JP2006068841A

JP2006068841A - 眼鏡レンズ加工装置

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Publication number: JP2006068841A
Application number: JP2004253395A
Authority: JP
Inventors: Hirokatsu Obayashi; 祐且大林; Motoji Tanaka; 基司田中
Original assignee: Nidek Co Ltd
Current assignee: Nidek Co Ltd
Priority date: 2004-08-31
Filing date: 2004-08-31
Publication date: 2006-03-16
Anticipated expiration: 2024-08-31
Also published as: JP4551162B2; EP1785209A4; US20070058128A1; EP1785209B1; CN1842389A; EP1785209A1; WO2006025463A1; US7424773B2

Abstract

【課題】穴開け工具の折れにより、不良レンズが連続して発生することを防止する。
【解決手段】眼鏡レンズにリムレスフレームを取り付けるための穴を穴開け工具によって加工する穴開け機構をもつ眼鏡レンズ加工装置は、穴開け工具の折れの有無を検知する検知手段を備える。検知手段は、穴開け工具の先端に接触させる接触子を穴開け工具の先端に相対的に接触させる移動手段と、接触子の動きを電気的に検知する検知器とを備え、検知器を穴開け工具が配置された加工室外に配置したことを特徴とする。
【選択図】図７

Description

本発明は、眼鏡レンズにリムレスフレームを取り付けるための穴を加工する眼鏡レンズ加工装置に関する。

いわゆるツーポイントスレームを取り付けるための穴を眼鏡レンズに開ける加工は、従来、ボール盤等により作業者が手作業で行っていたが、近時においては数値制御により自動的に行う眼鏡レンズ加工装置が提案されている（特許文献１参照）。
特開２００３−１４５３２８号公報

ところで、眼鏡レンズへの穴開けは直径１mmほどのドリルを使用するため、これは折れやすい。加工センター等において、多数の眼鏡レンズを連続して自動加工する場合には、穴あけドリルが折れたことに気が付かずに次のレンズの加工を続けていくと、穴が貫通していなかったり、穴が正確に開いていなかったりして大量の不良レンズができしまう問題がある。穴が開いていないレンズを後で追加加工することは、その加工データを装置に入れ直す必要があり、加工センター等においては作業効率の低下は大きな問題となる。

本発明は、上記従来技術に鑑み、穴開け工具であるドリルの折れにより、不良レンズが連続して発生することを防止することができる眼鏡レンズ加工装置を提供することを技術課題とする。

上記課題を解決するために、本発明は次のような構成を備えることを特徴とする。
（１）眼鏡レンズにリムレスフレームを取り付けるための穴を穴開け工具によって加工する穴開け機構をもつ眼鏡レンズ加工装置において、前記穴開け工具の折れの有無を検知する検知手段を設けたことを特徴とする。
（２）（１）の検知手段は、前記穴開け工具の先端に接触させる接触子と、該接触子を前記穴開け工具の先端に相対的に接触させる移動手段と、前記接触子の動きを電気的に検知する検知器とを備え、前記検知器を前記穴開け工具が配置された加工室外に配置したことを特徴とする。
（３）（１）の検知手段は、前記穴開け工具が配置された加工室外に配置され、前記穴開け工具の先端が相対的に近接したことを検知する検知器を持つことを特徴とする。
（４）（１）〜（３）の何れかの眼鏡レンズ加工装置は、眼鏡レンズの周縁を加工する周縁加工装置と、眼鏡レンズを連続的に加工するために前記周縁加工装置に眼鏡レンズを供給するレンズ搬送装置と、前記周縁加工装置により周縁加工が行われた眼鏡レンズに対して前記穴開け機構を作動させ、穴開け加工前又は穴あけ加工が終了した毎に前記検知手段を作動させ、穴開け工具の折れが検知されたときにはその旨を作業者に知らせると共に、前記穴開け機構、周縁加工装置及びレンズ搬送装置の作動を停止する制御手段と、を備えることを特徴とする。

本発明によれば、穴開け工具であるドリルの折れにより、不良レンズが連続して発生することを防止することができる。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。図１は本発明に係る眼鏡レンズ加工システムの概略構成図である。

