JP2006142434A

JP2006142434A - 切削装置

Info

Publication number: JP2006142434A
Application number: JP2004335940A
Authority: JP
Inventors: Yuzuru Ono; 譲小野
Original assignee: Fuji Heavy Industries Ltd
Current assignee: Subaru Corp
Priority date: 2004-11-19
Filing date: 2004-11-19
Publication date: 2006-06-08

Abstract

【課題】所定厚さを有する板の端面に切削加工を施すにあたり、作業者の負担を格段に軽減し、切削加工に要する治具製作費を削減するとともに、切削加工によって得られる製品の品質を一定にする。
【解決手段】所定厚さを有する板Ｗの端面Ｗ_１を切削する切削装置１であって、板Ｗの端面Ｗ_１に沿って移動して端面Ｗ_１を切削するカッタ１０と、板Ｗの切削前の端面近傍部分を挟持する第１挟持ローラ２０と、板Ｗの切削時の端面近傍部分を挟持する第２挟持ローラ３０と、を備え、第１挟持ローラ２０及び第２挟持ローラ３０によってカッタ１０を板Ｗの端面Ｗ_１に沿って案内する。さらに、板Ｗの端面Ｗ_１上を転動する前方当接ローラ４０と後方当接ローラ５０とを設けて切削代を調整する。
【選択図】図１

Description

本発明は、切削装置に関し、特に、所定厚さを有する板の端面に切削加工を施す切削装置に関する。

現在、航空機の主翼を構成する外板等に使用される長尺板の外周端面に切削加工を施す技術が種々提案され、実用化されている。例えば、図１２に示すように、所定厚さの板（被加工体）１００に倣い型板２００を固定し、回転工具３００に倣い案内用のガイドプレート３１０と切削加工用のルータビット３２０とを取り付け、倣い型板２００に沿って板１００の外周端面１１０に切削加工を施す方法（以下「倣い型板法」という）が提案されている。また、板の外周に罫描き線を引き、グラインダやヤスリを使用して罫描き線に沿って板に切削加工を施す方法が採用されている。

また、近年においては、航空機や人工衛星の構造材として使用されるハニカムサンドイッチパネルのハニカムコアの周辺部に切削加工を施す切削装置も提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
特開２０００−１４１１１７号公報

しかし、前記した倣い型板法を採用すると、作業者は、図１２に示すようにガイドプレート３１０を倣い型板２００に押し付けるとともにルータビット３２０を板１００の外周端面１１０に押し付け、回転工具３００を板１００に対して直角に配置した状態を維持するようにして切削加工を行う必要がある。このため、板１００の厚さ寸法の増大に伴って切削加工作業に要する労力が増大し、作業者の負担が大きくなっていた。また、板１００毎に倣い型板２００を製作する必要があるため、その製作費用が嵩んでいた。

また、グラインダやヤスリを使用した切削加工法を採用すると、仕上がり状態が作業者の熟練度に依存するため、切削加工によって得られた製品の品質が不均一となるという問題があった。

また、特許文献１に記載された切削装置は、ハニカムサンドイッチパネルの表皮端部及び側面に当接する鍔付ローラ等を備え、ハニカムコアの周辺部に切削加工を施すものであるが、このような切削装置を、金属や複合材からなるワークの切削加工に直接使用することはできなかった。

本発明の課題は、所定厚さを有する板の端面に切削加工を施すにあたり、作業者の負担を格段に軽減し、切削加工に要する治具製作費を削減するとともに、切削加工によって得られる製品の品質を一定にすることである。

以上の課題を解決するために、請求項１に記載の発明は、所定厚さを有する板の端面を切削する切削装置であって、前記板の前記端面を挟む表面と交差する回転軸を中心に回転しながら前記端面に沿って移動して前記端面を切削するカッタと、前記カッタの移動方向前方で前記板の前記表面に当接して転動する回転体部分で前記板を挟持することにより、前記カッタを前記板の前記端面に沿って案内する第１挟持ローラと、前記第１挟持ローラの移動方向後方において前記板の前記表面に当接して転動する回転体部分で前記板を挟持することにより、前記カッタを案内する第２挟持ローラと、を備えることを特徴とする。

