JP2008194740A

JP2008194740A - タンデム圧延機による金属帯の圧延方法およびそれを用いた金属帯の製造方法

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Publication number: JP2008194740A
Application number: JP2007034503A
Authority: JP
Inventors: Takayuki Kachi; 孝行加地; Masaru Miyake; 勝三宅; Tatsuya Jinnai; 達也陣内; Koji Kameyama; 剛二亀山; Makoto Imai; 誠今井
Original assignee: JFE Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 2007-02-15
Filing date: 2007-02-15
Publication date: 2008-08-28

Abstract

【課題】被圧延材の形状起因での通板トラブルを回避できる、タンデム圧延機による金属帯の圧延方法およびそれを用いた金属帯の製造方法を提供する。
【解決手段】タンデム圧延機を構成する各スタンドの許容クラウン比率変更量の限度内に収まるように、前記タンデム圧延機で金属帯を圧延する際の板厚スケジュールを修正する。
【選択図】図１

Description

本発明は、タンデム圧延機による金属帯の圧延方法およびそれを用いた金属帯の製造方法に関する。

簡単のため、まず熱間圧延の場合を例にとる。熱間圧延とは、一般的に、連続鋳造または造塊、分塊によって製造されたスラブ状の金属材料を、加熱炉にて数百〜千数百℃に加熱した後、熱間圧延ライン上に抽出し、一対または複数対のロールで挟圧しつつそのロールを回転させることで、薄く延ばし、コイル状に巻き取るプロセスをいう。

図１１は、従来から一般的に用いられている熱間圧延ライン１００の一例を示す。加熱炉１０により数百〜千数百℃に加熱された厚み１５０〜３００ｍｍの金属材料（以下、被圧延材）８は、粗圧延機１２、仕上圧延機１８により厚み０．８〜２５ｍｍまで圧延されて金属帯状に薄く延ばされる。

粗圧延機１２は、図１１に示す熱間圧延ライン１００の場合、Ｒ１〜Ｒ４の４基であるが、１基〜６基までさまざまなものがある。粗圧延機１２のすぐ上流に幅プレス９を設置したものもある。

仕上圧延機１８を構成する各圧延機（スタンド）の数は、図１１に示す熱間圧延ライン１００の場合、Ｆ１〜Ｆ７の７基であるが、６基のものもある。

これら各種基数の違いはあるが、粗圧延機１２は、往復圧延または一方向圧延あるいは両者により、一般的に、合計で６回あるいは７回の圧延を行なって、粗圧延後の被圧延材８を、それにつづく仕上圧延機１８に向け供給する。６回あるいは７回の圧延を行なうことを、６パスあるいは７パスの圧延を行うともいう。

仕上圧延機１８は、多くの場合、複数の圧延機で同時に圧延するタンデム圧延機の形式をとる。仕上タンデム圧延機という呼び方もあるが、略して単に「仕上圧延機」と称されることが多い。１９はワークロール、１９Ａはバックアップロール、２０はルーパである。

図１１に示したごとく、仕上圧延機１８で被圧延材８を一本圧延し、しばらく時間的な間隔をおいて、次の被圧延材８を圧延し、という動作を間断的に繰り返し行う熱間圧延方法のことを、バッチ圧延という。これに対し、今日では、後出の図９のごとく、被圧延材８同士を接合して仕上圧延する場合もあり、連続熱間圧延とかエンドレス圧延といわれているが、バッチ圧延の方が一般的である。

ところで、熱間圧延ライン１００には、仕上圧延機１８の各スタンド間を除いて、その他の圧延機（スタンド）間には、多数（百以上）のテーブルロール７が設置されており、被圧延材８を搬送する。

また、被圧延材８には、加熱炉１０から抽出されたとき、その表裏面に酸化物の層（以下、スケール）が生成している。この他、圧延され薄く延ばされるとともに放熱により降温していく過程でも、被圧延材８は高温の状態で大気に曝されるため、新たなスケールが被圧延材８の表裏面に生成する。このため、粗圧延機１２を構成する各圧延機の入側には、ポンプからの供給圧にして１０〜３０ＭＰａ内外の高圧水を被圧延材８の表裏面に吹き付けてスケールを除去するデスケーリング装置１６が設置され、スケールを除去している。

また、各ワークロール１９は、高温の被圧延材８と接触するので、図示していないが、冷却水にて冷却されている。各バックアップロール１９Ａも、冷却水にて冷却されている。

このほか、仕上圧延後の被圧延材８を、ランナウトテーブル２３の上方に設置された冷却関連設備２６により、被圧延材８が要求される機械的材質を確保できるような温度まで冷却する。

図１１において、１４はクロップシャーであり、仕上圧延前に被圧延材８の先尾端のクロップ（被圧延材８の先尾端の、いびつな形状の部分）を切断除去し、仕上圧延機１８にスムーズに噛み込みやすい略矩形の平面形状に整形する。

５０は制御装置、７０はプロセスコンピュータ、９０はビジネスコンピュータである。

プロセスコンピュータ７０は、ビジネスコンピュータ９０から、被圧延材８を仕上圧延後の製品板厚、製品板幅などのほか、加熱炉１０に装入する前の被圧延材８の板厚、板幅、長さ、重量、化学成分など、被圧延材８の各種の属性データを受け取り、それに基づいて、粗圧延機１２、仕上圧延機１８の上下ワークロール間隙、上下ワークロール周速、使用するデスケーリング装置１６とパスの番目、ランナウトテーブル２３上の冷却関連設備２６の使用するヘッダ、コイラー２４に付設する上下ピンチロール間隙などの、熱間圧延ライン１００上の各設備の制御対象が、被圧延材８が通過したり、あるいは、被圧延材８の先端を噛み込む際に、制定されているべき使用の有無などの条件や、制定されているべき値を、計算により求め、制御装置５０に向け指令する。

