JP2006079884A - 電気部品ホルダ及び電気部品ホルダの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 マイクホルダにおいて、接点ばねの脱落を防止する。
【解決手段】 マイクホルダ１は、ホルダ本体２の底部２３に接点ばね３、４を同心状に埋設し、底部２３の内面側に内接点３１、４１を、外面側とに外接点３２、４２を露出させているので接点ばね３、４がホルダ本体２から脱落することはない。マイクホルダ１はインサート成形によって製造されるので、製造は容易であり、小型の部品である接点ばね３、４をホルダ本体２に組み付ける作業を必要としない。接点ばね３、４が円錐コイルばねであるから、内接点３１、４１及び外接点３２、４２が円弧状となるので、マイクロホン６との接触及びプリント基板４３との接触が安定する。また、接点ばね３、４が円錐コイルばねであるから、圧縮変形した際にばね材同士の接触がなく、反発力は低減されて防振効果が良好になる。
【選択図】 図２

Description

本発明は、電気部品ホルダの技術分野に属する。

弾性材からなり筒部と筒部の一端を閉じる底部とを有して筒部の内側に電気部品（例えばマイクロホン）を収容するホルダ本体と、一方の端部を底部の内面側に露出させ他方の端部を底部の外面側に露出させてホルダ本体に保持され電気部品と外部とを導通させる少なくとも２本のコイルばねとを備える電気部品ホルダがある。

特開２００１−３５９１９４号公報（特許文献１）には、かかる電気部品ホルダにおいて、底部に貫通孔を設け、その貫通孔に挿入したコイルばねの両端をそれぞれ底部の内面側と外面側に露出させて接点とする構成が開示されている。
特開２００１−３５９１９４号公報（段落００２１〜００２４、図５）

上記コイルばねを接点として用いる電気部品ホルダの場合、底部に設けた貫通孔にコイルばねを挿入して保持させるので、コイルばねが貫通孔から脱落するおそれがある。また、コイルばねが圧縮状態で使用されることから、電気部品を収容する作業時等に反発力で貫通孔から飛び出してしまうおそれがある。

請求項１記載の電気部品ホルダは、
弾性材からなり筒部と該筒部の一端を閉じる底部とを有して前記筒部の内側に電気部品を収容するホルダ本体と、一方の端部を前記底部の内面側に露出させ他方の端部を前記底部の外面側に露出させて前記ホルダ本体に保持され前記電気部品と外部とを導通させる少なくとも２本のコイルばねとを備える電気部品ホルダにおいて、
前記２本のコイルばねが、それぞれの軸を前記底部の厚み方向に沿わせて、互いに接触することなく前記底部に埋設されている
ことを特徴とする。

ホルダ本体に保持された電気部品と外部とを導通させるためのコイルばねを底部に埋設しているのでコイルばねが脱落することはないし、その反発力で飛び出してしまうこともない。

コイルばねを底部に埋設するには、コイルばねを金型内にインサートしてホルダ本体となる弾性材料を金型内に射出（インサート成形）すればよいので、その製造は容易であり、小型の部品であるコイルばねをホルダ本体（底部）に組み付ける作業は必要としない。

少なくとも２本のコイルばねは、請求項２記載のように、２本の前記コイルばねは、一方が他方の内側に配されて前記底部に埋設されている構成でもよいし、請求項３記載のように、前記コイルばねが互いに並列状に配されて前記底部に埋設されている構成でもよい。

電気部品ホルダに収容保持される電気部品（例えばマイクロホン）では、その底面の中心部に第１の電極が設けられ、第２の電極はこれを取り巻くリング状に設けられるのが普通であるから、少なくとも２本のコイルばねの１本は中央部に配されるのが望ましい。

従って、請求項２の構成では、内側に配されるコイルばねは中央部に埋設される。また、内側のコイルばねと外側のコイルばねとが同心状にされるのが望ましい。
２つのコイルばねが同心状に配されて底部に埋設されている構成にすると、ホルダに保持された電気部品は２つの円弧状の接点と接触する。円弧状の接点による接触は安定性が高いが、これが同心円状に２つあるので更に安定性が良くなる。外部との接触も同様である。例えば特許文献１のコイルばね接点であると、接点位置が中央部とその周囲の各１箇所のために接触が安定しないが、請求項２の構成にすればこのような不具合は発生しない。

また、請求項３の構成でも、コイルばねを中央部に１本、リング状の電極に対応して２本（又は３本以上）設けて、３点以上で電気部品と接触するようにすれば安定性がよくなる。

なお、少なくとも２本のコイルばねの１本又は複数本を円錐コイルばねにすることができる。
円錐コイルばねであると、圧縮変形した際に素線同士の接触がなく（この接触で反発力が高まることはないから）、反発力は低減されて防振効果が良好になる。

