JP2006051512A - 熱間圧延における被圧延材幅の制御方法及び熱延金属板の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】熱間圧延における被圧延材幅の制御精度を向上し、幅不良を低減するとともに、歩留まりを向上する。
【解決手段】熱間圧延における被圧延材幅の制御方法において、圧延初期に仕上圧延機３０のスタンド間や出側に設置された幅計３２〜３４により実測した被圧延材幅実績値の、同幅計設置位置での被圧延材幅目標値からの偏差に基づき、被圧延材幅目標値を補正する。
【選択図】図２

Description

本発明は、熱間圧延における被圧延材幅の制御方法及び熱延金属板の製造方法に関し、仕上圧延後の被圧延材幅の制御精度を向上できる熱間圧延における被圧延材幅の制御方法及び熱延金属板の製造方法に関する。

金属帯、中でも、帯鋼に代表される薄鋼板は、溶製後、鋳造されてスラブ状の被圧延材にされ、しかる後、熱間圧延、冷間圧延を経て製造され、あるいは更に鍍金処理等を施される場合もある。

図１５は、従来から多くある熱間圧延ライン１００の一例を示す。加熱炉１０により数百〜千数百℃に加熱された厚み１５０〜３００ｍｍの金属材料（以下、被圧延材）８は、粗圧延機（列）２０、仕上圧延機（列）３０により厚み１〜２５ｍｍまで圧延されて薄く延ばされる。

前記粗圧延機２０は、図１５に示す熱間圧延ライン１００の場合、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３の３基であるが、必ずしも基数はこれに限らない。１基だけのものや２基のもののほか、最も一般的なのは４基のものであり、基数の多いものだと６基のものまである。

最も一般的な４基のものの場合、４基のうち一部（多くの場合１機）を往復圧延するものとし、残る圧延機が一方向圧延を行う３／４連続と呼ばれるタイプが多い。しかし、４機中３機が一方向のタイプに限らず、例えば３機中１機が一方向のタイプも含め、３／４連続という。

粗圧延機２０のすぐ上流に幅プレス（サイジングプレスとも称する）１６を設置したものもある。

図において、２１は粗圧延機２０のワークロール（単にロールとも称する）、２２は同じくエッジャロールである。

前記仕上圧延機３０を構成する各圧延機（スタンド）の数は、図１５に示す熱間圧延ライン１００の場合、Ｆ１〜Ｆ７の７基であるが、６基のものもある。図において、３１は仕上圧延機３０のワークロール（単にロールとも称する）、Ｆ１ＥはＦ１スタンド入側のエッジャロールである。

これら各種基数の違いはあるが、粗圧延機２０は、往復圧延あるいは一方向圧延あるいは両者により、一般的に合計で６回あるいは７回の粗圧延を行なって、粗圧延後の被圧延材８を、それに続く仕上圧延機３０に向け供給する。６回あるいは７回というように複数回圧延することを、６パスで圧延するとか７パスで圧延するとも言う。

仕上圧延機３０の各スタンド間を除いて、その他の圧延機（スタンド）間には図示しない多数（百以上）のテーブルローラが設置されており、被圧延材８を搬送する。

ところで、先述のように数百〜千数百℃に加熱された高温の被圧延材８には、加熱炉１０から抽出されたとき、その表裏面に酸化物の層（以下、スケール）が生成している。この他、圧延され薄く延ばされるとともに放熱により降温していく過程でも、被圧延材８は高温の状態で大気に曝されるため、新たなスケールが被圧延材８の表裏面に生成する。このため、粗圧延機２０の中の各圧延機の入側には、ポンプからの供給圧にして１０〜３０ＭＰａ内外の高圧水を被圧延材８の表裏面に吹き付けてスケールを除去するデスケーリング装置１８が設置され、スケールを除去している。

図１５において、２４はクロップシャーであり、仕上圧延前に被圧延材８の先後端クロップ（被圧延材８の先後端の、いびつな平面形状の部分）を切断除去し、仕上圧延機３０にスムーズに噛み込みやすい略矩形の平面形状に整形する。

４０は冷却ゾーンであり、仕上圧延後の被圧延材８を水冷する。４２はランナウトテーブルと呼ばれる、冷却ゾーン４０のテーブルローラ群である。５０はコイラであり、冷却後の被圧延材８を巻き取る。

６０は制御装置、７０はプロセスコンピュータ、９０はビジネスコンピュータである。

２６は仕上入側温度計であり、仕上圧延前の被圧延材８の温度を測定し、仕上圧延機３０に被圧延材８が噛み込む際の、ロール間隙その他の各種の設定（セットアップ）を、プロセスコンピュータ７０内での計算により設定値の決定を行なった結果に基づいて行なうための温度データの、制御装置６０とプロセスコンピュータ７０への提供の役割を果たす。

２８は仕上圧延機入側に設置された仕上入側幅計、３４は仕上圧延機出側に設置された仕上出側幅計、４８はコイラ入側に設置されたコイラ入側幅計、をそれぞれ示し、幅データを制御装置６０とプロセスコンピュータ７０に提供する役割を果たす。

かような熱間圧延ラインで製造される熱延金属板としては、ＪＩＳＧ３１３１に規定される熱延鋼板（鋼帯を含む）、ＪＩＳＧ３１４１に規定される冷延鋼板（鋼帯を含む）やＪＩＳＧ３３０３に規定されるぶりき原板の素材熱延板、ＪＩＳＧ４３０４に規定されるステンレス鋼板の他、アルミニウム板、銅板等がある。本発明にいう熱延金属板は、その後に冷間圧延されたものも含め、これらを総称したものとする。

熱間圧延における被圧延材幅の制御は、概略以下に述べるようにして行う。

加熱炉１０で加熱されたスラブ状の被圧延材８を、幅プレス１６が有る場合にはまず幅プレス１６により幅圧下し、無い場合はそのまま、その後に続く各粗圧延機２０に供給し、各粗圧延機２０に付設されたエッジャロール２２により、適宜な回数（粗圧延のパス数全部までいかない場合が殆ど）幅圧下し、粗圧延機出側被圧延材幅とする。仕上圧延機３０の第１スタンドＦ１の入側にもエッジャロールＦ１Ｅが付設されている場合があり、これにて追加的に幅圧下する場合もある。

その後、仕上圧延機３０においては、図１６に示す、各スタンド間に設置したルーパＬ１、Ｌ２・・・Ｌ６から被圧延材８に与えられる張力により、幅縮みが起こるため、この幅縮みの分（以下、仕上圧延機内幅変化量）を粗圧延機出側被圧延材幅から差し引いたものが、最終的な仕上圧延機出側被圧延材幅となる。