例えば、仕上圧延機１８の例でいえば、これから仕上圧延しようとする被圧延材８の先端が仕上入側温度計１５に感応した時点で、その信号がプロセスコンピュータ７０に伝送され、これを受けたプロセスコンピュータ７０では、内部処理として、例えば、表１に示す、上下ワークロール間隙（略してロール間隙と表示）と上下ワークロール周速（略してロール周速と表示）のような、各種の制定されているべき値を計算して、制御装置５０に向け指令する処理が起動する。

表１のような各種の値を計算して決定するに際しては、各スタンド（Ｆ１〜Ｆ７）で圧延後の被圧延材８の目標出側板厚（略して出側板厚と表示）や、各スタンドで圧延中の被圧延材８の変形抵抗（略して変形抵抗と表示）は、人為的に初期値として決めて入力しておいたものを原初的に使用するが、変形抵抗については、被圧延材８の先端が仕上入側温度計１５に感応した時の実績温度に応じて補正計算する。

また、各スタンドで被圧延材８を圧延した際に予測される圧延荷重（略して圧延荷重と表示）も、上下ワークロール間隙や上下ワークロール周速のような制定されているべき値を決定する上で、中間的に予測計算されて使用される。出側板厚、圧延荷重も、最終的に制定される表１に掲げた上下ワークロール間隙や上下ワークロール周速のような値に関連が深いため、それも表１に併せて示している。

なお、表１に示す、各スタンドで圧延後の被圧延材８の板厚のことを仕上圧延の板厚スケジュール（以下、単に板厚スケジュール）という。表１に示していないが、無論、粗圧延の板厚スケジュールというのもある。

そして、一本の被圧延材８を圧延するにあたっては、予め、制御装置５０から熱間圧延ライン１００上の各設備の各制御対象に向け、指令が送られ、その指令を受け、熱間圧延ライン１００上の各設備の各制御対象は、被圧延材８が通過したり、あるいは、被圧延材８の先端を噛み込む際に、制定されているべき使用の有無などの条件や、制定されているべき値に実際に制定され、被圧延材８の先端がくるのを待ち構えるように制御が行われ、その被圧延材８が圧延され、しばらく時間的な間隔をおいて、次の被圧延材８が圧延され、という動作が間断的に繰り返される。

さて、以下、本発明がなされるに至った中心的な課題に関する説明に移るが、熱間圧延ライン１００の中でも、仕上圧延機１８での被圧延材８の圧延は、被圧延材８を圧延後の製品にとっての最終的な寸法を確保しつつ、仕上圧延中の被圧延材８の形状起因での通板トラブルを回避する、という点で高度な技術を要する。特に、通板トラブルは、以下に述べるような理由により、上下ワークロール間隙の制定が適正でない場合に容易に発生する。

図１２を示しながら説明するが、Ｆ_iスタンドでの圧延前後における、被圧延材８の板幅中央における板厚に占める、板幅中央と板幅端の板厚の差（クラウンと呼ばれる）、の比率が、丁度等しい場合を図１２で示した場合とする。Ｆ_iスタンドで圧延後の被圧延材８の形状は平坦になる。

ところが、例えば、Ｆ_iスタンドの圧下（上下ワークロール間隙）が適正値よりも大きかったとすると、圧延荷重がその分小さくなり、ワークロールの撓みが小さくなることから、図１３で示したように、Ｆ_iスタンドでの圧延前後で、板幅中央における板厚に占める、板幅中央と板幅端の板厚差（クラウン）、の比率（以降、クラウン比率）が、小さくなる側に変化する。すると、Ｆ_iスタンドで圧延後の被圧延材８の形状は腹伸びになる。

なお、図１２、図１３中の色付きの矢印は、ワークロールの軸方向にみたたわみを、力を作用させて調整し、被圧延材８を圧延後の製品に求められるクラウンを得ようとする、図示しない、ワークロールベンダと呼ばれるアクチュエータが、力を及ぼす方向を模式的に図示したものである（矢印と正反対の方向にも力を作用させることができるワークロールベンダもある）。

腹伸びがある一定の許容限度を超えると、Ｆ_i+1スタンドで圧延される際に、図１４に示すように、被圧延材８が３枚重ねて圧延されることで引っ張り込まれ、開口（８１）してしまう、という現象が、図１５に示すように、被圧延材８の長手方向に断続的に発生し、最悪、被圧延材８の破断に至る場合が出てくる。

ところで、今度は逆に、例えば、Ｆ_iスタンドの圧下（上下ワークロール間隙）が適正値よりも小さかったとすると、圧延荷重がその分大きくなり、ワークロールのたわみが大きくなることから、図１６で示したように、Ｆ_iスタンドでの圧延前後で、クラウン比率が、大きくなる側に変化する。すると、Ｆ_iスタンドで圧延後の被圧延材８の形状は耳伸びになる。

耳伸びがある一定の許容限度を超えると、尾端８Ｅが大きなフィッシュテール状になって、図１７に示すように、Ｆ_i+1スタンド以降のスタンド入側のサイドガイド１８５に競り寄って、折れ重なった状態で圧延されてしまう、絞り込みと呼ばれる現象が発生しやすくなり、ひとたび発生すると、同被圧延材部分の切捨てによる歩留まりロスの他、ロール側のダメージに伴う重研削ロスも生じてくる。

