JP2006076763A - フォークリフト - Google Patents

Abstract

【課題】フォークの向きおよび位置が車体に対して複雑に変化するフォークリフトにおいて、フォークで支持したパレットをフォークに固定しまたは固定を解除する。
【解決手段】フォーク１０の旋回動作、横行動作、および昇降動作に追従可能なロックレバー２１と、当該ロックレバー２１を作動させるために駆動するロータリーソレノイド２５と、フォーク１０の横行位置を検出するシフト右エンド検出センサ４１およびシフト左エンド検出センサ４２と、フォーク１０の向きを検出するローテイト右エンド検出センサ４３およびローテイト左エンド検出センサ４４とを設ける。そして、上記４つの検出センサ４１〜４４の検出結果に基づいて、ロータリーソレノイド２５の駆動を制御することにより、ロックレバー２１を作動させて、パレットの固定または固定解除を行う。
【選択図】 図３

Description

本発明は、パレットロック機能を有するフォークリフトに関するものである。

従来からフォークリフトにおいては、フォークで支持したパレットと当該パレット上に載置された荷物を傾かないように安定させるために、パレットをフォークに固定（ロック）する機能が種々提案されている。

例えば下記の特許文献１では、前面にフォークを固定しかつマストに沿って昇降する運転台の下方に、前方へ突出するように固定アームを設け、後方へ突出するように作動アームを設け、これらのアームを連結するリンク機構を設け、さらにマストの基準高さ位置にドッグ部材を設けている。そして、運転台の昇降動作に基づいて作動アームがドッグ部材に当接することにより、リンク機構を介して固定アームが回動し、フォークに支持されたパレットの下側デッキボードを押圧して、パレットをフォークに固定したり、パレットの下側デッキボードおよび上側デッキボードから離間して、パレットの固定を解除したりする。

また、例えば下記の特許文献２では、前面にフォークを固定しかつマストに沿って昇降する運転台の上部に、ハンドルを設け、運転台の内部に、前方へ突出するように水平片を設け、当該水平片を下方へ付勢するようにばねを設け、さらにハンドルと水平片とを運転台の内部でワイヤにより接続している。そして、作業者がハンドルを操作していないときは、水平片がばねに付勢されて回動し、フォークに支持されたパレットの下側デッキボードを押圧して、パレットをフォークに固定する。また、作業者がハンドルを操作しているときは、水平片がワイヤに引っ張られて回動し、フォークに支持されたパレットの上下のデッキボードから離間して、パレットの固定を解除する。

さらに、例えば下記の特許文献３では、前面にフォークを固定しかつマストに沿って昇降する運転台の内部に、前方へ突出するようにロックバーを設け、モータおよびシリンダを設け、シリンダのロッドとロックバーとを連結するリンク機構を設けている。また加えて、パレットの差込口にフォークを差し込んだことを検出するパレット検出センサと、フォークで支持したパレットを床等の載置場所に載置したことを検出する着地検出センサと、フォークが所定高さにあることを検出する揚高検出センサとを設けている。そして、各センサからの出力信号に基づいてモータの駆動を制御して、シリンダのロッドを伸長させまたは縮退させることにより、リンク機構を介してロックバーが回動し、フォークに支持されたパレットの下側デッキボードを押圧して、パレットをフォークに固定したり、パレットの上下のデッキボードから離間して、パレットの固定を解除したりする。また、特許文献３では、ロックバーによるパレットの固定を解除するために操作するロック解除スイッチと、ロックバーのパレット固定状態または固定解除状態を検出する作動状態検出センサと、警報を発するブザーとを設けている。そして、パレット検出センサ、揚高検出センサ、作動状態検出センサ、およびロック解除スイッチからの出力信号に基づいて、ロックバーの作動異常を検出し、ブザーによって警報を発したり、フォークが所定高さ以上に揚高することを禁止したりする。

ところで、フォークリフトには、例えば下記の特許文献４に開示されているように、フォークと該フォークを保持するフィンガバー等から構成される荷支持手段を鉛直軸回りに旋回させるローテイト機構と、荷支持手段およびローテイト機構を左右に横行させるサイドシフト機構と、荷支持手段、ローテイト機構、およびサイドシフト機構を昇降させるリフト機構とを備え、車体の前方および左右においてフォークによりパレットおよび荷物の荷役を行うことが可能なものがある。この種のフォークリフトを一般に、３方向スタッキングトラックという。また、フォークリフトには、例えば下記の特許文献５に開示されているように、メインリフト機構によりマストに沿って昇降する運転台の前方に、荷支持手段と、ローテイト機構と、サイドシフト機構と、荷支持手段およびローテイト機構を運転台と独立して昇降させるサブリフト機構とが設けられたものがある。運転台が昇降することによりピッキング作業を行えるフォークリフトを一般に、オーダピッキングトラックという。

特開２００３−１１２８９６号公報 特開２００４−１０２９６号公報 特開２００３−３４１９９８号公報 特開２００４−３５２３１号公報 特開２００２−８７７８６号公報

上述した特許文献１〜３に開示されているように、フォークで支持したパレットをフォークに固定する機構や、当該機構の自動制御については従来から提案されている。しかし、従来のパレットロック機構および自動制御はいずれも、フォークが常に車体の中央に位置していて前方を向いているフォークリフトへの適用を想定したものであり、特許文献４、５に開示されているようなフォークの向きおよび位置が車体に対して複雑に変化するフォークリフトには全く対応していない。つまり、このようなフォークの向きおよび位置が車体に対して複雑に変化するフォークリフトにおいて、パレットをフォークに固定しまたは固定を解除することができる機能については未だ提案されていない。

そこで、本発明の課題とするところは、フォークの向きおよび位置が車体に対して複雑に変化するフォークリフトにおいて、フォークで支持したパレットをフォークに固定しまたは固定を解除することにある。

本発明では、パレットを支持するフォークを含んだ荷支持手段と、前記荷支持手段を鉛直軸回りに旋回させるローテイト機構と、前記荷支持手段および前記ローテイト機構を左右に横行させるサイドシフト機構と、前記荷支持手段、前記ローテイト機構、および前記サイドシフト機構を昇降させるリフト機構とを備えたフォークリフトにおいて、荷支持手段の旋回動作、横行動作、および昇降動作に追従して、フォークに支持されたパレットをフォークに固定する固定手段と、固定手段を作動させるために駆動する駆動手段と、荷支持手段の旋回位置および横行位置を検出する位置検出手段と、位置検出手段の検出結果に基づいて駆動手段の駆動を制御することにより、固定手段を作動させてパレットの固定または固定解除を行う制御手段とを備える。

上記のように、荷支持手段の旋回動作、横行動作、および昇降動作に追従可能な固定手段を設けることで、フォークが旋回したり横行したりしても、フォークの向きと固定手段の向きとを常に略一致させて、パレットを固定可能な位置から固定手段をずれないようにすることができる。また、荷支持手段の旋回位置および横行位置を検出する位置検出手段の検出結果に基づいて駆動手段の駆動を制御して、固定手段を作動させることで、フォークの向きおよび左右方向に対する位置に応じて、固定手段を自動的に作動させることができる。よって、フォークの向きおよび位置が車体に対して複雑に変化するフォークリフトにおいて、作業者が気に掛けなくても、フォークで支持したパレットをフォークに自動的に固定しまたは固定を自動的に解除することが可能となる。

また、本発明の第１実施形態では、位置検出手段は、荷支持手段が右端まで横行したことを検出するシフト右エンド検出センサと、荷支持手段が左端まで横行したことを検出するシフト左エンド検出センサと、荷支持手段が旋回して車体の右方を向いたことを検出するローテイト右エンド検出センサと、荷支持手段が旋回して車体の左方を向いたことを検出するローテイト左エンド検出センサとから構成されている。そしてこの構成において、制御手段は、シフト右エンド検出センサにより荷支持手段が右端まで横行したことを検出しかつローテイト左エンド検出センサにより荷支持手段が左方を向いたことを検出したとき、またはシフト左エンド検出センサにより荷支持手段が左端まで横行したことを検出しかつローテイト右エンド検出センサにより荷支持手段が右方を向いたことを検出したときに、駆動手段の駆動を制御して、固定手段によりパレットをフォークに固定する。なお、シフト右エンド検出センサまたはシフト左エンド検出センサが検出する「荷支持手段が右端または左端まで横行したこと」とは、荷支持手段が完全に右または左の終端（エンド）まで横行したことだけでなく、荷支持手段が右または左の終端近傍、例えば終端から１００ｍｍ〜３００ｍｍ程度の区間まで横行したことも含む。