各スタンド間に設置したルーパＬ１、Ｌ２・・・Ｌ６から被圧延材８に与えられる張力により、仕上圧延機内幅変化量を制御する方法について、今少し詳しく説明する。

図１７は、粗圧延終了後、被圧延材８を仕上圧延し巻き取るまでの被圧延材幅の制御について、従来の方法を説明する図である。

図１７に示したように、仕上圧延機内幅変化量は、大きく分けて、張力セットアップによるものと、張力ＡＷＣ（Automatic Width Control）によるものと、の２つによる制御で結果的に決まる。この２つによる制御が、結果的にうまく配分されるよう調整することが好ましい。

張力セットアップについて最初に説明する。

張力はそもそも、仕上圧延中の被圧延材８の通板安定性を確保するために、例えば、あるスタンド間で言えば、被圧延材８の厚さと幅で除したユニット張力の値にして０．１乃至３０ＭＰａ程度を被圧延材８の全長にわたり均一に与えるのが、原初的な方法である。この範囲を外れる場合がないわけではないが、比率としては少ない。

具体的なユニット張力の値に調整すべく、各スタンド間に設置したルーパＬ１、Ｌ２・・・Ｌ６から被圧延材８に与える張力の、各設定値をプロセスコンピュータ７０内で決めて、図示しない各ルーパ駆動用アクチュエータ（電動機が一般的）に送る。

ここで、各設定値をプロセスコンピュータ７０内で決めるにあたっては、被圧延材８の先端が仕上入側温度計２６に感知されたタイミングで、計算が起動して決める。

被圧延材８の先端が、該当するルーパのすぐ下流側のスタンドに噛み込んだら、その決めたユニット張力の値に調整できるよう、各ルーパ駆動用アクチュエータの出力（電動機であれば図１６中の円弧状矢印Ｒの向きの増減される駆動トルク）を発揮させるべく、被圧延材８の先端が噛み込んでくるまで待ち構えておく。このことを張力セットアップという。

そして、被圧延材８の先端が、該当するルーパのすぐ下流側のスタンドに噛み込んだら、その決めたユニット張力の値に向け、各ルーパ駆動用アクチュエータの出力を発揮させるべく動作させるようにする。

被圧延材８の先端が実際に噛み込み、その決めたユニット張力の値に調整が行なわれると、各スタンド間に設置したルーパＬ１、Ｌ２・・・Ｌ６から被圧延材８に与えられる張力により、結果的に被圧延材の幅が縮む。

仕上圧延機内幅変化量のうち、張力セットアップによるものは、この、被圧延材の幅が結果的に縮む分を計算により正確に予測できればそれに越したことはない。

しかし、これをモデル式等により正確に予測するのは困難であったため、加熱炉から被圧延材を抽出する以前等には、従来から、代わりに例えば、材質、仕上圧延後厚、その他をキーとして、経験的に知見して得たテーブル値を、プロセスコンピュータ７０内に持ち、各被圧延材８が仕上圧延機１８に噛み込もうとする度毎に索引して設定し、予測する、という方法が取られていた。

このことにより、仕上圧延機内幅変化量のうち、張力セットアップによるものは、加熱炉１０から被圧延材を抽出する以前等には、経験的にある程度の予測精度で予測されるに止まっていた。

張力ＡＷＣについて次に説明する。張力ＡＷＣは、仕上圧延機出側での被圧延材幅の目標値と実績値の差が被圧延材８の長さ方向に変動する分を小さくするべく、各スタンド間での被圧延材８に働く張力を、目標値と実績値の差が小さくなりそうな長さ方向部分については弱め、大きくなりそうな長さ方向部分については強めるよう制御することで、仕上圧延機出側での被圧延材幅の精度を向上できる有効な方法として用いられている。

例えば、従来、図１６に示すように、仕上圧延機入側での被圧延材幅を、仕上入側幅計２８にて実測し、各スタンド間での被圧延材８に働く張力を、被圧延材８の全長にわたり、目標値と実績値の差（目標値＜実績値）が小さくなりそうな長さ方向部分については弱め、大きくなりそうな長さ方向部分については強めるよう制御していた。

各スタンド間での被圧延材８に働く張力を、目標値と実績値の差が小さくなりそうな長さ方向部分については弱め、大きくなりそうな長さ方向部分については強めるに際し、それが結果的にどの程度の値になるかは、制御ゲイン次第で決まる。

張力セットアップが、張力の目標値を、被圧延材の全長にわたり、均一に与えるのに対し、張力ＡＷＣは、特に張力の目標値を持つわけではなく、張力セットアップによる張力の目標値に対する、張力の増減分が、制御ゲイン次第で結果的に発揮されて決まる点、張力を被圧延材の長さ方向で変化させる点、が異なる。

張力ＡＷＣによる仕上圧延機内幅変化量は、制御ゲイン次第で結果的に決まることは前述した通りであるが、その量の大小は、各被圧延材８に、スキッドマークによる長さ方向温度変動等の幅変動要因がどの程度あったか等の実績による。

よって、これもまた、モデル式等により正確に予測するのは困難であったため、加熱炉１０から被圧延材８を抽出する以前等には、従来から、代わりに例えば、材質、仕上圧延後厚、その他をキーとして、経験的に知見して得たテーブル値を、プロセスコンピュータ７０内に持ち、各被圧延材８が仕上圧延機３０に噛み込もうとする度毎に索引して設定し、予測する、という方法が取られていた。

このことにより、仕上圧延機内幅変化量のうち、張力ＡＷＣによるものもまた、加熱炉１０から被圧延材８を抽出する以前等には、経験的にある程度の予測精度で予測されるに止まっていた。

ちなみに、仕上圧延機３０出側からコイラ５０にかけてのランナウトテーブル（ＲＯＴ）４２上でも、張力が作用するため、被圧延材８の幅縮みが起こる。幅縮みが起こってもなお、巻取時における被圧延材幅目標値（製品幅）を実績値が下回ってはいけない。よって、これも従来から、仕上出側被圧延材幅に対し、巻取時における被圧延材幅がそれをどれだけ下回るか、その差をＲＯＴ幅変化量として予測し、巻取時における被圧延材幅目標値（製品幅）にＲＯＴ幅変化量を足し算することで仕上出側被圧延材幅の目標値を決定するようにしていた。

