ｂを用いて、回収試験を実施した。
普通紙ＦＡＸ用プリンタを用いて、転写部分が５％になるように印字した熱転写用インクリボン（幅２２０ｍｍ×巻長さ１００ｍ）を用意し、加圧部（加圧板加圧装置６０の加圧板６３）の圧力及び加熱部（ヒータ６４）の温度を変化させて、熱転写用インクの回収率について測定を行った。
【００６６】
熱転写用インクの回収率については、あらかじめ各層の塗布量を測定している熱転写用インクリボンを用い、回収装置Ｂへの投入前後の熱転写用インクリボンの重量差により算出した。
すなわち、熱転写インクリボンの総面積は、２２０ｍｍ×１００ｍ＝２２ｍ^２であり、熱転写インクは５ｇ／ｍ^２であるため、１１０ｇ含有されている。印字率が５％であるため、残量は１０４．５ｇとなり、回収された量より、回収率が計算される。
【００６７】
ここで、実施例１〜５では、４．５μｍのＰＥＴフィルムの一方の面に、耐熱層を０．１μｍグラビア法によって塗布した。逆側に、アンダーコート層を０．２μｍ塗布し、その上に、熱転写インク層を５ｇ／ｍ^２塗布した熱転写用インクリボンを使用した。

【００６８】
実施例１〜５及び比較例１〜２の圧力、温度条件と、そのときの回収率を、表１に示す。なお、加熱・加圧時間はすべて３０分とした。
【００６９】
【表１】

【００７０】
表１によれば、加圧部の圧力は、高いほど好ましいことがわかる。加熱部５の温度は、５５〜１５０℃が好適であることがわかる。その結果、熱転写用インクの回収率が５０．５〜９７％となることがわかった。
【００７１】
（実施例６）
第２実施形態の回収装置Ｂを用いて、回収試験を実施した。
熱転写用インクリボン製造時に発生する破材（幅１０ｍｍ×巻長さ１５，０００ｍ）を用意し、加圧板加圧装置６０の加圧板６３の圧力を、１０００Ｎ／ｃｍ^２、ヒータ６４の温度を１５０℃にした結果、回収率は９５％であった。
【００７２】
（実施例７）
第１実施形態の回収装置Ａを用いて、回収試験を実施した。
普通紙ＦＡＸ用プリンタを用いて、転写部分が５％になるように印字した熱転写用インクリボン（幅２２０ｍｍ×巻長さ１００ｍ）を用意し、加圧部の加圧ローラ６の圧力を、１０００Ｎ／ｍ^２及び加熱部７の温度を１５０℃、速度を１ｍ／ｍｉｎで実施した。その結果、回収率は８１％であった。
【００７３】
（実施例８）
第６実施形態の回収装置Ｆを用いて、回収試験を実施した。
普通紙ＦＡＸ用プリンターを用いて、転写部分が５％になるように印字した熱転写用インクリボン（幅２２０ｍｍ×巻長さ１００ｍ）を用意し、加熱部２を８０℃、冷却部３をー５℃にして、紙管を分離した後に、加圧部の加圧ローラ６の圧力を、１０００Ｎ／ｃｍ^２及び加熱部７の温度を１５０℃で行った。その結果、熱転写用インクの回収率は、９５％であった。
【００７４】
（実施例９〜１３）
第７実施形態のインク回収装置を用いて、回収試験を実施した。
普通紙ＦＡＸ用プリンタを用いて、転写部分が５％になるように印字した熱転写用インクリボン（幅２２０ｍｍ×巻長さ１００ｍ）を用意し、加熱部（ヒータ６４）及びプレヒート部２０の温度を変化させて、熱転写用インクの回収率について測定を行った。
【００７５】
熱転写用インクの回収率算出法、塗布方法は実施例１〜５と同様の方法で行った。
実施例９〜１３及び比較例３〜６の加熱部５の温度・時間、プレヒート部２０の温度・時間と、そのときの回収率を、表２に示す。加圧した圧力はすべて１０００Ｎ／ｃｍ^２とした。
【００７６】
【表２】