以上のような理由により、仕上圧延機１８での被圧延材８の圧延に際し、仕上圧延中の被圧延材８の形状起因での通板トラブルを回避できるように、仕上圧延機１８の各スタンドの上下ワークロール間隙を、適正に制定することは重要であり、高度な技術を要する。

仕上圧延機１８での被圧延材８の圧延に際し、圧延中の被圧延材８の形状起因での通板トラブルを回避できるように、仕上圧延機１８の各スタンドの上下ワークロール間隙を、適正に制定することを、各スタンドの圧下のバランスをとるとか、各スタンドの圧下の配分を適正化する、ともいう。

以上の目的のため、特許文献１では、隣接するスタンドとの圧延荷重の比と、隣接するスタンドと更にそれに隣接するスタンドの圧延荷重の比と、の差の自乗を評価関数として板厚スケジュールを決定する方法が提案されている。

また、特許文献２では、標準板厚スケジュールでの各スタンド出側におけるクラウンおよびクラウン比率を求め、出側クラウンまたはクラウン比率を許容範囲に入れるための、ワークロールベンダから被圧延材に作用させる力（以下、ベンディング力）がその能力範囲を越えるスタンドについて、ベンディング力がその能力範囲に収まるように、圧延荷重を調整すべく、当該スタンドの板厚スケジュールを修正する方法が提案されている。

今少し詳しく説明すると、特許文献２では、標準板厚スケジュール（後出の発明を実施するための最良の形態に関する説明の中の、初期板厚スケジュールと同じと推定）を最初に設定し、その通りの各スタンド出側板厚になったとした場合の各スタンドでの圧延荷重を予測し、その通りの各スタンドでの圧延荷重になったとした場合の各スタンドの出側クラウンを、下記(i)(ii)式によって予測して求める。

Ｃ_ｉ＝（１−η_ｉ）c_ｉ＋η_ｉ（１−ｒ_ｉ）Ｃ_ｉ−１ (i)
c_ｉ＝cp・Ｐ_ｉ＋cf・Ｆ_ｉ＋Ｃ_Ｒ０ｉ (ii)
Ｃ_ｉ：出側クラウン（ｉは各スタンドのNoを表す。以下同じ。）
η_ｉ：クラウン比率遺伝係数
ｒ_ｉ：圧下率
c_ｉ：メカニカルクラウン（被圧延材の幅方向に均一に圧延荷重が作用したとした場合の出側クラウン）
cp：圧延荷重のメカニカルクラウンに対する影響係数
cf：ベンディング力のメカニカルクラウンに対する影響係数
Ｐ_ｉ：圧延荷重
Ｆ_ｉ：ベンディング力
Ｃ_Ｒ０ｉ：ロールプロフィルのメカニカルクラウンに対する影響係数
なお、特許文献２の中では、はっきりと言明されていないが、メカニカルクラウンの計算にあたっては、各スタンドのワークロールの図１８に示すような熱膨張と、各スタンドのワークロールの図１９に示すような摩耗も、圧延サイクルの先頭から何本目の被圧延材かに応じて予測して計算する。

ここで、圧延サイクルとは、仕上圧延機１８を構成する全スタンドのワークロールを新品あるいは研磨したてのものに交換してから、次に全スタンドのワークロールを新品あるいは研磨したてのものに交換するまでの一群の被圧延材を図２０に示すように圧延順に仮想的に並べた構成単位のことをいう。

さて、特許文献２では、この予測して求めた各スタンドの出側クラウンのうち、最終スタンドであるＦ７の出側クラウンを目標値に一致させるべく、下記(iii)式によって求められる各スタンド出側の被圧延材の形状が極度の腹伸びや耳伸びにならない許容限度内において、第一義的に、各スタンドのベンディング力を調整する。ベンディング力がその能力範囲を超えた場合は、第二義的に、超えたスタンドについて、板厚スケジュールを調整する。

Δε_ｉ＝ξ_ｉ（Ｃ_ｉ／ｈ_ｉ−Ｃ_ｉ−１／ｈ_ｉ−１） (iii)
Δε_ｉ：幅方向の歪差（形状）
ξ_ｉ：形状変化係数
上記(iii)式によって求められる各スタンド出側の被圧延材の形状が極度の腹伸びや耳伸びにならない許容限度に関連して、図２１では、クラウン比率を用いて説明するが、曲線ＦＳはクラウン比率の基準スケジュール曲線で、板厚スケジュールを最初に設定したときの各スタンド出側クラウン比率を結んだものである。

板厚スケジュールを最初に設定するときは、経験的に通板性良好な場合の実績をもとに、ベンディング力も実質的にゼロ（バランス状態）で済むような、各スタンドの圧下率を、先述の表１のような、例えば、材質、製品板厚、製品板幅によって区分けした標準テーブルにて人為的に設定する。

そして、設定される板厚スケジュールの通りに実際に被圧延材８が圧延された場合に、詳説しない計算ロジックによって予測される圧延荷重ならびにそれによって生じると予測されるワークロールの撓みなどから、被圧延材８のクラウン比率も、前記(i)(ii)式などにより計算して予測できる。このときのクラウン比率を各スタンドごとに求めて結んだのが曲線ＦＳである。

以下、クラウンＣを板厚で除したクラウン比率の方をあらためてＣと表すことにすると、Ｃ_ｉをｉ＝１から７まで計算して曲線ＦＳを得、曲線ＦＳ上最終スタンド出側クラウン比率Ｃ_７ｐが目標クラウン比率Ｃ_７ａと一致するか否かチェックする。