しかし、このＲＯＴ幅変化量については、モデル式等により正確に予測するのは困難であるとはいえ、従来から、代わりに例えば、材質、仕上圧延後厚、その他をキーとして、経験的に知見して得たプロセスコンピュータ７０内のテーブル値（図１７に示すＲＯＴ幅変化量テーブル）を、各被圧延材８が仕上圧延機３０に噛み込もうとするたびごとに索引して設定し、予測する、という方法がとられ、それでそこそこの精度で予測できていたことから、あまり問題とはなっていなかった。

以上のように、仕上圧延機内幅変化量（張力セットアップによるもの、張力ＡＷＣによるもの）とＲＯＴ幅変化量を、特に仕上圧延機内幅変化量の場合は、経験的にある程度の予測精度で予測されるに止まるにもかかわらず、予測しなければならなかった理由は、それを予測しないと、粗圧延機出側被圧延材幅の目標値が決められず、結果的に、粗圧延における、幅プレス１６やエッジャロール２２による幅圧下は一切これを行なうことができなくなってしまうからである。

ちなみに図１７は、Ｆ１スタンド入側エッジャロールＦ１Ｅを備えた場合を例に取っているので、Ｆ１Ｅでの幅圧下による仕上圧延機内幅変化量をモデル式により予測しているが、Ｆ１Ｅを備えていない場合は省略される。

さて、ここから、話は変わり、本発明をなすきっかけになった、従来の張力ＡＷＣの問題に関して、以下に述べていく。

従来の張力ＡＷＣでは、実際に被圧延材８を圧延する際に、図１７中の仕上圧延機内幅変化量に影響を与える因子、例えば、ロール冷却水の漏れた分が被圧延材上に乗る、いわゆる水乗りの状態その他が変動しても、被圧延材幅目標値を一定としており、思うように被圧延材幅目標値に近づけられない場合があった。

図１８はその例である。黒丸は張力ＡＷＣを行なわない場合を示す。これに対し、もし今仮に、白丸に示すごとく、Ｆ４出側からＦ７出側（仕上出側）にかけての仕上圧延機内幅変化量が予測より大きいと、Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３が張力ＡＷＣの制御出力により被圧延材幅が目標値通りになったとしても、Ｆ７出側での被圧延材幅（仕上出側幅）実績値が目標値より狭くなる、いわゆる幅マイナスの幅不良が発生する場合が有り得ることを模式的に示している。

また、図１８には示していないが、逆の例も同様で、Ｆ４出側からＦ７出側（仕上出側）にかけての仕上圧延機内幅変化量が予測より小さいと、Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３が張力ＡＷＣの制御出力により被圧延材幅が目標値通りになったとしても、Ｆ７出側での被圧延材幅（仕上出側幅）実績値が目標値より広くなる、いわゆる過幅の幅不良が発生する場合もある。

ここで、一つ注記しておくべきことがある。これは、熱間圧延における被圧延材幅の制御が宿命的に抱えている本質的な課題とも言える。それについて以下に述べることにするが、第一の問題は、もしも、需要家の注文した幅を被圧延材幅実績値が下回る、いわゆる幅マイナスの幅不良が発生すると、需要家の注文重量を下回らなければ、需要家の注文した幅を被圧延材幅実績値が下回る部分を切除することで対応がつくものの、運悪く注文重量を下回るということになると、別途需要家の注文の条件を満たす幅の被圧延材を、まるまる新たに再生産する必要が生じ、納期遅延につながる不利益を蒙るということである。

第二の問題は、付随的に、需要家の注文した幅を被圧延材幅実績値が下回る部分を持つに至った被圧延材の方は、転用できそうな他の注文が入るまで何日もの間そのままの状態で待つ必要が生じ、在庫増加につながる不利益も蒙るということである。

そして、第三の問題は、需要家の注文した幅を上回れば一応合格ではあるが、上回る分がある一定以上大きい場合、いわゆる過幅の幅不良ということで、許容範囲を越えて幅の広い分を切捨てただけ歩留まり低下につながり、これも不利益を蒙ることにつながるということである。

が、いずれにせよ、従来の張力ＡＷＣでは、先述のように、図１７中に示した仕上圧延機内幅変化量の目標値が張力セットアップの段階で一度テーブル値で決定されてしまうと、実際に被圧延材を圧延する際に、仕上圧延機内幅変化量に影響を与える因子が変動しても、これに対応できない。

このため、従来は、安全のため、歩留まりがある程度低下するのには目をつぶりつつ、仕上圧延機出側における被圧延材幅の目標値を大きめに設定することで、対応せざるを得ないという問題があった。

そこで、この問題を解決しようと、例えば、特許文献１には、仕上圧延機のスタンド間および仕上圧延機出側に設置された幅計を用い、張力ＡＷＣをフィードバック的に行うことが提案されている。

また、特許文献２には、仕上圧延機のスタンド間または仕上圧延機出側に設置された幅計を用い、張力ＡＷＣを行う際の張力の設定値を圧延途中で変更することが提案されている。

特開平０９−０２４４０４号公報 特開平０７−１７８４２７号公報

しかしながら、特許文献１のような、張力ＡＷＣをフィードバック的に行う方法では、応答が遅いため、被圧延材の全長の中央付近まで圧延したところで、ようやく被圧延材幅の目標に実績が一致するようになる、というようなケースが珍しくない、という問題があった。

また、特許文献２のような、張力ＡＷＣを行う際の張力の設定値を圧延途中で変更する方法では、被圧延材の仕上圧延機内幅変化量の予測を、被圧延材の材質や温度、厚み等をパラメータとしたモデル式により行うため、そのチューニングに相当の労力を要するとともに、被圧延材幅の目標値に対する実績値のばらつきが大きく、精度が十分でないという問題があった。モデル式のかわりに被圧延材の材質、温度、厚み等をキーとしたテーブル値を用いると、精度は更に悪かった。

本発明は、熱間圧延における被圧延材幅の制御精度を向上し、幅不良を低減するとともに、歩留まりを向上することをその課題とする。

本発明は、上述のような問題を解決するためになされたものである。即ち、本発明は、熱間圧延における被圧延材幅の制御方法において、圧延初期に仕上圧延機のスタンド間及び／又は出側に設置された幅計により実測した被圧延材幅実績値の、同幅計設置位置での被圧延材幅目標値からの偏差に基づき、被圧延材幅目標値を補正することを特徴とする熱間圧延における被圧延材幅の制御方法である。