請求項１に記載の発明によれば、第１挟持ローラで切削前の板を挟持するとともに、第１挟持ローラの後方において第２挟持ローラで板を挟持することにより、カッタを板の端面に沿って案内することができる。従って、従来の「倣い型板法」で使用されていた倣い型板やガイドプレートを用いることなく、板の端面に切削加工を施すことができるので、切削加工時の作業者の負担を格段に軽減することができるとともに、切削加工に要する治具製作費を削減することができる。また、第１挟持ローラ及び第２挟持ローラで板を挟持することにより、カッタの板の厚さ方向における相対位置を切削時に一定に保持することができるので、切削加工によって得られる製品の品質を一定にすることができる。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の切削装置において、前記カッタの移動方向前方に配置され、前記カッタの回転軸に平行な回転軸を中心に回転して前記板の切削前の前記端面に当接する前方当接ローラと、前記カッタの移動方向後方に配置され、前記カッタの回転軸に平行な回転軸を中心に回転して前記板の切削後の前記端面に当接する後方当接ローラと、前記前方当接ローラと前記板の切削前の前記端面との当接位置と、前記後方当接ローラと前記板の切削後の前記端面との当接位置と、を結ぶ仮想直線から前記板側に突出する前記カッタの突出量を調整することにより、前記カッタによる切込量を調整する切込量調整手段と、を備えることを特徴とする。

請求項２に記載の発明によれば、前方当接ローラ及び後方当接ローラが、板の切削前及び切削後の端面に当接するので、カッタが板の端面に対して過剰に近接するのを阻止することができる。また、切込量調整手段により、前方当接ローラと板の切削前の端面との当接位置と、後方当接ローラと板の切削後の端面との当接位置と、を結ぶ仮想直線から板側に突出するカッタの突出量を調整して、カッタによる切込量を調整することができる。従って、グラインダやヤスリを用いることなく切込量を調整することができるので、作業者の熟練度に拘らず切削加工精度を高めて、製品の品質向上を図ることができる。

請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の切削装置において、前記第１挟持ローラは、前記カッタの回転軸に平行な方向に位置変更自在とされてなることを特徴とする。

請求項３に記載の発明によれば、第１挟持ローラは、カッタの回転軸に平行な方向に位置変更自在とされている。従って、第１挟持ローラ及び第２挟持ローラによって湾曲した板を挟持することができるので、湾曲した板の端面に沿ってカッタを案内することができる。この結果、湾曲した板の端面の切削加工を実現させることができる。

請求項４に記載の発明は、請求項１から３の何れか一項に記載の切削装置において、前記第１挟持ローラ及び前記第２挟持ローラは、前記板を挟持する前記回転体部分の間隔が変更自在とされてなることを特徴とする。

請求項４に記載の発明によれば、第１挟持ローラ及び第２挟持ローラは、板を挟持する回転体部分の間隔が変更自在とされているので、異なる厚さの複数種類の板を挟持することができる。

請求項５に記載の発明は、請求項１から４の何れか一項に記載の切削装置において、前記第２挟持ローラは、前記回転体部分がその回転軸方向に所定長延長されてなるとともに、前記回転体部分の回転軸が前記カッタの回転軸と同一面内に配置されてなることを特徴とする。

請求項５に記載の発明によれば、第２挟持ローラの回転体部分がその回転軸方向に所定長延長されるとともに、この回転体部分の回転軸がカッタの回転軸と同一面内に配置されるので、カッタの倒れを防止することができ、均一な切削面を得ることができる。また、湾曲した板の端面を切削する場合においてもカッタを安定させた状態で案内することができるので、均一な切削面を得ることができる。

本発明によれば、第１挟持ローラ及び第２挟持ローラで板を挟持し、カッタを板の端面に沿って案内することができるので、切削加工時の作業者の負担を格段に軽減するとともに切削加工に要する治具製作費を削減することができる。また、第１挟持ローラ及び第２挟持ローラで板を挟持することにより、カッタの板の厚さ方向における相対位置を切削時に一定に保持することができるので、切削加工によって得られる製品の品質の均一化を達成することができる。

以下、本発明の実施の形態を、図を用いて詳細に説明する。

まず、図１〜図９を用いて本実施の形態に係る切削装置１の構成について説明する。

本実施の形態に係る切削装置１は、図１〜図３に示すように、板状のワークＷの端面Ｗ_１に沿って走行して端面Ｗ_１を切削するカッタ１０、ワークＷの切削前の端面近傍部分を挟持する第１挟持ローラ２０、ワークＷの切削時（すなわちカッタ１０の真横）の端面近傍部分を挟持する第２挟持ローラ３０、ワークＷの切削前の端面Ｗ_１に当接する前方当接ローラ４０、ワークＷの切削後の端面Ｗ_１に当接する後方当接ローラ５０、カッタ１０によるワークＷの端面Ｗ_１の切込量を調整する切込量調節ノブ６０、把持部７０、カッタ１０を駆動するエアモータ８０、これら各種部品が取り付けられる筐体部９０等を備えて構成されている。

