JP2006091874A - 小さい粒径を有する顔料を含有するエマルジョン凝集トナー - Google Patents
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Abstract
【課題】 小さい粒径を有する顔料を含有するエマルジョン凝集トナーを提供すること。
【解決手段】 バインダ樹脂、及び、約１から約１５０ｎｍの平均粒径を有する顔料の分散物、及び／又は、透明な顔料の分散物を含有する着色剤を含有する、エマルジョンの凝集によって製造されたトナー。
【選択図】 なし
【解決手段】 バインダ樹脂、及び、約１から約１５０ｎｍの平均粒径を有する顔料の分散物、及び／又は、透明な顔料の分散物を含有する着色剤を含有する、エマルジョンの凝集によって製造されたトナー。
【選択図】 なし
Description
本発明は、トナーに関し、具体的には、バインダ樹脂及び小さな平均粒径を有する顔料を含有する着色剤を含有する、エマルジョンの凝集によって製造されるトナーに関する。
着色剤とラテックス・ポリマーを凝集することによって、トナーを形成することは当該技術分野で知られている。例えば、米国特許第５，８５３，９４３号（以下、「９４３特許」とする）は、第１にシード・ポリマーを形成することによってラテックスを調製する、半連続エマルジョン重合プロセスに向けられる。具体的には、９４３特許は、（ａ）水中にモノマーを含む重合試薬の乳化からなるモノマー乳化を行って、モノマーエマルジョンを形成すること、（ｂ）モノマーエマルジョンの一部及びフリー・ラジカル開始剤からなる混合物の水性エマルジョンの重合によってシード粒子ラテックスを調製すること、（ｃ）形成されたシード粒子を加熱し、これに残りのモノマーエマルジョン及びオプションとしてフリー・ラジカル開始剤を供給添加して、ラテックス・ポリマーを調製すること、（ｄ）着色剤の分散物とラテックス・ポリマーを凝集すること、（ｅ）それにより生成された凝集体を合体させるか又は融合させること、を含むプロセスを説明する。
周知のエマルジョン重合プロセスでは、界面活性剤（すなわち、乳化剤）が、エマルジョン重合の間、エマルジョンを安定させるために用いられることが多い。優れた界面活性剤の存在が、エマルジョン重合プロセスを安定させるために重要となる。しかしながら、エマルジョン重合ステップで利点をもたらすものと同じ界面活性剤が、機能特性又は最終トナーの処理に有害となる。具体的には、界面活性剤、特に非イオン性界面活性剤の存在が、フィルタのブラインディング、過度に分散した粒子、持続性エマルジョンといった問題、及び／又は、より重要なことには、相対湿度に対する感度、低摩擦帯電、誘電損失、老化及び低いトナーの流れのような望ましくない最終トナー特性をもたらすことになる。
トナーの着色剤が顔料となり、顔料の分散物の形態でラテックス・ポリマーに添加することができる。顔料の分散物における顔料粒子は、一般に２００ｎｍより大きい平均粒径を有する。
エマルジョン凝集トナーを形成するのに用いられることが多い顔料の分散物は、一般に、２００ｎｍより大きい平均粒径を有する顔料粒子を含み、インクジェットのインクを形成するのに用いられる顔料の分散物は、一般に、より小さい粒径及び／又は分布を有する顔料粒子を含む。
本発明の実施形態においては、トナー、特にエマルジョン凝集トナーは、着色剤として、インクジェットのインクを形成するのに周知の少なくとも１つの顔料の分散物を用いて形成される。
本発明の実施形態においては、トナー、特にエマルジョン凝集トナーは、着色剤として、約１から約１５０ｎｍ、好ましくは、約２から約１２５ｎｍ、より好ましくは約５から約１００ｎｍ、及びより好ましくは約１０から約５０ｎｍの平均粒径を有する顔料粒子を含有する少なくとも１つの顔料の分散物を用いて形成される。他の実施形態においては、顔料の分散物は、より大きい平均粒径を有する顔料粒子を含むことができる。具体的には、約１から約１０００ｎｍ、好ましくは約２から約５００ｎｍ、及びより好ましくは約５から約３００ｎｍの平均粒径を有する顔料を用いることができる。
本発明の実施形態においては、トナー、特にエマルジョン凝集トナーは、着色剤として、透明な少なくとも１つの顔料の分散物を用いて形成される。ここで用いられる「透明な」という用語は、容易に透かして見ることができる、光透過特性を有する顔料の分散物を意味する。
実施形態においては、本発明はまた、ここで説明されるトナーを用いて画像を形成する方法に向けられる。特に、本発明は、（ａ）光導電層を有する潜像キャリアを帯電すること、（ｂ）静電潜像を潜像キャリア上に形成すること、（ｃ）ここで説明されるトナーで静電潜像を現像して、トナー像を形成すること、（ｄ）トナー像を受け取り材料に転写すること、を含む画像形成プロセスを含む。
本発明の実施形態においては、トナーを形成するのに用いられる顔料は、分散物、好ましくは水性分散物におけるものである。
本発明の実施形態においては、トナーは、着色剤として、以下のリスト、すなわち、チャンネル・ブラック、ファーネス・ブラック、ランプ・ブラックなどのような種々のカーボン・ブラックのリストから選択される、少なくとも１つの顔料を用いて形成される。色の付いた顔料は、レッド、グリーン、ブルー、ブラウン、マゼンタ、シアン及びイエローの粒子、並びにこれらの混合物を含む。
好適な親水性の顔料粒子の付加的な実施例は、例えば、米国特許第４，８７７，４５１号及び米国特許第５，３７８，５７４号に開示されるように調製された色の付いたシリカ粒子を含む。特に、顔料の分散物は、表面改良された顔料粒子を含むことができる。具体的には、顔料の分散物を表面改良して、顔料粒子を該顔料の分散物において安定させることができる。
顔料の別の実施形態は、米国特許第６，６４１，６５３号、米国特許第６，５０６，２４５号、米国特許第６，４７８，８６３号に言及されるような自己分散顔料である。特に、顔料は、染料が表面に共有結合された親水性の多孔質シリカ粒子を含むことができる。具体的には、染料は、シランカップリング剤を通して、シリカ粒子の表面に共有結合することができる。シリカ粒子に共有結合される染料は、互いに同じでもよいし、異なっていてもよい。
実施形態においては、本発明は、顔料を、ここで例示されるラテックス・ポリマー、及びオプションとして、凝集剤及び／又は帯電添加剤及び／又は他の添加剤と混合すること、結果として生じる混合物を加熱してトナーサイズの凝集体を形成すること、及び、例えばろ過によってトナー生成物を隔離し、その後、オプションとして、例えばオーブン、流動床乾燥器、凍結乾燥器、又は噴霧乾燥器で、トナー粒子を洗浄して乾燥させることからなるトナーの調製プロセスに向けられる。実施形態においては、顔料とラテックス・ポリマー及びオプションとして凝集剤及び／又は帯電添加剤及び／又は他の添加剤との混合物は、トナーサイズの凝集体を形成するために、例えば、０．５時間から約２時間といった効果的な長さの時間だけ、ラテックス・ポリマーのＴｇよりも低い温度、好ましくは、ラテックス・ポリマーのＴｇよりも約２５℃から約１℃低い温度で加熱される。実施形態においては、次いで、凝集体懸濁液が、例えば、約６０℃から約１２０℃といったラテックス・ポリマーのＴｇの温度で又はそれより上で加熱され、合体又は融合をもたらし、このようにして融合されたトナー粒子を与える。
ラテックス・ポリマーはトナー組成物中に、一般に、種々の効果的な量、例えば、トナーの約７５重量パーセントから約９８重量パーセントの量で存在し、本発明のプロセスに適したラテックス・ポリマーのサイズは、例えば、ブルックヘブン・ナノサイズ粒子分析器によって測定すると、体積平均直径は約５０ｎｍから約１０００ｎｍ、好ましくは、約２０ｎｍから約２５０ｎｍとすることができる。ラテックス・ポリマーの他のサイズ及び効果的な量を実施形態において選択することができる。
本発明のトナー組成物では、顔料は、望ましい着色程度を達成する、どのような効果的な量でも存在する。典型的には、顔料は、トナーの約０．１から約１５重量パーセントの量、好ましくはトナーの約２から約１１パーセントの量、より好ましくはトナーの約３から約８重量パーセントの量で存在するが、この量は、これらの範囲を越えるものであってもよい。
凝集剤を、例えば、トナーの約０．０１から約１０重量パーセントの効果的な量において用いることができる。
帯電添加剤もまた、例えば、トナーの０．１から５重量パーセントの好適な効果的な量において用いることができる。
