JP2006162241A - 二重管、その製造方法、およびそれを備える冷凍サイクル装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 内管と外管との間の流路を確保しつつ、内管と外管とを簡単な構成で固定可能とする二重管、その製造方法、およびそれを備える冷凍サイクル装置を提供する。
【解決手段】 外管１６１と内管１６２とを備え、内管１６２には、内管１６２の長手方向に延びる溝部１６２ａが形成された二重管において、まっすぐに延びる直管部１６３ａでは、内管１６２の溝部１６２ａを区画する峰部１６２ｂで規定される内管１６２の外径より外管１６１の内径が大きく、外管１６１と内管１６２とが曲げられた曲げ部１６３ｂでは、峰部１６２ｂが外管１６１の内壁に接触して、内管１６２が外管１６１により径方向に締め付けられて保持されるようにする。
【選択図】 図５

Description

本発明は、２本の配管を少なくとも部分的に二重に配置し、内管の内部の流路と、内管と外管との間との流路とを提供する二重管、その製造方法、およびそれを備える冷凍サイクル装置に関するものである。

従来、特許文献１に示されるように、内管（特許文献１中では一次回路管）の外側に外管（特許文献１中では二次回路管）が配設されて、内管を流れる一次側流体と、内管と外管との間を流れる二次側流体との間で熱交換する二重管（二重管熱交換器）が知られている。

この二重管の途中部分には、例えば外管の内側に芯金が挿入され、芯金の内側に内管が挿入されて、ベンダーによって曲げられた曲げ部が形成されている。上記加工による曲げ部においては、しわ、曲げ角度のばらつき、管断面の扁平化が発生しないように形成されている。
特開２００２−３１８０８３号公報

しかしながら、上記二重管においては、内管と外管との間には隙間が形成されているので、外部から振動等の外力が作用すると、内管と外管とが振動、共振することにより、両者の管が当たり、異音の発生や管自身の破損に繋がるおそれがある。

本発明の目的は、上記問題に鑑み、内管と外管との間の流路を確保しつつ、内管と外管とを簡単な構成で固定可能とする二重管、その製造方法、およびそれを備える冷凍サイクル装置を提供することにある。

本発明は上記目的を達成するために、以下の技術的手段を採用する。

請求項１に記載の発明では、外管（１６１）と内管（１６２）とを備え、内管（１６２）には、内管（１６２）の長手方向に延びる溝部（１６２ａ）が形成された二重管において、まっすぐに延びる直管部（１６３ａ）では、内管（１６２）の溝部（１６２ａ）を区画する峰部（１６２ｂ）で規定される内管（１６２）の外径より外管（１６１）の内径が大きく、外管（１６１）と内管（１６２）とが曲げられた曲げ部（１６３ｂ）では、峰部（１６２ｂ）が外管（１６１）の内壁に接触して、内管（１６２）が外管（１６１）により径方向に締め付けられて保持されたことを特徴としている。

これにより、溝部（１６２ａ）によって外管（１６１）と内管（１６２）との間の流路を確保しつつ、曲げ部（１６３ｂ）において外管（１６１）と内管（１６２）とを簡単な構成で固定可能とする二重管（１６０）とすることができる。よって、外部から振動等の外力が作用しても、外管（１６１）と内管（１６２）とが振動、共振することを防止でき、異音の発生や管自身の破損を防止できる。

請求項２に記載の発明では、溝部（１６２ａ）は、螺旋状を成す螺旋溝部（１６２ａ）であることを特徴としている。

これにより、曲げ部（１６３ｂ）での外管（１６１）と内管（１６２）との間の流路を確保しつつ、螺旋溝部（１６２ａ）によって曲げ加工時の歪みを小さくして、内管（１６２）の曲げ加工性を向上させることができる。また、歪みを小さくできることから、二重管（１６０）の状態で曲げる時の加工力を低減することができる。

請求項３に記載の発明では、螺旋溝部（１６２ａ）は、多条に形成される多条螺旋溝部（１６２ａ）であることを特徴としている。

これにより、曲げ部（１６３ｂ）で仮に一本の螺旋溝部（１６２ａ）が潰れた場合でも、他の螺旋溝部（１６２ａ）によって外管（１６１）と内管（１６２）との間の流路を確保することができる。併せて、多条螺旋溝部（１６２ａ）によって流路を拡大できることから流体流通時の抵抗を低減することができる。

上記多条螺旋溝部（１６２ａ）は、請求項４に記載の発明のように、３条で構成して好適である。

請求項５に記載の発明では、溝部（１６２ａ）の溝深さは、内管（１６２）の外径寸法の５％〜１５％の値としたことを特徴としている。

これにより、内管（１６２）内に流体を流通させる際の流通抵抗を大きく上げることなく、外管（１６１）と内管（１６２）との間を流通する流体との熱交換を良好に行うことができる。

請求項２〜請求項５に記載の発明において、請求項６に記載の発明のように、溝部（１６２ａ）の長手方向長さは、３００ｍｍ〜８００ｍｍとして好適である。

即ち、内管（１６２）内に流体を流通させる際の流通抵抗は、溝部（１６２ａ）の長さに比例して増大していく。また、溝部（１６２ａ）の長さに応じて内管（１６２）内を流通する流体と、外管（１６１）と内管（１６２）との間を流通する流体との温度差がなくなっていくことから、両流体間の熱交換性能は、溝部（１６２ａ）の長さが６００〜８００ｍｍあたりで頭打ちとなるためである。

請求項７に記載の発明では、上記外管（１６１）の外径寸法は、内管（１６２）の外径寸法の１．１〜１．３倍としたことを特徴としている。

これにより、曲げ部（１６３ｂ）での外管（１６１）と内管（１６２）との固定を確実に行うことができる。即ち、通常配管の曲げ加工時に、配管の曲げ外側は引張られて伸びながら曲がるため、外径は１０〜３０％縮管されることになる。そのため外管（１６１）の内径も１０〜３０％縮管されることになり、曲げ部（１６３ｂ）において外管（１６１）と内管（１６２）とを確実に固定できる訳である。

請求項８に記載の発明では、曲げ部（１６３ｂ）における外管（１６１）の最小外径寸法は、直管部（１６３ａ）における外管（１６１）の外径寸法に対して０．８５倍以上の値であることを特徴としている。

これにより、曲げ部（１６３ｂ）において外管（１６１）が楕円形状となるのを抑制でき、外管（１６１）内部を流れる流体よって高圧がかかっても、曲げ部（１６３ｂ）が開くように変形するのを抑制でき、歪みの発生を抑えて破損に至るのを防止できる。

請求項９に記載の発明では、直管部（１６３ａ）における内管（１６２）の峰部（１６２ｂ）に対応する外径寸法は、直管部（１６３ａ）における外管（１６１）の内径寸法に対して０．７〜０．９５倍の値であることを特徴としている。