上記のようにすると、フォークが車体の右方または左方を向いて車体幅内に納まっているとき、即ちフォークが車体から側方へ突出していない状態のときに、固定手段によりフォークで支持したパレットをフォークに自動的に固定することができる。このため、当該状態のときに、特許文献４に開示されているようなフォークリフト（３方向スタッキングトラック）では、例えばパレットの端に荷物が偏って載置されていたり、パレットおよび荷物を搬送して（車体を走行させて）パレットおよび荷物に振動や衝撃等の外力が加わったりしても、フォーク上でパレットおよび荷物が傾くことなく安定し、荷物の荷崩れを防止することが可能となる。また、当該状態のときに、特許文献５に開示されているような運転台が昇降してピッキング作業を行うことが可能なフォークリフトでは、作業者がピッキング作業を行って、例えばパレットの端に荷物を偏って載置したり、パレットに脚をかけたりしても、フォーク上でパレットおよび荷物が傾くことなく安定し、荷物や作業者の床への落下を防止することが可能となる。

また、本発明の第１実施形態では、制御手段は、シフト右エンド検出センサにより荷支持手段が右端まで横行したことを検出しかつローテイト左エンド検出センサにより荷支持手段が左方を向いたことを検出しなかったとき、若しくはシフト左エンド検出センサにより荷支持手段が左端まで横行したことを検出しかつローテイト右エンド検出センサにより荷支持手段が右方を向いたことを検出しなかったとき、または４つの検出センサのいずれにおいても荷支持手段の旋回位置および横行位置を検出しなかったときに、駆動手段の駆動を制御して、固定手段によるパレットのフォークへの固定を解除する。

上記のようにすると、フォークが車体の右方または左方を向いて車体から突出しているとき、即ちフォークが車体幅内に納まっていない状態のときに、およびフォークが車体の中央に位置していて前方を向いているときに、固定手段によるパレットのフォークへの固定を自動的に解除することができる。このため、当該状態のときに、車体の右方、左方、または前方において、固定手段に邪魔されることなく、所定の場所に載置されたパレットの差込口にフォークを根元まで差し込んで、当該パレットを掬い上げたり、フォークで支持しているパレットを所定の場所に載置して、当該パレットの差込口からフォークを引き抜いたりするというような、パレット作業を行うことができる。

また、本発明の第２実施形態では、位置検出手段は、荷支持手段が旋回しかつ横行して車体の右方へ突出したことを検出する右突出検出センサと、荷支持手段が旋回しかつ横行して車体の左方へ突出したことを検出する左突出検出センサとから構成されている。そしてこの構成において、制御手段は、右突出検出センサと左突出検出センサのいずれにおいても荷支持手段の右方または左方への突出を検出しなかったときに、駆動手段の駆動を制御して、固定手段によりパレットをフォークに固定し、右突出検出センサと左突出検出センサのいずれかにおいて荷支持手段の右方または左方への突出を検出したときに、駆動手段の駆動を制御して、固定手段によるパレットのフォークへの固定を解除する。

上記のようにすると、フォークが車体から右方または左方へ突出していない状態（フォークが車体幅内に納まっている状態）のときに、固定手段によりフォークで支持したパレットをフォークに自動的に固定することができる。また、フォークが車体から右方または左方へ突出している状態（フォークが車体幅内に納まっていない状態）のときに、固定手段によるパレットのフォークへの固定を自動的に解除することができる。このため、上述した第１実施形態よりも位置検出手段として用いる検出センサの数を減らして、コストを削減することができるとともに、パレットの固定または固定解除を行うための制御ロジックを単純化することが可能になる。

また、本発明の実施形態では、荷支持手段がパレットの荷役を行うときの高さまで昇降したことを検出する荷役高さ検出手段を備えていて、制御手段は、荷役高さ検出手段によって荷支持手段が荷役高さまで昇降したことを検出しなかったときに、駆動手段の駆動を制御して、固定手段によりパレットをフォークに固定する。

上記のようにすると、所定の場所に載置されたパレットの差込口にフォークを根元まで差し込んだ後、フォークを荷役高さ以外の高さまで昇降させることで、パレットをフォークで掬い上げるとともに、固定手段によりパレットをフォークに固定して安定させることができる。また、フォークで支持しているパレットを所定の場所に載置する前に、フォークを荷役高さ以外の高さまで昇降させておくことで、固定手段によりパレットをフォークに固定して安定させた状態で、フォークおよびパレットを所定の場所まで移動させることができる。

また、本発明の実施形態では、制御手段は、車体を走行させるときに、駆動手段の駆動を制御して、固定手段によりパレットをフォークに固定する。なお、「車体を走行させるとき」とは、例えばフォークリフトに一般的に備わるアクセルやレバー等から構成される走行操作手段が作業者によって操作されたとき等のことである。

上記のようにすると、車体を走行させて、フォークで支持したパレットを搬送するときに、常に固定手段によりパレットをフォークに固定して安定させることができる。

また、本発明の実施形態では、制御手段の判断によりパレットの固定または固定解除を行うことを指示する自動指示キーと、強制的にパレットの固定または固定解除を行うことを指示する手動指示キーとを備えている。

上記のようにすると、自動指示キーを操作することで、作業者が気に掛けなくても、パレットをフォークに自動的に固定しまたは固定を自動的に解除することが可能となり、手動指示キーを操作することで、作業者の任意のタイミングで、即ち制御手段の想定外の条件で、パレットをフォークに固定しまたは固定を解除することが可能となる。

さらに、本発明の実施形態では、固定手段の作動状態を検出する作動状態検出手段を備えていて、制御手段は、固定手段がパレットの固定状態に作動するように駆動手段の駆動を制御しているときに、作動状態検出手段により固定手段がパレットの固定状態に作動していないことを検出すれば、または固定手段がパレットの固定解除状態に作動するように駆動手段の駆動を制御しているときに、作動状態検出手段により固定手段がパレットの固定解除状態に作動していないことを検出すれば、当該フォークリフトが動作するのを禁止し、および／または固定手段の作動異常の発生を警報発生手段により警報する。なお、「フォークリフトが動作するのを禁止する」とは、荷支持手段の横行動作、旋回動作、昇降動作、車体の走行動作等の少なくとも１つの動作を禁止することである。また、「警報発生手段により警報する」とは、音や光や文字等により異常の発生を知らせることである。さらに、フォークリフトの動作禁止と警報発生手段による警報とは、両方とも行ってもよいし、いずれか一方だけ行うようにしてもよい。

上記のように、パレットをフォークに固定するように制御しているにも拘らず、パレットが固定されていないとき、またはパレットの固定を解除するように制御しているにも拘らず、パレットの固定が解除されていないときに、フォークリフトの動作を禁止することで、パレットが固定されていない状態でパレット作業やピッキング作業や搬送作業が行われることと、パレットの固定が解除されていない状態でパレット作業が行われることとを防止することができる。また、固定手段の作動異常の発生を警報することで、作業者に作動異常の発生を知らせて、フォークリフトの動作を中止させ、パレットが固定されていない状態でパレット作業やピッキング作業や搬送作業が行われることと、パレットの固定が解除されていない状態でパレット作業が行われることとを防止することができる。これらの結果、パレット作業やピッキング作業や搬送作業の安全性を一層高めることが可能となる。

本発明によれば、荷支持手段の旋回位置および横行位置を検出する位置検出手段の検出結果に基づいて、駆動手段の駆動を制御して、荷支持手段の旋回動作、横行動作、および昇降動作に追従可能な固定手段を作動させるので、フォークの向きおよび位置が車体に対して複雑に変化するフォークリフトにおいて、フォークの向きおよび位置に応じて、フォークで支持したパレットをフォークに自動的に固定しまたは固定を自動的に解除することが可能となる。

図１は、本発明の実施形態に係るフォークリフトの全体を示す斜視図である。なお、同フォークリフトの構造を説明するにあたり、同フォークリフトの要部（フォーク近傍部分）を側方から見た図２を適宜参照する。図１に示すフォークリフト１００は、前方および左右の荷役を行うことが可能な３方向フォーク１０と、作業者が搭乗し前記フォーク１０とともに昇降動作する運転台３とを備えていて、荷物（図示省略）やパレット２０（図２に図示）を格納するラック（図示省略）間に設けられた通路を走行しながらパレット作業およびピッキング作業を行う際に使用される。

フォークリフト１００の車体１は、底部に設けられたタイヤ（図示省略）を床上で転動させることにより、前後方向Ｆ、Ｂへ走行する。車体１の前方（Ｆ方向側）には、左右一対のメインマスト２が上下方向Ｕ、Ｄと平行に立設されている。メインマスト２の前方には、作業者が搭乗する運転台３が設けられている。メインマスト２の後側（Ｂ方向側）には、油圧シリンダ（図示省略）がメインマスト２に沿うように設けられている。メインマスト２間には、チェーン４等が設けられている。油圧シリンダおよびチェーン４等は、メインリフト機構を構成し、油圧シリンダ等の駆動によって運転台３をメインマスト２に沿って上下方向Ｕ、Ｄへ昇降させる。