ここでは不一致であり、Ｃ_７ａ＞Ｃ_７ｐである。Ｃ_７ａ≠Ｃ_７ｐならＣ_７ａ＝Ｃ_７ｐになるようにベンディング力を作用させて調整しなければならないが、単純にこのようにするだけだとＦ７でのクラウン比率の変化ΔＣは、ΔＣ＝Ｃ_７ａ−Ｃ_６ｐとなり、前記(iii)式のΔεが過大となってしまうおそれがある。

Ｆ７出側の目標クラウン比率がＣ_７ａとすると、Ｆ６出側のクラウン比率の許容限度は、最大Ｃ_６２、最小Ｃ_６１である。すなわち、Ｆ６出側のクラウン比率が、目標とするＣ_７ａより小さいと、Ｆ７ではクラウンを大きくする側の制御が必要であり、この制御を強力に行うと耳伸びを生じるから、この耳伸び発生を招かない最小値があり、図２１ではこれをＣ_６１とする。同様にＦ６出側のクラウン比率が、目標とするＣ_７ａより大きいと、Ｆ７ではクラウンを小さくする側の制御が必要であり、これを強力に行うと腹伸びを生じるから、この腹伸び発生を招かない最大値があり、図２１ではこれをＣ_６２とする。従って目標クラウン比率がＣ_７ａならＦ６出側のクラウン比率の許容値はＣ_６１以上Ｃ_６２以下である。ここでの例ではＦ６出側のクラウン比率の予測値Ｃ_６ｐは上記範囲に入っていないから、該Ｃ_６ｐを変更する必要があり、この変更は、変化量が最も少なくて済むようにするのが好ましいため、Ｃ_６ｐはＣ_６１に変更する。

Ｆ６出側のクラウン比率がＣ_６１とすると、上記と同様な理由でＦ５出側のクラウン比率にも許容最大値、許容最小値があり、本例ではこれらはＣ_５２、Ｃ_５１とする。Ｆ５出側のクラウン比率の予測値Ｃ_５ｐはこの許容範囲に入っていないから、ここでも上記のごとき処理を行い、Ｃ_５ｐをＣ_５１に変更する。以下同様であり、かかる処理をＦ１まで行う。

特許文献３では、従来のような、クラウン形状制御用アクチュエータの能力を考慮せずにクラウン比率を一定にしようとする制御方法に替えて、クラウン形状制御用アクチュエータの能力上、クラウン比率を変更可能な範囲と、形状の許容限度から決まるクラウン比率を変更可能な範囲と、の両立する範囲を、図２２中に点線の三角形状に示すごとく、各スタンドごとに求め、その範囲内で、クラウン比率を一定にできるスタンドは一定とし、そうでないスタンドは、その範囲内で、範囲の上下限のうち一定に近い側の限度に沿うようにクラウン比率の制御目標（クラウン比率スケジュール）を決定することを提案している。

特許文献３はまた、クラウン形状制御用アクチュエータの能力上、クラウン比率を変更可能な範囲と、形状の許容限度から決まるクラウン比率を変更可能な範囲と、の両立する範囲の上限、下限を、図２２に示すように、各スタンドについて、上限同士、下限同士、先程とは逆にＦ１からＦ７に向かって連ねていったものを、それぞれ、最大クラウン比率、最小クラウン比率、と定めた上で、最終スタンドの最大クラウン比率と最小クラウン比率の間を最終スタンドの目標クラウン比率が内分する比と、各スタンドの最大クラウン比率と最小クラウン比率の間を各スタンドの目標クラウン比率が内分する比を、同一にすべくクラウン比率スケジュールを決定することも提案している。

なお、クラウン形状制御用アクチュエータには、先述のワークロールベンダのほかに、図２３に示すような、クロスロール圧延機を前提とした、上下ワークロールをバックアップロールとともにクロスさせる方法などがある。

ところで、金属帯の形状（先程のΔε）の程度を示す指標としては、耳伸びや腹伸びの場合、急峻度と呼ばれるものを使う。急峻度λは、図１３や図１６に示す被圧延材８を真横から見た場合に、図２４に示されるように、耳伸びや腹伸びによる板厚方向の波の周期をＬ、波の高さをｄとした場合に、
λ＝ｄ÷Ｌ×１００（％）・・・（０）
と表される。
特開平０３−０９９７１０号公報特開昭６１−０４２４０９号公報特開平０７−２２３０１２号公報

ところが、特許文献１では、評価関数として、隣接するスタンドとの圧延荷重の比と、隣接するスタンドと更にそれに隣接するスタンドの圧延荷重の比と、の差の自乗を採用し、被圧延材のクラウンやクラウン比率あるいは形状までは考慮していないため、必ずしも、被圧延材の形状起因での通板トラブルを回避できるまでに適正なクラウン比率スケジュールになっているとはいえず、依然として、被圧延材の形状起因での通板トラブルを回避できない場合があるという問題があった。

また、特許文献２では、ベンディング力の能力不足を補う板厚スケジュール修正を各スタンドで個別に行っているため、スタンド間の圧下の配分が必ずしも適正とはならず、依然として、被圧延材の形状起因での通板トラブルを回避できない場合があるという問題があった。

さらに、特許文献３では、板厚スケジュールやクラウン比率スケジュールを一度決めたら、その後は、何ら変更も調整もしないため、やはり、被圧延材の形状起因での通板トラブルを回避できない場合があるという問題があった。

すなわち、本発明は、被圧延材の形状起因での通板トラブルを回避できる、タンデム圧延機による金属帯の圧延方法およびそれを用いた金属帯の製造方法を提供することを目的とする。