これにより、１０°以上の曲げ加工を行うことで、曲げ部（１６３ｂ）における外管（１６１）の最小部内径は７０％以下となることから、峰部（１６２ｂ）の外径寸法を外管（１６１）の内径寸法に対して７０％以上とすることで、曲げ部（１６３ｂ）において外管（１６１）と内管（１６２）との確実な固定が可能となり、耐振性を確保することができる。また、内管（１６２）を外管（１６１）に挿入する時に、内管（１６２）と外管（１６１）の直真度がしっかりしていなければ、挿入しづらくなり、生産性が悪化することから、峰部（１６２ｂ）の外径寸法は外管（１６１）の内径寸法に対して９５％以下とするのが良い。

請求項１０に記載する発明では、外管（１６１）の長手方向端部側から分岐する分岐配管（１６４、１６５）を備えることを特徴としている。

これにより、外管（１６１）と内管（１６２）との間を流通する内部流体の出入口方向を任意に設定できる。

請求項１１に記載の発明では、内管（１６２）の長手方向端部に接続される接続配管（１６６、１６７）を備えることを特徴としている。

これにより、内管（１６２）内を流通する内部流体の出入口方向を任意に設定できる。

請求項１２に記載の発明では、分岐配管（１６４、１６５）と接続配管（１６６、１６７）との位置関係を固定する固定部材（１６８）を有することを特徴としている。

これにより、分岐配管（１６４、１６５）と接続配管（１６６、１６７）との先端側位置のずれを防止することができるので、相手側との組付け性を向上できる。

尚、固定部材（１６８）は、請求項１３に記載の発明のように、ろう付け、またはかしめによって分岐配管（１６４、１６５）および接続配管（１６６、１６７）に固定されるようにするのが良い。また、請求項１４に記載の発明のように、固定部材（１６８）は、嵌合によって分岐配管（１６４、１６５）および接続配管（１６６、１６７）に固定されるようにしても良く、安価な対応が可能となる。

更に、請求項１５に記載の発明では、分岐配管（１６４、１６５）は、分岐配管（１６４、１６５）の先端部位置を調節可能とする変形代を有することを特徴としている。

これにより、分岐配管（１６４、１６５）の先端部位置を調節するために分岐配管（１６４、１６５）を曲げようとすると、分岐配管１６５として余分な長さとなる変形代に応力が作用して、外管（１６１）と分岐配管（１６４、１６５）との接続部における応力の発生を抑制できる。よって、接続部に対して支障を与えることなく、相手側に対する分岐配管（１６４、１６５）の先端部位置の微調整が可能となり、組付け性を向上できる。

上記変形代は、請求項１６に記載の発明のように、分岐配管（１６４、１６５）に設けられた分岐配管曲げ部（１６４ａ、１６５ａ）によって、形成することができる。

請求項１７に記載の発明では、曲げ部（１６３ｂ）は、外管（１６１）および内管（１６２）の長手方向の７００ｍｍの範囲に少なくとも１つ設けられたことを特徴としている。

配管長さが長くなると、外部からの振動によって外管（１６１）と内管（１６２）とが共振し、外管（１６１）と内管（１６２）とが内部で当たり、異音、異物が発生する。よって、配管長さが長い場合には、配管を曲げることで、曲げ部（１６３ｂ）で外管（１６１）と内管（１６２）とを固定することができ、異音、異物の発生を防止できる。

請求項１８に記載の発明では、外管（１６１）および内管（１６２）は、アルミニウム製であること特徴としており、これにより、配管の加工性を向上できる。

上記二重管（１６０）は、内管（１６２）が外管（１６１）に保持される曲げ部（１６３ｂ）を有することから、請求項１９、請求項２０に記載の発明のように、耐振性および搭載性が必要とされる車両、あるいは車両のエンジンルーム（１）に搭載されて好適である。

本二重管（１６０）は、請求項２１に記載の発明のように、内管（１６２）の内側を低温冷媒の通路とし、内管（１６２）と外管（１６１）との間を高温冷媒の通路として用いて好適である。また、請求項２２に記載の発明のように、内管（１６２）の内側を低温低圧冷媒の通路とし、内管（１６２）と外管（１６１）との間を高温高圧冷媒の通路としても良い。

請求項２３〜請求項３８に記載の発明は、二重管（１６０）の製造方法に関する発明であり、その技術的意義は請求項１〜請求項２２に記載の二重管と本質的に同じである。

また、請求項３９〜請求項４１に記載の発明は、冷凍サイクル装置に関するものであり、高圧冷媒と低圧冷媒とを内部熱交換することで圧縮機（１１０）の動力をそのままで、冷房性能向上が可能となり、冷凍サイクル効率を向上させることができる。また、耐振性および搭載性に優れる二重管（１６０）を有する冷凍サイクル装置（１００Ａ）とすることができる。

尚、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態記載の具体的手段との対応関係を示すものである。

（第１実施形態）
本実施形態の二重管１６０は、車両用空調装置（以下、空調装置）１００の冷凍サイクル装置１００Ａに適用されたものであり、以下、具体的な構成について、図１〜図５を用いて説明する。図１は空調装置１００の全体を示す概略構成図、図２は二重管１６０の全体を示す外観図、図３は図２におけるＩＩＩ部（二重管１６０の一部）を示す横断面図、図４は図３におけるＩＶ部（直管部１６３ａ）を示す縦断面図、図５は図２におけるＶ部（曲げ部１６３ｂ）を示す横断面図、図６は図５におけるＶＩ部（曲げ部１６３ｂ）を示す縦断面図、図７は内管１６２の螺旋溝部１６２ａを形成する溝付け装置２００を示す外観図である。

図１に示すように、車両はダッシュパネル３によって、走行用のエンジン１０が搭載されるエンジンルーム１と、乗員用の車室２とに区画されており、空調装置１００を構成する冷凍サイクル装置１００Ａおよび室内ユニット１００Ｂのうち、冷凍サイクル装置１００Ａ（膨張弁１３１、蒸発器１４１を除く）がエンジンルーム１内に配設され、また、室内ユニット１００Ｂが車室２のインストルメントパネル内に配設されている。

室内ユニット１００Ｂは、空調ケース１０１内に送風機１０２、蒸発器１４１、ヒータコア１０３等が配設されて形成されるユニットである。送風機１０２は、車両の外気あるいは内気を空調空気として選択的に取り込んで、その空調空気を蒸発器１４１、ヒータコア１０３に送風するものである。蒸発器１４１は、後述する冷凍サイクル装置１００Ａの作動に伴う冷媒を内部で蒸発させて、その時の蒸発潜熱により空調空気を冷却する冷房用の熱交換器である。ヒータコア１０３は、エンジン１０の温水を加熱源として空調空気を加熱する暖房用の熱交換器である。

尚、ヒータコア１０３近傍の空調ケース１０１内にはエアミックスドア１０４が設けられており、このエアミックスドア１０４の開度に応じて、蒸発器１４１によって冷却された空調空気と、ヒータコア１０３によって加熱された空調空気との混合比率が可変され、乗員の設定する温度に調節されるようになっている。