しかも、円錐コイルばねであるから、電気部品との接触部が円弧状となるので、ホルダに保持された電気部品との接触及び外部（例えばプリント基板）との接触が安定する。
この円錐コイルばねの円弧状の接点を活かして、電気部品との接触をより安定させるには、請求項２の構成を採用するとよい。

請求項１、２又は３記載の電気部品ホルダは上述したようにインサート成形にて製造できるが、普通にインサート成形するのではなくて、請求項４記載のように、前記円錐コイルばねを金型内にインサートし、型閉により該円錐コイルばねの両端を前記金型にて圧縮した状態で前記ホルダ本体となる弾性材料を前記金型内に射出する方法を採用すると良い。

この成形方法であると、型閉にて圧縮状態になり、その反発力でコイルばねの型内での位置が維持される（位置ずれの危険性がない）。
また、コイルばねの両端を金型で圧縮するので、金型との接触部分には射出材料がほとんど付着しない。そして、射出後の型開にて圧縮が解除されると、弾性復帰したコイルばねの端部が底部の内外両面から突出する。端部（金型との接触部分）を覆っていた射出材料があっても、この突出によって破られて端部が製品面から突出、露出するので接点として問題ない。

次に、本発明の実施例等により発明の実施の形態を説明する。なお、本発明は下記の実施例等に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲でさまざまに実施できることは言うまでもない。
［実施例］
本実施例は、本発明の電気部品ホルダをマイクホルダとして具体化した例である。

図１、２に示すように、マイクホルダ１は、弾性材（本実施例ではゲル）からなるホルダ本体２と円錐コイルばねの接点ばね３、４とで構成されている。
ホルダ本体２は、円筒状の筒部２１、その一端部に連接されたリング状のフランジ部２２、フランジ部２２と対面する位置で筒部２１の他端を閉じている底部２３から構成されている。そして、筒部の内側には電気部品であるマイクロホン（図示は省略）を収容するための収容孔２４が設けられ、フランジ部２２の内周には収容孔２４に連通する挿入口２５が形成されている。

接点ばね３、４は、図２に良好に示されるように、それぞれの軸を底部２３の厚み方向に沿わせて同心状に配されて、底部２３に埋設されている。但し、接点ばね３、４の各端部は底部２３の内面側と外面側とに露出していて、それぞれ内接点３１、４１、外接点３２、４２とされる。

このマイクホルダ１の製造には、図３に示すように可動型５１と固定型５２とからなる金型５０が使用される。可動型５１には接点ばね４の内接点４１となる端部の外周寸法に対応した円形の凹部５３が設けられ、固定型５２には接点ばね３、４の外接点３２、４２となる端部それぞれに対応したグルーブ５４が設けられている。

マイクホルダ１を製造する際には、まず型開状態で固定型５２のグルーブ５４に接点ばね３、４の外接点３２、４２となる端部を入れて、固定型５２に接点ばね３、４を保持させる。次に可動型５１を移動させて型閉すると、ホルダ本体２に対応するキャビティＣが形成される。

接点ばね３は主に固定型５２のグルーブ５４によって位置決めされ、接点ばね４は可動型５１の凹部５３と固定型５２のグルーブ５４とによって位置決めされるが、型閉時の凹部５３とグルーブ５４との間隔は、接点ばね３、４を圧縮する設定となっているので、インサートされている接点ばね３、４は圧縮状態になり、その反発力にて可動型５１と固定型５２の間で突っ張り状態になってキャビティＣ内での位置を維持する。

その状態でホルダ本体２となる射出材料をキャビティＣに射出し、固化を待って型開する。
ばね接点３、４の両端を可動型５１と固定型５２のキャビティ面で圧縮するので、キャビティ面との接触部分には射出材料がほとんど付着しない。そして、射出後の型開によって圧縮が解除されると、弾性復帰した接点ばね３、４の端部３１、４１、３２、４２が底部２３の内外両面から突出する。端部３１、４１、３２、４２（キャビティ面との接触部分）を覆っていた射出材料があっても、この突出によって破られて端部３１、４１、３２、４２が製品面から突出、露出するので接点として問題ない。

このマイクホルダ１は、マイクロホン６を挿入口２５から収容孔２４に入れることで、図４に示すようにマイクロホン６を保持できる。
収容孔２４の内面形状はマイクロホン６の外面形状に対応しているが、径寸法は収容孔２４の方が少し小さくされる。このため、マイクロホン６は収容孔２４を外側に拡大させるように、マイクホルダ１をわずかに弾性変形させる。この弾性変形に対するマイクホルダ１の復元力が、マイクロホン６と収容孔２４の内面とを密接させる力として働き、マイクロホン６は緩み無く収容孔２４に収容される。