用いることのできる他の添加剤は、これらに限定されるものではないが、解除剤として作用することのできる、ワックスを含むことができる。
帯電添加剤もまた、例えば、トナーの０．１から５重量パーセントの好適な効果的な量において用いることができる。
用いることのできる他の添加剤は、これらに限定されるものではないが、解除剤として作用することのできる、ワックスを含むことができる。
ラテックス・ポリマーの例示的な実施例は、これらに限定されるものではないが、ポリ（スチレン−ブタジエン）、ポリ（メチルメタクリレート−ブタジエン）、ポリ（エチルメタクリレート−ブタジエン）、ポリ（プロピルメタクリレート−ブタジエン）、ポリ（ブチルメタクリレート−ブタジエン）、ポリ（メチルアクリレート−ブタジエン）、ポリ（エチルアクリレート−ブタジエン）、ポリ（プロピルアクリレート−ブタジエン）、ポリ（ブチルアクリレート−ブタジエン）、ポリ（スチレン−イソプレン）、ポリ（メチルスチレン−イソプレン）、ポリ（メチルメタクリレート−イソプレン）、ポリ（エチルメタクリレート−イソプレン）、ポリ（プロピルメタクリレート−イソプレン）、ポリ（ブチルメタクリレート−イソプレン）、ポリ（メチルアクリレート−イソプレン）、ポリ（エチルアクリレート−イソプレン）、ポリ（プロピルアクリレート−イソプレン）、ポリ（ブチルアクリレート−イソプレン）、ポリ（スチレン−ブチルアクリレート）、ポリ（スチレン−ブタジエン）、ポリ（スチレン−イソプレン）、ポリ（スチレン−ブチルメタクリレート）、ポリ（スチレン−ブチルアクリレート−アクリル酸）、ポリ（スチレン−ブタジエン−アクリル酸）、ポリ（スチレン−イソプレン−アクリル酸）、ポリ（スチレン−ブチルメタクリレート−アクリル酸）、ポリ（ブチルメタクリレート−ブチルアクリレート）、ポリ（ブチルメタクリレート−アクリル酸）、ポリ（スチレン−ブチルアクリレート−アクリロニトリル−アクリル酸）、ポリ（アクリロニトリル−ブチルアクリレート−アクリル酸）、ポリ（スチレン−ブチルアクリレート−２−カルボキシエチルアクリラート）、ポリ（スチレン−ブタジエン−２−カルボキシエチルアクリラート）、ポリ（スチレン−イソプレン−２−カルボキシエチル−アクリレート）、ポリ（スチレン−ブチルメタクリレート−２−カルボキシエチルアクリレート）、ポリ（ブチルメタクリレート−ブチルアクリレート−２−カルボキシエチルアクリレート）、ポリ（ブチルメタクリレート−２−カルボキシエチルアクリレート）、ポリ（スチレン−ブチルアクリレート−アクリロニトリル−２−カルボキシエチルアクリレート）、ポリ（アクリロニトリル−ブチルアクリレート−２−カルボキシエチルアクリレート）、分岐した／部分的に架橋された上述のコポリマーなどを含む。実施形態においては、ラテックス・ポリマーは、ポリエステル、特に、米国特許第５，３４８，８３２号及び米国特許第５，５９３，８０７号に説明される、スルホン化ポリエステルである。
ラテックス・ポリマーは、一般に、トナーの約７５重量パーセントから約９８重量パーセントといった、種々の効果的な量でトナー組成物に存在する。しかしながら、ラテックス・ポリマーの他の効果的な量を実施形態において選択してもよい。
ラテックス・ポリマーは、エマルジョン重合によって形成することができる。具体的には、多段階のエマルジョン重合プロセスを用いることができる。
１つ又はそれ以上のモノマーを用いて、ラテックス・ポリマーを形成することができる。どのような好適なモノマーも用いることができる。モノマーは、特に、これらに限定されるものではないが、アクリル酸エステル及びメタクリル酸エステル、スチレン、脂肪族系酸のビニールエステル、エチレンの不飽和カルボン酸及び周知の架橋剤を含むプロセスにおいて有用である。好適なエチレン不飽和カルボン酸は、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、２−カルボキシエチル・アクリレート（βＣＥＡ）などとすることができる。１つより多いモノマーを用いることが好ましい。特に、モノマーがスチレン、ｎ−ブチルアクリレート及び／又はβＣＥＡを含むことが好ましい。
１つ又はそれ以上のモノマーを用いて、ラテックス・ポリマーを形成することができる。どのような好適なモノマーも用いることができる。モノマーは、特に、これらに限定されるものではないが、アクリル酸エステル及びメタクリル酸エステル、スチレン、脂肪族系酸のビニールエステル、エチレンの不飽和カルボン酸及び周知の架橋剤を含むプロセスにおいて有用である。好適なエチレン不飽和カルボン酸は、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、２−カルボキシエチル・アクリレート（βＣＥＡ）などとすることができる。１つより多いモノマーを用いることが好ましい。特に、モノマーがスチレン、ｎ−ブチルアクリレート及び／又はβＣＥＡを含むことが好ましい。
形成されたラテックス・ポリマーは、架橋してもよいし、しなくてもよい。どのような好適な架橋剤も用いることができる。好適な架橋剤は、これらに限定されるものではないが、ジビニルベンゼン、ジビニルトルエン、ジアクリレート、ジメチルアクリレートなどを含む。
モノマーは、エマルジョンを形成するために水及び界面活性剤と混合することができる。乳化は、一般に、約５℃から約４０℃の温度で達成される。しかしながら、エマルジョンは、特に、より高温で形成することもできる。エマルジョンを形成するために、混合物は、一般に、１つ又は多数のインペラを有する、攪拌器をもつ容器のような適切な混合装置を用いて攪拌され、容器は、ホモジナイザのような高速の攪拌器を含むか、又は、インライン混合装置を含む外部ループが装備されている。エマルジョンを形成するのに要求される混合速度は、用いられる装置の種類によって決定される。エマルジョンを形成するのに要求される時間は、混合物がより高速で攪拌される場合には、一般には、より短い。
モノマーは、エマルジョンを形成するために水及び界面活性剤と混合することができる。乳化は、一般に、約５℃から約４０℃の温度で達成される。しかしながら、エマルジョンは、特に、より高温で形成することもできる。エマルジョンを形成するために、混合物は、一般に、１つ又は多数のインペラを有する、攪拌器をもつ容器のような適切な混合装置を用いて攪拌され、容器は、ホモジナイザのような高速の攪拌器を含むか、又は、インライン混合装置を含む外部ループが装備されている。エマルジョンを形成するのに要求される混合速度は、用いられる装置の種類によって決定される。エマルジョンを形成するのに要求される時間は、混合物がより高速で攪拌される場合には、一般には、より短い。
モノマーエマルジョンを形成するのに用いられる界面活性剤は、所望の乳化及びラテックスを与え、並びに、トナーの機能特性に顕著な悪影響を与えることがない、どのような界面活性剤であってもよい。添加することのできる界面活性剤はイオン性及び／又は非イオン性界面活性剤を含む。
非イオン性界面活性剤は、ポリマー層を調製するのに用いられるモノマーの、例えば、約０．０１から約１０重量パーセント、好ましくは、約０．１から約５重量パーセントの効果的な濃度で用いることができる。
イオン性界面活性剤の実施例は、陰イオン及び／又は陽イオン性界面活性剤を含む。陰イオン性界面活性剤は、ポリマー層を与えるのに用いられるモノマーの、例えば、約０．０１から約１０重量パーセント、好ましくは、約０．１から約５重量パーセントの効果的な濃度で用いることができる。陽イオン性界面活性剤は、水の、例えば、約０．１パーセントから５重量パーセントの効果的な量で用いることができる。
非イオン性界面活性剤は、ポリマー層を調製するのに用いられるモノマーの、例えば、約０．０１から約１０重量パーセント、好ましくは、約０．１から約５重量パーセントの効果的な濃度で用いることができる。
イオン性界面活性剤の実施例は、陰イオン及び／又は陽イオン性界面活性剤を含む。陰イオン性界面活性剤は、ポリマー層を与えるのに用いられるモノマーの、例えば、約０．０１から約１０重量パーセント、好ましくは、約０．１から約５重量パーセントの効果的な濃度で用いることができる。陽イオン性界面活性剤は、水の、例えば、約０．１パーセントから５重量パーセントの効果的な量で用いることができる。