冷凍サイクル装置１００Ａは、圧縮機１１０、凝縮器１２０、膨張弁１３１、上記蒸発器１４１を備え、これらが配管１５０によって順次接続されて閉回路を形成するものであって、配管１５０の途中に本発明実施形態の二重管１６０が設けられている。凝縮器１２０は高圧側熱交換器であって、放熱器、あるいはガスクーラとも呼ばれる。蒸発器１４１は低圧側熱交換器であって、冷却器あるいは吸熱器とも呼ばれる。膨張弁１３１は、減圧器であって、絞り、弁、エジェクタなどによって提供され得る。

圧縮機１１０は、冷凍サイクル装置１００Ａ内の冷媒を高温高圧に圧縮する流体機器であり、ここではエンジン１０の駆動力によって駆動されるようになっている。即ち、圧縮機１１０の駆動軸にはプーリ１１１が固定されており、エンジン１０の駆動力がクランクプーリ１１、駆動ベルト１２を介してプーリ１１１に伝達され、圧縮機１１０は駆動される。尚、プーリ１１１には、圧縮機駆動軸とプーリ１１１との間を断続する電磁クラッチ（図示せず）が設けられている。凝縮器１２０は、圧縮機１１０の吐出側に接続され、外気との熱交換によって冷媒を凝縮液化する熱交換器である。

膨張弁１３１は、凝縮器１２０から流出される液相冷媒を減圧膨脹させて、等エンタルピ的に減圧する弁であり、蒸発器１４１に接して設けられ、室内ユニット１００Ｂ側に設けられている。膨張弁１３１は、蒸発器１４１から流出される冷媒（圧縮機１１０に吸入される冷媒）の過熱度が所定値となるように絞り開度を制御する温度式膨脹弁としている。ここでは、蒸発器１４１における冷媒の過熱度としては、例えば５℃以下となるように、更に詳しくは０〜３℃となるように（ほとんど過熱度を持たないように）している。蒸発器１４１は、上記で説明したように空調空気を冷却する冷房用の熱交換器であり、蒸発器１４１の冷媒出口側は、圧縮機１１０の吸入側に接続されている。

そして、二重管１６０は、配管１５０のうち、凝縮器１２０から膨張弁１３１の間で圧縮機１１０からの高温の高圧冷媒が流れる高圧配管１５１と、蒸発器１４１から圧縮機１１０の間で低温の低圧冷媒が流れる低圧配管１５２との少なくとも一部で、二重管構造を形成するものである。

二重管１６０は、図２〜図６に示すように、全長が７００〜９００ｍｍ程度の長さを有しており、エンジン１０およびその他の機器、ボディ等との干渉を避けるために、まっすぐに延びる直管部１６３ａ（外径Ｌ０）に対して複数の曲げ部１６３ｂが形成されて、エンジンルーム１内に搭載されている。

二重管１６０は、それぞれ個別に形成された外管１６１と内管１６２とを備え、外管１６１の内部を内管１６２が貫通するように配設されている。外管１６１は、例えばアルミニウム製のφ２２ｍｍ管（外径Ｌ０＝２２ｍｍ、内径１９．６ｍｍ）である。外管１６１の長手方向両端部は、内管１６２と組み合わされた後に、その全周が径方向内側へ向けて縮管されて、内管１６２の円周表面（後述するように外径１９．１ｍｍ）に気密あるいは液密となるように溶接されている。よって、外管１６１と内管１６２との間には空間が形成され、この空間が内外間流路１６０ａと成るようにしている。尚、ここでは、外管１６１の外径寸法は、内管１６２の外径寸法（峰部１６２ｂの外径寸法）の１．２（＝２２／１９．１）倍としているが、１．１〜１．２倍の範囲、あるいは１．１〜１．３倍の範囲とするのが良い（詳細後述）。

外管１６１の長手方向両端部側の円周壁面には、外部と内外間流路１６０ａとを連通させると共に、高圧配管１５１を成すアルミニウム製のリキッド配管（本発明における分岐配管に対応）１６４、１６５がろう付けされている。リキッド配管１６４は、少なくとも１ヶ所以上（ここでは３ヶ所）の分岐配管曲げ部（本発明における変形代に対応し、以下曲げ部と呼ぶ）１６４ａを有して凝縮器１２０側に延びており、先端にジョイント１６４ｂが設けられている。また、リキッド配管１６５は、少なくとも１ヶ所以上（ここでは３ヶ所）の分岐配管曲げ部（本発明における変形代に対応し、以下曲げ部と呼ぶ）１６５ａを有して膨張弁１３１側に延びており、先端にジョイント１６５ｂが設けられている。そして、ジョイント１６４ｂは凝縮器１２０に接続され、ジョイント１６５ｂは膨張弁１３１に接続され、リキッド配管１６４、内外間流路１６０ａ、リキッド配管１６５には高圧冷媒が流れるようにしている。

一方、内管１６２は、上記の外管１６１と同様に、例えばアルミニウム製の３／４インチ管（外径１９．１ｍｍ、内径１６．７ｍｍ）としている。即ち、内外間流路１６０ａで高圧冷媒が流通しうる流路断面積（内外間流路１６０ａ）を確保しつつ、内管１６２の外径をできるだけ外管１６１に近づけることで、その表面積を大きくするように設定している訳である。

内管１６２の長手方向両端部には、それぞれ低圧配管１５２を成すアルミニウム製のサクション配管（本発明における接続配管に対応）１６６、１６７が設けられている。サクション配管１６６はリキッド配管１６５側に対応しており、また、サクション配管１６７はリキッド配管１６４側に対応している。更に各サクション配管１６６、１６７の先端には、それぞれジョイント１６６ａ、１６７ａが設けられている。そして、ジョイント１６６ａは蒸発器１４１に接続され、ジョイント１６７ａは圧縮機１１０に接続され、サクション配管１６６、内管１６２、サクション配管１６７内には低圧冷媒が流れるようにしている。

そして、内外間流路１６０ａが形成される領域に対応する内管１６２の表面には、周回溝部１６２ｃと螺旋溝部（本発明における溝部に対応）１６２ａとが設けられている。周回溝部１６２ｃは各リキッド配管１６４、１６５の外管１６１との接続部位置に対応して設けられた、内管１６２の周方向に延びる溝である。また、螺旋溝部１６２ａは各周回溝部１６２ｃと接続されて、両周回溝部１６２ｃ間で内管１６２の長手方向に螺旋状に延びる多条（ここでは３条）の溝である。螺旋溝部１６２ａの間には内管１６２の外径寸法がほぼ保持された（厳密には縮管された）峰部１６２ｂが形成されている。上記周回溝部１６２ｃおよび螺旋溝部１６２ａによって内外間流路１６０ａは拡大される。