運転台３の床面部３ａには、作業者がフォークリフト１００を動かすために操作するスイッチやレバーやアクセル等を備えた操作盤５が設けられている。運転台３の前方には、シフトキャリッジともいわれるサブマスト６が上下方向Ｕ、Ｄと平行に立設されている。詳しくは、サブマスト６は運転台３の床面部３ａと天井部３ｂに架設されている。サブマスト６の前方には、逆Ｌ字形のヘッド７が設けられている。ヘッド７の前方には、ローテイト軸８が上下方向Ｕ、Ｄと平行に設けられている。ローテイト軸８には、フィンガバー９等を介して一対のフォーク１０が連結されている。フォーク１０は、図２に示すようにパレット２０の差込口２０ａに差し込まれて、パレット２０を支持する。フォーク１０およびフィンガバー９等は、本発明における荷支持手段の一実施形態を構成する。

ヘッド７の前側（Ｆ方向側）内部には、図２に示すようにローテイト軸８の上端部やギヤ１１や油圧モータ（図示省略）等が設けられている。ヘッド７の前側下部（Ｄ方向側）には、ローテイト軸８の下端部をベアリング１２を介して回転可能に支持する支持部７ａが前方へ突出するように設けられている。ローテイト軸８、ギヤ１１、および油圧モータ等は、本発明におけるローテイト機構の一実施形態を構成し、油圧モータ等の駆動によってローテイト軸８を回転させることにより、フォーク１０（詳しくは、フォーク１０とフィンガバー９等）を図１に矢印Ｑで示すように鉛直軸Ｊ回りに１８０°旋回させる。ローテイト軸８は、フォーク１０の旋回中心として機能している。

サブマスト６の内部には、図２に示すように上下方向Ｕ、Ｄと平行にシャフト１３が設けられている。シャフト１３には、運転台３の床面部３ａと天井部３ｂの前側に連結されたラックギヤ１４と噛み合うようにピニオンギヤ１５が連結されている。ヘッド７の後側内部には、シャフト１３を回転させる油圧モータやギヤ（図示省略）が設けられている。シャフト１３、ラックギヤ１４、ピニオンギヤ１５、油圧モータ、およびギヤ等はサブリフト６およびヘッド７とともに、本発明におけるサイドシフト機構の一実施形態を構成し、油圧モータ等の駆動によってサブリフト６およびヘッド７を左右方向Ｌ、Ｒへ移動させることにより、フォーク１０および上記ローテイト機構を左右方向Ｌ、Ｒへ横行させる。

サブマスト６の前側には、ヘッド７の内部でサブマスト６やヘッド７の内壁に連結された油圧シリンダ１６やチェーン１７等が設けられている。ヘッド７の後側内部には、図２に示すようにガイドローラ１８がサブマスト６に沿って転動するように設けられている。なお、図２では、油圧シリンダ１６やチェーン１７等は図示を省略している。油圧シリンダ１６、チェーン１７、およびガイドローラ１８等は、サブリフト機構を構成し、油圧シリンダ１６等の駆動によってフォーク１０、ヘッド７、および上記ローテイト機構をサブマスト６に沿って上下方向Ｕ、Ｄへ昇降させる。また、サブリフト機構と上述したメインリフト機構とは、本発明におけるリフト機構の一実施形態を構成する。

図２および図３は、フォークリフト１００に設けられたパレットロック機構を示す図である。詳しくは、図２は、同機構をフォークリフト１００の右方から見た側面図であり、図３は、同機構をフォークリフト１００の下方から見た底面図である。図２（ａ）に示すように、フィンガバー９の下方には、ロックレバー２１が設けられている。このロックレバー２１は、図３に示すように２つ設けられていて、各先端部２１ａが各フォーク１０の根元内側（Ｂ方向よりの内側）に軸２２を介して回転可能に連結されていて、図２（ａ）に示すように上方へ突出した各後端部２１ｂにばね２３の一端が引っ掛けられている。ばね２３は、他端がフィンガバー９の背面に連結されたブラッケット２４に引っ掛けられていて、ロックレバー２１を上方へ付勢している。各ロックレバー２１の先端部２１ａから略中央までの部分は、図２（ａ）に示すようにフォーク１０とともにパレット２０の差込口２０ａに差し込まれる。ロックレバー２１は、本発明における固定手段の一実施形態を構成する。

ブラケット２４の下方には、ロータリーソレノイド２５が保持されている。ロータリーソレノイド２５の回転軸２５ａには、バー２６が取り付けられ、当該バー２６の先端には、カムフォロア２７が取り付けられている。カムフォロア２７は、ロックレバー２１の上面に常時接している。ロータリーソレノイド２５は、本発明における駆動手段の一実施形態を構成する。ブラケット２４の側方には、近接センサからなるロック状態検出センサ２８とアンロック状態検出センサ２９が取り付けられている。この２つの検出センサ２８、２９はそれぞれ、ロックレバー２１の後端部２１ｂが所定距離まで近づくとＯＮ状態になり、所定距離より遠く離れるとＯＦＦ状態になる。ロック状態検出センサ２８とアンロック状態検出センサ２９とは、本発明における作動状態検出手段の一実施形態を構成する。

各ロータリーソレノイド２５や各検出センサ２８、２９に通電したり各検出センサ２８、２９からの出力信号を受けたりするためのリード線３０は、図２および図３に２点鎖線で示すように、一端が各ロータリーソレノイド２５または各検出センサ２８、２９に接続され、他端がブラケット２４、フィンガバー９の背面、ヘッド７の支持部７ａの下面、ヘッド７の内部、サブマスト６の内部、運転台３の天井部３ｂの上方をそれぞれ順番に通って、車体１の内部に備わるフォークリフト１００の制御部３１および電源部３２（ともに後述する図５に図示）に接続されている。

ロータリーソレノイド２５にリード線３０を介して通電すると、ロータリーソレノイド２５の回転軸２５ａが基準位置から反時計回りに所定角度回転して、図２（ａ）に示すようにバー２６をフォーク１０と略平行な姿勢に保持する。これにより、ロックレバー２１が、後端部２１ｂをばね２３の弾性力によって引っ張り上げられるとともに、上面をカムフォロア２７を介してバー２６に支持されて、パレット２０の上側デッキボード２０ｂおよび下側デッキボード２０ｃから離間する姿勢に保持される。この状態では、ロックレバー２１がパレット２０の上下のデッキボード２０ｂ、２０ｃに当接することはないので、ロックレバー２１に邪魔されてパレット２０を突き動かすことなく、パレット２０の差込口２０ａにフォーク１０を根元まで差し込んだり、ロックレバー２１に邪魔されてパレット２０を引き摺ることなく、パレット２０の差込口２０ａからフォーク１０を引き抜いたりすることができる。つまり、図２（ａ）では、ロックレバー２１はパレット２０をフォーク１０に固定しない姿勢、即ちパレット２０のアンロック（固定解除）状態にある。このとき、ロックレバー２１の後端部２１ｂがアンロック状態検出センサ２９に所定距離まで近づき、ロック状態検出センサ２８から所定距離より遠く離れるので、アンロック状態検出センサ２９がＯＮ状態になり、ロック状態検出センサ２８がＯＦＦ状態になって、ロックレバー２１のアンロック状態が検出される。

図２（ａ）に示す状態からフォーク１０をサブマスト６に沿って上昇させて、フォーク１０でパレット２０を支持した後、ロータリーソレノイド２５への通電を停止する（ＯＦＦ状態にする）と、ロータリーソレノイド２５の回転軸２５ａが時計回りに所定角度回転して基準位置まで戻り、図２（ｂ）に示すようにバー２６を下方に傾斜させた姿勢に保持する。これにより、ロックレバー２１の上面でカムフォロア２７が転動して、ロックレバー２１がカムフォロア２７を介してバー２６に押し下げられて、中央の下面でパレット２０の下側デッキボード２０ｃを押圧する。この状態では、パレット２０の上側デッキボード２０ｂがフォーク１０に支持され、下側デッキボード２０ｃがロックレバー２１に支持されるので、パレット２０がフォーク１０に固定され、フォーク１０上でパレット２０が傾くことはない。つまり、図２（ｂ）では、ロックレバー２１はパレット２０をフォーク１０に固定した姿勢、即ちパレット２０のロック（固定）状態にある。また、ロックレバー２１の後端部２１ｂがロック状態検出センサ２８に所定距離まで近づき、アンロック状態検出センサ２９から所定距離より遠く離れるので、ロック状態検出センサ２８がＯＮ状態になり、アンロック状態検出センサ２９がＯＦＦ状態になって、ロックレバー２１のロック状態が検出される。

上述したように、ロックレバー２１をフォーク１０に連結し、ロータリーソレノイド２５をフィンガバー９に連結して、ロータリーソレノイド２５の駆動によりロックレバー２１を作動させることで、フォーク１０がローテイト軸８を中心にしてＱ方向（図１）に旋回したり、サブマスト６やヘッド７等とともに左右方向Ｌ、Ｒ（図１）に横行したり、上下方向Ｕ、Ｄに昇降したりしても、ロックレバー２１をフォーク１０の各動作に追従させつつ、パレット２０のロック状態またはアンロック状態に作動させることができる。