また、本発明は、それを用いた熱延金属板の製造方法である。

本発明は、特許文献１の技術のように、張力ＡＷＣをフィードバック的に行うのではなく、圧延初期に幅計により実測した被圧延材幅の実績値に基づいて、以降の圧延に、その実測した被圧延材幅の実績値の、同目標値からの偏差の分、目標幅を補償的にすぐ補正して反映する。このため、本発明によれば、特許文献１の技術のような応答が遅い問題がまず解決される。

また、本発明は、特許文献２の技術のように、張力ＡＷＣを行う際の張力の設定値を圧延途中で変更するのではなく、圧延初期に仕上圧延機のスタンド間に設置された幅計あるいは出側に設置された幅計あるいは両方の幅計により実測した被圧延材幅実績値の、同目標値からの偏差に基づき、例えば、その偏差が生じた方向に、最大でその偏差の分、被圧延材幅の目標値をすぐ補正、言い換えれば、実測した被圧延材幅が目標に合わない場合は、それを補償する方向に、最大でその合わない分だけ、目標値の方を、すぐ補正して反映するようにしている。

このため、仮に特許文献２の技術のように、モデル式の精度の不十分さや誤差の問題があったとしても、このような誤差の影響を受けることなく、精度よく被圧延材幅を制御できる。

最終的な目的は製品幅の精度向上であるところ、本発明によれば、仕上圧延機内幅変化量のうち、張力セットアップによるもの、張力ＡＷＣによるもの、それぞれどれだけの誤差を有しているにせよ、それらを分離して極小化する努力を必要とすることなく、仕上圧延機内幅変化量のうち、張力セットアップによるものの誤差と、張力ＡＷＣの誤差とを含めて扱い、それを結果的に極小化し、最終的な製品幅の精度向上を図ることができる。

その意味で、本発明は、張力セットアップの目標値の補正（ダイナミックセットアップ）として、張力セットアップの機能内で実施しても良いし、張力ＡＷＣに工夫を施した張力ＡＷＣの機能内で実施しても良い。

本発明によれば、熱間圧延における被圧延材幅の制御精度が向上し、幅不良が低減し、歩留まりが向上する。

以下、本発明の一つの実施の形態について説明する。熱間圧延における被圧延材幅の制御は、大別して、
（１）加熱炉から被圧延材を抽出後、粗圧延終了までの被圧延材幅の制御
（２）粗圧延終了後、被圧延材を仕上圧延し巻き取るまでの被圧延材幅の制御
の２段階で実施されるが、本発明は、中でも後者の、粗圧延終了後、被圧延材を仕上圧延し巻き取るまでの部分に特徴があるため、便宜上、後者の、粗圧延終了後、被圧延材を仕上圧延し巻き取るまでの被圧延材幅の制御について先に説明し、加熱炉から被圧延材を抽出後、粗圧延終了までの被圧延材幅の制御については後で説明する。

（２）粗圧延終了後、被圧延材を仕上圧延し巻き取るまでの被圧延材幅の制御
図１は図１６のものを基本的に踏襲した、本発明を適用すべき熱間圧延ラインの仕上圧延機３０の部分を、拡大して示した図である。

図１の例では、仕上出側幅計３４が仕上圧延機３０の出側に、スタンド間幅計３２，３３がＦ４出側（Ｆ４とＦ５の間）とＦ５出側（Ｆ５とＦ６の間）にそれぞれ、設置されている。以降、この場合を例に説明するが、本発明は、これら３台の幅計を用いる場合に限られるものではなく、スタンド間幅計３２，３３の設置位置もＦ４出側とＦ５出側に限られるものではない。

（第一の実施の形態）
ここで、本発明の一つの実施の形態についての具体的な説明に移る。

被圧延材８の最先端が各幅計３２〜３４の直下を通過した瞬間に、各幅計とも被圧延材幅実績値の出力を開始し、以降、圧延継続中ずっと出力し続け、制御装置６０経由でプロセスコンピュータ７０にリアルタイムに伝送し続ける。

被圧延材８の最先端には、後述するように、フレア変形による局部的に幅広な部分ができていることや、張力が作用しないために起こる被圧延材８の先端何ｍかの部分のばたつき、蛇行が起こり得るため、正確に被圧延材８の幅を測定できない可能性があること、等の事情があるため、第一義的には、被圧延材８の先端何ｍかの部分を除いた、先端からある程度、長手方向中央寄りの位置の幅を以って代表させ、圧延初期に実測した被圧延材幅実績値とする。

また、第二義的には、あまりに被圧延材８の長手方向中央寄りになると、本発明の趣旨である、圧延初期に実測した被圧延材幅実績値の目標値からの偏差の分、被圧延材幅目標値を補正する、という方法をとっても、仕上圧延後の被圧延材幅の精度を向上できる長さ方向領域がそれだけ短くなるため、できる限り被圧延材８の最先端寄りの位置の幅を以って代表させ、前記の通り、圧延初期に実測した被圧延材幅実績値とする。

具体的には、例えば、被圧延材８が幅プレス１６によるプレスすらも未だされていないスラブの段階での、被圧延材８の先端から尾端側に向かって０．５ｍのポイントを以って代表させる、という具合にするのが好ましいが、あくまで一例であり、別な例としては、粗圧延機２０の出側での段階での、被圧延材８の最先端から尾端側に向かって３ｍのポイントを以って代表させるようにする、あるいは、それら固定的なポイントでの値ではなく、周辺何点かの平均値を以って代表させるようにする等、その他の方法によっても良く、本発明の実施の形態は前述のものに限られない。

被圧延材８の最先端から尾端側に向かって何ｍかのポイントあるいは周辺何点かの平均値を以って代表させたポイントのことを代表ポイントと称することにすると、本発明では、代表ポイントにおける被圧延材幅（周辺何点かの平均値を以って代表させた場合は各点での被圧延材幅の平均値）を、圧延初期の被圧延材幅として、仕上圧延機のスタンド間および出側に設置された幅計３２〜３４により実測して求める。

ところで、仕上圧延の各パスを経ることにより、被圧延材８は次第に薄くなっていく。従って、何パス目の圧延の終了後かにより、代表ポイントの、被圧延材８の、最先端からの距離が異なることになる。してみれば、各幅計３２〜３４の別によっても、圧延初期に実測した被圧延材幅実績値とすべき、被圧延材８の最先端からの距離は、異なることになる。