二重管１６０の性能面から、螺旋溝部１６２ａにおける溝深さ（峰部１６２ｂ外径と螺旋溝部１６２ａ外径との差の１／２）は、内管１６２の外径寸法（峰部１６２ｂの外径寸法）の５〜１５％の範囲で設定されるようにしている。また、内管１６２に形成される螺旋溝部１６２ａの長手方向の長さは３００〜８００ｍｍの範囲で設定されるようにしている。ここで、螺旋溝部１６２ａの長さは、内管１６２の全長のうち、螺旋溝部１６２ａが形成された部位の長さを指している。

尚、内管１６２の周回溝部１６２ｃおよび螺旋溝部１６２ａは、例えば図７に示すように、溝付け工具２００によって形成が可能である。即ち、溝付け工具２００は、円盤状のブロック２１０と、ボール２２０と、ボール２２０の位置を規定するボルト２３０とを有する。ブロック２１０は、中心部に内管１６２を挿通可能とする挿通孔２１０ａを有する。ブロック２１０には、挿通孔２１０ａから放射状に延びる複数の径方向孔が設けられている。これらの径方向孔のそれぞれには、ボール２２０と、ボルト２３０とが収容されている。ボルト２３０は、径方向孔に螺合している。ボルト２３０を回転させることで、ボール２２０の挿通孔２１０ａへの突出量を調節可能である。ボール２２０とボルト２３０との数は、多条の螺旋溝部１６２ａの数に等しい。この実施形態では、３条の螺旋溝部１６２ａを形成するために、３組のボール２２０とボルト２３０とが設けられている。

周回溝部１６２ｃおよび螺旋溝部１６２ａの形成にあたっては、内管１６２を挿通孔２１０ａに挿通した後に、内管１６２の長手方向両端部側を保持具等（図示せず）で固定する。そして、ボルト２３０によってボール２２０を螺旋溝部１６２ａの溝深さに相当する位置まで押し付ける。

そして、ボール２２０、ボルト２３０と共にブロック２１０を回転させることで周回溝部１６２ｃが形成され、ブロック２１０を回転させながら更に内管１６２の長手方向に移動させることで螺旋溝部１６２ａが形成される。この時の移動速度に応じて螺旋溝部１６２ａのピッチの調整が可能となる。更に、螺旋溝部１６２ａを形成した後に再びブロック２１０を回転のみさせることで、もう一方の周回溝部１６２ｃが形成される。

本実施形態では、二重管１６０の外管１６１と内管１６２との間の曲げ部１６３ｂにおいて、図５、図６に示すように、峰部１６２ｂが外管１６１の内壁に接触して、内管１６２が外管１６１により径方向に締め付けられて保持されるようにしている。これは、周回溝部１６２ｃおよび螺旋溝部１６２ａを形成した内管１６２を外管１６１内に挿入した後に、外管１６１の内部に内管１６２を位置させたまま、両管１６１、１６２を所定部位で曲げることで曲げ部１６３ｂを形成する際に、内管１６２よりも先に外管１６１の円形断面が扁平状に変形し、外管１６１の内壁が峰部１６２ｂに接触することで、内管１６２が外管１６１により径方向に締め付けられて保持されるようにしている。

図５に図示されるように、曲げ部１６３ｂは、外管１６１の内側が描く半径がＲ１となるように形成されている。曲げ部１６３ｂは、およそ９０度の範囲に渡って形成することができる。図６に図示されるように、外管１６１は、曲げ部１６３ｂにおいて、扁平に変形している。曲げ部１６３ｂの中央においては、外管１６１の外径は、短径Ｌ１（Ｌ１＜Ｌ０）と、それより長い長径Ｌ２（Ｌ２＞Ｌ０）とを有する。内管１６２の螺旋溝部１６２ａを区画する峰部１６２ｂは、外管１６１が変形することによって、外管１６１の内面に接触している。内管１６２は、外管１６１内において、外管１６１の内面に挟まれるようにして保持される。内管１６２は、外管１６１によって径方向に締め付けられて保持される。

実際に上記の保持状態を確保するために、内管１６２の外径寸法、即ち峰部１６２ｂの外径寸法は、直管部１６３ａにおける外管１６１の内径寸法の０．７〜０．９５倍の範囲、あるいは０．８〜０．９５倍の範囲で設定されるようにしている（詳細後述）。

また、二重管１６０の耐振性向上のために、内管１６２が外管１６１内に強固に固定される図５のような曲げ部１６３ｂは、外管１６１および内管１６２の長手方向の７００ｍｍの範囲に少なくとも１つ（ここでは２ヶ所）設けられるようにしている（詳細後述）。

二重管１６０は、まっすぐの直管部１６３ａと、曲げ部１６３ｂとを有している。直管部１６３ａにおいては、図４に図示されるように、内管１６２の峰部１６２ｂが規定する外径は、外管１６１の内径よりも小さい。このため、直管部１６３ａにおいては、内管１６２の周方向の全面が外管１６１の内面から離れて位置づけられるか、あるいは、内管１６２の周方向の一部だけが外管１６１の内面に接触して位置づけられる。この結果、直管部１６３ａにおいては、内管１６２は外管１６１に対して若干量だけ径方向に移動あるいは振動可能となっている。

図３に図示されたように、内管１６２に形成された螺旋溝部１６２ａと峰部１６２ｂとは、内管１６２に蛇腹状あるいは襞状と呼びうる波状の壁を与える。この波状の壁は、曲げ部１６３ｂにおいては、図５に図示されるように、変形する。曲げ部１６３ｂの内側においては、螺旋溝部１６２ａの幅並びに峰部１６２ｂの幅が狭くなることで、波状の壁が収縮している。曲げ部１６３ｂの外側においては、螺旋溝部１６２ａの幅並びに峰部１６２ｂの幅が広くなることで、波状の壁が伸長している。この結果、内管１６２の壁材に過大な応力を与えることなく、外管１６１の内部において内管１６２が変形することが許容される。

この実施形態では、外管１６１が円形断面の管によって提供され、内管１６２が螺旋溝を有する蛇腹状の管によって提供される。このような外管１６１と内管１６２との形状の違いは、外管１６１の中に内管１６２を挿入した後に、挿入状態のまま両方の管を同時に曲げる際に、両者の変形量、変形後の形状に差を与える。この差が、外管１６１の内面と、内管１６２の峰部１６２ｂとの接触の発生を促進させる。

直管部１６３ａにおいては、内管１６２は、外管１６１の内面に接触していないか、外管１６１の内面に径方向の一方だけで接触している。一方、曲げ部１６３ｂにおいては、内管１６２は、外管１６１の内面に径方向の複数方向に関して接触している。好ましい形態では、曲げ部１６３ｂにおいては、外管１６１内における内管１６２の径方向の位置を固定するように、内管１６２は、外管１６１の内面に複数箇所で接触している。例えば、内管１６２は、外管１６１の内面に、径方向に対向する二箇所以上、あるいは周方向に分散した三箇所以上で接触することができる。