すなわち、本発明は以下の通りである。
（１）タンデム圧延機による金属帯の圧延において、前記タンデム圧延機を構成する各スタンドの許容クラウン比率変更量の限度内に収まるように、前記タンデム圧延機で前記金属帯を圧延する際の板厚スケジュールを修正することを特徴とするタンデム圧延機における金属帯の圧延方法。
（２）タンデム圧延機による金属帯の圧延において、前記タンデム圧延機を構成する各スタンドの圧延荷重比の目標を設定し、該目標に近づけるようにしつつ、各スタンドの許容クラウン比率変更量の限度内に収まるように、前記タンデム圧延機で前記金属帯を圧延する際の板厚スケジュールを修正することを特徴とするタンデム圧延機における金属帯の圧延方法。
（３）タンデム圧延機による金属帯の圧延において、前記タンデム圧延機を構成する各スタンドの圧延荷重比の目標を設定し、該目標に近づけるようにしつつ、しかも、隣接するスタンドとの圧延荷重の比と、隣接するスタンドとの圧延荷重比の差をとった値が、ある一定の範囲内に収まる、という条件を満足させつつ、各スタンドの許容クラウン比率変更量の限度内に収まるように、前記タンデム圧延機で前記金属帯を圧延する際の板厚スケジュールを修正することを特徴とするタンデム圧延機における金属帯の圧延方法。
（４）（１）ないし（３）のいずれかのタンデム圧延機における金属帯の圧延方法を用いた金属帯の製造方法。

本発明によれば、被圧延材の形状起因での通板トラブルを回避できる、タンデム圧延機による金属帯の圧延方法およびそれを用いた金属帯の製造方法を提供できる。

（第一の実施の形態）
本発明の第一の実施の形態について、以下、順を追って説明する。

最初に、その全体的な構成を、図１を用いて説明する。なお、以下に説明する一連の処理は、プロセスコンピュータ７０内で行うのが好ましい。

まず、(1)初期板厚スケジュールを設定し、(2)鋼種などの材質や目標製品板厚、目標製品板幅などで区分けされたテーブルから、当該被圧延材に対する、各スタンドの許容クラウン比率変更量を抽出して設定する。

次に、(3)圧延数式モデルを用いて、各スタンドにおける圧延荷重、出側クラウン比率などを計算して予測する。

そして、(4)目標とする各スタンドのクラウン比率変更量（多くの場合ゼロ）との差異を計算する。

さらに、クラウン比率変更量の差異が許容範囲内である場合は、本計算に使用した板厚スケジュールを最終的な板厚スケジュールとして決定する。

ここで、クラウン比率変更量の差異が許容範囲を超える場合は、(5)修正板厚スケジュールを計算して、クラウン比率変更量の差異が許容範囲内に収まるまで、(3)〜(5)の処理を繰り返す。

(3)圧延数式モデルを用いて、各スタンドの比率変更量を計算し、目標とするクラウン比率変更量の差異が許容範囲を超える場合の、クラウン比率変更量の修正量は下式となる。

ΔＣｒ_ｉ＝Ｃｒ_ｉ − Ｃｒ_ｉ ^＊（６）
Ｃｒ^＊：目標とするクラウン比率変更量
Ｃｒ：クラウン比率変更量
Ｃｒ_ｉ＝（ＣＷ_ｉ／ｈ_ｉ − ＣＷ_ｉ−１／ｈ_ｉ−１）（７）
ＣＷ_ｉ：ｉスタンド出側クラウン
ｈ_ｉ：ｉスタンド出側板厚
ΔＣｒ_ｉが“＋”の場合、被圧延材の形状は耳伸びとなる。被圧延材の形状を修正するには、Ｆ_ｉスタンドの圧延荷重を小さくして板クラウンを小さくするか、Ｆ_ｉ−１スタンドの圧延荷重を大きくして板クラウンを大きくする。即ち、Ｆ_ｉスタンドの圧下率を軽減するように板厚スケジュールを修正するか、あるいは、Ｆ_ｉ−１スタンドの圧下率をアップするように板厚スケジュールを修正する。ΔＣｒ_ｉが“−”の場合は、逆の操作を行う。

修正の回数が多くなるのを防止し、計算の収束性を向上することを目的として、例えば、図２に示すような関数をゲインに乗算して板厚スケジュール修正を下式（８）のようにして行うのも好ましい。しかし、その際、あくまで図１に示したように、許容クラウン比率変更量の限度内に収まるように、収束計算する。

Δｈｘ＝ −c×｛gc(小)＋gc(大)｝×ΔＣｒ_ｘ（８）
ｘ：ｉまたはｉ−１
ｃ：クラウン比率変更量から板厚への換算係数×調整ゲイン
具体的には、クラウン比率変更量が上限Ｃｒ_Ｕ以下ではゲイン“０”となる“大ゲイン”関数gc(大)および同下限Ｃｒ_Ｌ以上ではゲイン“０”となる“小ゲイン”関数gc(小)を導入して足し算したものを、修正率として、上記（８）式の｛｝内のごとく、板厚スケジュールを修正するための上記（８）式中に介挿する。

なお、上記のような板厚スケジュールを修正するための式によれば、クラウン比率変更量の上限と同下限の間に修正率が“０”となる区間ができるが、このような区間があることにより、過補償を防止でき、計算の収束性向上を妨げないようにできる。

また、上記（８）式のような式により板厚スケジュールの修正を行う場合、例えば、ある一つのスタンドであるＦｙスタンドについてだけ単独で、その出側板厚を修正すると、Ｆｙ＋１スタンドに大きな影響が及ぶ。