さらに、連鎖移動剤をモノマーエマルジョンに添加して、形成されるポリマーの分子量の特性を制御することが好ましい。本発明で用いることのできる連鎖移動剤は、これらに限定されるものではないが、ドデカンチオール、ブタンチオール、イソオクチル−３−メルカプトプロピオネート（ＩＯＭＰ）、２−メチル−５−ｔ−ブチルチオフェノール、四塩化炭素、四臭化炭素などを含む。連鎖移動剤は、モノマーエマルジョンにおけるモノマーの約０．１から約１０重量パーセントといったどのような効果的な量においても用いることができる。
ポリマーは、第１にシード・ポリマーを形成することによって形成することができる。シード・ポリマーを形成するために、モノマーエマルジョンの一部を水相に添加することができる。水相は、ラテックス・ポリマーを形成するのに用いられる界面活性剤の総量の２０重量％より少ない量を含むことができる。水相は、ラテックス・ポリマーを形成するのに用いられる界面活性剤の総量の０．５から１０重量％を含むことが好ましい。さらに好ましい実施形態においては、水相は、３重量％より少ない界面活性剤を含む。上に列挙したものを含む、どのような界面活性剤も水相に含むことができ、水相における界面活性剤は、モノマーエマルジョンを形成するのに用いられる界面活性剤と同じであってもよいし、異なっていてもよい。
シード・ポリマーを形成するのに用いられるモノマーの一部は、ラテックス・ポリマーを調製するのに用いられるモノマーの総量の約０．２５から約２５重量パーセントとすることができる。シード・ポリマーを形成するのに用いられるモノマーの量は、ラテックス・ポリマーを形成するのに用いられるモノマーの総量の、約０．５から１０重量パーセントであることが好ましく、約０．５から３重量パーセントであることがより好ましい。
重合開始剤は、シード・ポリマーを形成するために、モノマーエマルジョンと混合するか或いは水相に別々に添加することができる。開始剤は、フリー・ラジカル開始剤とすることができ、ポリマーに付着して、該ポリマー上にイオンの、親水性末端基を形成することができる。好適な開始剤は、これらに限定されるものではないが、過硫酸アンモニウム、過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム、過亜硫酸アンモニウム、過亜硫酸カリウム、過亜硫酸ナトリウム、重硫酸アンモニウム、重硫酸ナトリウム、１、１´−アゾビス（１−メチルブチロニトリル−３−スルホン酸ナトリウム）、４、４´−アゾビス（４−シアノ吉草酸）過酸化水素、ｔ−ブチルヒドロペルオキシド、クメンヒドロペルオキシド、パラメタンヒドロペルオキシド、ベンゾイルペルオキシド、ｔ−ブチルペルオキシド、クミルペルオキシド、２、２´アゾビスイソブチロニトリル、２、２´−アゾビス（２−メチル−ブチロニトリル）、２、２´−アゾビス（２−アミジノプロパン）ジビドロクロリド、２、２´アゾビスイソブチルアミドニ水和物、２、２´−アゾビス〔２−（２−イミダゾリン−２−イル）プロパン〕ジビドロクロリド、及び、２、２´−アゾビス〔２−（５−メチル−２−イミダゾリン−２−イル）プロパン〕ジビドロクロリド、を含む。開始剤は、過硫酸アンモニウム、過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウムなどのような過硫酸塩の開始剤であることが好ましい。この開始剤は、一般に、水中の開始剤溶液の一部として添加される。
ラテックス・ポリマーを形成するのに用いられる開始剤の量は、重合されるモノマーの約０．１から約１０重量パーセントとすることができる。ラテックス・ポリマーを調製するために用いられる開始剤の総量の５から１００重量パーセント、好ましくは３０から１００重量パーセントを、シード重合段階の間、添加することができる。
シード・ポリマーの形成において、エマルジョンの重合は、約３５℃から約１５０℃、好ましくは約５０℃から約９５℃の温度で行うことができる。開始剤は、システムの安定性を維持するために、かなりゆっくりとエマルジョンに添加することになる。例えば、開始剤は、好ましくは、少なくとも５分に渡って、より好ましくは少なくとも１０分に渡って添加することができる。
シード・ポリマーの形成後、付加的なモノマーが重合を完成するために添加される。付加的なモノマーは、モノマーエマルジョンの形態とすることができる。実施形態においては、付加的なモノマーは、シード・ポリマーを形成するのに部分的に用いられたモノマーエマルジョンの残りである。エマルジョンの重合は、約３５℃から約１５０℃、好ましくは、約５０℃から約９５℃の温度で行うことができる。付加的なモノマーは、例えば、０．５から８時間、好ましくは、２から６時間の効果的な期間で組成物に与えることができる。
さらに、付加的な開始剤を、シード重合の後で添加してもよいし、しなくてもよい。付加的な開始剤が、この反応段階の間に添加される場合には、この開始剤は、シード・ポリマーを形成するのに添加される開始剤と同じ種類であってもよいし、そうでなくてもよい。
ポリエステルのラテックス・ポリマーは、ジオールを二価酸又はジエステルで縮合重合することにより形成することができる。縮合重合プロセスは当該技術分野に周知である。さらに、縮合重合プロセスは米国特許第５，３４８，８３２号、米国特許第５，４６６，５５４号及び米国特許第５，５９３，８０７号に説明される。
シード・ポリマーの形成において、エマルジョンの重合は、約３５℃から約１５０℃、好ましくは約５０℃から約９５℃の温度で行うことができる。開始剤は、システムの安定性を維持するために、かなりゆっくりとエマルジョンに添加することになる。例えば、開始剤は、好ましくは、少なくとも５分に渡って、より好ましくは少なくとも１０分に渡って添加することができる。
シード・ポリマーの形成後、付加的なモノマーが重合を完成するために添加される。付加的なモノマーは、モノマーエマルジョンの形態とすることができる。実施形態においては、付加的なモノマーは、シード・ポリマーを形成するのに部分的に用いられたモノマーエマルジョンの残りである。エマルジョンの重合は、約３５℃から約１５０℃、好ましくは、約５０℃から約９５℃の温度で行うことができる。付加的なモノマーは、例えば、０．５から８時間、好ましくは、２から６時間の効果的な期間で組成物に与えることができる。
さらに、付加的な開始剤を、シード重合の後で添加してもよいし、しなくてもよい。付加的な開始剤が、この反応段階の間に添加される場合には、この開始剤は、シード・ポリマーを形成するのに添加される開始剤と同じ種類であってもよいし、そうでなくてもよい。
ポリエステルのラテックス・ポリマーは、ジオールを二価酸又はジエステルで縮合重合することにより形成することができる。縮合重合プロセスは当該技術分野に周知である。さらに、縮合重合プロセスは米国特許第５，３４８，８３２号、米国特許第５，４６６，５５４号及び米国特許第５，５９３，８０７号に説明される。
ジオールの実施例は、これらに限定されるものではないが、エチレングリコール、１、２−プロピレングリコール、１、３プロピレングリコール、１、２−ブチレングリコール、１、３−ブチレングリコール、１、４−ブチレングリコール、１、２−ペンチレングリコール、１、３−ペチレングリコール、１、４−ペチレングリコール、１、５−ペチレングリコール、１、２−へキシレングリコール、１、３−へキシレングリコール、１、４−へキシレングリコール、１、５−へキシレングリコール、１、６−へキシレングリコール、ヘプチレングリコール、オクチレングリコール、デカリングリコール、ドデシリングリコール、２、２−ジメチルプロパンジオール、プロポキシレートビスフェノールＡ、エトキシレートビスフェノールＡ、１、４−シクロヘキサンジオール、１、３−シクロヘキサンジオール、１、２−シクロヘキサンジオール、１、２−シクロヘキサンジメタノール、２−プロパンジオール、これらの混合物などを含む。この成分は、ポリエステル生成物樹脂の、例えば、約４５から約５５モル重量パーセントの種々の効果的な量において使用される。