次に、上記構成に基づく作動およびその作用効果について、図８に示すモリエル線図を加えて説明する。

乗員からの空調要求、例えば冷房要求があると、圧縮機１１０の電磁クラッチが接続され、圧縮機１１０はエンジン１０によって駆動され、蒸発器１４１側から冷媒を吸入、圧縮した後、高温の高圧冷媒として凝縮器１２０側に吐出する。高圧冷媒は凝縮器１２０において、冷却されて凝縮液化される。ここでの冷媒は、ほぼ液相状態である。凝縮液化された冷媒は、二重管１６０のリキッド配管１６４から内外間流路１６０ａを通り、リキッド配管１６５を経て膨張弁１３１で減圧膨張され、蒸発器１４１で蒸発される。ここでの冷媒は、過熱度０〜３℃のほぼ飽和ガス状態である。蒸発器１４１では、冷媒の蒸発に伴って空調空気が冷却される。そして、蒸発器１４１で蒸発した飽和ガス冷媒は、低温の低圧冷媒として二重管１６０のサクション配管１６６から内管１６２内を流通して、サクション配管１６７を経て圧縮機１１０に戻る。

ここで、二重管１６０を高圧冷媒、低圧冷媒が流通する際に両者間において熱交換が成され、高圧冷媒は冷却され、低圧冷媒は加熱されることになる。即ち、凝縮器１２０から流出した液相冷媒は、二重管１６０で更に過冷却されて低温化が促進される。また、蒸発器１４１から流出した飽和ガス冷媒は、二重管１６０で更に加熱されて過熱度を持ったガス冷媒となる。尚、本実施形態では低圧冷媒が流通する内管１６２が外管１６１によって覆われているため、エンジン１０等からの輻射熱が低圧冷媒に受熱される心配がないため、冷房性能低下が防止される。

実施形態に係る二重管１６０においては、曲げ部１６３ｂにて内管１６２（峰部１６２ｂ）が外管１６１の内壁に接触し、内管１６２が外管１６１によって径方向に締め付けられるようにして保持される。このため、螺旋溝部１６２ａによって外管１６１と内管１６２との間の流路を確保しつつ、曲げ部１６３ｂにおいて外管１６１と内管１６２とを簡単な構成で固定可能という利点がある。しかも、内管１６２を確実に固定できるため、車両から振動等の外力が作用しても、外管１６１と内管１６２との振動、共振を防止でき、両管１６１、１６２が当たるのを防止して、異音の発生や両管１６１、１６２自身の破損を防止できる。

ここで、内管１６２に設ける溝部１６２ａとしては、螺旋溝部１６２ａとしているので、曲げ部１６３ｂでの外管１６１と内管１６２との間の流路を確保しつつ、曲げ加工時の歪みを小さくして、内管１６２の曲げ加工性を向上させることができる。また、歪みを小さくできることから、二重管１６０の状態で曲げる時の加工力を低減することができる。

更に、螺旋溝部１６２ａを多条の溝部としているので、曲げ部１６３ｂで仮に一本の螺旋溝部１６２ａが潰れた場合でも、他の螺旋溝部１６２ａによって外管１６１と内管１６２との間の流路を確保することができる。併せて、多条螺旋溝部１６２ａによって流路を拡大できることから冷媒流通時の抵抗を低減することができる。

尚、螺旋溝部１６２ａの溝深さは、内管１６２の外径寸法の５〜１５％の値とすることで、内管１６２内を流通する低圧冷媒の流通抵抗を大きく上げることなく、内外間流路１６０ａを流通する高圧冷媒と低圧冷媒との熱交換を良好に行うことができる。

即ち、熱交換量が大きければ二重管１６０は、内部熱交換用の配管として、冷凍サイクル装置１００Ａの効率向上に寄与し、低圧配管圧損が小さければ冷房性能を向上させることができる。図９に示すように、溝深さを５％以上にすると内管１６２内部を流れる低圧冷媒が螺旋溝部１６２ａにより旋回し、内外間流路１６０ａを流れる高圧冷媒との熱交換が促進される。しかしながら、溝深さを更に深くしていくと、低圧配管圧損が上昇し、冷房性能向上を阻害する。その場合、冷房性能が１％悪化する低圧配管圧損の上昇は例えば６ｋＰａとなるので、溝なしに対して６ｋＰａの上昇となる溝深さ１５％が上限となる。また溝深さ１５％以上では螺旋溝部１６２ａの加工限界でもあり、それ以上深くすると、螺旋溝部１６２ａ形成時に内管１６２の表面に剥離が生じる。

また、螺旋溝部１６２ａの長手方向長さを３００〜８００ｍｍとすることで、より好ましくは６００〜８００ｍｍとすることで好適な冷房性能を得ることができる。これは、図１０に示すように、内管１６２内を流通する低圧冷媒の圧損が螺旋溝部１６２ａの長さに比例して増大していき、また、螺旋溝部１６２ａの長さに応じて内管１６２内を流通する低圧冷媒と、内外間流路１６０ａを流通する高圧冷媒との温度差がなくなっていくことから、両冷媒間の熱交換量は、螺旋溝部１６２ａの長さが６００〜８００ｍｍあたりで頭打ちとなるためである。ここで、螺旋溝部１６２ａの長さは、内管１６２の全長のうち、螺旋溝部１６２ａが形成された部位の長さを指している。

また、外管１６１の外径寸法を内管１６２の外径寸法の１．１〜１．３倍とすることで、曲げ部１６３での外管１６１と内管１６２との固定を確実に行うことができる。即ち、図１１（ａ）に示すように、通常配管の曲げ加工時に、配管の曲げ外側は引張られて伸びながら曲がるため、外径は１０〜３０％縮管されることになる。曲げ角度１０°で最大３０％程度の縮管が生じる。外管１６１の内径も１０〜３０％縮管されることになり、曲げ角度１０°以上あれば、曲げ部１６３で外管１６１と内管１６２とが確実に固定される。

更に、内管１６２の峰部１６２ｂが規定する外径寸法を直管部１６３ａにおける外管１６１の内径寸法の０．７〜０．９５倍の値、あるいは０．８〜０．９５倍の値とすることで、図１１（ｂ）に示すように、１０°以上の曲げ加工を行う際に、曲げ部１６３ｂでの外管１６１と内管１６２との確実な固定が可能となり、耐振性を確保することができる。ここで、螺旋溝部１６２ａの溝ピッチは小さくなるほど峰部１６２ｂの外径寸法も小さくなることから、峰部１６２ｂの外径寸法を外管１６１の内径寸法の０．７倍以上とするためには、溝ピッチを１２ｍｍ以上とするのが良い。また、内管１６２を外管１６１に挿入する時に、内管１６２と外管１６１の直真度がしっかりしていなければ、挿入しづらくなり、生産性が悪化することから、峰部１６２ｂの外径寸法は外管１６１の内径寸法に対して９５％以下とするのが良い。