カッタ１０は、図２における左右方向（ワークＷの端面Ｗ_１を挟む表面Ｗ_２に対して直角な方向）に延在する回転軸１１を中心に回転しながら、ワークＷの端面Ｗ_１に沿って走行して端面Ｗ_１を切削する。カッタ１０は、図１に示すように、その一部がワークＷ側に突出した状態で筐体部９０に収納されている。本実施の形態においては、直径６０ｍｍで刃数４０〜６０の円盤状のカッタ１０を採用している。

カッタ１０の刃の形状は、所望の切削加工形状に応じて変更することができる。例えば、ワークＷの端面Ｗ_１に図８（ａ）に示すような平面加工を施す場合には、図４に示すような平面加工用の刃１０Ａを有するカッタ１０を採用し、図８（ｂ）に示すようなＶ溝加工を施す場合には、図５に示すようなＶ溝加工用の刃１０Ｂを有するカッタ１０を採用する。また、ワークＷの端面Ｗ_１に図８（ｃ）に示すような面取り加工を施す場合には、図６に示すような面取り加工用の刃１０Ｃを有するカッタ１０を採用し、図８（ｄ）に示すようなＲ溝加工を施す場合には、図７に示すようなＲ溝加工用の刃１０Ｄを有するカッタ１０を採用する。

第１挟持ローラ２０は、図１〜図３に示すように、ワークＷを挟んで相対する位置に配置された一対のローラ２１、２２（回転体部分）により構成されている。ローラ２１、２２は、図１における上下方向（ワークＷの端面Ｗ_１を挟む表面Ｗ_２に平行でかつカッタ１０の走行方向に対して直角な方向）に延在する回転軸２３を中心に転動し、ワークＷの表面Ｗ_２上を転動して切削前における端面Ｗ_１の近傍部分を挟持する。これにより、カッタ１０はワークＷの端面Ｗ_１に沿って案内されることとなる。

第１挟持ローラ２０を構成する２個のローラ２１、２２は、図１〜図３に示すように、平行開閉型エアシリンダ２４に連結されており、この平行開閉型エアシリンダ２４により、第１挟持ローラ２０のローラ間隔の変更が自在となる。すなわち、平行開閉型エアシリンダ２４を閉動作させてローラ２１、２２をワークＷに近接させることにより、ローラ２１、２２でワークＷを挟持することができる。一方、平行開閉型エアシリンダ２４を開動作させてローラ２１、２２をワークＷから離隔させることにより、図３に２点鎖線で示したような挟持解除状態を実現させることができる。なお、挟持するワークＷの厚さに応じて第１挟持ローラ２０を構成するローラ２１、２２の径を適宜変更することもできる。

平行開閉型エアシリンダ２４は、筐体部９０に対して、図２の矢印Ａ及び矢印Ｂの方向（第１挟持ローラ２０の回転軸２３の延在方向に対して直角で第２挟持ローラ３０の回転軸３３を含む仮想平面に平行な方向）に取付位置を変更することができるようになっている。このため、例えば図２の矢印Ｂの方向に平行開閉型エアシリンダ２４の取付位置を変更することにより、図９に示すように、第１挟持ローラ２０及び第２挟持ローラ３０で湾曲面Ｗ_３を有するワークＷを挟持することができ、湾曲した端面Ｗ_１に沿ってカッタ１０を走行させることができる。

第２挟持ローラ３０は、図１及び図２に示すように、ワークＷを挟んで相対する位置に配置された一対のローラ３１、３２（回転体部分）により構成されている。ローラ３１、３２は、図１における上下方向（第１挟持ローラ２０の回転軸２３に平行な方向）に延在する回転軸３３を中心に転動し、ワークＷの切削時における端面Ｗ_１の近傍部分を挟持する。これによりカッタ１０はワークＷの端面Ｗ_１に沿って案内され、カッタ１０のワークＷの厚さ方向（図２の左右方向）における相対位置は切削時に一定に保持される。なお、本実施の形態においては、第２挟持ローラ３０を構成するローラ３１、３２の回転軸３３と、カッタ１０の回転軸１１の延長線と、を直交させて同一面内に配置する。また、ワークＷの表面に当接するローラ３１、３２を回転軸３３の方向に所定長延長している。