そこで、Ｆｙスタンドの出側板厚の修正（圧下率の変更）が（８）式を満足させるように、前後のスタンドの出側板厚も同時に修正することにより、影響を分散する。例えば、Ｆ４スタンドの出側板厚をｍ％増加させる場合、Ｆ１〜Ｆ３スタンドの出側板厚、Ｆ５〜Ｆ７スタンドの出側板厚についても、各々、例えば、下記％修正することにより、Ｆ４スタンドの出側板厚修正の影響を分散させる。

Ｆ１：1/6×m
Ｆ２：2/6×m
Ｆ３：3/6×m
Ｆ４：−3/6×m
Ｆ５：−2/6×m
Ｆ６：−1/6×m
このように、板厚スケジュールを複数のスタンドで分担するかたちで修正するに際しては、前（上流側）のスタンドにいくほど、また、後（下流側）のスタンドにいくほど、出側板厚の修正率（％）が小さくなるようにするのが好ましいが、本発明の実施の形態は、これに限るものではない。

また、上記の各出側板厚の修正率（％）の具体的な値は、あくまで一例であり、適宜調整してよい。さらに、必ずしも、最終スタンド（上記の場合はＦ７）を除く全スタンドで分担するかたちで板厚スケジュールを修正する必要まではなく、一部のスタンドで分担するかたちでもよい。

以上のようにして、タンデム圧延機を構成する全スタンドについて、各スタンドの許容クラウン比率変更量の限度内に収まるまで、前記タンデム圧延機で前記金属帯を圧延する際の板厚スケジュールを収束計算させる。

特許文献１のように、隣接する２つのスタンドの圧延荷重の比を評価関数として、すなわち、評価の対象とするのとは異なり、本発明では、いわば、各スタンドのクラウン比率変更量を評価の対象とし、以って、各スタンドの許容クラウン比率変更量の限度内に収まるようにするので、特許文献１のような方法とくらべてより直接的であり、本発明のような方法を用いてタンデム圧延機で金属帯を圧延する際の板厚スケジュールを修正すれば、従来にくらべ、より確実に、被圧延材の形状起因での通板トラブルを回避できる。

本発明のように、各スタンドの許容クラウン比率変更量の限度内に収まるようにするかぎり、その具体的な方法は、特許文献３のように、従来のような、クラウン比率を一定にしようとする方法、あるいは、クラウン比率を一定にできるスタンドは一定とし、そうでないスタンドは、その範囲内で、範囲の上下限のうち一定に近い側の限度に沿うようにクラウン比率スケジュールを決定する方法、あるいは、最終スタンドの最大クラウン比率と最小クラウン比率の間を最終スタンドの目標クラウン比率が内分する比と、各スタンドの最大クラウン比率と最小クラウン比率の間を各スタンドの目標クラウン比率が内分する比を、同一にすべくクラウン比率スケジュールを決定する方法のほか、いかなる方法を用いてもよい。

なお、先述の(iii)式を用いれば、クラウン比率を簡単に形状に換算できるので、本発明にいう、各スタンドの許容クラウン比率変更量の限度内に収まるようにすることには、各スタンドの出側形状を許容限度内に収まるようにすることも含まれるものとする。
（第二の実施の形態）
本発明の第二の実施の形態は、第一の実施の形態での処理に加え、別の事前処理を行うことにより、計算の収束性を向上するものであり、各スタンドの許容クラウン比率変更量の限度内に収まるようにすることに加え、各スタンドの圧延荷重比の目標を設定し、該目標に近づけるようにする。以下、順を追って説明する。

最初に、その全体的な構成を、図３を用いて説明する。なお、以下に説明する一連の処理は、プロセスコンピュータ７０内で行うのが好ましい。

まず、(1)初期板厚スケジュールを設定し、(2)鋼種などの材質や目標製品板厚、目標製品板幅などで区分けされたテーブルから、当該被圧延材に対する、各スタンドの圧延荷重比の目標およびその上下限と、各スタンドの許容クラウン比率変更量を抽出して設定する。

そして、(4)目標とする各スタンドの圧延荷重比、目標とする各スタンドのクラウン比率変更量（多くの場合ゼロ）との差異を計算する。

なお、(5)修正板厚スケジュール計算では、各スタンドの圧延荷重比の目標に極力近づけるようにするため、例えば表２に示すように、各スタンドの圧延荷重比を目標に近づけるための板厚スケジュールの修正と、クラウン比率変更量（形状）を目標に近づけるための板厚スケジュールの修正とが拮抗した場合、各スタンドの圧延荷重比を目標に近づけるための板厚スケジュールの修正を優先させるようにするのが好ましい。

第二の実施の形態における(5)修正板厚スケジュール計算について、以下、具体的に説明する。

本実施の形態では、各スタンドの圧延荷重比の目標を設定し、該目標に近づけるようにする。

なお、各スタンドの圧延荷重比の表現方法としては、種々の方法が考えられるが、以下では、図４に示すように、Ｆ１スタンドの圧延荷重を“１”とし、Ｆ７スタンドの圧延荷重を“０”とする規格化を行って表現する。