また、二重管１６０の長手方向の７００ｍｍの範囲に少なくとも１ヶ所の曲げ部１６３ｂを設けることで、車両からの振動に対する共振を防止することができる。即ち、図１２に示すように、曲げ部１６３ｂによって外管１６１と内管１６２とが保持される長さが長いほど、共振する周波数は低くなる。この保持部間の長さを押さえピッチと呼ぶ。車両のボディ振動による共振周波数５０Ｈｚに対して、安全率を考慮した１００Ｈｚで共振発生する押さえピッチは、冷媒入り３／４インチ管で、７００ｍｍである。このことから、７００ｍｍの範囲に少なくとも１ヶ所の曲げ部１６３ｂを設けることで共振を防止して、外管１６１と内管１６２とが互いに衝突することによって発生する異音、摩耗、異物発生を防止できる。

また、リキッド配管１６４、１６５には、分岐配管曲げ部１６４ａ、１６５ａを設けることで、その先端位置が調節可能となっている。分岐配管であるリキッド配管１６４、１６５は、ろう付け部と先端部との間に、曲げ部１６４ａ、１６５ａを有している。リキッド配管１６４、１６５は、ろう付け部から曲げ部１６４ａ、１６５ａを介して延びることで、変形代としての余分な長さを与えられている。リキッド配管１６４、１６５の先端位置を調節するためにリキッド配管１６４、１６５を曲げようとすると、リキッド配管１６４、１６５の曲げ部１６４ａ、１６５ａに応力が作用して、ろう付け部への応力が抑制される。リキッド配管１６４、１６５が変形代としての余分な長さを有し、主として曲げ部１６４ａ、１６５ａと直管部とが変形することで、その先端の位置の微調節を許容している。この結果、リキッド配管１６４、１６５の位置修正が容易になり、凝縮器１２０や膨張弁１３１に対する組付け性を向上させることができる。

また、螺旋溝部１６２ａを３条で構成し、図７で説明した溝付け工具２００で螺旋溝加工を実施することで、３つのボール２２０が内管１６２表面に３点で固定されつつ螺旋溝部１６２ａを形成することができるため、安定した加工が可能となる。そして、３つのボール２２０により、螺旋溝加工前の内管１６２に対し、螺旋溝加工後の内管１６２の方が配管の真直度を向上でき、内管１６２の外径と外管１６１の内径との隙間が小さい時でも、内管１６２を外管１６１に挿入することが可能となる。内管１６２と外管１６１との隙間が小さければ、曲げ加工を実施した時に、内管１６２と外管１６１との固定力が増し、より耐振性に優れたものとなる。

尚、曲げ部１６３ｂにおける外管１６１の耐圧性を重視する場合は、曲げ部１６３ｂにおける外管１６１の最小外径寸法は、直管部１６３ａにおける外管１６１の外径寸法に対して、０．８５倍以上の値とするのが良い。即ち、曲げ部１６３ｂでの外管１６１の最小外径が、直線部の最小外径に対し８５％以下では曲げ部１６３ｂの外管１６１が楕円形状となる。そのため、外管１６１内部の高圧冷媒によって圧力がかかると、外管１６１が曲げ角度に対して開いてくる。そのため曲げ軸に対し外側の外管１６１表面部分に、例えばアルミニウム配管では疲労破壊を起こす６００μｓ以上の力が加わり、曲げ軸に対し外側の配管表面部分から亀裂が生じる。よって、曲げ部１６３ｂの最小外径寸法は０．８５倍以上にすることで耐圧性を確保できることになる。

（第２実施形態）
本発明の第２実施形態を図１３に示す。第２実施形態は、上記第１実施形態に対して、リキッド配管１６５およびサクション配管１６６の先端側に両配管１６５、１６６の位置関係を固定する固定部材１６８を設けたものである。

固定部材１６８は、図１３（ａ）に示すように、リキッド配管１６５、サクション配管１６６と同様のアルミニウム製としており、ろう付けあるいはかしめによって、リキッド配管１６５、サクション配管１６６に固定されている。

これにより、リキッド配管１６４とサクション配管１６６との先端側位置のずれを防止することができるので、相手側となる膨張弁１３１、蒸発器１４１との組付け性を向上できる。

尚、固定部材１６８は、図１３（ｂ）に示すように、例えば樹脂製の固定部材１６８Ａとして、リキッド配管１６５、サクション配管１６６に嵌合させることで、固定するものとしても良い。これにより、安価な対応が可能となる。

（第３実施形態）
本発明の第３実施形態を図１４に示す。第３実施形態は、上記第１実施形態に対して、冷凍サイクル装置１００Ａが、例えば車両の後席用に蒸発器（１４２）を有するデュアルエアコンとした場合の二重管１６０の配設位置に関するものである。

本実施形態の冷凍サイクル装置１００Ａでは、膨張弁１３１、蒸発器１４１をそれぞれ第１膨張弁１３１、第１蒸発器（第１低圧側熱交換器）１４２として、第１膨張弁１３１、第１蒸発器１４１をバイパスするバイパス流路１５３を設け、このバイパス流路１５３に第２膨張弁（本発明における第２減圧器に対応）１３２と、第２蒸発器（本発明における第２低圧側熱交換器に対応）１４２とを設けている。尚、バイパス流路１５３の分岐点をＡ、合流点をＢとしている。また、ここでは凝縮器１２０は、凝縮部１２１と気液分離器１２２と過冷却部１２３とが一体的に形成されたものとしている。

二重管１６０の外管１６１は、凝縮器１２０からバイパス流路１５３の分岐点Ａまでの間に配設され、また、内管１６２は、バイパス流路１５３の合流点Ｂから圧縮機１１０までの間に配設されるようにしている。

これにより、二重管１６０によって熱交換されて過冷却された高圧冷媒を、第１蒸発器１４１、第２蒸発器１４２の両者に流すことができるため、両蒸発器１４１、１４２での冷房性能を向上させることができる。

尚、上記第３実施形態に対して、図１５に示すように、二重管１６０Ａを追加するようにしても良い。即ち、バイパス流路１５３の分岐点Ａと第２膨張弁１３２との間に、二重管１６０Ａの外管１６１を配設し、また、第２蒸発器１４２からバイパス流路１５３の合流点Ｂまでの間に二重管１６０Ａの内管１６２を配設する。

これにより、二重管１６０Ａによって熱交換されて過冷却された高圧冷媒を、第２蒸発器１４２に流すことができるため、第２蒸発器１４２での冷房性能を更に向上させることができる。

（その他の実施形態）
以上に述べた実施形態における螺旋溝部１６２ａは、３条のものに限らず、１条、２条、４条等の溝部としても良い。また、螺旋溝部１６２ａに代えて、曲げ部１６３の成形性は低下するものの、内管１６２の長手方向に延びるストレート溝部としても良い。

また、相手側との組付け性に特に支障がない場合は、リキッド配管１６４、１６５は直管としても良い。

また、外管１６１、内管１６２をアルミニウム製としたが、これに限らず、鉄製や銅製等のものとしても良い。

また、冷凍サイクル装置１００Ａに配設される二重管１６０を車両用空調装置１００に適用したものとしたが、これに限らず、家庭用の空調装置に適用しても良い。この場合、外管１６１の外気雰囲気温度は、車両用として使用されるエンジンルーム１の場合よりも低い条件で使用可能であるので、高圧冷媒と低圧冷媒の熱交換性能によっては、内外間流路１６０ａに低圧冷媒を流通させ、内管１６２内に高圧冷媒を流通させるようにしても良い。