第２挟持ローラ３０を構成する２個のローラ３１、３２は、ワークＷに対して近接又は離隔するように構成され、ローラ間隔が変更自在とされている。また、ローラ３１、３２は図示されていないスプリングによりワークＷ側に付勢されており、初期のローラ間隔はワークＷの厚さよりも小さくなるように設定されている。かかるスプリングの付勢力により、ローラ３１、３２でワークＷを挟持し、切削装置１のワークＷに対する姿勢を一定に保持することが可能となる。なお、挟持するワークＷの厚さに応じて、第２挟持ローラ３０を構成する２個のローラ３１、３２の径を適宜変更することもできる。

前方当接ローラ４０は、図１〜図３に示すように、カッタ１０の走行方向前方に配置され、カッタ１０の回転軸１１に平行な回転軸４１を中心に回転して、ワークＷの切削前の端面Ｗ_１に当接する。また、後方当接ローラ５０は、カッタ１０の走行方向後方に配置され、カッタ１０の回転軸１１に平行な回転軸５１を中心に回転してワークＷの切削後の端面Ｗ_１に当接する。

切込量調節ノブ６０は、本発明における切込量調整手段であり、前方当接ローラ４０を図１の上下方向に移動させることにより、カッタ１０による切込量を調整するものである。すなわち、切込量調節ノブ６０の操作により前方当接ローラ４０を移動させて、前方当接ローラ４０と切削前の端面Ｗ_１との当接位置と、後方当接ローラ５０と切削後の端面Ｗ_１との当接位置と、を結ぶ仮想直線からワークＷ側に突出するカッタ１０の突出量を調整することにより、カッタ１０による切込量を調整することとしている。

把持部７０は、図１及び図３に示すように、作業者が把持し易いような球形状を呈しており、筐体部９０のカッタ１０と反対側の側面に取り付けられている。エアモータ８０は、図１及び図２に示したエアカプラ８１に接続された図示されていないエアホースを介して供給されるエアによって駆動され、作動バルブ８２の操作により作動してカッタ１０を回転駆動する。

筐体部９０には、図１及び図３に示すように、カッタ１０、第２挟持ローラ３０、前方当接ローラ４０、後方当接ローラ５０、切込量調節ノブ６０、把持部７０、エアモータ８０等が取り付けられるとともに、平行開閉型エアシリンダ２４を介して第１挟持ローラ２０が連結されている。また、筐体部９０の内部には、エアモータ８０の駆動力をカッタ１０に伝達するためのギア群が配置されている。

次に、図１０等を用いて、本実施の形態に係る切削装置１を用いてワークＷの端面Ｗ_１に切削加工を施す手順について説明する。

まず、作業者は、図１０に示したような切削加工を施すワークＷの厚さＴ及び切込量Ｄの計測を実施し、これら厚さＴ及び切込量Ｄに見合った第１挟持ローラ２０及び第２挟持ローラ３０を選択して筐体部９０に取り付ける。次いで、切削装置１の切込量調整ノブ６０を操作することにより前方当接ローラ４０を移動させて、カッタ１０による切込量を所望の値（Ｄ）に調整する。

続いて、作業者は、切削装置１のエアカプラ８１にエアホースを接続し、図示されていないエアポンプからエアホース及びエアカプラ８１を介して切削装置１の平行開閉型エアシリンダ２４にエアを供給する。平行開閉型エアシリンダ２４は、かかるエアの供給を受けて開動作を行い、図３に２点鎖線で示されるような挟持解除状態が実現される。

次いで、作業者は、切削装置１の把持部７０を把持し、ワークＷの端面Ｗ_１に前方当接ローラ４０を軽く当接させる。そして、図１０に示すように切削装置１を略水平に保持した状態で作動バルブ８２を操作することにより、エアモータ８０を駆動してカッタ１０を回転させ、同時に平行開閉型エアシリンダ２４を閉動作させて第１挟持ローラ２０でワークＷを挟持させる。