【００７７】
表１、２によれば、プレヒート部２０の温度は、加熱部５の温度を超えなければ高いほど、プレヒート時間は長いほど好ましく、５０℃以上が好適であることがわかる。またプレヒートを行うことで全体の回収時間の短縮を図れた。
【００７８】
（実施例１４）
第８実施形態の回収装置Ｈを用いて、回収試験を実施した。
普通紙ＦＡＸ用プリンタを用いて、転写部分が５％になるように印字した熱転写用インクリボン（幅２２０ｍｍ×巻長さ１００ｍ）を用意し、加圧部の加圧ローラ６の圧力を、１０００Ｎ／ｍ^２及び加熱部７の温度を１５０℃、プレヒート部２０の温度を１３０℃、速度を１ｍ／ｍｉｎで実施した。その結果、回収率は８３％であった。
【００７９】
（実施例１５）
第９実施形態の回収装置Ｉを用いて、回収試験を実施した。
熱転写用インクリボン製造時に発生する破材（幅１０ｍｍ×巻長さ１５，０００ｍ）を用意し、加圧板加圧装置６０の加圧板６３の圧力を、１０００Ｎ／ｃｍ^２、加熱部（ヒータ６４）の温度を１５０℃、プレヒート部２０の温度を１３０℃、加熱・加圧時間は３０分とした結果、回収率は９７％であった。
【００８０】
【発明の効果】
以上詳しく説明したように、本発明によれば、大量の熱転写用インクリボンを、一括して処理可能となり、また、インクの回収率を向上させることができる、という効果がある。
また、プレヒート部を設けたので、加熱部によって熱転写インクリボンを処理するまでの時間が短縮される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による熱転写用インクリボンのインク回収装置の第１実施形態を示す模式図である。
【図２】本発明による熱転写用インクリボンのインク回収装置の第２実施形態を示す模式図である。
【図３】本発明による熱転写用インクリボンのインク回収装置の第３実施形態を示す模式図である。
【図４】本発明による熱転写用インクリボンのインク回収装置の第４実施形態を示す模式図である。
【図５】本発明による熱転写用インクリボンのインク回収装置の第５実施形態を示す模式図である。
【図６】本発明による熱転写用インクリボンのインク回収装置の第６実施形態を示す模式図である。
【図７】一般的な熱転写用インクリボンの層構成を示す図である。
【図８】一般的な熱転写用インクリボンの層構成を示す図である。
【図９】一般的な熱転写用インクリボンの層構成を示す図である。
【図１０】一般的な熱転写用インクリボンの層構成を示す図である。
【図１１】本発明による熱転写用インクリボンのインク回収装置の第７実施形態を示す模式図である。
【図１２】本発明による熱転写用インクリボンのインク回収装置の第８実施形態を示す模式図である。
【図１３】本発明による熱転写用インクリボンのインク回収装置の第９実施形態を示す模式図である。
【符号の説明】
１投入部
２加熱部
３冷却部
４紙管分離部（芯管分離部）
５加熱部
６加圧ローラ・加圧板（加圧部）
７掻き取り部
８回収部
９排出部
２０プレヒート部
６０加圧板加圧装置
６１フレーム
６２油圧シリンダ
６３（６３Ａ，６３Ｂ）
６４，６６ヒータ
６５パン

Claims

熱転写用インクが基材フィルムに塗布されたインクフィルムが巻かれた状態のインクリボン、又は、インクフィルムの破材から、前記熱転写用インクを回収する熱転写用インクリボンのインク回収装置であって、
前記インクリボンを加熱する加熱部と、
前記加熱部で加熱したインクリボンを加圧する加圧部と、
を備えた熱転写用インクリボンのインク回収装置。
請求項１に記載の熱転写用インクリボンのインク回収装置において、
前記加圧部の圧力が１０Ｎ／ｃｍ^２以上であること
を特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収装置。
請求項１又は請求項２に記載の熱転写用インクリボンのインク回収装置において、
前記加熱部の温度が５０℃以上であること
を特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収装置。
請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載の熱転写用インクリボンのインク回収装置において、
前記熱転写用インクの回収率が５０〜１００％であること
を特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収装置。
請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載の熱転写用インクリボンのインク回収装置において、
前記熱転写用インクリボンを一括して搬送する搬送部を備え、
前記加圧部は、複数を一括して加圧処理を行うこと
を特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収装置。
請求項１から請求項５までのいずれか１項に記載の熱転写用インクリボンのインク回収装置において、
前記加圧部は、加圧ローラを備え、
前記加圧ローラの表面に付着した前記熱転写用インクを掻き取る掻き取り部を備えたこと
を特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収装置。
請求項１から請求項６までのいずれか１項に記載の熱転写用インクリボンのインク回収装置において、
前記加圧部は、加圧板を備えたこと
を特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収装置。
請求項１から請求項７までのいずれか１項に記載の熱転写用インクリボンのインク回収装置において、
前記加圧部及び／又は前記加熱部の上流に、前記インクリボンから芯管を分離する芯管分離部を備えたこと
を特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収装置。
請求項８に記載の熱転写用インクリボンのインク回収装置において、
前記芯管分離部は、温度差のある状態の変化を、少なくとも１回行うことにより、前記インクフィルムと前記芯管との熱収縮差を利用して、前記芯管を分離すること
を特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収装置。
熱転写用インクが基材に塗布されたインクフィルムが巻かれた状態のインクリボン、又は、インクフィルムの破材から、前記熱転写用インクを回収する熱転写用インクリボンのインク回収方法であって、
前記インクリボンを加熱する加熱工程と、
前記加熱工程で加熱したインクリボンを加圧する加圧工程と
を備えた熱転写用インクリボンのインク回収方法。
熱転写用インクが基材に塗布されたインクフィルムが芯管に巻かれた状態のインクリボンから、前記熱転写用インクを回収する熱転写用インクリボンのインク回収方法であって、
前記インクリボンから芯管を分離する芯管分離工程と、
前記芯管分離工程で芯管を分離されたインクリボンを加熱する加熱工程と、
前記加熱工程で加熱したインクリボンを加圧する加圧工程と
を備えた熱転写用インクリボンのインク回収方法。
請求項１１に記載の熱転写用インクリボンのインク回収方法において、
前記芯管分離工程は、温度差のある状態の変化を、少なくとも１回行うことにより、前記インクフィルムと前記芯管との熱収縮差を利用して、前記芯管を分離すること、
を特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収方法。
請求項１から請求項７までのいずれか１項に記載の熱転写用インクリボンのインク回収装置において、
前記加熱部及び前記加圧部の上流にプレヒート部を備えたこと
を特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収装置。
請求項１３に記載の熱転写用インクリボンのインク回収装置において、
前記プレヒート部の温度が５０℃以上であること
を特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収装置。
請求項１４に記載の熱転写用インクリボンのインク回収装置において、
前記プレヒート部の温度が前記加熱部の処理時の温度よりも低いこと
を特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収装置。
請求項１０に記載の熱転写用インクリボンのインク回収方法において、
前記加熱工程及び前記加圧工程の上流にプレヒート工程を備えたこと
を特徴とする熱転写用インクリボンのインク回収方法。