二酸又はジエステルの実施例は、これらに限定されるものではないが、マロン酸、コハク酸、２−メチルコハク酸、２、３−ジメチルコハク酸、ドデシルコハク酸、グルタル酸、アジピン酸、２−メチルアジピン酸、ピメリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、１、２−シクロヘキサン二酸、１、３−シクロヘキサン二酸、１、４−シクロヘキサン二酸、無水グルタル酸、無水コハク酸、無水ドデシルコハク酸、無水マレイン酸、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸、２−メチルイタコン酸、ジアルキルエステルを含み、ここでは、アルキル基は１つの炭素鎖から２３の炭素鎖であり、マロン酸、コハク酸、２−メチルコハク酸、２、３−ジメチルコハク酸、ドデシルコハク酸、グルタル酸、アジピン酸、２−メチルアジピン酸、ピメリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、１、２−シクロへキサン二酸、１、３−シクロへキサン二酸、１、４−シクロへキサン二酸、これらの混合物などのエステルである。この成分は、樹脂の、例えば、約４５から約５５モル重量パーセントの効果的な量において使用される。
重縮合触媒の特定の実施例は、これらに限定されるものではないが、テトラアルキルチタネート、ジアルキルスズオキシド、テトラアルキルスズ、水酸化ジアルキルスズオキシド、アルミニウムアルコキシド、アルキル亜鉛、ジアルキル亜鉛、酸化亜鉛、酸化第一スズ、ブチルスズオキシド、ジブチルスズオキシド、水酸化ブチルスズオキシド、テトラアルキルスズ、例えば、ジアルキルスズジラウリン酸、及び、これらの混合物を含み、この触媒は、ポリエステル生成物樹脂の約０．０１モルパーセントから約１モルパーセントの効果的な量において選択される。
以下の実施例は、本発明の特定の実施形態を示す。当業者は、適切な試薬、成分比率／濃度は、特定の生成物特性を達成するために必要なものとして調製できることを理解するであろう。特に限定されていない限り、全ての部及び百分率は重量によるものである。
以下の実施例は、本発明の特定の実施形態を示す。当業者は、適切な試薬、成分比率／濃度は、特定の生成物特性を達成するために必要なものとして調製できることを理解するであろう。特に限定されていない限り、全ての部及び百分率は重量によるものである。
スチレン／ブチルアクリレート／アクリル酸、７６．５／２４．５／３重量部の半連続エマルジョン重合によって調製されたラテックスエマルジョンが、コア及びシェル樹脂として用いられた。
４０％の固体を含有する２５１．０グラムの上記のように調製されたラテックスエマルジョン、１９％の顔料及び１．６５％の界面活性剤ＮｅｏｇｅｎＲＫを含有する６２ｇｍ（６％）の４４．４ｎｍの透明なイエロー７４顔料の分散物、及び、４０％のワックス固体及び１．５％ＮｅｏｇｅｎＲＫを含有する５８ｇｍのポリエチレンワックス分散物が、ＩＫＡ−Ｔ５０ホモジナイザによって２分間４，０００ｒｐｍの高剪断で攪拌しながら４３０ミリリットルの水に同時に添加された。硝酸（０．０２Ｍ）に分散された凝集剤の塩化ポリアルミニウムが、混和されるまで滴状で添加され、スラリーは、２０−３０分間、高剪断での攪拌を用いて混合された。結果として生じる混合物は、次いで、２リットルの反応容器へ移されて、混合物が凝集し、シェルが添加されるまで、５８℃の温度で２３０分間加熱された。得られた粒径は６．０ミクロン（体積平均直径）であり、クールター計数器で測定すると、ＧＳＤ＝１．２３であった。次いで、混合物は９６℃まで加熱されて、４．５時間そこで保持された後、完全に室温、約２５℃に冷却され、ろ過され、水洗いされ、凍結乾燥器で乾燥された。最終トナー生成物は、体積平均直径は５．９５ミクロンの粒径を示し、クールター計数器で測定すると、粒径分布は１．２３であった。トナーは１．０ＴＭＡに対して６８．２の百分率投影率を有するように示された。
４０％の固体を含有する２５１．０グラムの上記のように調製されたラテックスエマルジョン、１９％の顔料及び１．６５％の界面活性剤ＮｅｏｇｅｎＲＫを含有する６２ｇｍ（６％）の４４．４ｎｍの透明なイエロー７４顔料の分散物、及び、４０％のワックス固体及び１．５％ＮｅｏｇｅｎＲＫを含有する５８ｇｍのポリエチレンワックス分散物が、ＩＫＡ−Ｔ５０ホモジナイザによって２分間４，０００ｒｐｍの高剪断で攪拌しながら４３０ミリリットルの水に同時に添加された。硝酸（０．０２Ｍ）に分散された凝集剤の塩化ポリアルミニウムが、混和されるまで滴状で添加され、スラリーは、２０−３０分間、高剪断での攪拌を用いて混合された。結果として生じる混合物は、次いで、２リットルの反応容器へ移されて、混合物が凝集し、シェルが添加されるまで、５８℃の温度で２３０分間加熱された。得られた粒径は６．０ミクロン（体積平均直径）であり、クールター計数器で測定すると、ＧＳＤ＝１．２３であった。次いで、混合物は９６℃まで加熱されて、４．５時間そこで保持された後、完全に室温、約２５℃に冷却され、ろ過され、水洗いされ、凍結乾燥器で乾燥された。最終トナー生成物は、体積平均直径は５．９５ミクロンの粒径を示し、クールター計数器で測定すると、粒径分布は１．２３であった。トナーは１．０ＴＭＡに対して６８．２の百分率投影率を有するように示された。
スチレン／ブチルアクリレート／アクリル酸、７６．５／２４．５／３重量部の半連続エマルジョン重合によって調製されたラテックスエマルジョンが、コア及びシェル樹脂として用いられた。
４０％の固体を含有する２５１．０グラムの上記のように調製されたラテックスエマルジョン、１７％の顔料及び１．６５％の界面活性剤ＮｅｏｇｅｎＲＫを含有する６８ｇｍ（６％）の７６．５ｎｍの適度に不透明なイエロー７４顔料の分散物、及び、４０％のワックス固体及び１．５％ＮｅｏｇｅｎＲＫを含有する５８ｇｍのポリエチレンワックス分散物が、ＩＫＡ−Ｔ５０ホモジナイザによって２分間４，０００ｒｐｍの高剪断で攪拌しながら４３０ミリリットルの水に同時に添加された。硝酸（０．０２Ｍ）に分散された凝集剤の塩化ポリアルミニウムが、混和されるまで滴状で添加され、スラリーは、２０−３０分間、高剪断での攪拌を用いて混合された。結果として生じる混合物は、次いで、２リットルの反応容器へ移されて、混合物が凝集し、シェルが添加されるまで、５８℃の温度で１１１分間加熱された。得られた粒径は、５．９ミクロン（体積平均直径）であり、クールター計数器で測定すると、ＧＳＤ＝１．２４であった。次いで、混合物は９６℃まで加熱されて、４．５時間そこで保持された後、完全に室温、約２５℃に冷却され、ろ過され、水洗いされ、凍結乾燥器で乾燥された。最終トナー生成物は、体積平均直径は５．７ミクロンの粒径を示し、クールター計数器で測定すると、粒径分布は１．２４であった。トナーは１．０ＴＭＡに対して６２．８の百分率投影率を有するように示された。
４０％の固体を含有する２５１．０グラムの上記のように調製されたラテックスエマルジョン、１７％の顔料及び１．６５％の界面活性剤ＮｅｏｇｅｎＲＫを含有する６８ｇｍ（６％）の７６．５ｎｍの適度に不透明なイエロー７４顔料の分散物、及び、４０％のワックス固体及び１．５％ＮｅｏｇｅｎＲＫを含有する５８ｇｍのポリエチレンワックス分散物が、ＩＫＡ−Ｔ５０ホモジナイザによって２分間４，０００ｒｐｍの高剪断で攪拌しながら４３０ミリリットルの水に同時に添加された。硝酸（０．０２Ｍ）に分散された凝集剤の塩化ポリアルミニウムが、混和されるまで滴状で添加され、スラリーは、２０−３０分間、高剪断での攪拌を用いて混合された。結果として生じる混合物は、次いで、２リットルの反応容器へ移されて、混合物が凝集し、シェルが添加されるまで、５８℃の温度で１１１分間加熱された。得られた粒径は、５．９ミクロン（体積平均直径）であり、クールター計数器で測定すると、ＧＳＤ＝１．２４であった。次いで、混合物は９６℃まで加熱されて、４．５時間そこで保持された後、完全に室温、約２５℃に冷却され、ろ過され、水洗いされ、凍結乾燥器で乾燥された。最終トナー生成物は、体積平均直径は５．７ミクロンの粒径を示し、クールター計数器で測定すると、粒径分布は１．２４であった。トナーは１．０ＴＭＡに対して６２．８の百分率投影率を有するように示された。
スチレン／ブチルアクリレート／アクリル酸、７６．５／２４．５／３重量部の半連続エマルジョン重合によって調製されたラテックスエマルジョンが、コア及びシェル樹脂として用いられた。
