JP2006125467A - ウォームホイール及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 簡素で加工容易な形状としてコストダウンを図ることのできるウォームホイールとその製造方法を提供する。
【解決手段】 ウォームホイール２０は、歯幅方向に三分割された金属円板状の第一〜第三ホイール体１〜３を積層一体化して形成されている。第一〜第三ホイール体１〜３には、外周縁部にウォーム１０と噛み合うように同一の歯形１ａ〜３ａがそれぞれ形成されている。
【選択図】 図２

Description

本発明は、ウォームと噛み合ってウォームギヤとして用いられるウォームホイールとその製造方法に関する。

ウォームギヤは大きな変速比（減速比）を得やすいため多くの伝動機構に用いられているが、ウォームホイールののど部（ウォーム軸方向からみてウォームの歯と噛み合う部分）は、ウォームの歯先円形状に沿って円弧状に形成されている。このため、従来よりウォームホイールは、歯切工具による切削加工や研磨具による研磨加工によって製造されるのが一般的であり、コストの上昇が避けられなかった。ところで、近年樹脂製のウォームホイールでは、歯幅方向に半割り構造とすることによりアンダカットの発生を防止して、射出成形等の型成形加工を実現するための技術が開発されている（特許文献１及び２参照）。

特開２００２−３１０２６７号公報 特開２００４−１９９２４号公報

しかし、これらの技術によっても、樹脂製ウォームホイールの全体形状（特にのど部形状）は従来から基本的に変わっていないため、型形状の設計や型抜き作業等に依然として熟練技術を要するおそれがある。また、金属製ウォームホイールの場合にはこれらの型成形加工技術を適用できないため、依然としてコストの嵩む切削加工や研磨加工に頼らざるを得ない。

本発明の課題は、簡素で加工容易な形状としてコストダウンを図ることのできるウォームホイールとその製造方法を提供することにある。

課題を解決するための手段及び発明の効果

上記課題を解決するために、本発明に係るウォームホイールは、
歯幅方向に分割形成されるとともに外周縁部にウォームと噛み合う歯形形状を有する少なくとも３枚の板状ホイール体が、積層一体化されていることを特徴とする。

また、上記課題を解決するために、本発明に係るウォームホイールは、
歯幅方向に分割形成されるとともに外周縁部にウォームと噛み合う同一の歯形形状を有する少なくとも３枚の板状ホイール体が、そのウォームの基準円筒進み角に対応した歯のねじれ量ずつ回転方向に順次変位した形態で、積層一体化されていることを特徴とする。

これらのウォームホイールは、３枚以上の板状ホイール体が歯幅方向に積層一体化されているので、シンプルかつ強固に構成できる。しかも、各板状ホイール体の外周縁部には歯形が形成されているので、ウォームホイールは常に（同時に）３ヶ所以上でウォームと噛み合うことができ、両者間の動力伝達が円滑に行われる。また、各板状ホイール体の歯形を歯幅方向にねじって形成する必要がないため、各板状ホイール体を板材の打抜きプレス加工等によって低コストで製造できる。なお、樹脂製ウォームホイールの場合、射出成形等の型成形加工も容易かつ安価となる。

さらに、ウォームの基準円筒進み角に対応した歯のねじれ量ずつ回転変位した形態でこれらの板状ホイール体を順次重ね合わせる場合には、予め積み重ねられた板状体の外周縁部に同一の歯形形状をプレス加工等により形成して複数の板状ホイール体とすることができるので、さらにコストダウンを図ることができる。

これらのウォームホイールにおいて、積層一体化する板状ホイール体の枚数は、奇数枚（３枚、５枚、…）、偶数枚（４枚、６枚、…）を問わない。また、各板状ホイール体の板厚は同じであっても異なっていてもよい。

このようなウォームホイールでは、板状ホイール体のうち歯幅方向の中間に位置するホイール体の歯先円直径を、歯幅方向の両端に位置するホイール体の歯先円直径よりも小に形成することが望ましい。このように、中間位置の板状ホイール体の歯先円直径を相対的に小径とすることによって、ウォームとの噛み合い及び動力伝達が一層円滑に行われる。また、従来のような円弧状ののど部をウォームホイールに加工形成する必要がないので、加工コストも削減することができる。