ところで、フォーク１０が旋回することにより、リード線３０に引っ張り、曲げ、ねじれ等のテンションがかかって、リード線３０が断線してしまうおそれがある。然るに、上述したようにロータリーソレノイド２５は通電が停止されている状態で回転軸２５ａ、バー２６、およびカムフォロア２７を介してロックレバー２１をロック状態に作動させて、当該ロック状態を保持するので、リード線３０が断線したときには、常にロックレバー２１によってパレット２０がフォーク１０に固定され、パレット２０の安定性、ひいては作業時の安全性を確保することが可能となる。また、図４に示す他の実施形態のように、ローテイト軸８にスリップリング１９を取り付け、当該スリップリング１９のリング本体１９ａに、ロータリーソレノイド２５および検出センサ２８、２９に接続されたリード線３０ａを接続し、当該スリップリング１９のブラシ１９ｂに、制御部３１および電源部３２に接続されたリード線３０ｂを接続することで、フォーク１０の旋回によるリード線３０の切断を防止することができる。

図５〜図７Ｇは、本発明の第１実施形態に係るパレットロック制御を説明するための図である。まず、同制御を実行するための電気的構成を図５を参照しながら説明する。図５は、上述したフォークリフト１００のパレットロック機構の動作を制御するための電気ブロック図である。図５において、制御部３１は、ＣＰＵと、ＲＡＭやＲＯＭ等のメモリとから構成されていて、フォークリフト１００の各部を制御する。制御部３１は、本発明における制御手段の一実施形態を構成する。電源部３２は、バッテリー等から構成されていて、フォークリフト１００の各部に電力を供給する。走行操作部３３は、前述の操作盤５（図１）に設けられた走行操作用のレバーやアクセル等から構成されている。走行駆動部３４は、車体１の底部に設けられたタイヤを回転させる走行モータから構成されている。前述の運転台３（図１）に搭乗した作業者が走行操作部３３を操作すると、制御部３１は走行指示があったと判断し、走行駆動部３４を駆動してタイヤを回転させることにより、車体１を走行させる。

ロータリーソレノイド２５は、図２および図３で説明したものと同一である。制御部３１は、このロータリーソレノイド２５の駆動を制御する。警報発生部３５は、ブザーから構成されていて、パレットロック機構に作動異常が生じたときに警報のためにブザー音を発する。警報発生部３５は、本発明における警報発生手段の一実施形態を構成する。自動ロックスイッチ３６、手動ロックスイッチ３７、および手動アンロックスイッチ３８は、操作盤５に設けられていて、３ポジションのセレクトスイッチまたはトグルスイッチから構成されている。つまり、この３つのスイッチ３６〜３８は、常にいずれか１つのスイッチがＯＮ状態になり、残りの２つのスイッチがＯＦＦ状態になる。作業者の操作により、自動ロックスイッチ３６がＯＮ状態になると、制御部３１は、後述するパレットロック制御ロジックに従ってパレットロック機構を動作させて、パレット２０の固定または固定解除を行うことが指示されたと判断する。また、手動ロックスイッチ３７がＯＮ状態になると、制御部３１は、強制的にパレット２０の固定を行うことが指示されたと判断する。また、手動アンロックスイッチ３８がＯＮ状態になると、制御部３１は、強制的にパレット２０の固定解除を行うことが指示されたと判断する。自動ロックスイッチ３６は、本発明における自動指示キーの一実施形態を構成し、手動ロックスイッチ３７および手動アンロックスイッチ３８は、本発明における手動指示キーの一実施形態を構成する。

ロック状態検出センサ２８およびアンロック状態検出センサ２９は、図２および図３で説明したものと同一である。制御部３１は、この２つの検出センサ２８、２９のＯＮ状態またはＯＦＦ状態から、前述したようにロックレバー２１がロック状態に作動したこと、またはアンロック状態に作動したことを判断する。荷役高さ検出センサ３９は、リミットスイッチから構成されていて、図２および図３に示すようにサブリフト６の背面に取り付けられている。図２（ａ）に示すようにフォーク１０がパレット２０の荷役を行うときの高さ（図２（ａ）ではサブマスト６の略最下部の位置）に位置しているときは、ヘッド７の背面に取り付けられたドグ４０が荷役高さ検出センサ３９に当接して、荷役高さ検出センサ３９がＯＮ状態になる。また、図２（ｂ）に示すようにフォーク１０がパレット２０の荷役を行うときの高さに位置していないときは（図２（ｂ）では、図２（ａ）の荷役高さから所定距離上昇している）、ドグ４０が荷役高さ検出センサ３９に当接せず、荷役高さ検出センサ３９がＯＦＦ状態になる。制御部３１は、荷役高さ検出センサ３９がＯＮ状態になると、フォーク１０がパレット２０の荷役高さまで下降したと判断し、荷役高さ検出センサ３９がＯＦＦ状態になると、フォーク１０がパレット２０の荷役高さまで下降していないと判断する。荷役高さ検出センサ３９は、本発明における荷役高さ検出手段の一実施形態を構成する。

図５のシフト右エンド検出センサ４１およびシフト左エンド検出センサ４２は、それぞれリミットスイッチから構成されていて、図２および図３に示すように運転台３の床面部３ａの下面の右側（Ｒ方向側）と左側（Ｌ方向側）とに取り付けられている。図３に示す状態では、この２つの検出センサ４１、４２はＯＦＦ状態であるが、サブマスト６、ヘッド７、およびフォーク１０がＲ方向側へ横行して行って右端に到達すると、サブマスト６の背面下部に取り付けられたドグ４５がシフト右エンド検出センサ４１に当接して、シフト右エンド検出センサ４１がＯＮ状態になる。また、サブマスト６、ヘッド７、およびフォーク１０がＬ方向側へ横行して行って左端に到達すると、ドグ４５がシフト左エンド検出センサ４２に当接して、シフト左エンド検出センサ４２がＯＮ状態になる。なお、本実施形態では、フォーク１０等が横行して完全に右または左の終端（エンド）に到達したときに、シフト右エンド検出センサ４１またはシフト左エンド検出センサ４２がＯＮ状態になるように各検出センサ４１、４２とドグ４５とを設置しているが、これに代えて、フォーク１０等が横行して右または左の終端近傍、例えば終端から１００ｍｍ〜３００ｍｍ程度の区間に到達したときに、シフト右エンド検出センサ４１またはシフト左エンド検出センサ４２がＯＮ状態になるように各検出センサ４１、４２とドグ４５とを設置してもよい。制御部３１は、上記のようにシフト右エンド検出センサ４１がＯＮ状態になると、フォーク１０が右端まで横行したと判断し、シフト左エンド検出センサ４２がＯＮ状態になると、フォーク１０が左端まで横行したと判断する。

図５のローテイト右エンド検出センサ４３およびローテイト左エンド検出センサ４４は、それぞれリミットスイッチから構成されていて、図２および図３に示すようにヘッド７の前側上部の右内側面と左内側面とに取り付けられている。図３に示す状態では、この２つの検出センサ４３、４４はＯＦＦ状態であるが、ローテイト軸８が反時計回りに９０°回転して、フォーク１０が右方（Ｒ方向）を向くと、ローテイト軸８の上部に取り付けられたドグ４６がローテイト右エンド検出センサ４３に当接して、ローテイト右エンド検出センサ４３がＯＮ状態になる。また、ローテイト軸８が時計回りに９０°回転して、フォーク１０が左方（Ｌ方向）を向くと、ドグ４６がローテイト左エンド検出センサ４４に当接して、ローテイト左エンド検出センサ４４がＯＮ状態になる。制御部３１は、ローテイト右エンド検出センサ４３がＯＮ状態になると、フォーク１０が車体１の右方を向いたと判断し、ローテイト左エンド検出センサ４４がＯＮ状態になると、フォーク１０が車体１の左方を向いたと判断する。上記のシフト右エンド検出センサ４１、シフト左エンド検出センサ４２、ローテイト右エンド検出センサ４３、およびローテイト左エンド検出センサ４４は、本発明における位置検出手段の一実施形態を構成する。

図６は、上述した自動ロックスイッチ３６がＯＮ状態にある時のパレットロック制御ロジックを示す図である。図７Ａ〜図７Ｇは、フォークリフト１００を上方から見たフォークリフト１００の動作状態を示す平面図である。図７Ａに示すようにフォーク１０が右端（Ｒ方向側の端）まで横行し、かつ前方（Ｆ方向）を向いているときは、シフト右エンド検出センサ４１がドグ４５の当接によりＯＮ状態にあり、シフト左エンド検出センサ４２がドグ４５の非当接によりＯＦＦ状態にあり、ローテイト右エンド検出センサ４３およびローテイト左エンド検出センサ４４がドグ４６の非当接によりＯＦＦ状態にある。このときは、図６（ａ）の条件１に合致するため、前述の制御部３１は、ロータリーソレノイド２５に通電して、図２（ａ）で説明したようにロータリーソレノイド２５の駆動とばね２３の弾性力とによって、ロックレバー２１をアンロック状態（パレット２０の上下のデッキボード２０ｂ、２０ｃから離間する姿勢）に作動させる。また、図７Ｂに示すようにフォーク１０が右端まで横行し、かつ右方（Ｒ方向）を向いているときは、シフト右エンド検出センサ４１がドグ４５の当接によりＯＮ状態にあり、シフト左エンド検出センサ４２がドグ４５の非当接によりＯＦＦ状態にあり、ローテイト右エンド検出センサ４３がドグ４６の当接によりＯＮ状態にあり、ローテイト左エンド検出センサ４４がドグ４６の非当接によりＯＦＦ状態にある。このときは、図６（ａ）の条件２に合致するため、制御部３１は、ロータリーソレノイド２５に通電して、ロックレバー２１をアンロック状態に作動させる。