４０％の固体を含有する２５１．０グラムの上記のように調製されたラテックスエマルジョン、１８％の顔料及び１．６５％の界面活性剤ＮｅｏｇｅｎＲＫを含有する６６ｇｍ（６％）の１７６．５ｎｍの不透明なイエロー７４顔料の分散物、及び、４０％のワックス固体及び１．５％ＮｅｏｇｅｎＲＫを含有する５８ｇｍのポリエチレンワックス分散物が、ＩＫＡ−Ｔ５０ホモジナイザによって２分間４，０００ｒｐｍの高剪断で攪拌しながら４３０ミリリットルの水に同時に添加された。硝酸（０．０２Ｍ）に分散された凝集剤の塩化ポリアルミニウムが、混和されるまで滴状で添加され、スラリーは、２０−３０分間、高剪断での攪拌を用いて混合された。結果として生じる混合物は、次いで、２リットルの反応容器へ移されて、混合物が凝集し、シェルが添加されるまで、５８℃の温度で４３分間加熱された。得られた粒径は、５．９５ミクロン（体積平均直径）であり、クールター計数器で測定すると、ＧＳＤ＝１．２２であった。次いで、混合物は９６℃まで加熱されて、４．５時間そこで保持された後、完全に室温、約２５℃に冷却され、ろ過され、水洗いされ、凍結乾燥器で乾燥された。最終トナー生成物は、体積平均直径は５．８５ミクロンの粒径を示し、クールター計数器で測定すると、粒径分布は１．２２であった。トナーは１．０ＴＭＡに対して５１．５の百分率投影率を有するように示された。
４０％の固体を含有する２５１．０グラムの上記のように調製されたラテックスエマルジョン、１８％の顔料及び１．６５％の界面活性剤ＮｅｏｇｅｎＲＫを含有する６６ｇｍ（６％）の１７６．５ｎｍの不透明なイエロー７４顔料の分散物、及び、４０％のワックス固体及び１．５％ＮｅｏｇｅｎＲＫを含有する５８ｇｍのポリエチレンワックス分散物が、ＩＫＡ−Ｔ５０ホモジナイザによって２分間４，０００ｒｐｍの高剪断で攪拌しながら４３０ミリリットルの水に同時に添加された。硝酸（０．０２Ｍ）に分散された凝集剤の塩化ポリアルミニウムが、混和されるまで滴状で添加され、スラリーは、２０−３０分間、高剪断での攪拌を用いて混合された。結果として生じる混合物は、次いで、２リットルの反応容器へ移されて、混合物が凝集し、シェルが添加されるまで、５８℃の温度で４３分間加熱された。得られた粒径は、５．９５ミクロン（体積平均直径）であり、クールター計数器で測定すると、ＧＳＤ＝１．２２であった。次いで、混合物は９６℃まで加熱されて、４．５時間そこで保持された後、完全に室温、約２５℃に冷却され、ろ過され、水洗いされ、凍結乾燥器で乾燥された。最終トナー生成物は、体積平均直径は５．８５ミクロンの粒径を示し、クールター計数器で測定すると、粒径分布は１．２２であった。トナーは１．０ＴＭＡに対して５１．５の百分率投影率を有するように示された。
スチレン／ブチルアクリレート／アクリル酸、７６．５／２４．５／３重量部の半連続エマルジョン重合によって調製されたラテックスエマルジョンが、コア及びシェル樹脂として用いられた。
４０％の固体を含有する２５１．０グラムの上記のように調製されたラテックスエマルジョン、１８％の顔料及び１．６５％の界面活性剤ＮｅｏｇｅｎＲＫを含有する６６ｇｍ（６％）の対照の１２２．３ｎｍのイエロー７４顔料の分散物、及び、４０％のワックス固体及び１．５％ＮｅｏｇｅｎＲＫを含有する５８ｇｍのポリエチレンワックス分散物が、ＩＫＡ−Ｔ５０ホモジナイザによって２分間４，０００ｒｐｍの高剪断で攪拌しながら４３０ミリリットルの水に同時に添加された。硝酸（０．０２Ｍ）に分散された凝集剤の塩化ポリアルミニウムが、混和されるまで滴状で添加され、スラリーは、２０−３０分間、高剪断での攪拌を用いて混合された。結果として生じる混合物は、次いで、２リットルの反応容器へ移されて、混合物が凝集し、シェルが添加されるまで、５８℃の温度で２９０分間加熱された。得られた粒径は、５．６５ミクロン（体積平均直径）であり、クールター計数器で測定すると、ＧＳＤ＝１．２６であった。次いで、混合物は９６℃まで加熱されて、４．５時間そこで保持された後、完全に室温、約２５℃に冷却され、ろ過され、水洗いされ、凍結乾燥器で乾燥された。最終トナー生成物は、体積平均直径は５．４５ミクロンの粒径を示し、クールター計数器で測定すると、粒径分布は１．２６であった。トナーは１．０ＴＭＡに対して６５．６の百分率投影率を有するように示された。
４０％の固体を含有する２５１．０グラムの上記のように調製されたラテックスエマルジョン、１８％の顔料及び１．６５％の界面活性剤ＮｅｏｇｅｎＲＫを含有する６６ｇｍ（６％）の対照の１２２．３ｎｍのイエロー７４顔料の分散物、及び、４０％のワックス固体及び１．５％ＮｅｏｇｅｎＲＫを含有する５８ｇｍのポリエチレンワックス分散物が、ＩＫＡ−Ｔ５０ホモジナイザによって２分間４，０００ｒｐｍの高剪断で攪拌しながら４３０ミリリットルの水に同時に添加された。硝酸（０．０２Ｍ）に分散された凝集剤の塩化ポリアルミニウムが、混和されるまで滴状で添加され、スラリーは、２０−３０分間、高剪断での攪拌を用いて混合された。結果として生じる混合物は、次いで、２リットルの反応容器へ移されて、混合物が凝集し、シェルが添加されるまで、５８℃の温度で２９０分間加熱された。得られた粒径は、５．６５ミクロン（体積平均直径）であり、クールター計数器で測定すると、ＧＳＤ＝１．２６であった。次いで、混合物は９６℃まで加熱されて、４．５時間そこで保持された後、完全に室温、約２５℃に冷却され、ろ過され、水洗いされ、凍結乾燥器で乾燥された。最終トナー生成物は、体積平均直径は５．４５ミクロンの粒径を示し、クールター計数器で測定すると、粒径分布は１．２６であった。トナーは１．０ＴＭＡに対して６５．６の百分率投影率を有するように示された。
表１：顔料イエロー７４
スチレン／ブチルアクリレート／アクリル酸、７６．５／２４．５／３重量部の半連続エマルジョン重合によって調製されたラテックスエマルジョンが、コア及びシェル樹脂として用いられた。
４０％の固体を含有する２５１．０グラムの上記のように調製されたラテックスエマルジョン、１７％の顔料及び１．６５％の界面活性剤ＮｅｏｇｅｎＲＫを含有する６６ｇｍ（６％）の透明な１５０ｎｍのマゼンタ１２２顔料の分散物（８７．５％の主顔料の投影率）、及び、４０％のワックス固体及び１．５％ＮｅｏｇｅｎＲＫを含有する５８ｇｍのポリエチレンワックス分散物が、ＩＫＡ−Ｔ５０ホモジナイザによって２分間４，０００ｒｐｍの高剪断で攪拌しながら４３０ミリリットルの水に同時に添加された。硝酸（０．０２Ｍ）に分散された凝集剤の塩化ポリアルミニウムが、混和されるまで滴状で添加され、スラリーは、２０−３０分間、高剪断での攪拌を用いて混合された。結果として生じる混合物は、次いで、２リットルの反応容器へ移されて、混合物が適切なサイズに凝集し、シェルが添加されるまで、５８℃の温度で９７分間加熱された。得られた粒径は、５．８０ミクロン（体積平均直径）であり、クールター計数器で測定すると、ＧＳＤ＝１．２５であった。次いで、混合物は９６℃まで加熱されて、４．５時間そこで保持された後、完全に室温、約２５℃に冷却され、ろ過され、水洗いされ、凍結乾燥器で乾燥された。最終トナー生成物は、体積平均直径は５．６３ミクロンの粒径を示し、クールター計数器で測定すると、粒径分布は１．２４であった。トナーは１．０ＴＭＡに対して６９．４の百分率投影率を有するように示された。
４０％の固体を含有する２５１．０グラムの上記のように調製されたラテックスエマルジョン、１７％の顔料及び１．６５％の界面活性剤ＮｅｏｇｅｎＲＫを含有する６６ｇｍ（６％）の透明な１５０ｎｍのマゼンタ１２２顔料の分散物（８７．５％の主顔料の投影率）、及び、４０％のワックス固体及び１．５％ＮｅｏｇｅｎＲＫを含有する５８ｇｍのポリエチレンワックス分散物が、ＩＫＡ−Ｔ５０ホモジナイザによって２分間４，０００ｒｐｍの高剪断で攪拌しながら４３０ミリリットルの水に同時に添加された。硝酸（０．０２Ｍ）に分散された凝集剤の塩化ポリアルミニウムが、混和されるまで滴状で添加され、スラリーは、２０−３０分間、高剪断での攪拌を用いて混合された。結果として生じる混合物は、次いで、２リットルの反応容器へ移されて、混合物が適切なサイズに凝集し、シェルが添加されるまで、５８℃の温度で９７分間加熱された。得られた粒径は、５．８０ミクロン（体積平均直径）であり、クールター計数器で測定すると、ＧＳＤ＝１．２５であった。次いで、混合物は９６℃まで加熱されて、４．５時間そこで保持された後、完全に室温、約２５℃に冷却され、ろ過され、水洗いされ、凍結乾燥器で乾燥された。最終トナー生成物は、体積平均直径は５．６３ミクロンの粒径を示し、クールター計数器で測定すると、粒径分布は１．２４であった。トナーは１．０ＴＭＡに対して６９．４の百分率投影率を有するように示された。
スチレン／ブチルアクリレート／アクリル酸、７６．５／２４．５／３重量部の半連続エマルジョン重合によって調製されたラテックスエマルジョンが、コア及びシェル樹脂として用いられた。