(3)圧延数式モデルにより計算して予測された、各スタンドの圧延荷重をもとに、Ｆ２スタンドからＦ６スタンドにおける圧延荷重比ｒ_ｊ（ｊ＝２〜６）を計算する。

そして、(5)修正板厚スケジュール計算では、ｒ_ｊについて、下記の関係を満足させるようにする。
ｒ_ｊＬ ≦ ｒ_ｊ ≦ ｒ_ｊＵ（９）
ｒ_ｊＵ＝ｒ_ｊ ^＊＋ Δｒ_Ｕ
ｒ_ｊＬ＝ｒ_ｊ ^＊ − Δｒ_Ｌ
ｒ_ｊ＝Ｆ１、Ｆ７スタンドを基準とした圧延荷重比
ｒ_ｊ ^＊：圧延荷重比の目標値
Δｒ_Ｕ：圧延荷重比の上振れ幅
Δｒ_Ｌ：圧延荷重比の下振れ幅
あるスタンドの圧延荷重比ｒ_ｊが、そのスタンドの圧延荷重比の上限ｒ_ｊＵを超える場合、圧延荷重比の修正量は下式に示す通りとなり、Ｆ_ｊスタンドの圧下率を軽減するように板厚スケジュールを修正する。

Δｒ_ｊ＝ｒ_ｊ − ｒ_ｊＵ（１０）
同様に、あるスタンドの圧延荷重比ｒｊが、そのスタンドの圧延荷重比の下限ｒ_ｊＬを下回る場合、圧延荷重比の修正量は下式に示す通りとなり、Ｆ_ｊスタンドの圧下率をアップするように板厚スケジュールを修正する。

Δｒ_ｊ＝ｒ_ｊ − ｒ_ｊＬ（１１）
以上のように、各スタンドの圧延荷重比の目標は、通板性良好な場合の実績から、経験的に大体このくらい、という設定のしかたでよい。理想的には、Ｆ１出側から最終スタンド出側にいくに従って、板厚が減少していくのと同じ比率で、クラウンも減少していくような上下ワークロールのたわみになる各スタンドの圧延荷重比を目標とするのが好ましく、そのようにすれば、各スタンドとも、クラウン比率変更量が極小化され、計算の収束性は極めて良好となる。

しかしながら、図１２で示したような上下ワークロールの熱膨張や、図１３で示したような上下ワークロールの摩耗を予測するモデルは、一次式や二次式のような単純なものではないため、これらの影響を正確にメカニカルクラウンの予測に反映することは容易ではなく、どうしても誤差を伴う。さらに、メカニカルクラウンを被圧延材の実際のクラウンに換算するモデルにも誤差が伴う。上下ワークロールの直径が相違した場合の同ワークロールのたわみの相違の予測も、バックアップロールの存在のため、単純なモデルではできない。そして、これらの誤差は上下ワークロールの圧延荷重によるたわみほど支配的な要因ではないため、これらの誤差をなくしたとしても、予測の正確さの向上代はさして大きくない。

そこで、各スタンドの圧延荷重比の目標は、通板性良好な場合の実績から、経験的に大体このくらい、という設定のしかたで、第一義的には相当程度効果を上げることができ、実用上もこれで十分である。ただし、以上の説明は、以上述べた各種の予測誤差を極小化しようと指向する努力を否定するものではない。

一方、先述の(5)修正板厚スケジュール計算の修正の回数が多くなるのを防止し、計算の収束性を向上することを目的として、例えば、図５に示すような関数をゲインに乗算して板厚スケジュール修正を下式（１２）のようにして行うのも好ましい。しかし、その際、あくまで図３に示したように、許容クラウン比率変更量の限度内に収まるように、収束計算する。

Δｈｊ＝ − c×｛gr(小)＋gr(大)｝×Δｒ_ｊ（１２）
ｃ：圧延荷重比から板厚への換算係数×調整ゲイン
具体的には、圧延荷重比が上限ｒ_ｊＵ以下ではゲイン“０”となる“大ゲイン”関数gr(大)および同下限ｒ_ｊＬ以上ではゲイン“０”となる“小ゲイン”関数gr(小)を導入して足し算したものを、修正率として、上記（１２）式の｛｝内のごとく、板厚スケジュールを修正するための上記（１２）式中に介挿する。

また、上記（１２）式のような式により板厚スケジュールの修正を行う場合、例えば、ある一つのスタンドであるＦｙスタンドについてだけ単独で、その出側板厚を修正すると、Ｆｙ＋１スタンドに大きな影響が及ぶ。

そこで、Ｆｙスタンドの出側板厚の修正（圧下率の変更）が（１２）式を満足させるように、前後のスタンドの出側板厚も同時に修正することにより、影響を分散する。例えば、Ｆ４スタンドの出側板厚をｍ％増加させる場合、Ｆ１〜Ｆ３スタンドの出側板厚、Ｆ５〜Ｆ７スタンドの出側板厚についても、各々、例えば、下記％修正することにより、Ｆ４スタンドの出側板厚修正の影響を分散させる。

以上のようにして、タンデム圧延機を構成する全スタンドについて、各スタンドの許容クラウン比率変更量の限度内に収まるまで、前記タンデム圧延機で前記金属帯を圧延する際の板厚スケジュールを収束計算させる。
（第三の実施の形態）
本発明の第三の実施の形態は、第二の実施の形態での処理に加え、さらにもう一つ別の事前処理を行うことにより、計算の収束性をさらに向上するものであり、各スタンドの許容クラウン比率変更量の限度内に収まるようにすることに加え、各スタンドの圧延荷重比の目標を設定し、該目標に近づけるようにしつつ、しかも、隣接するスタンドとの圧延荷重比の差をとった値が、ある一定の範囲内に収まるようにする。以下、順を追って説明する。