更に、二重管１６０に流通させる冷媒としては、冷凍サイクル装置１００Ａの冷媒に限らず、物理的に性質が異なる冷媒を選定することができ、例えば流れ方向が異なる冷媒や、温度差がある冷媒、あるいは圧力差がある冷媒などの種々の組み合わせを採用することができる。

車両用空調装置全体を示す概略構成図である。 二重管の全体を示す外観図である。 図２におけるＩＩＩ部（二重管の一部）を示す横断面図である。 図３におけるＩＶ部（直管部）を示す縦断面図である。 図２におけるＶ部（曲げ部）を示す横断面図である。 図５におけるＶＩ部（曲げ部）を示す縦断面図である。 内管の螺旋溝部を形成する溝付け装置を示す外観図である。 冷凍サイクル装置のモリエル線図を示したグラフである。 溝深さと溝ピッチに対する熱交換量と低圧配管圧損との関係を示すグラフである。 螺旋溝長さに対する冷房性能向上と熱交換量と低圧配管圧損との関係を示すグラフである。 外管最小内径と溝部最小外径との関係を示すグラフである。 押さえピッチに対する共振周波数を示すグラフである。 固定部材を示す側面図である。 デュアルエアコンにおける二重管搭載時の冷凍サイクル装置を示す概略構成図である。 デュアルエアコンにおける２つの二重管搭載時の冷凍サイクル装置を示す概略構成図である。

符号の説明

１ エンジンルーム
１００ 車両用空調装置
１００Ａ 冷凍サイクル装置
１１０ 圧縮機
１２０ 凝縮器（高圧側熱交換器）
１３１ 膨張弁、第１膨張弁（減圧器）
１３２ 第２膨張弁（第２減圧器）
１４１ 蒸発器、第１蒸発器（低圧側熱交換器、第１低圧側熱交換器）
１４２ 第２蒸発器（第２低圧側熱交換器）
１５０ 配管
１５１ 高圧配管
１５２ 低圧配管
１５３ バイパス流路
１６０ 二重管
１６１ 外管
１６２ 内管
１６２ａ 螺旋溝部（溝部）
１６２ｂ 峰部
１６３ａ 直管部
１６３ｂ 曲げ部
１６４、１６５ リキッド配管（分岐配管）
１６４ａ、１６５ａ 曲げ部（分岐配管曲げ部）
１６６、１６７ サクション配管（接続配管）
１６８ 固定部材

Claims (41)