４０％の固体を含有する２５１．０グラムの上記のように調製されたラテックスエマルジョン、１９％の顔料及び１．６５％の界面活性剤ＮｅｏｇｅｎＲＫを含有する６９ｇｍ（６％）の不透明な１８０ｎｍのマゼンタ１２２顔料の分散物（８３．２％の主顔料の投影率）、及び、４０％のワックス固体及び１．５％ＮｅｏｇｅｎＲＫを含有する５８ｇｍのポリエチレンワックス分散物が、ＩＫＡ−Ｔ５０ホモジナイザによって２分間４，０００ｒｐｍの高剪断で攪拌しながら４３０ミリリットルの水に同時に添加された。硝酸（０．０２Ｍ）に分散された凝集剤の塩化ポリアルミニウムが、混和されるまで滴状で添加され、スラリーは、２０−３０分間、高剪断での攪拌を用いて混合された。結果として生じる混合物は、次いで、２リットルの反応容器へ移されて、混合物が適切なサイズに凝集し、シェルが添加されるまで、５８℃の温度で９３分間加熱された。得られた粒径は、５．７８ミクロン（体積平均直径）であり、クールター計数器で測定すると、ＧＳＤ＝１．２５であった。次いで、混合物は９６℃まで加熱されて、４．５時間そこで保持された後、完全に室温、約２５℃に冷却され、ろ過され、水洗いされ、凍結乾燥器で乾燥された。最終トナー生成物は、体積平均直径は５．６６ミクロンの粒径を示し、クールター計数器で測定すると、粒径分布は１．２５であった。トナーは１．０ＴＭＡに対して６８．４の百分率投影率を有するように示された。
４０％の固体を含有する２５１．０グラムの上記のように調製されたラテックスエマルジョン、１９％の顔料及び１．６５％の界面活性剤ＮｅｏｇｅｎＲＫを含有する６９ｇｍ（６％）の不透明な１８０ｎｍのマゼンタ１２２顔料の分散物（８３．２％の主顔料の投影率）、及び、４０％のワックス固体及び１．５％ＮｅｏｇｅｎＲＫを含有する５８ｇｍのポリエチレンワックス分散物が、ＩＫＡ−Ｔ５０ホモジナイザによって２分間４，０００ｒｐｍの高剪断で攪拌しながら４３０ミリリットルの水に同時に添加された。硝酸（０．０２Ｍ）に分散された凝集剤の塩化ポリアルミニウムが、混和されるまで滴状で添加され、スラリーは、２０−３０分間、高剪断での攪拌を用いて混合された。結果として生じる混合物は、次いで、２リットルの反応容器へ移されて、混合物が適切なサイズに凝集し、シェルが添加されるまで、５８℃の温度で９３分間加熱された。得られた粒径は、５．７８ミクロン（体積平均直径）であり、クールター計数器で測定すると、ＧＳＤ＝１．２５であった。次いで、混合物は９６℃まで加熱されて、４．５時間そこで保持された後、完全に室温、約２５℃に冷却され、ろ過され、水洗いされ、凍結乾燥器で乾燥された。最終トナー生成物は、体積平均直径は５．６６ミクロンの粒径を示し、クールター計数器で測定すると、粒径分布は１．２５であった。トナーは１．０ＴＭＡに対して６８．４の百分率投影率を有するように示された。
スチレン／ブチルアクリレート／アクリル酸、７６．５／２４．５／３重量部の半連続エマルジョン重合によって調製されたラテックスエマルジョンが、コア及びシェル樹脂として用いられた。
４０％の固体を含有する２５１．０グラムの上記のように調製されたラテックスエマルジョン、１８％の顔料及び１．６５％の界面活性剤ＮｅｏｇｅｎＲＫを含有する６７ｇｍ（６％）の対照の１６０ｎｍのマゼンタ１２２顔料の分散物（８３．２％の主顔料の投影率）、及び、４０％のワックス固体及び１．５％ＮｅｏｇｅｎＲＫを含有する５８ｇｍのポリエチレンワックス分散物が、ＩＫＡ−Ｔ５０ホモジナイザによって２分間４，０００ｒｐｍの高剪断で攪拌しながら４３０ミリリットルの水に同時に添加された。硝酸（０．０２Ｍ）に分散された凝集剤の塩化ポリアルミニウムが、混和されるまで滴状で添加され、スラリーは、２０−３０分間、高剪断での攪拌を用いて混合された。結果として生じる混合物は、次いで、２リットルの反応容器へ移されて、混合物が適切なサイズに凝集し、シェルが添加されるまで、５８℃の温度で１６０分間加熱された。得られた粒径は、５．９８ミクロン（体積平均直径）であり、クールター計数器で測定すると、ＧＳＤ＝１．２４であった。次いで、混合物は９６℃まで加熱されて、４．５時間そこで保持された後、完全に室温、約２５℃に冷却され、ろ過され、水洗いされ、凍結乾燥器で乾燥された。最終トナー生成物は、体積平均直径は５．８１ミクロンの粒径を示し、クールター計数器で測定すると、粒径分布は１．２４であった。トナーは１．０ＴＭＡに対して６８の百分率投影率を有するように示された。
４０％の固体を含有する２５１．０グラムの上記のように調製されたラテックスエマルジョン、１８％の顔料及び１．６５％の界面活性剤ＮｅｏｇｅｎＲＫを含有する６７ｇｍ（６％）の対照の１６０ｎｍのマゼンタ１２２顔料の分散物（８３．２％の主顔料の投影率）、及び、４０％のワックス固体及び１．５％ＮｅｏｇｅｎＲＫを含有する５８ｇｍのポリエチレンワックス分散物が、ＩＫＡ−Ｔ５０ホモジナイザによって２分間４，０００ｒｐｍの高剪断で攪拌しながら４３０ミリリットルの水に同時に添加された。硝酸（０．０２Ｍ）に分散された凝集剤の塩化ポリアルミニウムが、混和されるまで滴状で添加され、スラリーは、２０−３０分間、高剪断での攪拌を用いて混合された。結果として生じる混合物は、次いで、２リットルの反応容器へ移されて、混合物が適切なサイズに凝集し、シェルが添加されるまで、５８℃の温度で１６０分間加熱された。得られた粒径は、５．９８ミクロン（体積平均直径）であり、クールター計数器で測定すると、ＧＳＤ＝１．２４であった。次いで、混合物は９６℃まで加熱されて、４．５時間そこで保持された後、完全に室温、約２５℃に冷却され、ろ過され、水洗いされ、凍結乾燥器で乾燥された。最終トナー生成物は、体積平均直径は５．８１ミクロンの粒径を示し、クールター計数器で測定すると、粒径分布は１．２４であった。トナーは１．０ＴＭＡに対して６８の百分率投影率を有するように示された。
表２：顔料レッド１２２
スチレン／ブチルアクリレート／アクリル酸、７６．５／２４．５／３重量部の半連続エマルジョン重合によって調製されたラテックスエマルジョンが、コア及びシェル樹脂として用いられた。
４０％の固体を含有する２５１．０グラムの上記のように調製されたラテックスエマルジョン、１６％の顔料及び１．６５％の界面活性剤ＮｅｏｇｅｎＲＫを含有する３６ｇｍ（４％）の透明な１３７ｎｍのシアン１５：３顔料の分散物（９３．６％の主顔料の投影率）、及び、４０％のワックス固体及び１．５％ＮｅｏｇｅｎＲＫを含有する５８ｇｍのポリエチレンワックス分散物が、ＩＫＡ−Ｔ５０ホモジナイザによって２分間４，０００ｒｐｍの高剪断で攪拌しながら４３０ミリリットルの水に同時に添加された。硝酸（０．０２Ｍ）に分散された凝集剤の塩化ポリアルミニウムが、混和されるまで滴状で添加され、スラリーは、２０−３０分間、高剪断での攪拌を用いて混合された。結果として生じる混合物は、次いで、２リットルの反応容器へ移されて、混合物が適切なサイズに凝集し、シェルが添加されるまで、５８℃の温度で加熱された。得られた粒径は、５．６８ミクロン（体積平均直径）であり、クールター計数器で測定すると、ＧＳＤ＝１．２４であった。次いで、混合物は９６℃まで加熱されて、４．５時間そこで保持された後、完全に室温、約２５℃に冷却され、ろ過され、水洗いされ、凍結乾燥器で乾燥された。最終トナー生成物は、体積平均直径は５．５６ミクロンの粒径を示し、クールター計数器で測定すると、粒径分布は１．２３であった。トナーは１．０ＴＭＡに対して８０．７の百分率投影率を有するように示された。
４０％の固体を含有する２５１．０グラムの上記のように調製されたラテックスエマルジョン、１６％の顔料及び１．６５％の界面活性剤ＮｅｏｇｅｎＲＫを含有する３６ｇｍ（４％）の透明な１３７ｎｍのシアン１５：３顔料の分散物（９３．６％の主顔料の投影率）、及び、４０％のワックス固体及び１．５％ＮｅｏｇｅｎＲＫを含有する５８ｇｍのポリエチレンワックス分散物が、ＩＫＡ−Ｔ５０ホモジナイザによって２分間４，０００ｒｐｍの高剪断で攪拌しながら４３０ミリリットルの水に同時に添加された。硝酸（０．０２Ｍ）に分散された凝集剤の塩化ポリアルミニウムが、混和されるまで滴状で添加され、スラリーは、２０−３０分間、高剪断での攪拌を用いて混合された。結果として生じる混合物は、次いで、２リットルの反応容器へ移されて、混合物が適切なサイズに凝集し、シェルが添加されるまで、５８℃の温度で加熱された。得られた粒径は、５．６８ミクロン（体積平均直径）であり、クールター計数器で測定すると、ＧＳＤ＝１．２４であった。次いで、混合物は９６℃まで加熱されて、４．５時間そこで保持された後、完全に室温、約２５℃に冷却され、ろ過され、水洗いされ、凍結乾燥器で乾燥された。最終トナー生成物は、体積平均直径は５．５６ミクロンの粒径を示し、クールター計数器で測定すると、粒径分布は１．２３であった。トナーは１．０ＴＭＡに対して８０．７の百分率投影率を有するように示された。