加工システム１は、眼鏡レンズＬＥの周縁を加工するレンズ周縁加工装置１００と、レンズＬＥを搬送するロボットハンド装置（ＲＨ装置）２００と、レンズＬＥに穴開け加工する穴開け加工装置３００と、レンズＬＥが左右一対で収納されるレンズ収納トレイ４０１を複数個ストックするレンズストック装置４００と、各装置を制御するシステム制御部６００と、を備える。システム制御部６００は、発注データを管理するホストコンピュータ（ホストＰＣ）６２０に接続されている。６１０はシステムの異常を警告する警告ランプである。穴明けドリル折れや各装置に異常があった時等に、警告ランプ６１０が点灯される。

ストック装置４００は、トレイ４０１を上下に並べて載せるための供給用ステージ４１０、受取用ステージ４２０、ステージ４１０，４２０をそれぞれ移動する上下動機構４１２，４２２、トレイ４０１を保持してステージ４１０側からステージ４２０へ移動するクランプアーム部４３０、トレイ４０１に添付された作業番号のバーコードを読み取るバーコード読取器４４０を備える。ステージ４１０にはトレイ４０１を１０個搭載でき、連続して１０組のレンズＬＥを連続的に加工できる。

周縁加工装置１００及び穴開け加工装置３００は、システム１のテーブル２０上に設置されている。ＲＨ装置２００は、周縁加工装置１００及び穴開け加工装置３００とストック装置４００との間に設けられた搬送路に沿って左右方向に移動可能とされている。ＲＨ装置２００の上下スライド部２１４が上下移動可能に設けられており、また、第１アーム２１６、第２アーム２１８がそれぞれ水平方向に回転可能となっている。第２アーム２１８の先端側にはレンズＬＥを吸着して保持する吸着部２２２が設けられている。吸着部２２２はエアーポンプに接続され、エアーポンプの吸引駆動によりレンズＬＥが吸着保持される。ＲＨ装置２００は、トレイ４０１から未加工のレンズＬＥを取り出し、レンズ周縁加工装置１００及び穴開け加工装置３００に搬送してレンズＬＥを自動的に供給し、加工済みのレンズＬＥを再びトレイ４０１に戻す。

図２は周縁加工装置１００の構成を説明する図である。周縁加工装置１００は、上下に伸びるチャック軸１１１とチャック軸１１２により、被加工レンズＬＥを挟持する。上側のチャック軸１１１は、サブベース１０２の中央に備えられた上下機構部１１０により上下方向に移動され、また、モータ１１５により回転される。下側のチャック軸１１２は、メインベース１０１に固定されたホルダ１２０に回転可能に保持されており、モータ１２３により上側のチャック軸１１１と同期して回転される。

レンズＬＥをチャック軸１１１，１１２に保持させるときは、レンズＬＥに加工治具となるカップ３９０を、粘着パッドを介して取り付けておく。チャック軸１１２には、カップ３９０の基部を挿入するためのカップホルダ１１３が取り付けられている。

チャック軸１１１，１１２に保持されたレンズＬＥは、砥石１５１をそれぞれ回転軸に持つ研削部１５０Ｒ，１５０Ｌにより、２方向から加工される。砥石１５１は、粗加工用砥石、平仕上用砥石、ヤゲン仕上用砥石及び面取り砥石を持つ。研削部１５０Ｒ、１５０Ｌは、左右対称であり、それぞれサブベース１０２に備えられた移動機構により、上下及び左右方向に移動される。サブベース１０２の中央奥側には、レンズ形状測定部１６０が収納されている。なお、この加工装置１００の構成は、本出願人による特開平９−２５３９９９号公報のものと基本的に同様である。

次に、図３〜７により穴開け加工装置３００の構成を説明する。図３は、穴開け加工装置３００のレンズ保持機構を説明する図であり、装置３００の内部を正面から見たときの図である。ベース３０１にチャック下部機構３１０、ベース３０１に立設したサブベース３０２にチャック上部機構３２０が設けられている。レンズＬＥはチャック下部機構３１０側のチャック軸３１１とチャック上部機構３２０側のチャック軸３２１とにより保持される。チャック軸３１１は、ベース３０１に固定されたホルダ３１２により回転可能に設けられており、ギヤ等の回転伝達機構を介してモータ３１５により回転される。チャック軸３１１の上部には、レンズＬＥに固定されたカップ３９０の基部を挿入するためのカップホルダ３１３が取り付けられている。