これらに対して、図７Ｃに示すようにフォーク１０が右端まで横行し、かつ左方（Ｌ方向）を向いているときは、シフト右エンド検出センサ４１がドグ４５の当接によりＯＮ状態にあり、シフト左エンド検出センサ４２がドグ４５の非当接によりＯＦＦ状態にあり、ローテイト右エンド検出センサ４３がドグ４６の非当接によりＯＦＦ状態にあり、ローテイト左エンド検出センサ４４がドグ４６の当接によりＯＮ状態にある。このときは、図６（ａ）の条件３に合致するため、制御部３１は、ロータリーソレノイド２５への通電を停止して、図２（ｂ）で説明したようにロータリーソレノイド２５の復帰駆動によって、ロックレバー２１をロック状態（パレット２０の下側デッキボード２０ｃを押圧する姿勢）に作動させる。

次いで、図７Ｄに示すようにフォーク１０が左端（Ｌ方向側の端）まで横行し、かつ前方を向いているときは、シフト右エンド検出センサ４１がドグ４５の非当接によりＯＦＦ状態にあり、シフト左エンド検出センサ４２がドグ４５の当接によりＯＮ状態にあり、ローテイト右エンド検出センサ４３およびローテイト左エンド検出センサ４４がドグ４６の非当接によりＯＦＦ状態にある。このときは、図６（ａ）の条件４に合致するため、制御部３１は、ロータリーソレノイド２５に通電して、ロックレバー２１をアンロック状態に作動させる。また、図７Ｅに示すようにフォーク１０が左端まで横行し、かつ左方を向いているときは、シフト右エンド検出センサ４１がドグ４５の非当接によりＯＦＦ状態にあり、シフト左エンド検出センサ４２がドグ４５の当接によりＯＮ状態にあり、ローテイト右エンド検出センサ４３がドグ４６の非当接によりＯＦＦ状態にあり、ローテイト左エンド検出センサ４４がドグ４６の当接によりＯＮ状態にある。このときは、図６（ａ）の条件５に合致するため、制御部３１は、ロータリーソレノイド２５に通電して、ロックレバー２１をアンロック状態に作動させる。

これらに対して、図７Ｆに示すようにフォーク１０が左端まで横行し、かつ右方を向いているときは、シフト右エンド検出センサ４１がドグ４５の非当接によりＯＦＦ状態にあり、シフト左エンド検出センサ４２がドグ４５の当接によりＯＮ状態にあり、ローテイト右エンド検出センサ４３がドグ４６の当接によりＯＮ状態にあり、ローテイト左エンド検出センサ４４がドグ４６の非当接によりＯＦＦ状態にある。このときは、図６（ａ）の条件６に合致するため、制御部３１は、ロータリーソレノイド２５への通電を停止して、ロックレバー２１をロック状態に作動させる。

一方、図７Ｇに示すようにフォーク１０が車体１の中央に位置していて、前方（Ｆ方向）を向いているときは、シフト右エンド検出センサ４１およびシフト左エンド検出センサ４２がドグ４５の非当接によりＯＦＦ状態にあり、ローテイト右エンド検出センサ４３およびローテイト左エンド検出センサ４４がドグ４６の非当接によりＯＦＦ状態にある。このとき、フォーク１０が図２（ａ）に示したように荷役高さまで下降していて、荷役高さ検出センサ３９がＯＮ状態になっていれば、図６（ｂ）の条件７に合致するため、制御部３１は、ロータリーソレノイド２５に通電して、ロックレバー２１をアンロック状態に作動させる。

また、制御部３１は、上記のようにフォーク１０の向き（旋回位置）および横行位置を検出する検出センサ４１〜４４のＯＮまたはＯＦＦの状態に拘らず、フォーク１０が図２（ｂ）に示したように上昇して荷役高さに位置しなくなり、荷役高さ検出センサ３９がＯＦＦ状態になると、図６（ｂ）の条件８に合致するため、ロータリーソレノイド２５への通電を停止して、ロックレバー２１をロック状態に作動させる。さらに、制御部３１は、前述の走行操作部３３が作業者によって操作されて、走行指示があったと判断すると、図６（ｂ）の条件９に合致するため、ロータリーソレノイド２５への通電を停止して、ロックレバー２１をロック状態に作動させる。なお、図６（ｂ）の条件８および条件９の欄に示す横棒「―」は、各検出センサ４１〜４４、３９がＯＮまたはＯＦＦのいずれの状態でもよいということを表している。

上述のように制御部３１が図６のロジックに従ってパレットロック制御を行っている最中に、作業者の操作により自動ロックスイッチ３６がＯＦＦ状態になって前述の手動ロックスイッチ３７がＯＮ状態になると、制御部３１は、強制的にロータリーソレノイド２５への通電を停止して、ロックレバー２１をロック状態に作動させる。また、自動ロックスイッチ３６がＯＦＦ状態になって前述の手動アンロックスイッチ３８がＯＮ状態になると、制御部３１は、強制的にロータリーソレノイド２５に通電して、ロックレバー２１をアンロック状態に作動させる。

上述した第１実施形態のパレットロック制御によると、自動ロックスイッチ３６をＯＮ状態にした場合において、フォーク１０が車体１の右方または左方を向いて車体１幅内に納まっているとき、即ち図７Ｃおよび図７Ｆに示したようにフォーク１０が車体１から側方へ突出していない状態のときには、図６（ａ）の条件３または条件６により、ロックレバー２１によってフォーク１０で支持したパレット２０をフォーク１０に自動的に固定することができる。この結果、当該状態のときに、フォーク１０で支持したパレット２０の端に荷物が偏って載置されていたり、パレット２０および荷物を搬送して（車体１を走行させて）パレット２０および荷物に振動や衝撃等の外力が加わったりしても、フォーク１０上でパレット２０および荷物が傾くことなく安定し、荷物の荷崩れを防止することが可能となる。また、当該状態のときに、作業者がピッキング作業を行って、例えばフォーク１０で支持したパレット２０の端に荷物を偏って載置したり、パレット２０に脚をかけたりしても、フォーク１０上でパレット２０および荷物が傾くことなく安定し、荷物や作業者の床への落下を防止することが可能となる。

また、フォーク１０が車体１の右方または左方を向いて車体１から突出しているとき、即ち図７Ａ、図７Ｂ、図７Ｄ、図７Ｅに示したようにフォーク１０が車体１幅内に納まっていない状態のときには、図６（ａ）の条件１、条件２、条件４、または条件５により、ロックレバー２１によるパレット２０のフォーク１０への固定を自動的に解除することができる。また、図７Ｇに示したようにフォーク１０が車体１の中央に位置して前方を向いていて、図２（ａ）に示したように荷役高さに位置している状態のときには、図６（ｂ）の条件７により、ロックレバー２１によるパレット２０のフォーク１０への固定を自動的に解除することができる。これらの結果、上記いずれかの状態のときに、車体１の右方、左方、または前方において、ロックレバー２１に邪魔されることなく、所定の場所に載置されたパレット２０の差込口２０ａにフォーク１０を根元まで差し込んで、当該パレット２０を掬い上げたり、フォーク１０で支持しているパレット２０を所定の場所に載置して、当該パレット２０の差込口２０ａからフォーク１０を引き抜いたりするというような、パレット作業を行うことができる。

また、所定の場所に載置されたパレット２０の差込口２０ａにフォーク１０を根元まで差し込んだ後、図２（ｂ）に示したようにフォーク１０を荷役高さよりも高い位置まで上昇させたときには、図６（ｂ）の条件８により、パレット２０をフォーク１０で掬い上げるとともに、ロックレバー２１によってパレット２０をフォーク１０に固定して安定させることができる。また、フォーク１０で支持しているパレット２０を所定の場所に載置する前に、フォーク１０を荷役高さよりも高い位置まで上昇させておいたときにも、図６（ｂ）の条件８により、ロックレバー２１によってパレット２０をフォーク１０に固定して安定させた状態で、フォーク１０およびパレット２０を所定の場所まで移動させることができる。また、車体１を走行させて、フォーク１０で支持したパレット２０を搬送するときには、図６（ｂ）の条件９により、常にロックレバー２１によってパレット２０をフォーク１０に固定して安定させることができる。