スチレン／ブチルアクリレート／アクリル酸、７６．５／２４．５／３重量部の半連続エマルジョン重合によって調製されたラテックスエマルジョンが、コア及びシェル樹脂として用いられた。
４０％の固体を含有する２５１．０グラムの上記のように調製されたラテックスエマルジョン、１７％の顔料及び１．６５％の界面活性剤ＮｅｏｇｅｎＲＫを含有する３８ｇｍ（４％）の不透明な１４６ｎｍのシアン１５：３顔料の分散物（８３．２％の主顔料の投影率）、及び、４０％のワックス固体及び１．５％ＮｅｏｇｅｎＲＫを含有する５８ｇｍのポリエチレンワックス分散物が、ＩＫＡ−Ｔ５０ホモジナイザによって２分間４，０００ｒｐｍの高剪断で攪拌しながら４３０ミリリットルの水に同時に添加された。硝酸（０．０２Ｍ）に分散された凝集剤の塩化ポリアルミニウムが、混和されるまで滴状で添加され、スラリーは、２０−３０分間、高剪断での攪拌を用いて混合された。結果として生じる混合物は、次いで、２リットルの反応容器へ移されて、混合物が適切なサイズに凝集し、シェルが添加されるまで、５８℃の温度で加熱された。得られた粒径は、５．７４ミクロン（体積平均直径）であり、クールター計数器で測定すると、ＧＳＤ＝１．２４であった。次いで、混合物は９６℃まで加熱されて、４．５時間そこで保持された後、完全に室温、約２５℃に冷却され、ろ過され、水洗いされ、凍結乾燥器で乾燥された。最終トナー生成物は、体積平均直径は５．６４ミクロンの粒径を示し、クールター計数器で測定すると、粒径分布は１．２４であった。トナーは１．０ＴＭＡに対して８２．８の百分率投影率を有するように示された。
４０％の固体を含有する２５１．０グラムの上記のように調製されたラテックスエマルジョン、１７％の顔料及び１．６５％の界面活性剤ＮｅｏｇｅｎＲＫを含有する３８ｇｍ（４％）の不透明な１４６ｎｍのシアン１５：３顔料の分散物（８３．２％の主顔料の投影率）、及び、４０％のワックス固体及び１．５％ＮｅｏｇｅｎＲＫを含有する５８ｇｍのポリエチレンワックス分散物が、ＩＫＡ−Ｔ５０ホモジナイザによって２分間４，０００ｒｐｍの高剪断で攪拌しながら４３０ミリリットルの水に同時に添加された。硝酸（０．０２Ｍ）に分散された凝集剤の塩化ポリアルミニウムが、混和されるまで滴状で添加され、スラリーは、２０−３０分間、高剪断での攪拌を用いて混合された。結果として生じる混合物は、次いで、２リットルの反応容器へ移されて、混合物が適切なサイズに凝集し、シェルが添加されるまで、５８℃の温度で加熱された。得られた粒径は、５．７４ミクロン（体積平均直径）であり、クールター計数器で測定すると、ＧＳＤ＝１．２４であった。次いで、混合物は９６℃まで加熱されて、４．５時間そこで保持された後、完全に室温、約２５℃に冷却され、ろ過され、水洗いされ、凍結乾燥器で乾燥された。最終トナー生成物は、体積平均直径は５．６４ミクロンの粒径を示し、クールター計数器で測定すると、粒径分布は１．２４であった。トナーは１．０ＴＭＡに対して８２．８の百分率投影率を有するように示された。
スチレン／ブチルアクリレート／アクリル酸、７６．５／２４．５／３重量部の半連続エマルジョン重合によって調製されたラテックスエマルジョンが、コア及びシェル樹脂として用いられた。
４０％の固体を含有する２５１．０グラムの上記のように調製されたラテックスエマルジョン、１７％の顔料及び１．６５％の界面活性剤ＮｅｏｇｅｎＲＫを含有する３８ｇｍ（６％）の対照の１８３ｎｍのシアン１５：３顔料の分散物（８５％の主顔料の投影率）、及び、４０％のワックス固体及び１．５％ＮｅｏｇｅｎＲＫを含有する５８ｇｍのポリエチレンワックス分散物が、ＩＫＡ−Ｔ５０ホモジナイザによって２分間４，０００ｒｐｍの高剪断で攪拌しながら４３０ミリリットルの水に同時に添加された。硝酸（０．０２Ｍ）に分散された凝集剤の塩化ポリアルミニウムが、混和されるまで滴状で添加され、スラリーは、２０−３０分間、高剪断での攪拌を用いて混合された。結果として生じる混合物は、次いで、２リットルの反応容器へ移されて、混合物が適切なサイズに凝集し、シェルが添加されるまで、５８℃の温度で加熱された。得られた粒径は、５．７８ミクロン（体積平均直径）であり、クールター計数器で測定すると、ＧＳＤ＝１．２５であった。次いで、混合物は９６℃まで加熱されて、４．５時間そこで保持された後、完全に室温、約２５℃に冷却され、ろ過され、水洗いされ、凍結乾燥器で乾燥された。最終トナー生成物は、体積平均直径は５．６７ミクロンの粒径を示し、クールター計数器で測定すると、粒径分布は１．２５であった。トナーは１．０ＴＭＡに対して８３．４の百分率投影率を有するように示された。
４０％の固体を含有する２５１．０グラムの上記のように調製されたラテックスエマルジョン、１７％の顔料及び１．６５％の界面活性剤ＮｅｏｇｅｎＲＫを含有する３８ｇｍ（６％）の対照の１８３ｎｍのシアン１５：３顔料の分散物（８５％の主顔料の投影率）、及び、４０％のワックス固体及び１．５％ＮｅｏｇｅｎＲＫを含有する５８ｇｍのポリエチレンワックス分散物が、ＩＫＡ−Ｔ５０ホモジナイザによって２分間４，０００ｒｐｍの高剪断で攪拌しながら４３０ミリリットルの水に同時に添加された。硝酸（０．０２Ｍ）に分散された凝集剤の塩化ポリアルミニウムが、混和されるまで滴状で添加され、スラリーは、２０−３０分間、高剪断での攪拌を用いて混合された。結果として生じる混合物は、次いで、２リットルの反応容器へ移されて、混合物が適切なサイズに凝集し、シェルが添加されるまで、５８℃の温度で加熱された。得られた粒径は、５．７８ミクロン（体積平均直径）であり、クールター計数器で測定すると、ＧＳＤ＝１．２５であった。次いで、混合物は９６℃まで加熱されて、４．５時間そこで保持された後、完全に室温、約２５℃に冷却され、ろ過され、水洗いされ、凍結乾燥器で乾燥された。最終トナー生成物は、体積平均直径は５．６７ミクロンの粒径を示し、クールター計数器で測定すると、粒径分布は１．２５であった。トナーは１．０ＴＭＡに対して８３．４の百分率投影率を有するように示された。
表３：顔料ブルー１５：３
ａ）スルホン化ポリエステル樹脂の調製：ジメチルテレフタレート（３８８グラム）、ナトリウムジメチル５−スルホイソフタレート（４４グラム）、プロパンジオール（３０２グラム）、ジエチレングリコール（３４．２）及びブチルスズオキシド（０．８グラム）が、機械攪拌装置及び蒸留装置を備えた１リットルのパール反応器に投入された。混合物は、約１時間、１７５℃に加熱され、次いで、さらに３時間に渡り、温度が１８５℃まで上昇され、この間、メタノール副産物が蒸留受けに収集された。次に混合物を約２００℃まで上げ、圧力を、約２時間に渡り大気圧から約０．５トールに下げた。この時間の間、過度のグリコールが蒸留受けに収集された。次いで、この生成物は、底部の排水弁を通して排出されて、ポリスチレンを基準として用いるゲル透過クロマトグラフィによって測定すると、約５４．６℃のガラス転移温度、１モル当たり１，５００グラムの数平均分子量（Ｍn）、３，１６０の重量平均分子量（ＭW）をもつ生成物、コポリ（１、２−プロピレン−ジプロピレン−テレフタレート）−コポリ（１、２−プロピレン−ジプロピレン−５−ナトリウムスルホン−イソフタレート）をもたらす。次いで、２５０グラムの上述のポリエステル樹脂が７５０グラムの水と共に１時間に渡り７５℃で加熱されて、水中にスルホン化ポリエステル粒子のエマルジョンを与える。
ｂ）トナー調製：１２０ｇｍのスルホン化ポリエステル樹脂が、８４ｇｍの自己分散顔料レッド１２２（粒径２０ｎｍ）、陰イオン性界面活性剤ナトリウムラウリル硫酸に分散された３７ｇｍのカルナバワックス及び２００ｇｍの付加的な脱イオン水と混合された。混合物は、１．５％の酢酸亜鉛凝集剤溶液を添加する間、６０℃まで加熱された。粒子は、体積平均直径が５．５１ミクロンまで成長し、クールター計数器で測定すると、粒径分布は１．２２であった。トナーは１．０ＴＭＡに対して８２の百分率投影率を有するように示された。