そして、板状ホイール体の相互間には、歯幅方向に所定の厚さを有するとともに、外周縁部にウォームと噛み合う歯形形状を有しない板状スペーサを介在させてあってもよい。板状スペーサによって、ウォームとの噛み合い抵抗を増大させることなく、ウォームの大きさ（歯先円直径）に合わせた歯幅調整が容易に行える。なお、板状スペーサの配置形態（どの板状ホイール体間に介装するか）、配置枚数（どこに何枚介装するか）等を任意に設定できる。また、各板状スペーサの板厚は同じであっても異なっていてもよい。その際、各板状ホイール体の板厚と同じであっても異なっていてもよい。

さらに、板状ホイール体を相互に結合して歯幅方向に積層一体化するための相互結合手段を有する場合には、各板状ホイール体を強固に結合（固着）してウォームホイールの強度を向上させ、長寿命化を図ることができる。なお、相互結合手段として、キー止め・リベット締め・ねじ止め・溶接・接着・溶着等の各種手段を採用したり、あるいは歯幅方向に凹凸を有する係合部を係合（例えば圧入）したりすることができ、これらを組み合わせて用いてもよい。

したがって、上記課題を解決するために、本発明に係るウォームホイールの製造方法は、
外周縁部にウォームと噛み合う互いに同一の歯形形状が形成されるように、かつそのウォームの基準円筒進み角に対応した歯のねじれ量ずつ回転方向に順次変位した形態で軸孔のキー溝が形成されるように、少なくとも３枚の板状ホイール体をそれぞれ（例えばプレス加工により）形成し、
それらの板状ホイール体の各軸孔に回転軸を挿通し、前記キー溝にキーを嵌入して歯幅方向に積層一体化することを特徴とする。

この製造方法によれば、各板状ホイール体は、例えばプレス加工によって、外周縁部に同一の歯形形状が形成され、軸孔のキー溝がウォームの基準円筒進み角に対応した歯のねじれ量ずつ回転変位させて順次形成される。したがって、各板状ホイール体の軸孔に回転軸を挿通し、キー溝にキーを嵌入すれば、キー溝の回転変位量分ずつ回転変位した（ずれた；齟齬した）状態で板状ホイール体が重ね合わされ（位置決めされ）、歯幅方向に積層一体化されるので、組立の際に回転方向（周方向）への角度調整を要せずに容易に低コストで製造できる。

また、上記課題を解決するために、本発明に係るウォームホイールの製造方法は、
外周縁部にウォームと噛み合う互いに同一の歯形形状が形成されるように、かつそのウォームの基準円筒進み角に対応した歯のねじれ量ずつ回転方向に順次変位した形態で歯幅方向に凹凸を有する係合部が形成されるように、少なくとも３枚の板状ホイール体をそれぞれプレス加工により形成し、
それらの板状ホイール体の各係合部を係合して歯幅方向に積層一体化することを特徴とする。

この製造方法によれば、各板状ホイール体は、プレス加工によって、外周縁部に同一の歯形形状が形成され、歯幅方向に凹凸を有する係合部がウォームの基準円筒進み角に対応した歯のねじれ量ずつ回転変位させて順次形成される。したがって、各板状ホイール体の係合部を係合（例えば圧入）すれば、係合部の回転変位量分ずつ回転変位した（ずれた；齟齬した）状態で板状ホイール体が重ね合わされ（位置決めされ）、歯幅方向に積層一体化されるので、組立の際に回転方向（周方向）への角度調整を要せずに容易に低コストで製造できる。また、各板状ホイール体に係合部を形成することによって、板状ホイール体を回転軸に位置決め固定するためのキー及びキー溝を省略できる場合には、さらに低コスト化を図ることが可能となる。