さらに、上記のように自動ロックスイッチ３６をＯＮ状態することで、作業者が気に掛けなくても、自動的にパレット２０をフォーク１０に固定しまたは固定を解除することが可能になる一方、手動ロックスイッチ３７または手動アンロックスイッチ３８をＯＮ状態にすることで、作業者の任意のタイミングで、即ち図６のパレットロック制御ロジックに合致しない条件で、パレット２０をフォーク１０に固定しまたは固定を解除することが可能となる。

図８〜図１０Ｇは、本発明の第２実施形態に係るパレットロック制御を説明するための図である。まず、同制御を実行するための電気的構成を図８を参照しながら説明する。図８は、上述したフォークリフト１００のパレットロック機構の動作を制御するための電気ブロック図である。図中、前述の図５と同一部分には同一符号を付してある。なお、制御部３１は、第１実施形態とは異なる制御を行うが、説明の便宜上図５と同一符号を付してある。

図８において、本実施形態では、図５で説明したシフト右エンド検出センサ４１、シフト左エンド検出センサ４２、ローテイト右エンド検出センサ４３、およびローテイト左エンド検出センサ４４の４つのセンサに代えて、右突出検出センサ５１と左突出検出センサ５２とを用いている。右突出検出センサ５１および左突出検出センサ５２は、それぞれフォトセンサから構成されていて、例えば図１０Ａに示すように運転台３の天井部３ｂの前側（Ｆ方向側）の右側面（Ｒ方向側の側面）と左側面（Ｌ方向側の側面）とに斜め下方を向くように取り付けられている。これ以外に、右突出検出センサ５１および左突出検出センサ５２を、運転台３の床面部３ａ（図１）の前側の右側面と左側面とに斜め上方を向くように取り付けてもよい。図１０Ａの５１ａ、５２ａは、右突出検出センサ５１と左突出検出センサ５２のそれぞれの光軸を示している。この２つの検出センサ５１、５２は、フォーク１０が車体１の右方（Ｒ方向）または左方（Ｌ方向）へ突出していないときは、フォーク１０またはフィンガバー９を検知できずＯＦＦ状態であるが、フォーク１０が旋回しかつ横行して車体１の右方または左方へ突出すると、フォーク１０またはフィンガバー９を検知してＯＮ状態になる。右突出検出センサ５１および左突出検出センサ５２は、本発明における位置検出手段の一実施形態を構成する。

図９は、前述の自動ロックスイッチ３６がＯＮ状態にある時のパレットロック制御ロジックを示す図である。図１０Ａ〜図１０Ｇは、フォークリフト１００を上方から見たフォークリフト１００の動作状態を示す平面図である。図１０Ａに示すようにフォーク１０が右端（Ｒ方向側の端）まで横行し、かつ前方（Ｆ方向）を向いているときは、車体１の右方（Ｒ方向）へ右側のフォーク１０およびフィンガバー９が突出し、車体１の左方（Ｌ方向）へは何も突出していないので、右突出検出センサ５１がフィンガバー９を検知してＯＮ状態にあり、左突出検出センサ５２が何も検知せずにＯＦＦ状態にある。このときは、図９の条件２に合致するため、制御部３１は、前述のロータリーソレノイド２５に通電して、ロックレバー２１をアンロック状態に作動させる。また、図１０Ｂに示すようにフォーク１０が右端まで横行し、かつ右方を向いているときは、車体１の右方へ各フォーク１０およびフィンガバー９が突出し、車体１の左方へは何も突出していないので、右突出検出センサ５１がフィンガバー９を検知してＯＮ状態にあり、左突出検出センサ５２が何も検知せずにＯＦＦ状態にある。このときも、図９の条件２に合致するため、制御部３１は、ロータリーソレノイド２５に通電して、ロックレバー２１をアンロック状態に作動させる。

これに対して、図１０Ｃに示すようにフォーク１０が右端まで横行し、かつ左方を向いているときは、車体１の右方および左方へ何も突出していないので、右突出検出センサ５１および左突出検出センサ５２が何も検知せずにＯＦＦ状態にある。このときは、図９の条件１に合致するため、制御部３１は、ロータリーソレノイド２５への通電を停止して、ロックレバー２１をロック状態に作動させる。

次いで、図１０Ｄに示すようにフォーク１０が左端（Ｌ方向側の端）まで横行し、かつ前方を向いているときは、車体１の右方へは何も突出しておらず、車体１の左方へ左側のフォーク１０およびフィンガバー９が突出しているので、右突出検出センサ５１が何も検知せずにＯＦＦ状態にあり、左突出検出センサ５２がフィンガバー９を検知してＯＮ状態にある。このときは、図９の条件３に合致するため、制御部３１は、ロータリーソレノイド２５に通電して、ロックレバー２１をアンロック状態に作動させる。また、図１０Ｅに示すようにフォーク１０が左端まで横行し、かつ左方を向いているときは、車体１の右方へは何も突出しておらず、車体１の左方へ左側のフォーク１０およびフィンガバー９が突出しているので、右突出検出センサ５１が何も検知せずにＯＦＦ状態にあり、左突出検出センサ５２がフィンガバー９を検知してＯＮ状態にある。このときも、図９の条件３に合致するため、制御部３１は、ロータリーソレノイド２５に通電して、ロックレバー２１をアンロック状態に作動させる。

これに対して、図１０Ｆに示すようにフォーク１０が左端まで横行し、かつ右方を向いているときは、車体１の右方および左方へ何も突出していないので、右突出検出センサ５１および左突出検出センサ５２が何も検知せずにＯＦＦ状態にある。このときは、図９の条件１に合致するため、制御部３１は、ロータリーソレノイド２５への通電を停止して、ロックレバー２１をロック状態に作動させる。

一方、図１０Ｇに示すようにフォーク１０が車体１の中央に位置していて、前方を向いているときは、車体１の右方および左方へ何も突出していないので、右突出検出センサ５１および左突出検出センサ５２が何も検知せずにＯＦＦ状態にある。このときも、図９の条件１に合致するため、制御部３１は、ロータリーソレノイド２５への通電を停止して、ロックレバー２１をロック状態に作動させる。なお、図１０Ｇの状態において、車体１の前方に載置されたパレット２０をフォーク１０で荷取る場合は、作業者が自動ロックスイッチ３６をＯＦＦ状態にして手動アンロックスイッチ３８をＯＮ状態にすると、制御部３１が、強制的にロータリーソレノイド２５に通電して、ロックレバー２１をアンロック状態に作動させるので、ロックレバー２１に邪魔されることなく、パレット２０の差込口２０ａにフォーク１０を根元まで差し込んで、当該パレット２０を掬い上げることができる。

本第２実施形態において、図示を省略しているが、上記のようにフォーク１０およびフィンガバー９の車体１の側方への突出を検出する検出センサ５１、５２のＯＮまたはＯＦＦの状態に拘らず、フォーク１０が図２（ｂ）に示したように上昇して荷役高さに位置しなくなり、荷役高さ検出センサ３９がＯＦＦ状態になったときに、前述の第１実施形態のように、制御部３１が、ロータリーソレノイド２５への通電を停止して、ロックレバー２１をロック状態に作動させるようにしてもよい。また、前述の走行操作部３３が作業者によって操作されたときに、前述の第１実施形態のように、制御部３１が、走行指示があったと判断し、ロータリーソレノイド２５への通電を停止して、ロックレバー２１をロック状態に作動させるようにしてもよい。

上述した第２実施形態のパレットロック制御によると、自動ロックスイッチ３６をＯＮ状態にした場合において、図１０Ｃおよび図１０Ｆに示したようにフォーク１０が車体１から右方または左方へ突出していない状態（フォーク１０が車体１幅内に納まっている状態）のときには、図９の条件１により、ロックレバー２１によりフォーク１０で支持したパレット２０をフォーク１０に自動的に固定することができる。また、図１０Ａ、図１０Ｂ、図１０Ｄ、図１０Ｅに示したようにフォーク１０が車体１から右方または左方へ突出している状態（フォーク１０が車体１幅内に納まっていない状態）のときには、図９の条件２または条件３により、ロックレバー２１によるパレット２０のフォーク１０への固定を自動的に解除することができる。これらの結果、上述した第１実施形態よりも位置検出手段として用いる検出センサの数を減らして、コストを削減することができるとともに、パレット２０の固定または固定解除を行うためのパレットロック制御ロジックを単純化することが可能になる。

以上説明したように、フォーク１０の旋回動作、横行動作、および昇降動作に追従可能なロックレバー２１を設けることで、フォーク１０が旋回したり横行したりしても、フォーク１０の向きとロックレバー２１の向きとを常に略一致させて、パレット２０を固定可能な位置からロックレバー２１をずれないようにすることができる。また、フォーク１０の旋回位置および横行位置を検出する検出センサ４１〜４４、５１、５２の検出結果に基づいて、ロータリーソレノイド２５の駆動を制御して、ロックレバー２１を作動させることで、フォーク１０の向きおよび位置に応じて、ロックレバー２１を自動的に作動させることができる。よって、フォーク１０の向きおよび位置が車体１に対して複雑に変化するフォークリフト１００において、作業者が気に掛けなくても、フォーク１０で支持したパレット２０をフォーク１０に自動的に固定しまたは固定を自動的に解除することが可能となる。