そこで、被圧延材幅実績値とすべき、被圧延材８の最先端からの距離と、各幅計３２〜３４の設置位置での被圧延材８の厚みと、の積が略一定になる（正確には、更にそれに幅を掛けた値が一定だが誤差は無視できるほど小さい）関係を利用し、下記のように表せることを利用する。

t₀×d₀＝t_i×d_i ・・・（１）
t₀：粗圧延後の被圧延材厚
d₀：代表ポイントの、粗圧延後の被圧延材の、最先端からの距離
t_i：仕上圧延機第ｉスタンドで圧延後の被圧延材厚
d_i：代表ポイントの、仕上圧延機第ｉスタンドで圧延後の被圧延材の、最先端からの距離

ここで、被圧延材厚については、プロセスコンピュータ７０内でデータとして各種計算に使うため等の目的で所有している、仕上圧延の各パス圧延の終了後の被圧延材厚の目標値を用いても良いし、あるいは、図示しないが、各スタンドの出側に板厚計を有していたり、新たに設置したりしても良いが、その板厚計によって実測した被圧延材厚を以って、上記（１）式に代入したりして得ても良い。

ちなみに、ここでは直接関係ないが、仕上圧延の各パス圧延の終了後の被圧延材幅の目標値も同様にプロセスコンピュータ７０内にデータとして存在する。

代表ポイントの、仕上圧延機第ｉスタンドで圧延後の被圧延材８の、最先端からの距離については、具体的に被圧延材８の最先端が各幅計３２〜３４の直下を通過してから、代表ポイントが各幅計３２〜３４の直下に到達するまでの圧延によって延びた長さの分だけを認識する必要があり、それには次に述べるトラッキングを用いる。

トラッキングは、プロセスコンピュータ７０にオペレータにより手入力あるいは図示しないロール研削用のグラインダから自動入力される各スタンドに投入するロール３１の直径に円周率を掛け、更に、それらロール３１による被圧延材８の最先端噛み込みによる荷重の起立タイミングを起点とするロール３１の延べ回転数（微小角度回転ごとにパルスを発するロータリーエンコーダ等をロール３１の軸に取り付け、制御装置６０でパルス数をカウントすることで可能）に先進率を掛け算することでリアルタイムに行う。

先進率は、プロセスコンピュータ７０内で、仕上圧延の各パス圧延の終了後の被圧延材厚の目標値からそのスタンドでの圧下率を求め、それに係数を掛ける等の方法で、モデル式により計算するのが好ましいが、代わりに例えば、材質、仕上圧延後厚、その他をキーとして、経験的に知見して得たプロセスコンピュータ７０内のテーブル値を用いる等しても良い。

あるいは、トラッキングは、次のようにして行ってもよい。

まず、スラブ段階で実貫した被圧延材重量を図示しない秤量計で実測した値をプロセスコンピュータ７０に送り、それを比重（材質をキーに、プロセスコンピュータ７０内のテーブル値を索引する）で割り算して体積を求め、体積熱膨張係数（材質をキーに、プロセスコンピュータ７０内のテーブル値を索引する）と各パスでの温度予測値（詳説しない予測計算ロジックによる）の常温との差を掛け算したものを、各パスの圧延終了後の被圧延材幅、被圧延材厚の設定値でそれぞれ割り算して被圧延材長を求める（被圧延材幅、被圧延材厚は設定値通りに実際になるものと想定する）。

そして、ロール３１の直径に円周率を掛け、ロール３１による被圧延材８の最先端噛み込みによる荷重の起立タイミングを起点とするロール３１の延べ回転数（微小角度回転ごとにパルスを発するロータリーエンコーダをロール３１の回転軸に取り付け、制御装置６０でパルス数をカウントすることで可能）を掛け算し、更に、先進率を掛け算したものが、被圧延材８の最先端から尾端側に向かってのそれらポイントの距離に達したら、それらポイントが各幅計３２〜３４の直下に達したと認識するようにする。

あるいは更に、トラッキングには、以上述べた二つの方法の他に、レーザ板速計を用いて行なう方法もある。

ここで、本発明では、圧延初期に仕上圧延機３０のスタンド間及び/又は出側に設置された幅計３２〜３４により実測した被圧延材幅実績値の、同幅計設置位置での被圧延材幅目標値からの偏差に基づき、被圧延材幅目標値を補正し、以降の圧延を継続する。

それには、代表ポイントが、図１に示すスタンド間幅計３２，３３，３４のいずれかの直下に到達したら、図２に示すように、被圧延材幅目標値と、代表ポイントにおける被圧延材幅実績値の差をとり、それに適宜なゲインを掛けて張力加算値に換算する。このゲインは、例えば、被圧延材幅目標値と、被圧延材幅実績値の差を入力したときに、その差の分を丁度補償するような張力加算値が出力されるような値に調整する。あるいはそれに０より大で１以下の値を掛けたような値としても良い。

張力制御用アクチュエータ、例えば、Ｌ１，Ｌ２・・・Ｌ６で示すような各スタンド間に設置されたルーパが、幅計よりも下流側にある場合（例えば、スタンド間幅計３２に対しＬ５，Ｌ６がこれに該当）には、即座に、あるいは、代表ポイントが該張力制御用アクチュエータに到達したタイミングにて、被圧延材幅目標値を補正する。

すると、結果的に、被圧延材幅目標値を補正した分に相当する張力加算値の分が、張力目標値に加算され、以降の圧延を継続することになる。

張力制御用アクチュエータが幅計直下あるいはそれよりも上流側にある場合（例えば、スタンド間幅計３２に対しＬ１，Ｌ２，Ｌ３，Ｌ４がこれに該当）には、代表ポイントが該幅計の直下に到達したタイミングにて、即座に、その張力加算値の分を、張力目標値に加算して、目標幅を補正し、以降の圧延を継続する。

図３はＦ４を上方から見た平面図である。被圧延材先端部を除いた長さ方向中央域は、長さ方向と、わずかではあるが幅方向にも、広がろうとするのに対し、被圧延材先端部は、非拘束な自由端であるが故、３方向に同等に広がろうとする、いわゆるフレア変形が起こる。これにより、被圧延材先端部には、局部的に幅広な部分ができている。

今もし仮に被圧延材８について、圧延初期にＦ４出側スタンド間幅計３２の設置位置での被圧延材幅目標値が、図３に点線で示したように、ｗとなることを予定していたところ、同位置でスタンド間幅計３２により実測した被圧延材幅実績値は、実線で示すＷであったとする。

Ｆ４出側ではなくてＦ５出側で、スタンド間幅計３２でなくて３３で実測した場合でも、あるいはＦ４出側でもＦ５出側でもなくて、仕上圧延機３０の最終圧延機であるＦ７出側で、仕上出側幅計３４にて実測した場合も、状況は同じである。