さらに、上記課題を解決するために、本発明に係るウォームホイールの製造方法は、
外周縁部にウォームと噛み合う互いに同一の歯形形状が形成されるように、少なくとも３枚の板状ホイール体をそれぞれプレス加工により形成し、
それらの板状ホイール体を前記ウォームの基準円筒進み角に対応した歯のねじれ量ずつ回転方向に順次変位した形態で重ね合わせ、各板状ホイール体に歯幅方向に凹凸を有する係合部を形成しつつ積層一体化することを特徴とする。

この製造方法によれば、各板状ホイール体は、プレス加工によって、外周縁部に同一の歯形形状が形成され、ウォームの基準円筒進み角に対応した歯のねじれ量ずつ回転変位させて順次重ね合わされ（位置決めされ）る。したがって、プレス等により各板状ホイール体に歯幅方向に凹凸を有する係合部を形成すれば、係合部の回転変位量分ずつ回転変位した（ずれた；齟齬した）状態で板状ホイール体が歯幅方向に積層一体化されるので、各板状ホイール体のプレス加工の際に回転方向（周方向）への角度調整を要せずに容易に低コストで製造できる。また、各板状ホイール体に係合部を形成することによって、板状ホイール体を回転軸に位置決め固定するためのキー及びキー溝を省略できる場合には、さらに低コスト化を図ることが可能となる。

（実施例１）
次に、本発明の実施の形態を、図面に示す実施例を参照して説明する。図１に示すように、ウォームギヤ３０は、ねじ状の歯車であるウォーム１０と、ウォーム１０に噛み合うウォームホイール２０とから構成される。ウォーム軸１１（回転軸；一般に駆動側）とウォームホイール軸２１（回転軸；一般に従動側；図２（ｂ）参照）とは交差状（例えば直交状）に設けられる。

図２は本発明に係るウォームホイールの一例を示す正面図及び側面図である。ウォームホイール２０は、歯幅方向に三分割された金属円板状の第一〜第三ホイール体１〜３（ホイール体）を積層一体化して形成されている。第一〜第三ホイール体１〜３には、外周縁部にウォーム１０と噛み合うように同一の歯形１ａ〜３ａがそれぞれ形成されている。具体的には、歯形１ａ〜３ａでは、モジュールはもちろん、例えば全歯タケｈも共通に形成されている（ｈ１＝ｈ２＝ｈ３＝ｈ）。なお、第一〜第三ホイール体１〜３の歯幅ｂも共通に形成されている（ｂ１＝ｂ２＝ｂ３＝ｂ）。

また、第一〜第三ホイール体１〜３は、ウォーム１０の基準円筒進み角γ（例えばγ＝１０°；図１参照）に対応した歯のねじれ量ｘずつ回転方向に順次変位している。具体的には、第二ホイール体２は、基準円筒進み角γに対応して、第一ホイール体１から歯のねじれ量ｘ１２だけ回転変位している。同様に、第三ホイール体３は、基準円筒進み角γに対応して、第二ホイール体２から歯のねじれ量ｘ２３だけ回転変位している。

中央の第二ホイール体２の歯先円直径ｄ２は、その両側に位置する第一ホイール体１及び第三ホイール体３の歯先円直径ｄ（ｄ１＝ｄ３＝ｄ）よりも小さく形成されている（ｄ２＜ｄ）。これによって、円筒状のウォーム１０との噛み合い及び動力伝達が円滑になり、円弧状ののど部を形成しなくてすむ（図３（ｂ）、図４（ｂ）、図５（ｂ）参照）。

また、第一〜第三ホイール体１〜３は、ウォームホイール軸２１上のキー止め２２（相互結合手段）で連結（結合）されている。さらに、第一〜第三ホイール体１〜３は、複数（例えば８ヶ所）のリベット締め２３（相互結合手段）により、上記連結（結合）が補強されている。

このように構成されたウォームホイール２０は、ウォーム１０が回転駆動すると、ウォーム１０に３枚のホイール体１〜３が常時（同時に）噛み合って駆動され、ウォームホイール軸２１を所定方向に回転させる。