図１１は、前述の自動ロックスイッチ３６が（図５、図８）ＯＮ状態にある時のフォークリフト１００のインターロック制御ロジックを示す図である。前述の制御部３１（図５、図８）は、ロックレバー２１がロック状態に作動するようにロータリーソレノイド２５の駆動を制御しているときに、前述のロック状態検出センサ２８（図５、図８）がＯＮ状態になっていると、ロックレバー２１がロック状態に正常作動していると判断する。このように判断すると、制御部３１は、図１１の条件１に合致するため、フォーク１０の左右方向Ｌ、Ｒ（図１）への横行動作、フォーク１０のローテイト軸８を中心にしたＱ方向（図１）への旋回動作、フォーク１０のサブマスト６に沿った上下方向Ｕ、Ｄ（図１）への昇降動作、運転台３のメインマスト２に沿った上下方向Ｕ、Ｄ（図１）への昇降動作、および車体１の走行動作を全て許可する。

上記に対して、制御部３１は、ロックレバー２１がロック状態に作動するようにロータリーソレノイド２５の駆動を制御しているときに、ロック状態検出センサ２８がＯＦＦ状態になっていると、ロックレバー２１がロック状態に正常作動していないと判断する。このように判断すると、制御部３１は、図１１の条件２に合致するため、フォーク１０の横行動作、旋回動作、昇降動作、運転台３の昇降動作、および車体１の走行動作を全て禁止（インターロック）する。そして、制御部３１は、自動ロック異常の発生を警報するために前述の警報発生部３５（図５、図８）によってブザー音を発する。また、このようにフォークリフト１００の動作を禁止した状態において、作業者が上記動作のいずれかを行おうとして、前述の操作盤５（図１）に設けられたレバーやアクセルを操作したときも、制御部３１は、自動ロック異常の発生を警報するために警報発生部３５によってブザー音を発する。その後、作業者が自動ロックスイッチ３６をＯＦＦ状態にして、前述の手動アンロックスイッチ３８（図５、図８）をＯＮ状態にすると、制御部３１は、上記動作の禁止を全て解除（インターロックを解除）する。

また、制御部３１は、ロックレバー２１がアンロック状態に作動するようにロータリーソレノイド２５の駆動を制御しているときに、前述のアンロック状態検出センサ２９（図５、図８）がＯＮ状態になっていると、ロックレバー２１がアンロック状態に正常作動していると判断する。このように判断すると、制御部３１は、図１１の条件３に合致するため、フォーク１０の横行動作、旋回動作、昇降動作、運転台３の昇降動作、および車体１の走行動作を全て許可する。

上記に対して、制御部３１は、ロックレバー２１がアンロック状態に作動するようにロータリーソレノイド２５の駆動を制御しているときに、アンロック状態検出センサ２９がＯＦＦ状態になっていると、ロックレバー２１がアンロック状態に正常作動していないと判断する。このように判断すると、制御部３１は、図１１の条件４に合致するため、フォーク１０の横行動作、旋回動作、昇降動作、運転台３の昇降動作、および車体１の走行動作を全て禁止する。そして、制御部３１は、自動アンロック異常の発生を警報するために警報発生部３５によってブザー音を発する。また、このようにフォークリフト１００の動作を禁止した状態において、作業者が上記動作のいずれかを行おうとして、操作盤５のレバーやアクセルを操作したときも、制御部３１は、自動アンロック異常の発生を警報するために警報発生部３５によってブザー音を発する。なお、自動ロック異常発生時と自動アンロック異常発生時とで、発するブザー音を異ならせると、作業者は異常内容を容易に把握することができる。その後、作業者が自動ロックスイッチ３６をＯＦＦ状態にして、手動アンロックスイッチ３８をＯＮ状態にすると、制御部３１は、上記動作の禁止を全て解除する。

上述のように、ロックレバー２１によってパレット２０をフォーク１０に固定するようにロータリーソレノイド２５の駆動を制御しているにも拘らず、パレット２０がフォーク１０に固定されていないときには、図１１の条件２により、フォークリフト１００の動作が禁止されるので、パレット２０が固定されていない状態でパレット作業やピッキング作業や搬送作業が行われるのを防止することができる。加えて、ブザー音により自動ロック異常の発生を警報するので、作業者に当該異常の発生を知らせて、フォークリフト１００の動作を中止させることができる。また、ロックレバー２１によるパレット２０のフォーク１０への固定を解除するようにロータリーソレノイド２５の駆動を制御しているにも拘らず、パレット２０の固定が解除されていないときには、図１１の条件４により、フォークリフト１００の動作が禁止されるので、パレット２０の固定が解除されていない状態でパレット作業が行われるのを防止することができる。加えて、ブザー音により自動アンロック異常の発生を警報するので、作業者に当該異常の発生を知らせて、フォークリフト１００の動作を中止させることができる。これらの結果、パレット作業やピッキング作業や搬送作業の安全性を一層高めることが可能となる。

本発明は、以上述べた実施形態以外にも種々の形態を採用することができる。例えば、以上の実施形態では、固定手段の一実施形態を構成するロックレバー２１を、例えば図２に示したようにフォーク１０に連結することによりフォーク１０の旋回動作、横行動作、および昇降動作に追従可能にした例を挙げているが、本発明はこれのみに限定するものではない。これ以外に、例えばロックレバー２１をフィンガバー９に連結したり、一対のフォーク１０間に突出するようにローテイト軸８に連結したりしても、ロックレバー２１をフォーク１０の旋回動作、横行動作、および昇降動作に追従可能にすることができる。つまり、固定手段は、ローテイト機構により旋回しかつサイドシフト機構により横行しかつリフト機構により昇降する箇所に設ければよい。

また、以上の実施形態では、駆動手段としてロータリーソレノイド２５を用いた例を挙げているが、本発明はこれのみに限定するものではない。これ以外に、例えば直動ソレノイド、油圧シリンダ、エアーシリンダ、またはモータといった電動式のアクチュエータを駆動手段として用いるようにしてもよい。つまり、駆動手段は、電気的に駆動を制御することにより、固定手段を作動させてパレットの固定または固定解除を行えるものであればよい。

また、例えば図５に示した第１実施形態では、位置検出手段の一実施形態を構成する検出センサ４１〜４４、および荷役高さ検出手段の一実施形態を構成する検出センサ３９として、接触式のセンサであるリミットスイッチを用いた例を挙げているが、本発明はこれのみに限定するものではない。これ以外に、例えばフォトセンサ、近接センサ、またはエンコーダ等の非接触式のセンサを用いるようにしてもよい。また、作動状態検出手段の一実施形態を構成する状態センサ２８、２９として、非接触式のセンサである近接センサを用いた例を挙げているが、本発明はこれのみに限定するものではない。これ以外に、例えばフォトセンサ、またはエンコーダ等の非接触式のセンサや、リミットスイッチ等の接触式のセンサを用いるようにしてもよい。さらに、例えば図８に示した第２実施形態では、位置検出手段の一実施形態を構成する検出センサ５１、５２として、フォトセンサを用いた例を挙げているが、本発明はこれのみに限定するものではない。これ以外に、例えば近接センサ等の非接触式のセンサを用いるようにしてもよい。

また、以上の実施形態では、図２（ａ）に示したようにフォーク１０がサブマスト６の略最下部に位置しているときのフォーク１０の高さを、パレット２０の荷役を行うときの荷役高さとして設定した例を挙げているが、本発明はこれのみに限定するものではない。これ以外に、例えばフォーク１０がサブマスト６の略最上部、または最上部若しくは最下部から所定の間隔をおいた中央部に位置しているときのフォーク１０の高さを荷役高さとして設定するようにしてもよい。また、荷役高さを１つだけでなく、２つ以上設定するようにしてもよい。

また、以上の実施形態では、手動指示キーとして手動ロックスイッチ３７と手動アンロックスイッチ３８とを設けた例を挙げているが、本発明はこれのみに限定するものではない。これ以外に、例えば手動でパレットのロックを行うボタン等のキーと、手動でパレットのロック解除を行うボタン等のキーの少なくとも１つを設けるようにしてもよい。

また、図１１に示した実施形態では、自動ロックスイッチ３６がＯＮ状態にある場合において、ロックレバー２１のロック状態またはアンロック状態への作動異常を判断して、フォークリフト１００の動作を禁止するようにした例を挙げているが、本発明はこれのみに限定するものではない。これ以外に、例えば手動ロックスイッチ３７または手動アンロックスイッチ３８が作業者によってＯＮ状態にされた場合においても、ロックレバー２１の作動異常を判断して、フォークリフト１００の動作を禁止するようにしてもよい。この場合、当該動作禁止の解除を行うためのインターロック解除キーを別途設けるのが好ましい。また、禁止するフォークリフト１００の動作としては、フォーク１０の横行動作、旋回動作、昇降動作、運転台３の昇降動作、車体１の走行動作の全てに限らず、これらの少なくとも１つの動作を禁止するようにしてもよい。