このときの本発明の作用を以下に説明する。先述の図３の例のごとく、Ｆ４出側に至るまでの仕上圧延機内幅変化量（幅縮み量）が予測より大きく、被圧延材の先端部の幅の実績値が目標値よりも４．０mm狭く出たとする。すると、このままでは、Ｆ７出側（仕上出側）での被圧延材幅（仕上出側幅）実績値が同目標値より４．０mm狭くなり、幅マイナスの幅不良が発生する。

この幅不良の発生を防止するためには、例えば、仕上出側での被圧延材幅の当初の目標値を、４．０ｍｍだけ広げれば良い。あるいは、いずれかのスタンド間幅計の設置位置における被圧延材幅の当初の目標値の方を、４．０ｍｍだけ広げても良い。

しかし、そのようにすると、結果的に、仕上出側での被圧延材幅の実績値と目標値との偏差として、結果的に、０を狙うことになるため、何らかの誤差により、被圧延材幅実績値がマイナス側に振れた場合、これを補償する方法がない。

そのため、図４に示すように、仕上出側での被圧延材幅の当初の目標値と補正後の目標値との偏差として、余裕代α（図では０．５ｍｍ）を確保できるような仕上出側被圧延材幅目標値を狙うようにするのが好ましい。あるいは更に、このαの分を、下流側の仕上出側幅計３４を用い、張力ＡＷＣをフィードバック的に行って補償するようにしても良い。

（第二の実施の形態）
幅計が仕上圧延機３０の出側にだけ設置され、スタンド間に設置されていない場合は、代表ポイントが仕上出側幅計３４の直下に到達したタイミングにて、仕上出側幅計３４よりも上流側にある張力制御用アクチュエータ（Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３，Ｌ４，Ｌ５，Ｌ６全てがこれに該当）に対し、即座に、その張力加算値の分を、張力目標値に加算して、目標幅を補正し、以降の圧延を継続する。

（第三の実施の形態）
あるいは、本発明の別な実施の形態としては、仕上出側での被圧延材幅の目標値と、スタンド間幅計の設置位置における被圧延材幅の目標値の、両方を合わせて補正するようにしても良い。それには、図５に示すように、スタンド間幅計（ここでは３２）の設置位置における被圧延材幅の目標値は、
仕上出側での被圧延材幅の当初の目標値と、補正後の目標値との偏差−β
だけ補正するようし、仕上出側幅計３４における被圧延材幅の目標値は、βだけ補正すれば良い。

βは、「仕上出側での被圧延材幅の当初の目標値と、補正後の目標値との偏差−β」が、結果的に、仕上圧延機３０の下流側の各スタンド間に設置したルーパＬ４、Ｌ５、Ｌ６にて被圧延材幅を制御可能な範囲（例えば４．０ｍｍ）の１／２程度とするのが妥当であり、おおむねβ＝２．０ｍｍ程度とするのが好ましく、補正の分担としては、スタンド間幅計３２の設置位置より上流で２．０ｍｍ補正し、下流で２．０ｍｍ補正する、という位が好ましい。（図５では、上流側に相当するＦ４出側では、２．０ｍｍ＋２．０ｍｍの合計４．０ｍｍ分補正するように描いている。）

また、この場合も余裕代α＝０．５ｍｍを確保するようにする方が好ましい。

なお、以上述べた例では、被圧延材８の先端部の幅の実績値が目標値よりも４．０mm狭く出た場合を例にとったが、逆に、被圧延材８の先端部の幅の実績値が目標値よりも広く出た場合も同様に考えてよい。

（第四の実施の形態）
また、以上述べた例では、スタンド間幅計としてＦ４出側に設置したスタンド間幅計３２を用いる場合を例に説明したが、図６に示すように、Ｆ５出側幅計３３を用いる等しても勿論良く、その場合でも、βの値は、Ｆ５より下流側の各スタンド間に設置したルーパＬ５、Ｌ６にて被圧延材幅を制御可能な範囲の１／２程度とするのが好ましい。図６では、Ｌ５、Ｌ６にて制御可能な範囲（例えば３．０ｍｍ）の１／２程度のβ１＝１．５ｍｍ、Ｌ４にて制御可能な範囲（例えば１．０ｍｍ）の１／２程度のβ２＝０．５ｍｍとしている。（図６では、上流側に相当するＦ５出側ではβ１＋β２＝２．０ｍｍが、Ｆ４出側では、β１＋β２＝２．０ｍｍに加え、更に２．０ｍｍを合計した４．０ｍｍ分補正するように描いている。）

また、この場合も余裕代α＝０．５ｍｍを確保するようにする方が好ましい。

その他、第四の実施の形態に加え、更に他のスタンド間にも幅計を設置し、これも用いるようにしても勿論良い。

（１）加熱炉から被圧延材を抽出後、粗圧延終了までの被圧延材幅の制御方法
以下、順を追って説明する。

ビジネスコンピュータ９０内には、その製品が、熱間圧延終了後に更に冷間圧延されるものであるか、熱間圧延終了後に冷間圧延を経ないで需要家に納入されるものか、の情報が、需要家からオーダを受けた段階で入力される。その中に製品幅（常温における）も含まれる。

熱間圧延終了後に更に冷間圧延されるものであれば、冷間圧延による幅変動分を見越して熱間圧延終了後の被圧延材幅の基準値が決められる。熱間圧延終了後に冷間圧延を経ないで需要家に納入されるものであれば、冷間圧延による幅変動分を見越して熱間圧延終了後の被圧延材幅の基準値を決定する必要はない。がしかし、熱間圧延終了後までの被圧延材幅の制御方法は両者で共通しているため、以下、後者の場合を例に説明する。

ビジネスコンピュータ９０から伝送経路９２を通じてそれら製品に関する情報を受信する、熱間圧延ライン１００に付設のプロセスコンピュータ７０内では、詳説しないロジックにより、需要家の要求する製品幅に対し、安全代（いわゆるスキッドマークによる幅変動分や、制御の誤差分を見越した値）を足し算した値を目標に、仕上圧延後の被圧延材幅を可及的にそれに近づけるよう、エッジャロール２２の開度、仕上圧延機３０のスタンド間で被圧延材８に働く張力を主とする各種設定値を計算し、それらは制御装置６０に伝送され、制御装置６０からの指令を受けて各種アクチュエータが制御される。仕上圧延後の被圧延材幅の目標値としては、正確には、仕上圧延終了後の被圧延材の温度の目標値と常温との温度差による、被圧延材幅の熱膨張分だけ広めの値がプロセスコンピュータ７０内で設定される。