次に、ウォームホイール２０の製造方法について、図２〜図５を用いて説明する。
（１）第一及び第三ホイール体１，３のプレス加工
第一及び第三ホイール体１，３の共通工程として、外径ｄ、厚さｂの円板（板状体）の外周縁部に、円板表面と直交する方向へのプレス加工により歯形１ａ（３ａ）を打抜き形成する。次に、ウォームホイール軸孔１ｂ、キー溝１ｃ及び周方向に所定間隔で設ける複数（８個）のリベットピン孔１ｄをプレス加工により打抜き形成すると、図３に示す第一ホイール体１が完成する。また、第一ホイール体１（の歯形１ａ）とはウォーム１０の基準円筒進み角γに対応した歯のねじれ量ｘ１２＋ｘ２３だけ（歯形３ａを）回転変位させて（図２（ａ）参照）、ウォームホイール軸孔３ｂ、キー溝３ｃ及び８個のリベットピン孔３ｄをプレス加工により打抜き形成すると、図５に示す第三ホイール体３が完成する。

（２）第二ホイール体２のプレス加工
外径ｄ２、厚さｂの円板（板状体）の外周縁部に、円板表面と直交する方向へのプレス加工により歯形２ａ（歯形１ａ，３ａと同一形状）を打抜き形成する。次に、第一ホイール体１（の歯形１ａ）とはウォーム１０の基準円筒進み角γに対応した歯のねじれ量ｘ１２だけ（歯形２ａを）回転変位させて（図２（ａ）参照）、ウォームホイール軸孔２ｂ、キー溝２ｃ及び８個のリベットピン孔２ｄをプレス加工により打抜き形成すると、図４に示す第二ホイール体２が完成する。

（３）第一〜第三ホイール体１〜３の組立
第一〜第三ホイール体１〜３の各ウォームホイール軸孔１ｂ，２ｂ，３ｂにウォームホイール軸２１を挿通し、各キー溝１ｃ，２ｃ，３ｃにキー２２を嵌入して歯幅方向に積層一体化する（図２（ｂ）参照）。さらに、第一〜第三ホイール体１〜３の各リベットピン孔１ｄ，２ｄ，３ｄにリベットピンを挿通し、リベット締め２３により連結を補強する（図２（ａ）参照）。

このように、歯幅方向に三分割した第一〜第三ホイール体１〜３を積層一体化してウォームホイール２０を形成したので、ウォームホイール２０は常に（同時に）３ヶ所以上でウォーム１０と噛み合うことができ、両者間の動力伝達が円滑に行われる。また、各板状ホイール体１，２，３の歯形１ａ，２ａ，３ａを歯幅方向にねじって形成する必要がないため、各板状ホイール体１，２，３を板材の打抜きプレス加工によって低コストで製造できる。

（実施例２）
次に、図２（実施例１）のウォームホイール２０の他の製造方法について、図６を用いて説明する。
（１）第一ホイール体１のプレス加工
外径ｄ、厚さｂの円板（板状体）の外周縁部に、円板表面と直交する方向へのプレス加工により歯形１ａを打抜き形成する（図３参照）。このとき、ウォームホイール軸孔１ｂ及び周方向に沿って１又は複数（例えば等間隔で３個）の歯幅方向の凹凸部１ｅ（係合部；相互結合手段）をプレス加工により同時形成すると、図６（ａ）に示す第一ホイール体１が完成する。

（２）第二ホイール体２のプレス加工
外径ｄ２、厚さｂの円板（板状体）の外周縁部に、円板表面と直交する方向へのプレス加工により歯形２ａ（歯形１ａと同一形状）を打抜き形成する（図４参照）。このとき、第一ホイール体１（の歯形１ａ）とはウォーム１０の基準円筒進み角γに対応した歯のねじれ量ｘ１２だけ（歯形２ａを）回転変位させて（図２（ａ）参照）、ウォームホイール軸孔２ｂ及び第一ホイール体１の凹凸部１ｅに対応する歯幅方向の凹凸部２ｅ（係合部；相互結合手段）をプレス加工により同時形成すると、図６（ａ）に示す第二ホイール体２が完成する。