ｂ）トナー調製：１２０ｇｍのスルホン化ポリエステル樹脂が、８４ｇｍの自己分散顔料レッド１２２（粒径２０ｎｍ）、陰イオン性界面活性剤ナトリウムラウリル硫酸に分散された３７ｇｍのカルナバワックス及び２００ｇｍの付加的な脱イオン水と混合された。混合物は、１．５％の酢酸亜鉛凝集剤溶液を添加する間、６０℃まで加熱された。粒子は、体積平均直径が５．５１ミクロンまで成長し、クールター計数器で測定すると、粒径分布は１．２２であった。トナーは１．０ＴＭＡに対して８２の百分率投影率を有するように示された。
ａ）スルホン化ポリエステル樹脂の調製：実施例１１に説明される。
ｂ）トナー調製：１２０ｇｍのスルホン化ポリエステル樹脂が、６９ｇｍの自己分散顔料レッド１２２（粒径１１３ｎｍ）、１８ｇｍの自己分散顔料バイオレット１９（粒径１０１ｎｍ）、陰イオン性界面活性剤ナトリウムラウリル硫酸に分散された５１ｇｍのカルナバワックス及び２００ｇｍの付加的な脱イオン水と混合された。混合物は、１．５％の酢酸亜鉛凝集剤溶液を添加する間、６０℃まで加熱された。粒子は、体積平均直径が５．４８ミクロンまで成長し、クールター計数器で測定すると、粒径分布は１．２０であった。トナーは１．０ＴＭＡに対して７８の百分率投影率を有するように示された。
ｂ）トナー調製：１２０ｇｍのスルホン化ポリエステル樹脂が、６９ｇｍの自己分散顔料レッド１２２（粒径１１３ｎｍ）、１８ｇｍの自己分散顔料バイオレット１９（粒径１０１ｎｍ）、陰イオン性界面活性剤ナトリウムラウリル硫酸に分散された５１ｇｍのカルナバワックス及び２００ｇｍの付加的な脱イオン水と混合された。混合物は、１．５％の酢酸亜鉛凝集剤溶液を添加する間、６０℃まで加熱された。粒子は、体積平均直径が５．４８ミクロンまで成長し、クールター計数器で測定すると、粒径分布は１．２０であった。トナーは１．０ＴＭＡに対して７８の百分率投影率を有するように示された。
ａ）スルホン化ポリエステル樹脂の調製：実施例１１に説明される。
ｂ）トナー調製：トナー調製：１２０ｇｍのスルホン化ポリエステル樹脂が、４９ｇｍの対照顔料レッド１２２（粒径２２０ｎｍ）、陰イオン性界面活性剤ナトリウムラウリル硫酸に分散された３７ｇｍのカルナバワックス及び２００ｇｍの付加的な脱イオン水と混合された。混合物は、１．５％の酢酸亜鉛凝集剤溶液を添加する間、６０℃まで加熱された。粒子は、体積平均直径が５．５８ミクロンまで成長し、クールター計数器で測定すると、粒径分布は１．２０であった。トナーは１．０ＴＭＡに対して６９の百分率投影率を有するように示された。
ｂ）トナー調製：トナー調製：１２０ｇｍのスルホン化ポリエステル樹脂が、４９ｇｍの対照顔料レッド１２２（粒径２２０ｎｍ）、陰イオン性界面活性剤ナトリウムラウリル硫酸に分散された３７ｇｍのカルナバワックス及び２００ｇｍの付加的な脱イオン水と混合された。混合物は、１．５％の酢酸亜鉛凝集剤溶液を添加する間、６０℃まで加熱された。粒子は、体積平均直径が５．５８ミクロンまで成長し、クールター計数器で測定すると、粒径分布は１．２０であった。トナーは１．０ＴＭＡに対して６９の百分率投影率を有するように示された。
ａ）スルホン化ポリエステル樹脂の調製：実施例１１に説明される。
ｂ）トナー調製：トナー調製：１２０ｇｍのスルホン化ポリエステル樹脂が、８６ｇｍの自己分散顔料イエロー７４（粒径１０７ｎｍ）、陰イオン性界面活性剤ナトリウムラウリル硫酸に分散された５１ｇｍのカルナバワックス及び２００ｇｍの付加的な脱イオン水と混合された。混合物は、１．５％の酢酸亜鉛凝集剤溶液を添加する間、６０℃まで加熱された。粒子は、体積平均直径が５．８４ミクロンまで成長し、クールター計数器で測定すると、粒径分布は１．２３であった。トナーは１．０ＴＭＡに対して８８の百分率投影率を有するように示された。
ｂ）トナー調製：トナー調製：１２０ｇｍのスルホン化ポリエステル樹脂が、８６ｇｍの自己分散顔料イエロー７４（粒径１０７ｎｍ）、陰イオン性界面活性剤ナトリウムラウリル硫酸に分散された５１ｇｍのカルナバワックス及び２００ｇｍの付加的な脱イオン水と混合された。混合物は、１．５％の酢酸亜鉛凝集剤溶液を添加する間、６０℃まで加熱された。粒子は、体積平均直径が５．８４ミクロンまで成長し、クールター計数器で測定すると、粒径分布は１．２３であった。トナーは１．０ＴＭＡに対して８８の百分率投影率を有するように示された。
ａ）スルホン化ポリエステル樹脂の調製：実施例１１に説明される。
ｂ）トナー調製：トナー調製：１２０ｇｍのスルホン化ポリエステル樹脂が、８３ｇｍの対照顔料イエロー７４（粒径１３０ｎｍ）、陰イオン性界面活性剤ナトリウムラウリル硫酸に分散された３７ｇｍのカルナバワックス及び２００ｇｍの付加的な脱イオン水と混合された。混合物は、１．５％の酢酸亜鉛凝集剤溶液を添加する間、６０℃まで加熱された。粒子は、体積平均直径が５．９２ミクロンまで成長し、クールター計数器で測定すると、粒径分布は１．２４であった。トナーは１．０ＴＭＡに対して７９の百分率投影率を有するように示された。
ｂ）トナー調製：トナー調製：１２０ｇｍのスルホン化ポリエステル樹脂が、８３ｇｍの対照顔料イエロー７４（粒径１３０ｎｍ）、陰イオン性界面活性剤ナトリウムラウリル硫酸に分散された３７ｇｍのカルナバワックス及び２００ｇｍの付加的な脱イオン水と混合された。混合物は、１．５％の酢酸亜鉛凝集剤溶液を添加する間、６０℃まで加熱された。粒子は、体積平均直径が５．９２ミクロンまで成長し、クールター計数器で測定すると、粒径分布は１．２４であった。トナーは１．０ＴＭＡに対して７９の百分率投影率を有するように示された。
ａ）スルホン化ポリエステル樹脂の調製：実施例１１に説明される。
ｂ）トナー調製：１２０ｇｍのスルホン化ポリエステル樹脂が、８１ｇｍの自己分散顔料ブルー１５：３（粒径９６ｎｍ）、陰イオン性界面活性剤ナトリウムラウリル硫酸に分散された５１ｇｍのカルナバワックス及び２００ｇｍの付加的な脱イオン水と混合された。混合物は、１．５％の酢酸亜鉛凝集剤溶液を添加する間、６０℃まで加熱された。粒子は、体積平均直径が５．６３ミクロンまで成長し、クールター計数器で測定すると、粒径分布は１．２２であった。トナーは１．０ＴＭＡに対して７０の百分率投影率を有するように示された。
ｂ）トナー調製：１２０ｇｍのスルホン化ポリエステル樹脂が、８１ｇｍの自己分散顔料ブルー１５：３（粒径９６ｎｍ）、陰イオン性界面活性剤ナトリウムラウリル硫酸に分散された５１ｇｍのカルナバワックス及び２００ｇｍの付加的な脱イオン水と混合された。混合物は、１．５％の酢酸亜鉛凝集剤溶液を添加する間、６０℃まで加熱された。粒子は、体積平均直径が５．６３ミクロンまで成長し、クールター計数器で測定すると、粒径分布は１．２２であった。トナーは１．０ＴＭＡに対して７０の百分率投影率を有するように示された。
ａ）スルホン化ポリエステル樹脂の調製：実施例１１に説明される。
ｂ）トナー調製：１２０ｇｍのスルホン化ポリエステル樹脂が、１７ｇｍの対照顔料ブルー１５：３（粒径１８２ｎｍ）、陰イオン性界面活性剤ナトリウムラウリル硫酸に分散された３７ｇｍのカルナバワックス及び２００ｇｍの付加的な脱イオン水と混合された。混合物は、１．５％の酢酸亜鉛凝集剤溶液を添加する間、６０℃まで加熱された。粒子は、体積平均直径が５．６５ミクロンまで成長し、クールター計数器で測定すると、粒径分布は１．２２であった。トナーは１．０ＴＭＡに対して６５の百分率投影率を有するように示された。
ｂ）トナー調製：１２０ｇｍのスルホン化ポリエステル樹脂が、１７ｇｍの対照顔料ブルー１５：３（粒径１８２ｎｍ）、陰イオン性界面活性剤ナトリウムラウリル硫酸に分散された３７ｇｍのカルナバワックス及び２００ｇｍの付加的な脱イオン水と混合された。混合物は、１．５％の酢酸亜鉛凝集剤溶液を添加する間、６０℃まで加熱された。粒子は、体積平均直径が５．６５ミクロンまで成長し、クールター計数器で測定すると、粒径分布は１．２２であった。トナーは１．０ＴＭＡに対して６５の百分率投影率を有するように示された。
表４
Claims (2)
- バインダ樹脂及び着色剤を含むエマルジョンの凝集により形成されるトナーであって、前記着色剤が約１５０ｎｍ又はそれより小さい平均粒径を有する少なくとも１つの顔料を含む、前記トナー。
- 少なくとも１つのラテックス樹脂、及び、着色剤として、少なくとも１つの顔料の分散物を凝集することにより形成されるトナーであって、前記顔料の分散物が透明である、前記トナー。
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