作業者は、第１挟持ローラ２０による挟持状態を確認した後、図１０に示した矢印の方向に切削装置１を移動させてカッタ１０による切削加工を開始する。切削加工開始後においては、ワークＷの切削後の端面近傍部分が、切削装置１の第２挟持ローラ３０を構成するローラ３１、３２の間に挿入されて挟持される。また、ワークＷの切削後の端面Ｗ_１には、切削装置１の後方当接ローラ５０が当接する。このため、安定した切削が可能となる。

この後、作業者は、切削装置１の把持部７０及びエアモータ８０を把持してワークＷの端面Ｗ_１にカッタ１０を押し付けるとともに図１０に示した矢印の方向に切削装置１を移動させて、切削加工を続行する。以上の手順を経て所望の切削加工が完了した場合には、作業者は作動バルブ８２を操作してカッタ１０の回転を停止させ、エアカプラ８１からエアホースを取り外して作業を終了する。

以上説明した実施の形態に係る切削装置１においては、第１挟持ローラ２０でワークＷの切削前の端面近傍部分を挟持するとともに、第２挟持ローラ３０でワークＷの切削時の端面近傍部分を挟持することにより、カッタ１０をワークＷの端面Ｗ_１に沿って案内することができる。従って、従来の「倣い型板法」で使用されていた倣い型板２００やガイドプレート３１０（図１２参照）を用いることなく、ワークＷの端面Ｗ_１に切削加工を施すことができるので、切削加工時の作業者の負担を格段に軽減することができるとともに、切削加工に要する治具製作費を削減することができる。また、第１挟持ローラ２０及び第２挟持ローラ３０でワークＷを挟持することにより、カッタ１０のワーク厚さ方向における相対位置を切削時に一定に保持することができるので、切削加工によって得られる製品の品質を一定にすることができる。

また、以上説明した実施の形態に係る切削装置１においては、前方当接ローラ４０及び後方当接ローラ５０が、ワークＷの切削前及び切削後の端面Ｗ_１に当接するので、カッタ１０がワークＷの端面Ｗ_１に対して過剰に近接するのを阻止することができる。また、切込量調整ノブ６０により、前方当接ローラ４０と切削前の端面Ｗ_１との当接位置と、後方当接ローラ５０と切削後の端面Ｗ_１との当接位置と、を結ぶ仮想直線からワークＷ側に突出するカッタ１０の突出量を調整して、カッタ１０による切込量を調整することができる。従って、グラインダやヤスリを用いることなく切込量を調整することができるので、作業者の熟練度に拘らず切削加工精度を高めて、製品の品質向上を図ることができる。

また、以上説明した実施の形態に係る切削装置１においては、第１挟持ローラ２０は、カッタ１０の回転軸１１に平行な方向に位置変更自在とされている。従って、図９に示すように、第１挟持ローラ２０及び第２挟持ローラ３０で湾曲面Ｗ_３を有するワークＷを挟持することができ、湾曲したワークＷの端面Ｗ_１に沿ってカッタ１０を案内することができる。この結果、湾曲したワークＷの端面Ｗ_１の切削加工を実現させることができる。

また、以上説明した実施の形態に係る切削装置１においては、第１挟持ローラ２０及び第２挟持ローラ３０のローラ間隔が変更自在とされているので、異なる厚さの複数種類の板を挟持することができる。

また、以上説明した実施の形態に係る切削装置１においては、第２挟持ローラ３０のローラ３１、３２がその回転軸３３の方向に所定長延長されるとともに、この回転軸３３がカッタ１０の回転軸１１と同一面内に配置されるので、カッタ１０の倒れを防止することができ、均一な切削面を得ることができる。また、湾曲面Ｗ_３を有するワークＷの端面Ｗ_１を切削する場合においてもカッタ１０を安定させた状態で案内することができるので、均一な切削面を得ることができる。

なお、以上の実施の形態においては、本実施の形態に係る切削装置１を用いてワークの端面に切削加工を施した例について説明したが、本実施の形態に係る切削装置１の一部の構成を採用して、ワーク表面の切削加工を行うこともできる。すなわち、図１１に示すように、本施の形態に係る切削装置１から平行開閉型シリンダ２４、第１挟持ローラ２０及び第２挟持ローラ３０を取り外し、ワークＷの表面Ｗ_２に前方当接ローラ４０及び後方当接ローラ５０を当接させながらカッタ１０を回転させることにより、ワーク表面Ｗ_２上の凹凸の研削や溝加工を行うことができる。