（３）第三ホイール体３のプレス加工
外径ｄ、厚さｂの円板（板状体）の外周縁部に、円板表面と直交する方向へのプレス加工により歯形３ａ（歯形１ａと同一形状）を打抜き形成する（図５参照）。このとき、第一ホイール体１（の歯形１ａ）とはウォーム１０の基準円筒進み角γに対応した歯のねじれ量ｘ１２＋ｘ２３だけ（歯形３ａを）回転変位させて（図２（ａ）参照）、ウォームホイール軸孔３ｂ及び第一及び第二ホイール体１，２の凹凸部１ｅ，２ｅに対応する歯幅方向の貫通孔３ｅ（係合部；相互結合手段）をプレス加工により同時形成すると、図６（ａ）に示す第三ホイール体３が完成する。

（４）第一〜第三ホイール体１〜３の組立
第一〜第三ホイール体１〜３の凹凸部１ｅ，２ｅ及び貫通孔３ｅを互いに係合（例えば圧入又は接着）して歯幅方向に積層一体化し、各ウォームホイール軸孔１ｂ，２ｂ，３ｂにウォームホイール軸２１を挿通する（図６（ｂ）参照）。

このように、歯幅方向に三分割した第一〜第三ホイール体１〜３を積層一体化してウォームホイール２０を形成したので、ウォームホイール２０は常に（同時に）３ヶ所以上でウォーム１０と噛み合うことができ、両者間の動力伝達が円滑に行われる。また、各板状ホイール体１，２，３の歯形１ａ，２ａ，３ａを歯幅方向にねじって形成する必要がないため、各板状ホイール体１，２，３を板材の打抜きプレス加工によって低コストで製造できる。さらに、各板状ホイール体１，２，３に凹凸部１ｅ，２ｅ及び貫通孔３ｅを形成することによって、キー及びキー溝やリベットピン及びリベットピン孔を省略できるので（図２（ｂ）及び図６（ｂ）参照）、さらに低コスト化を図れる。

（実施例３）
次に、図２（実施例１）のウォームホイール２０のさらに他の製造方法について、図７を用いて説明する。
（１）第一及び第三ホイール体１，３のプレス加工
第一及び第三ホイール体１，３の共通工程として、外径ｄ、厚さｂの円板（板状体）の外周縁部に歯形１ａ（３ａ）、中心部にウォームホイール軸孔１ｂ（３ｂ）を、それぞれ円板表面と直交する方向へのプレス加工により打抜き形成すると、図７（ａ）に示す第一及び第三ホイール体１，３が完成する（図３，図５参照）。

（２）第二ホイール体２のプレス加工
外径ｄ２、厚さｂの円板（板状体）の外周縁部に、円板表面と直交する方向へのプレス加工により歯形２ａ（歯形１ａと同一形状）を打抜き形成すると、図７（ａ）に示す第二ホイール体２が完成する（図４参照）。

（３）第一〜第三ホイール体１〜３の組立
第二ホイール体２（の歯形２ａ）を、第一ホイール体１（の歯形１ａ）に、ウォーム１０の基準円筒進み角γに対応した歯のねじれ量ｘ１２だけ回転変位させて重ね合わせる（図７（ａ）及び図２（ａ）参照）。また、第三ホイール体３（の歯形３ａ）を、第二ホイール体２（の歯形２ａ）に、ウォーム１０の基準円筒進み角γに対応した歯のねじれ量ｘ２３だけ回転変位させて重ね合わせる（図７（ａ）及び図２（ａ）参照）。次にプレス等によって、第一〜第三ホイール体１〜３に周方向に沿って１又は複数（例えば等間隔で３個）の歯幅方向の凹凸部１ｅ’，２ｅ’，３ｅ’（係合部；相互結合手段）を形成しつつ、歯幅方向に積層一体化し、各ウォームホイール軸孔１ｂ，２ｂ，３ｂにウォームホイール軸２１を挿通する（図７（ｂ）参照）。