同じく、プロセスコンピュータ７０内においては、先述の図１７で詳説したロジックにより、仕上圧延中、仕上圧延機間で被圧延材８に働く張力によって起こる幅縮み（仕上圧延機内幅変化量）を、ある値に設定し、仕上圧延後の被圧延材幅の目標値に足し算して、仕上圧延前すなわち粗圧延後の被圧延材幅の目標値として設定する。

図７は、仕上圧延後の被圧延材幅の目標値を基に、以上述べた各種の上乗せ分について、粗圧延後の被圧延材幅の目標値が決まるまでの、それらの関係を模式的に示したものである。

例えば、極低炭素鋼の製品幅９７０ｍｍ（基準値）、許容代（−側ゼロmm、＋側２０ｍｍ）の場合の例でいえば、安全代を１５ｍｍ見越して９８５ｍｍとし、更に熱膨張分を、線膨張係数１．０×１０^-5(１/ｍ/℃)×仕上圧延後の被圧延材幅の目標値０．９８５ｍ×仕上圧延終了後の被圧延材の温度の目標値と常温との温度差９００℃＝８．８６５ｍｍ上乗せし、少数点以下四捨五入して９９４ｍｍとし、最後に仕上圧延機間で被圧延材８に働く張力セットアップならびに張力ＡＷＣによる仕上圧延機内幅変化量を６mmと見込んで上乗せし、最終的に粗圧延後の被圧延材幅の目標値を１０００ｍｍと設定した場合の例である。

ここで、加熱炉１０から被圧延材８を抽出後、粗圧延終了までの被圧延材幅の制御方法のうちの、エッジャロール２２の開度のセットアップ、即ち、粗圧延各パスでの、被圧延材８の先尾端部を除いた部分における、エッジャロール２２の開度の目標値の決定方法について、以下に説明する。

粗圧延後の被圧延材１本単位に、プロセスコンピュータ７０内において、各粗圧延機２０に付設のエッジャロール２２の各パスについて、目標とする幅圧下量を、材質、製品幅をキーとして（製品厚等、その他のキーを設けてもよい。）、同じプロセスコンピュータ７０内に記憶してあるテーブル値を索引することで、例えば下表１に示すように設定する。表１中、Ｅ１、Ｅ２、Ｅ３はそれぞれ、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３に付設のエッジャロールを意味する。表１中、下欄は、例えば、粗圧延後の被圧延材幅の目標値が１０００ｍｍのとき、目標通りに実績が推移した場合の各パス後の被圧延材幅の予定値を参考までに示したものである。参考値であるため、括弧書きしている。あくまで、幅圧下制御は上欄の各パス幅圧下量に基づいて行われる。

充当すべきスラブは１２００ｍｍのものとし、表１の最左欄に示す通り、幅プレス１６で１２５ｍｍ幅圧下して１０７５ｍｍにすればよい計算になることを付記しておく。

また、表１中、Ｅ１の１パス目の幅圧下量が５ｍｍと小さくなっているのは、Ｅ１の１パス目では、幅プレス１６によってできる微小な幅の段差（段差プレス分を除く）をならすために行っているものだからである。ちなみにＦ１Ｅについてはフリー（圧下しない状態）を想定し、幅圧下量は０mmを想定している。

各パスについて、目標とする幅圧下量を設定したら、各パスでの幅圧下後の被圧延材幅も簡単に決まるから、ここで用いる、幅圧下と被圧延材変形のモデルについて、以下に登場する各パラメータの幾何学的関係は図８に示すが、以下に述べるロジックにより、各パスにおける、エッジャロール開度の設定値を決める。

但し、各パスについて、目標とする幅圧下量を設定したら、そのときにエッジャロール２２にかかる荷重による、エッジャロール２２の開度の増加分を詳説しないロジックにより予測計算し、それを見越したエッジャロール２２の開度を設定するようにする。

ここにおいて、各パス後の被圧延材幅をＷ_iとすると、１つ前のパスによる幅圧下後の被圧延材幅がＷ_i-1に相当し、各パスについて、上記表１の目標値が設定され、各計算が行われる。

計算のタイミングは、例えば、まだ対象である被圧延材８が加熱炉１０内にあり、次々抽出の番になった時、等とすればよいが、これに限るものではない。そして、被圧延材８の先端が各粗圧延機２０に付設のエッジャロール２２に噛み込む直前に、各エッジャロール開度となるよう、下記（１）式におけるエッジャロール開度Ｘ_Ｅを設定する。

Ｘ_Ｅ＝Ｗ_i−（ΔＷ_Ｈ＋ΔＷ_Ｄ）−Ｐ／Ｍ・・・（１）
ΔＷ_Ｈ＝ｆ（Ｗ_Ｅ、Ｈ_ｉ-1、Ｈ_i、Ｒ_Ｈ）
ΔＷ_Ｄ＝g（Ｗ_i-1、Ｗ_Ｅ、Ｒ_E、Ｈ_ｉ-1）
Ｘ_Ｅ：エッジャロール開度の設定値
Ｗ_i：圧延後被圧延材幅
ΔＷ_Ｈ：圧延により被圧延材が幅広がりする量（矩形幅広がり）
ΔＷ_Ｄ：エッジャロールによる幅方向の圧延でできるドッグボーンが水平圧延により被圧延材が幅広がりする量
Ｐ：被圧延材を幅圧下時にエッジャロールにかかる荷重によるエッジャロール開度の増加分
Ｍ：エッジャミル定数
Ｈ_ｉ-1：圧延前板厚
Ｈ_i：圧延後板厚
Ｒ_E：エッジャロール半径
Ｒ_Ｈ：ロール半径
Ｗ_i-1：エッジャロール入側被圧延材幅

ここで、Ｗ_i-1は、一つ前のパスまでの被圧延材幅が目標値通りに制御されているものとして、一つ前のパス後の被圧延材幅の目標値とする。図８を参照すると、今、Ｅ２の１パス目の被圧延材８の先端を除いた部分におけるエッジャロール開度を設定しようとしている場合は、Ｅ１の最終パス後の被圧延材幅の目標値がＷ_i-1に相当する。もしもＥ３（一方向にしか圧延しない）における、被圧延材８の先端を除いた部分におけるエッジャロール開度を設定しようとしている場合は、Ｅ２の最終パス後の被圧延材幅の目標値がＷ_i-1に相当する。同様に、Ｅ１の１パス目の被圧延材８の先端を除いた部分におけるエッジャロール開度を設定しようとしている場合は、プレス後の被圧延材幅の目標値が、Ｗ_i-1に相当する。Ｆ１Ｅの被圧延材８の先端を除いた部分におけるエッジャロール開度を設定しようとしている場合は、Ｅ３の出側の幅の目標値が、Ｗ_i-1に相当する。