チャック下部機構３２０側のチャック軸３２１は、チャック軸ホルダ３２２に回転可能に保持されている。チャック軸ホルダ３２２の上部にはモータ３２３が設けられている。このモータ３２２によりチャック軸３２１が回転される。また、サブベース３０２の上方には固定ブロック３３０が固定されており、固定ブロック３３０の前側にチャック軸ホルダ３２２がスライドレール３３１に沿って上下移動可能に取り付けられている。固定ブロック３３０の上部にはモータ３３３が取り付けられており、このモータ３３３が送りネジ等を介してチャック軸ホルダ３２２を上下移動させる。チャック軸３２１の下端にはレンズ押さえ３２５が取り付けられている。レンズＬＥを保持するときは、モータ３３３によりチャック軸ホルダ３２２を下降させる。モータ３１５及びモータ３２３を同期して回転することにより、チャック軸３１１及び３２１に保持されたレンズＬＥを回転する。

図３において、８００は穴開け機構部である。穴開け機構部８００は、上下・左右移動機構部３５０により上下方向及び左右方向に移動可能とされている。

図４は、装置３００の内部を裏側から見たときの図であり、上下・左右移動機構部３５０は次のような構成となっている。ベース３０１には、上下に伸びる２本のシャフト３５１が立設しており、このシャフト３５１に沿って上下移動支基３５３が上下移動可能となっている。サブベース３０２の上部にはブロック３５５が固定されており、ブロック３５５の上部に上下移動用のモータ３５７が取り付けられている。モータ３５７の回転軸には、送りねじ３５９が連結されている。上下移動支基３５３の裏面にはナットブロック３６０が固定されており、送りねじ３５９の回転によりナットブロック３６０と共に上下移動支基３５３が上下移動する。

上下移動支基３５３には左右移動用のモータ３６３が固定されている。モータ３６３の回転軸は左右方向に伸びる送りねじ３６５と連結されている。送りねじ３６５が回転すると、送りナットが形成された左右移動ブロック３７０が左右に伸びるシャフト３６９にガイドされて左右方向に移動する。この左右移動ブロック３７０に、穴開け機構部８００が取り付け板３７３を介して取り付けられている。穴開け機構部８００は、モータ３６３を正逆回転することにより左右に移動し、モータ３５７を正逆回転することにより上下に移動する。

穴開け機構部８００の構成を図５、６に基づいて説明する。図５は機構部８００の立体図、図６は穴開け機構部８００の回転機構を説明する断面図である。
上下・左右移動機構部３５０の取り付け板３７３には、機構部８００のベースとなる固定板８０１が固定されている。固定板８０１には前後（Ｙ方向）に延びるレール８０２が取付けられ、レール８０２上をスライダー８０３が摺動する。スライダー８０３には、移動支基８０４がネジ止めされている。移動支基８０４のＹ方向の移動は、モータ８０５がボールネジ８０６を回転することによって行なわれる。

移動支基８０４には、回転支基８１０が軸受け８１１によって回転可能に軸支されている。また、軸受け８１１の片側にはギヤ８１３が回転支基８１０に固定されている。ギヤ８１３はアイドルギヤ８１４を介して移動支基８０４に取付けられたモータ８１６の軸に固定されたギヤ８１５と繋がっている。つまり、モータ８１６を回転させると、回転支基８１０が軸受け８１１の軸を中心として回転する。

回転支基８１０の先端部には、穴あけ・溝掘り加工用の工具を保持する回転部８３０が設けられている。回転部８３０はモータ８０５により、前後方向（Ｙ方向）に進退移動される。回転部８３０の回転軸８３１の中央部にはプーリ８３２が付けられ、回転軸８３１は２つの軸受け８３４により回転可能に軸支されている。また、回転軸８３１の一端には穴開け工具であるドリル８３５がチャック機構８３７により取付けられ、他端にはスペーサ８３８、溝掘用砥石８３６がナット８３９により取付けられている。ドリル８３５の径は、直径０．８ｍｍ程である。

回転軸８３１を回転するためのモータ８４０は、回転支基８１０に取付けられた取付板８４１にネジ止めされている。モータ８４０の軸にはプーリ８４３が取付けられている。プーリ８３２とプーリ８４３の間には回転支基８１０内部でベルト８３３が掛けられ、モータ８４０の回転が回転軸８３１へ伝達される。