このように、歯幅方向に三分割した第一〜第三ホイール体１〜３を積層一体化してウォームホイール２０を形成したので、ウォームホイール２０は常に（同時に）３ヶ所以上でウォーム１０と噛み合うことができ、両者間の動力伝達が円滑に行われる。また、各板状ホイール体１，２，３の歯形１ａ，２ａ，３ａを歯幅方向にねじって形成する必要がないため、各板状ホイール体１，２，３を板材の打抜きプレス加工によって低コストで製造できる。さらに、各板状ホイール体１，２，３に凹凸部１ｅ’，２ｅ’，３ｅ’を形成することによって、キー及びキー溝やリベットピン及びリベットピン孔を省略できるので（図２（ｂ）及び図７（ｂ）参照）、さらに低コスト化を図れる。

（実施例４）
次に、本発明に係るウォームホイールの他の例を図８に示す。図８のウォームホイール１２０では、第一〜第三ホイール体１〜３の相互間に、１又は複数（例えば各１枚）の金属円板状のスペーサを介在させてある。具体的には、第一及び第二ホイール体１，２の間に第一スペーサ１０１、第二及び第三ホイール体２，３の間に第二スペーサ１０２がそれぞれ介装されている。第一スペーサ１０１及び第二スペーサ１０２の外径ｄ’（ｄ１’＝ｄ２’＝ｄ’）は、それぞれ第二ホイール体２の歯先円直径ｄ２よりもさらに小さく形成され（ｄ’＜ｄ２）、外周縁部にウォーム１０と噛み合う歯形形状を有していない。第一スペーサ１０１及び第二スペーサ１０２の板厚ｔは、それぞれ第一〜第三ホイール体１〜３の歯幅ｂと等しく設定されている（ｔ１＝ｔ２＝ｔ＝ｂ）。

このように、ウォーム１０の大きさ等に応じたウォームホイール２０の歯幅調整が、スペーサ１０１，１０２を用いることによって容易となる。また、スペーサ１０１，１０２にはウォーム１０と噛み合う歯形形状を有していないため、ウォーム１０とウォームホイール１２０との間の動力伝達を阻害しない。なお、実施例４（図８）において実施例１（図１〜図５）と共通する機能を有する部分には同一符号を付して説明を省略する。また、実施例４に示すウォームホイール１２０について、実施例１〜３のいずれの製造方法を適用してもよい。

（変形例）
図９にウォームホイールの他の使用例を示す。図９に示すウォームホイール２２０は、歯車の円周の一部を使う扇形歯車（セクタ歯車）として使用され、ウォーム１０と噛み合ったときに往復間欠運動を行う。このウォームホイール２２０にも本発明を同様に適用できる。その際、図９に示すウォームホイール２２０は、実施例１〜３に示すウォームホイール２０又は実施例４に示すウォームホイール１２０の構造をはほぼそのままの形で備えているので、詳細説明を省略する。

以上の説明以外に、例えば次のような変更も可能である。
（１）金属製ホイール体や金属製スペーサについて説明したが、樹脂製ホイール体や樹脂製スペーサを用いてもよい。
（２）実施例１，２の製造方法では、ホイール体１，２，３を１個ずつ作成していたが、積み重ねた同種の板状体（板材）をまとめてプレス加工してもよい。
（３）積層一体化する板状ホイール体の枚数は、実施例で示した３枚、５枚（奇数）でなくても偶数枚（４枚、６枚、…）でもよい。
（４）実施例では、各ホイール体１，２，３及び各スペーサ１０１，１０２の板厚はすべて同じとしたが、異ならせてあってもよい。
（５）スペーサ１０１，１０２の配置位置、配置枚数等は実施例４以外に設定できる。
（６）実施例２，３に示す凹凸部１ｅ，２ｅ，１ｅ’，２ｅ’，３ｅ’及び貫通孔３ｅは、各ホイール体１，２，３に１個ずつ形成してもよい。