マイクロホン６の底面（底部２３の内面に対面する面）にはマイクロホン６から信号を取り出すための正負の２端子が設けられており、各端子がそれぞれ接点ばね３、４の内接点３１、４１に接触する設定となっている。上述したように内接点３１、４１は底部２３の内面から突出しているので、マイクロホン６を収容孔２４に収容したときに、マイクロホン６が内接点３１、４１を押さえつける力が発生する。この押圧力は端子と内接点３１、４１との接触を確実にする。

マイクロホン６を収容したマイクホルダ１は、筐体４０（本実施例は携帯電話の筐体）のマイク保持部にはめ込まれて、図５に示すようにプリント基板４３によって底部２３側を押さえつけられることで、筐体４０に取り付けられる。

図５に示すように、プリント基板４３には、外接点３２に対応する位置に円形のマイク接点４４ａが設けられ、またマイク接点４４ａの外側には外接点４２に対応するリング状のマイク接点４４ｂが設けられている。このため、プリント基板４３によってマイクホルダ１の底部２３側を押さえつければ、マイク接点４４ａと外接点３２が接触し、マイク接点４４ｂと外接点４２とが接触するので、接点ばね３、４を介してマイクロホン６とプリント基板４３とが導通する。

以上説明したように、マイクホルダ１は、ホルダ本体２の底部２３に円錐コイルばねの接点ばね３、４を同心状に埋設し、底部２３の内面側に内接点３１、４１を、外面側とに外接点３２、４２を露出させているので接点ばね３、４がホルダ本体２から脱落することはない。

しかも、接点ばね３、４が円錐コイルばねであるから、内接点３１、４１及び外接点３２、４２が円弧状となるので、マイクホルダ１に保持されたマイクロホン６との接触及び外部（プリント基板４３）との接触が安定する。特に、２つの接点ばね３、４が同心円状に配されているので更に安定性が良くなる。

また、接点ばね３、４が円錐コイルばねであるから、圧縮変形した際にばね材同士の接触がなく（この接触で反発力が高まることはないから）、反発力は低減されて防振効果が良好になる。

接点ばね３、４を底部２３に埋設するのはインサート成形によるが、接点ばね３、４を金型５０内にインサートし、型閉により接点ばね３、４をキャビティ面で圧縮しておいてホルダ本体２となる弾性材料を金型５０内に射出するので、型閉にて圧縮状態になった接点ばね３、４が、その反発力でキャビティＣ内での位置を維持するから位置ずれの危険性がない。マイクホルダ１がこのようにインサート成形されるので、その製造は容易であり、小型の部品である接点ばね３、４をホルダ本体２（底部２３）に組み付ける作業を必要としない。
［その他］
実施例では線材を用いた円錐コイルばねを使用しているが、板材を用いた円錐コイルばね、すなわちたけのこばねを使用することもできる。また、通常のコイルばねでもよい。

実施例のマイクホルダの断面斜視図。 実施例のマイクホルダの断面透視図。 実施例のマイクホルダのフランジ部を切除した斜視図。 実施例のマイクホルダのインサート成形の説明図。 実施例のマイクホルダにマイクロホンを保持させた状態の断面図。 筐体、マイクホルダ、プリント基板の斜視図。

符号の説明

１・・・マイクホルダ、
２・・・ホルダ本体、
３、４・・・接点ばね（コイルばね）、
６・・・マイクロホン、
２１・・・筒部、
２２・・・フランジ部、
２３・・・底部、
２４・・・収容孔、
３１、４１・・・内接点、
３２、４２・・・外接点、
４０・・・筐体、
４３・・・プリント基板、
５０・・・金型、
Ｃ・・・キャビティ。

Claims (4)

1. 弾性材からなり筒部と該筒部の一端を閉じる底部とを有して前記筒部の内側に電気部品を収容するホルダ本体と、一方の端部を前記底部の内面側に露出させ他方の端部を前記底部の外面側に露出させて前記ホルダ本体に保持され前記電気部品と外部とを導通させる少なくとも２本のコイルばねとを備える電気部品ホルダにおいて、
   前記２本のコイルばねが、それぞれの軸を前記底部の厚み方向に沿わせて、互いに接触することなく前記底部に埋設されている
   ことを特徴とする電気部品ホルダ。
2. 請求項１記載の電気部品ホルダにおいて、
   ２本の前記コイルばねは、一方が他方の内側に配されて前記底部に埋設されていることを特徴とする電気部品ホルダ。
3. 請求項１記載の電気部品ホルダにおいて、
   前記コイルばねが互いに並列状に配されて前記底部に埋設されていることを特徴とする電気部品ホルダ。
4. 請求項１、２又は３記載の電気部品ホルダを製造するに当たって、
   前記コイルばねを金型内にインサートし、型閉により該コイルばねの両端を前記金型にて圧縮した状態で前記ホルダ本体となる弾性材料を前記金型内に射出する
   ことを特徴とする電気部品ホルダの製造方法。