図７は、穴開け機構部８００が持つドリル８３５が折れたことを検知するドリル折れ検知機構部の構成を説明する図である。ドリル折れ検知機構部８５０の支基８５１には、滑り軸受け８５２を介して軸８５３が上下移動可能に保持されている。軸８５３の下面８５３ａは支基８５１より突出し、ドリル８３５が接触する接触子となる。軸８５３はバネ８５４により常に下方向に付勢されている。支基８５１の上部にはマイクロスイッチ８５５が取り付けられている。マイクロスイッチ８５５は、軸８５３の上端８５３ｂが一定量上方に押し上げられることによってスイッチがＯＮ（通電）となる位置に配置されている。すなわち、ドリル８３５が折れていない場合、所定の初期位置に配置された回転部８３０が一定距離分だけ上方に移動されると、ドリル８３５の先端が軸８５３の下面８５３ａに接触し、軸８５３を押し上げる。ドリル８３５の長さは既知であり、軸８５３が一定距離分だけ上方に移動すると、マイクロスイッチ８５５がＯＮとなる。これによりドリル８３５が折れていないことが検知される。軸８５３の動きを検知する検知器としては、マイクロスイッチ８５５に代えて、遮光センサ等の光検知器を使用することもできる。

なお、支基８５１は穴開け加工装置３００の加工室３０３を形成する仕切り板３０５の上部に設けられている。軸８５３の下面８５３ａは加工室３０３に現れ、軸８５３の上端８５３ｂ及び電気素子であるマイクロスイッチ８５５は仕切り板３０５により加工室３０３と隔たれた加工室外に配置されている。加工室３０３内では、レンズＬＥの穴開け加工時に、図示なきエアーポンプから供給されるエアーがノズル３０７から吹き付けられ、レンズＬＥに付着する切り屑（加工粕）が飛ばされる。また、レンズＬＥの溝掘り加工時には、ノズル３０８から研削水が噴射される。このため、加工室３０３内では切り屑や埃、研削水が飛散する。電気素子であるマイクロスイッチ８５５は、これらが達しないように保護する必要があるため、仕切り板３０５等によってシールドされた加工室３０３外に配置されている。

次に、以上のような構成を持つ眼鏡レンズ加工システムの動作を、図８の制御系ブロック図を使用して説明する。
作業者は、加工準備として、未加工のレンズＬＥを左右一対にして各トレイ４０１に収納し、ストック装置４００のステージ４１０上に１０個のトレイ４０１を縦に並べて載置する。レンズＬＥには、予めカップ３９０が固定されている。作業者はシステム制御部６００の加工スイッチを押して加工システムを作動させる。

まず、ストック装置４００が作動し、最上段にあるトレイ４０１に添付された作業番号がバーコード読取器４４０に読み取られる。システム制御部６００は、ホストＰＣ６２０から作業番号に対応してレンズ加工に必要な玉型データや穴開けデータ（穴開け位置のレイアウトデータ、穴開け方向のデータ）等を読み出し、周縁加工装置１００及び穴開け加工装置３００にそれぞれの加工に必要なデータを送る。ストック装置４００により、始めのトレイ４０１が所定のレンズ受け渡し位置に位置すると、ＲＨ装置２００は吸着部２２２によりレンズＬＥを吸着保持して周縁加工装置１００に搬送する。周縁加工装置１００では、レンズＬＥがチャック軸１１１，１１２により保持され、始めにレンズ形状測定部１６０の作動によりレンズ前面及びレンズ後面の形状が測定される。また、作業指示に穴開け加工がある場合には、穴開け位置のレイアウトデータ（例えば、レンズチャック中心に対する動径角θ、動径長ｄ）に基づいてレンズ形状測定部１６０によりレンズ前面側の穴開け位置（Ｚ方向の位置）が測定される。この穴開け位置の測定結果は、穴開け加工装置３００に送られる。

レンズ形状の測定結果が得られると、研削部１５０Ｒ，１５０ＬによりレンズＬＥの周縁が加工される。周縁加工が終了すると、ＲＨ装置２００によりレンズＬＥが周縁加工装置１００から取り出され、穴開け加工装置３００に搬送される。穴開け加工装置３００では、チャック軸３１１上にレンズＬＥが載せられると、制御部３８０の制御によりモータ３３３が駆動され、チャック軸３２１が下降されてレンズＬＥがチャッキングされる。