また、以上の実施の形態においては、切込量調整手段として、「前方当接ローラ４０」を移動させてカッタ１０による切込量を調整する切込量調整ノブ６０を採用したが、切込量調整手段の構成はこれに限られるものではない。例えば、「後方当接ローラ５０」を移動させる手段を採用し、かかる手段により、前方当接ローラ４０と切削前の端面Ｗ_１との当接位置と、後方当接ローラ５０と切削後の端面Ｗ_１との当接位置と、を結ぶ仮想直線からワークＷ側に突出するカッタ１０の突出量を調整して、カッタ１０による切込量を調整することもできる。

本実施の形態に係る切削装置の側面図である。図１に示した切削装置の下面図である。図１に示した切削装置の正面図である。図１に示した切削装置で使用される平面加工用カッタを示すものであり、（ａ）は平面図、（ｂ）は（一部断面を含む）側面図である。図１に示した切削装置で使用されるＶ溝加工用カッタを示すものであり、（ａ）は平面図、（ｂ）は（一部断面を含む）側面図である。図１に示した切削装置で使用される面取り加工用カッタを示すものであり、（ａ）は平面図、（ｂ）は（一部断面を含む）側面図である。図１に示した切削装置で使用されるＲ溝加工用カッタを示すものであり、（ａ）は平面図、（ｂ）は（一部断面を含む）側面図である。図１に示した切削装置によって切削されたワーク端面の切削加工形状を示すものであり、（ａ）は平面加工形状を、（ｂ）はＶ溝加工形状を、（ｃ）は面取り加工形状を、（ｄ）はＲ溝加工形状を、各々示す図である。本実施の形態に係る切削装置を用いて湾曲面を有するワークの端面を切削している状態を示す説明図である。本実施の形態に係る切削装置の使用状態を示す説明図である。本実施の形態に係る切削装置から第１・第２挟持ローラ等を取り外した場合の使用状態を示す側面図である。従来の倣い型板法によるワーク端面の切削加工を説明するための説明図である。

符号の説明

１切削装置
１０カッタ
１１回転軸
２０第１挟持ローラ
２１ローラ（回転体部分）
２２ローラ（回転体部分）
２３回転軸
３０第２挟持ローラ
３１ローラ（回転体部分）
３２ローラ（回転体部分）
３３回転軸
４０前方当接ローラ
４１回転軸
５０後方当接ローラ
５１回転軸
６０切込量調整ノブ（切込量調整手段）
Ｗワーク（板）
Ｗ_１端面
Ｗ_２表面

Claims

所定厚さを有する板の端面を切削する切削装置であって、
前記板の前記端面を挟む表面と交差する回転軸を中心に回転しながら前記端面に沿って移動して前記端面を切削するカッタと、
前記カッタの移動方向前方で前記板の前記表面に当接して転動する回転体部分で前記板を挟持することにより、前記カッタを前記板の前記端面に沿って案内する第１挟持ローラと、
前記第１挟持ローラの移動方向後方において前記板の前記表面に当接して転動する回転体部分で前記板を挟持することにより、前記カッタを案内する第２挟持ローラと、
を備えることを特徴とする切削装置。
前記カッタの移動方向前方に配置され、前記カッタの回転軸に平行な回転軸を中心に回転して前記板の切削前の前記端面に当接する前方当接ローラと、
前記カッタの移動方向後方に配置され、前記カッタの回転軸に平行な回転軸を中心に回転して前記板の切削後の前記端面に当接する後方当接ローラと、
前記前方当接ローラと前記板の切削前の前記端面との当接位置と、前記後方当接ローラと前記板の切削後の前記端面との当接位置と、を結ぶ仮想直線から前記板側に突出する前記カッタの突出量を調整することにより、前記カッタによる切込量を調整する切込量調整手段と、
を備えることを特徴とする請求項１に記載の切削装置。
前記第１挟持ローラは、
前記カッタの回転軸に平行な方向に位置変更自在とされてなることを特徴とする請求項１又は２に記載の切削装置。
前記第１挟持ローラ及び前記第２挟持ローラは、前記板を挟持する前記回転体部分の間隔が変更自在とされてなることを特徴とする請求項１から３の何れか一項に記載の切削装置。
前記第２挟持ローラは、
前記回転体部分がその回転軸方向に所定長延長されてなるとともに、前記回転体部分の回転軸が前記カッタの回転軸と同一面内に配置されてなることを特徴とする請求項１から４の何れか一項に記載の切削装置。