1. 外管（１６１）と内管（１６２）とを備え、
   前記内管（１６２）には、前記内管（１６２）の長手方向に延びる溝部（１６２ａ）が形成された二重管において、
   まっすぐに延びる直管部（１６３ａ）では、前記内管（１６２）の前記溝部（１６２ａ）を区画する峰部（１６２ｂ）で規定される前記内管（１６２）の外径より前記外管（１６１）の内径が大きく、
   前記外管（１６１）と前記内管（１６２）とが曲げられた曲げ部（１６３ｂ）では、前記峰部（１６２ｂ）が前記外管（１６１）の内壁に接触して、前記内管（１６２）が前記外管（１６１）により径方向に締め付けられて保持されたことを特徴とする二重管。
2. 前記溝部（１６２ａ）は、螺旋状を成す螺旋溝部（１６２ａ）であることを特徴とする請求項１に記載の二重管。
3. 前記螺旋溝部（１６２ａ）は、多条に形成される多条螺旋溝部（１６２ａ）であることを特徴とする請求項２に記載の二重管。
4. 前記多条螺旋溝部（１６２ａ）は、３条であることを特徴とする請求項３に記載の二重管。
5. 前記溝部（１６２ａ）の溝深さは、前記内管（１６２）の外径寸法の５％〜１５％の値としたことを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか１つに記載の二重管。
6. 前記溝部（１６２ａ）の長手方向長さは、３００ｍｍ〜８００ｍｍとしたことを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれか１つに記載の二重管。
7. 前記外管（１６１）の外径寸法は、前記内管（１６２）の外径寸法の１．１〜１．３倍としたことを特徴とする請求項１〜請求項６のいずれか１つに記載の二重管。
8. 前記曲げ部（１６３ｂ）における前記外管（１６１）の最小外径寸法は、前記直管部（１６３ａ）における前記外管（１６１）の外径寸法に対して０．８５倍以上の値であることを特徴とする請求項7に記載の二重管。
9. 前記直管部（１６３ａ）における前記内管（１６２）の前記峰部（１６２ｂ）に対応する外径寸法は、前記直管部（１６３ａ）における前記外管（１６１）の内径寸法に対して０．７〜０．９５倍の値であることを特徴とする請求項7に記載の二重管。
10. 前記外管（１６１）の長手方向端部側から分岐する分岐配管（１６４、１６５）を備えることを特徴とする請求項１〜請求項９のいずれか１つに記載の二重管。
11. 前記内管（１６２）の長手方向端部に接続される接続配管（１６６、１６７）を備えることを特徴とする請求項１０に記載の二重管。
12. 前記分岐配管（１６４、１６５）と前記接続配管（１６６、１６７）との位置関係を固定する固定部材（１６８）を有することを特徴とする請求項１１に記載の二重管。
13. 前記固定部材（１６８）は、ろう付け、またはかしめによって前記分岐配管（１６４、１６５）および前記接続配管（１６６、１６７）に固定されたことを特徴とする請求項１２に記載の二重管。
14. 前記固定部材（１６８）は、嵌合によって前記分岐配管（１６４、１６５）および前記接続配管（１６６、１６７）に固定されたことを特徴とする請求項１２に記載の二重管。
15. 前記分岐配管（１６４、１６５）は、前記分岐配管（１６４、１６５）の先端部位置を調節可能とする変形代を有することを特徴とする請求項１０に記載の二重管。
16. 前記変形代は、前記分岐配管（１６４、１６５）に設けられた分岐配管曲げ部（１６４ａ、１６５ａ）によって、形成されたことを特徴とする請求項１５に記載の二重管。
17. 前記曲げ部（１６３ｂ）は、前記外管（１６１）および前記内管（１６２）の長手方向の７００ｍｍの範囲に少なくとも１つ設けられたことを特徴とする請求項１〜請求項１６のいずれか１つに記載の二重管。
18. 前記外管（１６１）および前記内管（１６２）は、アルミニウム製であること特徴とする請求項１〜請求項１７のいずれか１つに記載の二重管。
19. 車両に搭載されることを特徴とする請求項１〜請求項１８のいずれか１つに記載の二重管。
20. 前記車両のエンジンルーム（１）内に搭載されることを特徴とする請求項１９に記載の二重管。
21. 前記内管（１６２）の内側を低温冷媒の通路とし、前記内管（１６２）と前記外管（１６１）との間を高温冷媒の通路としたことを特徴とする請求項１〜請求項２０のいずれか１つに記載の二重管。
22. 前記内管（１６２）の内側を低温低圧冷媒の通路とし、前記内管（１６２）と前記外管（１６１）との間を高温高圧冷媒の通路としたことを特徴とする請求項１〜請求項２０のいずれか１つに記載の二重管。
23. 外管（１６１）と内管（１６２）と備える二重管の製造方法であって、
    前記内管（１６２）に、前記内管（１６２）の長手方向に延びる溝部（１６２ａ）を形成し、
    前記溝部（１６２ａ）を区画する峰部（１６２ｂ）で規定される前記内管（１６２）の外径より大きい内径を有する前記外管（１６１）に、前記溝部（１６２ａ）を形成した前記内管（１６２）を挿入し、
    前記外管（１６１）の内部に前記内管（１６２）を位置させたまま、前記外管（１６１）と前記内管（１６２）とをそれらの長手方向の途中部位で曲げて曲げ部（１６３ｂ）を形成することにより、前記曲げ部（１６３ｂ）において、前記峰部（１６２ｂ）を前記外管（１６１）の内壁に接触させて、前記内管（１６２）を前記外管（１６１）により径方向に締め付けて固定することを特徴とする二重管の製造方法。
24. 前記溝部（１６２ａ）の形成工程では、前記内管（１６２）の壁面を外側から内側へ変形させて螺旋状を成す螺旋溝部（１６２ａ）を形成することを特徴とする請求項２３に記載の二重管の製造方法。
25. 前記溝部（１６２ａ）の形成工程では、前記溝部（１６２ａ）の溝深さを、前記内管（１６２）の外径寸法の５％〜１５％の値としたことを特徴とする請求項２３または請求項２４に記載の二重管の製造方法。
26. 前記溝部（１６２ａ）の形成工程では、前記溝部（１６２ａ）の長手方向長さを、３００ｍｍ〜８００ｍｍとしたことを特徴とする請求項２３〜請求項２５のいずれか１つに記載の二重管の製造方法。
27. 前記溝部（１６２ａ）の形成工程では、前記外管（１６１）の外径寸法が、前記内管（１６２）の外径寸法の１．１〜１．３倍となるように前記内管（１６２）を加工することを特徴とする請求項２３〜請求項２６のいずれか１つに記載の二重管の製造方法。
28. 前記曲げ部（１６３ｂ）の形成工程では、前記曲げ部（１６３ｂ）における前記外管（１６１）の最小外径寸法が、前記直管部（１６３ａ）における前記外管（１６１）の外径寸法に対して０．８５倍以上の値となるように曲げることを特徴とする請求項２７に記載の二重管の製造方法。
29. 前記溝部（１６２ａ）の形成工程では、前記峰部（１６２ｂ）により規定される外径寸法が、前記外管（１６１）の内径寸法に対して０．７〜０．９５倍の値となるように前記内管（１６２）を加工することを特徴とする請求項２７に記載の二重管の製造方法。
30. さらに、前記外管（１６１）の長手方向端部から分岐する分岐配管（１６４、１６５）を設けることを特徴とする請求項２３〜請求項２９のいずれか１つに記載の二重管の製造方法。
31. さらに、前記内管（１６２）の長手方向端部に接続される接続配管（１６６、１６７）を設けることを特徴とする請求項３０に記載の二重管の製造方法。
32. さらに、前記分岐配管（１６４、１６５）と前記接続配管（１６６、１６７）との位置関係を固定する固定部材（１６８）を設けることを特徴とする請求項３１に記載の二重管の製造方法。
33. ろう付け、またはかしめによって前記固定部材（１６８）を前記分岐配管（１６４、１６５）および前記接続配管（１６６、１６７）に固定することを特徴とする請求項３２に記載の二重管の製造方法。
34. 嵌合によって前記固定部材（１６８）を前記分岐配管（１６４、１６５）および前記接続配管（１６６、１６７）に固定することを特徴とする請求項３２に記載の二重管の製造方法。
35. さらに、前記分岐配管（１６４、１６５）の先端部位置を調節することを特徴とする請求項３０に記載の二重管の製造方法。
36. 前記分岐配管（１６４、１６５）の先端部位置を調節する前に、前記分岐配管（１６４、１６５）に分岐配管曲げ部（１６４ａ、１６５ａ）を設けることを特徴とする請求項３５に記載の二重管の製造方法。
37. 前記曲げ部（１６３ｂ）を形成する工程では、前記外管（１６１）および前記内管（１６２）の長手方向の７００ｍｍの範囲に少なくとも１つ、前記曲げ部（１６３ｂ）を設けることを特徴とする請求項２３〜請求項３６のいずれか１つに記載の二重管の製造方法。
38. 前記外管（１６１）および前記内管（１６２）は、アルミニウム製とすること特徴とする請求項２３〜請求項３７のいずれか１つに記載の二重管の製造方法。
39. 圧縮機（１１０）、高圧側熱交換器（１２０）、減圧器（１３１）、低圧側熱交換器（１４１）を構成要素として含み、これら構成要素が配管（１５０）によって順次環状に接続されて、前記圧縮機（１１０）によって圧縮吐出された冷媒が循環する冷凍サイクルに、
    請求項１〜請求項２２に記載の二重管（１６０）が配設されて、
    前記二重管（１６０）の前記外管（１６１）は、前記配管（１５０）のうち、前記高圧側熱交換器（１２０）から前記減圧器（１３１）の間で高圧冷媒が流れる高圧配管（１５１）、あるいは前記低圧側熱交換器（１４１）から前記圧縮機（１１０）の間で低圧冷媒が流れる低圧配管（１５２）の一方の少なくとも一部を形成し、
    前記二重管（１６０）の前記内管（１６２）は、前記配管（１５０）のうち、前記高圧配管（１５１）あるいは前記低圧配管（１５２）の他方の少なくとも一部を形成することを特徴とする冷凍サイクル装置。
40. 前記外管（１６１）は、前記高圧配管（１５１）の少なくとも一部を形成し、
    前記内管（１６２）は、前記低圧配管（１５２）の少なくとも一部を形成することを特徴とする請求項３９に記載の冷凍サイクル装置。
41. 前記減圧器（１３１）、前記低圧側熱交換器（１４１）をそれぞれ第１減圧器（１３１）、第１低圧側熱交換器（１４１）とし、
    前記第１減圧器（１３１）と前記第１低圧側熱交換器（１４１）とをバイパスするバイパス流路（１５３）に、第２減圧器（１３２）と第２低圧側熱交換器（１４２）とが設けられ、
    前記外管（１６１）は、前記高圧側熱交換器（１２０）から前記バイパス流路（１５３）の分岐点（Ａ）までの間に配設され、
    前記内管（１６２）は、前記バイパス流路（１５３）の合流点（Ｂ）から前記圧縮機（１１０）までの間に配設されたことを特徴とする請求項４０に記載の冷凍サイクル装置。

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