ところで、被圧延材先尾端に発生するフレアへの対策としては、ショートストローク制御を行うことで対応する。このショートストローク制御について、以下に今少し詳しく説明する。

ちなみに、フレアとは、図９に示すような、水平圧延によって被圧延材８の先端と尾端にできる、局部的な幅の広い部分Ｂ、Ｃのことである。

図９は、被圧延材８を幅方向に圧下しない場合について示したものであるが、粗圧延機２０の入側に付設の先述のエッジャロール２２にて、その開度を、例えば、被圧延材８の全長にわたり、被圧延材８の幅よりも若干狭い開度で一定にして、被圧延材８の幅方向の圧延（以下、エッジャの開度一定制御）と、それにつづく水平圧延（ワークロール３１による被圧延材８の厚さ方向の圧延）を行うと、今度は、先端も尾端も図１０にＢ’、Ｃ’で示すように局部的に幅狭になる。

水平圧延だけを考えれば、被圧延材８の先端と尾端では、若干、幅が広がる方向にフレアができる作用があるはずであるが、多くの場合、水平圧延に先立って行われるエッジャロール２２による幅圧下によって生じた被圧延材８の幅端部の局部的な増厚分（いわゆるドッグボーンＤ）は、図１１に示すように被圧延材８の先端と尾端では小さく、先端と尾端を除いた中間では大きいため、エッジャロール２２による幅方向の圧延に続く水平圧延でその増厚分が幅外側に広がる、いわゆる幅戻り量も先端と尾端では小さく、先端と尾端を除いた中間部分では大きくなり、先端と尾端を除いた中間部分の幅戻りが先端と尾端の幅戻りに勝って、そのようになるのである。

よって、この解決策として、先尾端のフレア量を計算により予測し、この計算により予測したフレア量を補償するよう被圧延材先端について行なう幅圧下制御がショートストローク制御である。

ショートストローク制御は、その幅狭になりそうな分に相当する開度だけ、幅狭になりそうな被圧延材長さについて、エッジャロール２２の開度を広くするよう制御することで、これを行なう。

図１２に示すように、被圧延材８の先端でかつ幅端からΔＶs・s／２だけ幅方向に入った位置を始点とし、被圧延材長さ方向にlsだけ入り、かつ幅端からΔＶ_E／２だけ幅方向に入った位置を終点として、両者を結ぶように、エッジャロール周面が軌跡を描いて動くようにしている。（被圧延材８の長さ方向に対してエッジャロール周面の軌跡は結果的に図１２中の角度θsをなすようにテーパ状に幅中央側に動く）

図１２の例の場合、一対、即ち２つあるエッジャロール２２の双方合わせて、被圧延材８の最先尾端でのエッジャ開度の、同中間部分でのエッジャ開度に対する広さ、即ち、Ｖs＝（ΔＶ_E／２−ΔＶs・s／２）×２を、先述の幅狭になりそうな分に相当する開度（以下、ショートストローク量）としているわけである。また、先述のlsはショートストローク長と称する。

図１３は、本発明の第一の実施の形態を適用した結果である。この例でもわかるように、Ｆ７出側（仕上出側）被圧延材幅の目標値と実績値の差に応じて、Ｆ４出側被圧延材幅目標値を修正した結果、Ｆ４出側被圧延材幅実績値が追随して変化していることがわかる。

以上の通りであるが、本発明は、図１５に示した粗圧延機２０がＲ１，Ｒ２，Ｒ３の３基ある熱間圧延ライン１００の他、粗圧延機２０が１基だけのものや２基のもののほか、最も一般的な４基のものや５基、６基のものにも適用できる他、「（１）加熱炉から被圧延材を抽出後、粗圧延終了までの被圧延材幅の制御」の部分を除外すれば、近年登場してきた、図１４に示す如く連続鋳造ライン６に熱間圧延ライン５００を直結した、ニューコアタイプと呼ばれるタイプのものにも適用できる。

本発明を適用すべき熱間圧延ラインの一部を拡大して示す図 本発明の一つの実施の形態について説明する図 フレア変形について説明する図 本発明の一つの実施の形態における、本発明の作用について説明する図 本発明の別な実施の形態における、本発明の作用について説明する図 本発明の更に別な実施の形態における、本発明の作用について説明する図 粗圧延後の被圧延材幅の目標値が決める各種要因の関係を模式的に示した図 幅圧下と被圧延材変形のモデルについて、各パラメータの幾何学的関係について説明する図 フレアについて説明する平面図 ショートストローク制御を行なわない場合の幅変化について説明する図 ドッグボーンの発生の様子について説明する図 ショートストローク制御について説明する図 本発明の効果について説明する図 連続鋳造ライン６に熱間圧延ライン５００を直結したニューコアタイプと呼ばれるタイプのものについて説明する図 従来から多くある熱間圧延ラインの一例を示す図 従来から多くある熱間圧延ラインの一例の一部を拡大して示す図 粗圧延終了後、被圧延材を仕上圧延し巻き取るまでの被圧延材幅の制御について、従来の方法を説明する図 従来技術の問題を説明する図

符号の説明

６…連続鋳造ライン
８…被圧延材
１０…加熱炉
１６…幅プレス
２０、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３…粗圧延機
２１、３１…ワークロール
２２、Ｆ１Ｅ…エッジャロール
２４…クロップシャー
２６…仕上入側温度計
３０、Ｆ１、Ｆ２・・・Ｆ６…仕上圧延機
２８、３２、３３、３４、４８…幅計
４０…冷却ゾーン
４２…ランナウトテーブル（ＲＯＴ）
５０…コイラ
Ｌ１、Ｌ２・・・Ｌ６…ルーパ
６０…制御装置
７０…プロセスコンピュータ
９０…ビジネスコンピュータ
１００、５００…熱間圧延ライン
Ａ…搬送方向

Claims (2)

1. 熱間圧延における被圧延材幅の制御方法において、
   圧延初期に仕上圧延機のスタンド間及び／又は出側に設置された幅計により実測した被圧延材幅実績値の、同幅計設置位置での被圧延材幅目標値からの偏差に基づき、
   被圧延材幅目標値を補正することを特徴とする熱間圧延における被圧延材幅の制御方法。
2. 前記請求項１の熱間圧延における被圧延材幅の制御方法を用いることを特徴とする熱延金属板の製造方法。