ウォームギヤの噛み合い状態を示す説明図。 本発明に係るウォームホイールの一例を示す正面図及び側面図。 図２を構成する第一ホイール体の正面図及び側面断面図。 図２を構成する第二ホイール体の正面図及び側面断面図。 図２を構成する第三ホイール体の正面図及び側面断面図。 図２のウォームホイールの他の製造方法を示す説明図。 図２のウォームホイールのさらに他の製造方法を示す説明図。 本発明に係るウォームホイールの他の例を示す側面図。 ウォームホイールの他の使用例を示す正面図。

符号の説明

１ 第一ホイール体（ホイール体）
１ａ 歯形
１ｃ キー溝
１ｅ 凹凸部（係合部；相互結合手段）
２ 第二ホイール体（ホイール体）
２ａ 歯形
２ｃ キー溝
２ｅ 凹凸部（係合部；相互結合手段）
３ 第二ホイール体（ホイール体）
３ａ 歯形
３ｃ キー溝
３ｅ 貫通孔（係合部；相互結合手段）
１０ ウォーム
１１ ウォーム軸（回転軸）
２０，１２０，２２０ ウォームホイール
２１ ウォームホイール軸（回転軸）
２２ キー止め（相互結合手段）
２３ リベット締め（相互結合手段）
３０ ウォームギヤ
１０１ 第一スペーサ（スペーサ）
１０２ 第二スペーサ（スペーサ）

Claims (8)

1. 歯幅方向に分割形成されるとともに外周縁部にウォームと噛み合う歯形形状を有する少なくとも３枚の板状ホイール体が、積層一体化されていることを特徴とするウォームホイール。
2. 歯幅方向に分割形成されるとともに外周縁部にウォームと噛み合う同一の歯形形状を有する少なくとも３枚の板状ホイール体が、そのウォームの基準円筒進み角に対応した歯のねじれ量ずつ回転方向に順次変位した形態で、積層一体化されていることを特徴とするウォームホイール。
3. 前記板状ホイール体のうち歯幅方向の中間に位置するホイール体は、その歯先円直径が、歯幅方向の両端に位置するホイール体の歯先円直径よりも小に形成されている請求項１又は２に記載のウォームホイール。
4. 前記板状ホイール体の相互間には、歯幅方向に所定の厚さを有するとともに、外周縁部に前記ウォームと噛み合う歯形形状を有しない板状スペーサを介在させてある請求項１ないし３のいずれか１項に記載のウォームホイール。
5. 前記板状ホイール体を相互に結合して歯幅方向に積層一体化するための相互結合手段を有する請求項１ないし４のいずれか１項に記載のウォームホイール。
6. 外周縁部にウォームと噛み合う互いに同一の歯形形状が形成されるように、かつそのウォームの基準円筒進み角に対応した歯のねじれ量ずつ回転方向に順次変位した形態で軸孔のキー溝が形成されるように、少なくとも３枚の板状ホイール体をそれぞれ形成し、
   それらの板状ホイール体の各軸孔に回転軸を挿通し、前記各キー溝にキーを嵌入して歯幅方向に積層一体化することを特徴とするウォームホイールの製造方法。
7. 外周縁部にウォームと噛み合う互いに同一の歯形形状が形成されるように、かつそのウォームの基準円筒進み角に対応した歯のねじれ量ずつ回転方向に順次変位した形態で歯幅方向に凹凸を有する係合部が形成されるように、少なくとも３枚の板状ホイール体をそれぞれプレス加工により形成し、
   それらの板状ホイール体の各係合部を係合して歯幅方向に積層一体化することを特徴とするウォームホイールの製造方法。
8. 外周縁部にウォームと噛み合う互いに同一の歯形形状が形成されるように、少なくとも３枚の板状ホイール体をそれぞれプレス加工により形成し、
   それらの板状ホイール体を前記ウォームの基準円筒進み角に対応した歯のねじれ量ずつ回転方向に順次変位した形態で重ね合わせ、各板状ホイール体に歯幅方向に凹凸を有する係合部を形成しつつ積層一体化することを特徴とするウォームホイールの製造方法。

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