穴開け加工開始に当たり、制御部３８０は穴開け加工前にドリル折れ検知機構部８５０によりドリル折れの有無を検知する。まず、上下・左右移動機構部３５０のモータ３５７，３６３及び穴開け機構部８００のモータ８０５等を駆動制御し、図７に示したように、ドリル８３５を軸８５３の下面８５３ａより下の一定位置に置いた後、モータ３５７の駆動により一定距離分だけ上昇させる。ドリル８３５の先端が軸８５３の下面８５３ａに接触し、軸８５３を押し上げることによりマイクロスイッチ８５５がＯＮとなれば、ドリル折れが無いことが検知される。制御部３８０は、マイクロスイッチ８５５からの出力信号を基にドリル折れが無いことを検知すれば、穴開け加工に移る。

穴開け加工について説明する。穴開け加工データは、ホストＰＣ６２０からの入力データ（穴開け位置のレイアウトデータ、穴開け方向のデータ）と周縁加工装置１００側でのレンズ形状測定部１６０で得られたレンズ前面の位置データ（Ｚ軸方向の位置）に基づいて、制御部３８０により決定される。制御部８３０は、モータ３１５及びモータ３２３を回転してチャック軸３１１及び３２１に保持されたレンズＬＥを回転した後、モータ３５７，３６３及び８０５等を駆動制御し、図９のように、ドリル８３５の先端をレンズＬＥの穴開け位置Ｐ１に位置させる。また、Ｘ−Ｚ方向に角度α１の方向データがあるときは、モータ８１６を駆動してドリル８３５の回転軸を角度α１だけ傾斜させる。この状態でドリル８３５を回転させながら、ドリル８３５の先端が角度α１方向に進むように上下・左右移動機構部３５０のモータを制御することにより、レンズＬＥの穴開け加工が行える。なお、Ｘ−Ｚ方向に対する角度データがあるときは、レンズＬＥの回転角度を制御することにより行える（この詳細は特開２００３−１４５３２８号を参照）。穴開け加工時には、ノズル３０７からエアーが噴出され、ドリル８３５及びレンズＬＥの穴開け回りの切り屑が飛ばされる。

穴開け加工が終了すると、ＲＨ装置２００によりレンズＬＥが穴開け加工装置３００から取り出され、トレイ４０１の元の位置に戻される。続いて、同じトレイ４０１にあるもう片方のレンズＬＥが同様に搬送され、周縁加工装置１００による周縁加工及び穴開け加工装置３００による穴開け加工が行われる。トレイ４０１に収納された左右一対のレンズ加工が終了すると、加工済みのレンズが入れられたトレイ４０１はクランプアーム部４３０により受取用ステージ４２０まで移動され、受取用ステージ４２０上に載せられる。続いて、次のトレイ４０１に入っているレンズを加工すべく、２段目のトレイ４０１が所定のレンズ受け渡し位置に上昇された後、そのトレイに入れられたレンズＬＥがＲＨ装置２００により周縁加工装置１００及び穴開け加工装置３００に搬送され、同様に加工が実行される。なお、加工指示データに溝堀加工があるときは、穴開け加工装置３００の穴開け機構部８００が持つ溝掘用砥石８３６により溝掘り加工が行われる。
こうしてトレイ４０１に入れられた各レンズＬＥが連続して加工される。この間、作業者は加工システムに常時ついていなくても良く、他のシステムの作業準備を行うことができる。

ここで、穴開け加工用のドリル８３５は、直径０．８ｍｍと細いので、多数のレンズを加工していくうちに折れることがある。ドリルは根元から先端にかけて一様な径となっているので、その構造上、根元から折れる。制御部３８０は、レンズＬＥ毎の穴開け加工を行う前に、ドリル折れ検知機構部８５０によりドリル折れの有無を検知するために、ドリル８３５を軸８５３の下面８５３ａより下の一定位置に置いた後、モータ３５７の駆動により一定距離分だけ上昇させる。前の加工でドリル折れがあった場合、回転部８３０が一定距離分だけ上方に移動しても、軸８５３を押し上げることができないので、マイクロスイッチ８５５がＯＮとならない。制御部３８０は、回転部８３０を一定距離分だけ移動してもマイクロスイッチ８５５のＯＮ信号（通電信号）が無いときは、ドリル８３５が折れていると判定する。制御部８３０は、ドリル８３５が折れていることを検知すると、その後の加工を停止すると共に、穴開け加工装置３００の前面に設けられた表示器３８１にその旨のエラーメッセージを表示する。また、ドリル８３５が折れている旨のエラー信号をシステム制御部６００に送る。システム制御部６００は、警告ランプ６１０を点灯してシステムの異常を作業者に警告すると共に、周縁加工装置１００及びＲＨ装置２００の作動を停止する。作業者は、警告ランプ６１０の点灯と表示器３８１のエラーメッセージによりドリル折れを知ることができ、ドリル８３５を交換することでエラー対応を行う。これにより、ドリル折れによって不良レンズを大量に作ることなく、レンズを連続して自動加工できる。なお、ドリル折れ検知機構部８５０の作動は、穴開け加工前でなく、穴開け加工が終了した毎に行っても良い。