また、以上の実施形態では、ロックレバー２１の作動異常が発生したときに、フォークリフト１００の動作を禁止し、当該作動異常の発生をブザー音に警報した例を挙げているが、本発明はこれのみに限定するものではない。ロックレバー２１の作動異常発生の警報を先に行ってから、フォークリフト１００の動作を禁止するようにしてもよい。また、フォークリフト１００の動作禁止とロックレバー２１の作動異常発生の警報とは、いずれか一方だけ行うようにしてもよい。

また、以上の実施形態では、警報発生手段としてブザーからなる警報発生部３５を用いた例を挙げているが、本発明はこれのみに限定するものではない。これ以外に、例えば音声によりロックレバー２１の作動異常の発生を知らせる回路およびスピーカ等から構成される音声出力装置や、光の点灯によりロックレバー２１の作動異常の発生を知らせるランプまたは警報灯や、文字によりロックレバー２１の作動異常の発生を知らせる回路およびディスプレイ等から構成される表示装置を警報発生手段として用いるようにしてもよい。つまり、警報発生手段は、固定手段の作動異常の発生を作業者に通知することができるものであればよい。

さらに、以上の実施形態では、昇降可能な運転台３と、当該運転台３とは独立して昇降可能かつ前方および左右の荷役を行うことが可能な３方向フォーク１０とを備えたフォークリフト１００に本発明を適用しているが、本発明は、昇降可能な運転台を備えておらず、３方向フォークのみを備えた３方向スタッキングトラックのようなフォークリフトにも適用することが可能である。

本発明の実施形態に係るフォークリフトの全体斜視図である。 実施形態に係るパレットロック機構の側面図である。 実施形態に係るパレットロック機構の底面図である。 他の実施形態に係るパレットロック機構の側面図である。 第１実施形態に係る電気ブロック図である。 第１実施形態に係るパレットロック制御ロジックを示す図である。 第１実施形態に係るフォークリフトの動作状態平面図である。 第１実施形態に係るフォークリフトの動作状態平面図である。 第１実施形態に係るフォークリフトの動作状態平面図である。 第１実施形態に係るフォークリフトの動作状態平面図である。 第１実施形態に係るフォークリフトの動作状態平面図である。 第１実施形態に係るフォークリフトの動作状態平面図である。 第１実施形態に係るフォークリフトの動作状態平面図である。 第２実施形態に係る電気ブロック図である。 第２実施形態に係るパレットロック制御ロジックを示す図である。 第２実施形態に係るフォークリフトの動作状態平面図である。 第２実施形態に係るフォークリフトの動作状態平面図である。 第２実施形態に係るフォークリフトの動作状態平面図である。 第２実施形態に係るフォークリフトの動作状態平面図である。 第２実施形態に係るフォークリフトの動作状態平面図である。 第２実施形態に係るフォークリフトの動作状態平面図である。 第２実施形態に係るフォークリフトの動作状態平面図である。 実施形態に係るインターロック制御ロジックを示す図である。

符号の説明

１ 車体
８ ローテイト軸
９ フィンガバー
１０ フォーク
２０ パレット
２１ ロックレバー
２５ ロータリーソレノイド
２８ ロック状態検出センサ
２９ アンロック状態検出センサ
３１ 制御部
３６ 自動ロックスイッチ
３７ 手動ロックスイッチ
３８ 手動アンロックスイッチ
３９ 荷役高さ検出センサ
４１ シフト右エンド検出センサ
４２ シフト左エンド検出センサ
４３ ローテイト右エンド検出センサ
４４ ローテイト左エンド検出センサ
５１ 右突出検出センサ
５２ 左突出検出センサ
１００ フォークリフト
Ｊ 鉛直軸

Claims (8)

1. パレットを支持するフォークを含んだ荷支持手段と、前記荷支持手段を鉛直軸回りに旋回させるローテイト機構と、前記荷支持手段および前記ローテイト機構を左右に横行させるサイドシフト機構と、前記荷支持手段、前記ローテイト機構、および前記サイドシフト機構を昇降させるリフト機構とを備えたフォークリフトにおいて、
   前記荷支持手段の旋回動作、横行動作、および昇降動作に追従して、前記フォークに支持されたパレットをフォークに固定する固定手段と、
   前記固定手段を作動させるために駆動する駆動手段と、
   前記荷支持手段の旋回位置および横行位置を検出する位置検出手段と、
   前記位置検出手段の検出結果に基づいて前記駆動手段の駆動を制御することにより、前記固定手段を作動させてパレットの固定または固定解除を行う制御手段と、を備えたことを特徴とするフォークリフト。
2. 請求項１に記載のフォークリフトにおいて、
   前記位置検出手段は、前記荷支持手段が右端まで横行したことを検出するシフト右エンド検出センサと、前記荷支持手段が左端まで横行したことを検出するシフト左エンド検出センサと、前記荷支持手段が旋回して車体の右方を向いたことを検出するローテイト右エンド検出センサと、前記荷支持手段が旋回して車体の左方を向いたことを検出するローテイト左エンド検出センサと、から構成され、
   前記制御手段は、前記シフト右エンド検出センサにより前記荷支持手段が右端まで横行したことを検出しかつ前記ローテイト左エンド検出センサにより前記荷支持手段が左方を向いたことを検出したとき、または前記シフト左エンド検出センサにより前記荷支持手段が左端まで横行したことを検出しかつ前記ローテイト右エンド検出センサにより前記荷支持手段が右方を向いたことを検出したときに、前記駆動手段の駆動を制御して、前記固定手段によりパレットをフォークに固定することを特徴とするフォークリフト。
3. 請求項２に記載のフォークリフトにおいて、
   前記制御手段は、前記シフト右エンド検出センサにより前記荷支持手段が右端まで横行したことを検出しかつ前記ローテイト左エンド検出センサにより前記荷支持手段が左方を向いたことを検出しなかったとき、若しくは前記シフト左エンド検出センサにより前記荷支持手段が左端まで横行したことを検出しかつ前記ローテイト右エンド検出センサにより前記荷支持手段が右方を向いたことを検出しなかったとき、または前記４つの検出センサのいずれにおいても前記荷支持手段の旋回位置および横行位置を検出しなかったときに、前記駆動手段の駆動を制御して、前記固定手段によるパレットのフォークへの固定を解除することを特徴とするフォークリフト。
4. 請求項１に記載のフォークリフトにおいて、
   前記位置検出手段は、前記荷支持手段が旋回しかつ横行して車体の右方へ突出したことを検出する右突出検出センサと、前記荷支持手段が旋回しかつ横行して車体の左方へ突出したことを検出する左突出検出センサと、から構成され、
   前記制御手段は、前記右突出検出センサと前記左突出検出センサのいずれにおいても前記荷支持手段の右方または左方への突出を検出しなかったときに、前記駆動手段の駆動を制御して、前記固定手段によりパレットをフォークに固定し、前記右突出検出センサと前記左突出検出センサのいずれかにおいて前記荷支持手段の右方または左方への突出を検出したときに、前記駆動手段の駆動を制御して、前記固定手段によるパレットのフォークへの固定を解除することを特徴とするフォークリフト。
5. 請求項１ないし請求項４のいずれかに記載のフォークリフトにおいて、
   前記荷支持手段がパレットの荷役を行うときの高さまで昇降したことを検出する荷役高さ検出手段を備え、
   前記制御手段は、前記荷役高さ検出手段によって前記荷支持手段が前記荷役高さまで昇降したことを検出しなかったときに、前記駆動手段の駆動を制御して、前記固定手段によりパレットをフォークに固定することを特徴とするフォークリフト。
6. 請求項１ないし請求項５のいずれかに記載のフォークリフトにおいて、
   前記制御手段は、車体を走行させるときに、前記駆動手段の駆動を制御して、前記固定手段によりパレットをフォークに固定することを特徴とするフォークリフト。
7. 請求項１ないし請求項６のいずれかに記載のフォークリフトにおいて、
   前記制御手段の判断によりパレットの固定または固定解除を行うことを指示する自動指示キーと、
   強制的にパレットの固定または固定解除を行うことを指示する手動指示キーと、を備えたことを特徴とするフォークリフト。
8. 請求項１ないし請求項７のいずれかに記載のフォークリフトにおいて、
   前記固定手段の作動状態を検出する作動状態検出手段を備え、
   前記制御手段は、前記固定手段がパレットの固定状態に作動するように前記駆動手段の駆動を制御しているときに、前記作動状態検出手段により前記固定手段がパレットの固定状態に作動していないことを検出すれば、または前記固定手段がパレットの固定解除状態に作動するように前記駆動手段の駆動を制御しているときに、前記作動状態検出手段により前記固定手段がパレットの固定解除状態に作動していないことを検出すれば、当該フォークリフトが動作するのを禁止し、および／または前記固定手段の作動異常の発生を警報発生手段により警報することを特徴とするフォークリフト。
   

Images