以上説明した実施形態は、種々の変容が可能である。例えば、図７に示したドリル折れ検知機構部８５０においては、上下・左右移動機構部３５０によりドリル８３５を上方に移動して軸８５３を押し上げる構成としたが、この移動を相対的に逆にしても良い。すなわち、ドリル折れ検知機構部８５０をドリル８３５の先端に当たる位置まで移動する機構を設けることで、同様にドリル折れが無いときにマイクロスイッチ８５５がＯＮとなるようにしても良い。

また、ドリル折れの検知器としては、ドリルの先端が接触する接触子の移動の有無を検知する他、非接触で検知する機構とすることも可能である。例えば、図１０に示すように、加工室３０３と仕切り板３０５で隔たれた加工室外に静電容量センサ８６０を配置し、ドリル折れの検知時にはドリル８３５の先端を静電容量センサ８６０に近接させる。ドリル８３５が折れているときには、その先端が静電容量センサ８６０に接近していないので、制御部３８０は静電容量センサ８６０の出力信号の違いからドリル折れの有無を検知することができる。

また、上記の実施形態では穴開け機構部８００及びドリル折れ検知機構部８５０は、周縁加工装置１００と別に設けた構成としたが、もちろん特開２００３−１４５３２８号公報のように、周縁加工装置１００側にこれらを設ける構成としても良い。また、トレイ４０１に入れたレンズＬＥを連続して順次供給する構成としては、ベルト搬送の方式でも良い。

眼鏡レンズ加工システムの概略構成図である。周縁加工装置の構成を説明する図である。穴開け加工装置のレンズ保持機構を説明する図である。穴開け加工装置の内部を裏側から見たときの図である。穴開け機構部を説明する立体図である。穴開け機構部の回転機構を説明する断面図である。ドリル折れ検知機構部の構成を説明する図である。眼鏡レンズ加工システムの制御系ブロック図である。レンズへの穴開け加工を説明する図である。ドリル折れの検知器の変容例を説明する図である。

符号の説明

１眼鏡レンズ加工システム
１００レンズ周縁加工装置
２００ロボットハンド装置
３００穴開け加工装置
３０３加工室
３１１，３２１チャック軸
３５０上下・左右移動機構部
４００レンズストック装置
６００システム制御部
８００穴開け機構部
８３０回転部
８３５ドリル
８５０ドリル折れ検知機構部
８５３軸
８５５マイクロスイッチ
８６０静電容量センサ

Claims

眼鏡レンズにリムレスフレームを取り付けるための穴を穴開け工具によって加工する穴開け機構をもつ眼鏡レンズ加工装置において、前記穴開け工具の折れの有無を検知する検知手段を設けたことを特徴とする眼鏡レンズ加工装置。
請求項１の検知手段は、前記穴開け工具の先端に接触させる接触子と、該接触子を前記穴開け工具の先端に相対的に接触させる移動手段と、前記接触子の動きを電気的に検知する検知器とを備え、前記検知器を前記穴開け工具が配置された加工室外に配置したことを特徴とする眼鏡レンズ加工装置。
請求項１の検知手段は、前記穴開け工具が配置された加工室外に配置され、前記穴開け工具の先端が相対的に近接したことを検知する検知器を持つことを特徴とする眼鏡レンズ加工装置。
請求項１〜３の何れかの眼鏡レンズ加工装置は、眼鏡レンズの周縁を加工する周縁加工装置と、眼鏡レンズを連続的に加工するために前記周縁加工装置に眼鏡レンズを供給するレンズ搬送装置と、前記周縁加工装置により周縁加工が行われた眼鏡レンズに対して前記穴開け機構を作動させ、穴開け加工前又は穴あけ加工が終了した毎に前記検知手段を作動させ、穴開け工具の折れが検知されたときにはその旨を作業者に知らせると共に、前記穴開け機構、周縁加工装置及びレンズ搬送装置の作動を停止する制御手段と、を備えることを特徴とする眼鏡レンズ加工装置。