最初に、その全体的な構成を、図６を用いて説明する。なお、以下に説明する一連の処理は、プロセスコンピュータ７０内で行うのが好ましい。

まず、(1)初期板厚スケジュールを設定し、(2)鋼種などの材質や目標製品板厚、目標製品板幅などで区分けされたテーブルから、当該被圧延材に対する、各スタンドの圧延荷重比の目標およびその上下限と、隣接するスタンドとの圧延荷重比の差の目標およびその上下限と、各スタンドの許容クラウン比率変更量を抽出して設定する。

そして、(4)目標とする各スタンドの圧延荷重比、隣接するスタンドとの圧延荷重比の差、目標とする各スタンドのクラウン比率変更量（多くの場合ゼロ）との差異を計算する。

なお、(5)修正板厚スケジュール計算では、各スタンドの圧延荷重比の目標に極力近づけるようにするため、例えば先述の表２に示すように、各スタンドの圧延荷重比を目標に近づけるための板厚スケジュールの修正と、クラウン比率変更量（形状）を目標に近づけるための板厚スケジュールの修正とが拮抗した場合、各スタンドの圧延荷重比を目標に近づけるための板厚スケジュールの修正を優先させるようにするのが好ましい。

第三の実施の形態における(5)修正板厚スケジュール計算について、以下、具体的に説明する。

第二の実施の形態で、各スタンドの圧延荷重比の目標を設定し、該目標に近づけるようにする処理については、上記第二の実施の形態として説明した内容を踏襲する。

ここで、本実施の形態では、第二の実施の形態で、各スタンドの圧延荷重比の目標を設定し、該目標に近づけるようにするのに加え、さらに、隣接するスタンドとの圧延荷重比の差をとった値が、ある一定の範囲内に収まるようにする。以下、順を追って説明する。

すなわち、(5)修正板厚スケジュール計算では、隣接するスタンドとの圧延荷重比の差ｋ_ｊについて、下記の関係を満足させるようにする。

ｋ_ｊＬ ≦ ｋ_ｊ ≦ ｋ_ｊＵ（１３）
ｋ_ｊ＝ｒ_ｊ − ｒ_ｊ＋１
隣接するスタンドとの圧延荷重比の差をとった値が、その上限を超える場合、圧延荷重比の差の修正量は下式に示す通りとなる。この場合、圧延荷重比の差Δｋ_ｊの修正には２通りの方法があり、Ｆ_ｊスタンドの圧下率を軽減するように板厚スケジュールを修正する方法と、Ｆ_ｊ＋１スタンドにおける圧下率をアップするように板厚スケジュールを修正する方法がある。

Δｋ_ｊ＝ｋ_ｊ − ｋ_ｊＵ（１４）
同様に、隣接するスタンドとの圧延荷重比の差をとった値が、その下限を下回る場合、圧延荷重比の修正量は下式に示す通りとなる。圧延荷重比の差Δｋ_ｊの修正には、Ｆ_ｊスタンドの圧下率をアップするように板厚スケジュールを修正する方法と、Ｆ_ｊ＋１スタンドの圧下率を軽減するように板厚スケジュールを修正する方法がある。

Δｋ_ｊ＝ｋ_ｊ − ｋ_ｊＬ（１５）
Ｆ_ｊスタンドの圧下率を大きくするのは、例えば、Ｆ_ｊスタンドの圧延荷重比ｒ_ｊが小さく、Ｆ_ｊ＋１スタンドとの圧延荷重比の差ｋ_ｊが小さい場合である。Ｆ_ｊスタンドの圧延荷重比ｒ_ｊが小さくても、Ｆ_ｊ＋１スタンドとの圧延荷重比の差ｋ_ｊが大きい場合は、Ｆ_ｊスタンドの圧下率を大きくするとは限らない。そこで、上記の事前処理を行うことにより、計算の収束性を向上するのである。

具体的には、圧延荷重比と、隣接するスタンドとの圧延荷重比の差、各々、上限以下ではゲイン“０”となる“大ゲイン”および下限以上ではゲイン“０”となる“小ゲイン”を、上記圧延荷重比の修正量Δｒ_ｊに対して修正率ｇｒ（大）、ｇｒ（小）、隣接するスタンドとの圧延荷重比の差の修正量Δｋ_ｊに対して修正率ｇｋ（大）、ｇｋ（小）として導入する。

隣接するＦ２スタンドとＦ３スタンドの圧延荷重比の差Δｋ２の場合を例として、修正率の設定例を図７に示す。上記の例では、Ｆ_ｊスタンドの圧下率を小さくする場合および隣接するスタンドは上流側と下流側の２つがあることを考慮して、Ｆ_ｉスタンドの板厚修正量は下式となる。
Δｈｊ＝−c×｛gr(小)×gk1(小)×gk2(小)＋gr(大)×gk1(大)×gk2(大)｝×Δｒ_ｊ
（１６）
ｃ：圧延荷重比から板厚への換算係数×調整ゲイン
gk1(大)、gk1(小)：Ｆ_ｊ−１スタンドとＦ_ｊスタンドの関係から
Ｆ_ｊスタンドを修正するゲイン
gk2(大)、gk2(小)：Ｆ_ｊスタンドとＦ_ｊ＋１スタンドの関係から
Ｆ_ｊスタンドを修正するゲイン
なお、上記のような板厚スケジュールを修正するための式によれば、クラウン比率変更量の上限と同下限の間に修正率が“０”となる区間ができるが、このような区間があることにより、過補償を防止でき、計算の収束性向上を妨げないようにできる。

また、上記（１６）式のような式により板厚スケジュールの修正を行う場合、例えば、ある一つのスタンドであるＦｙスタンドについてだけ単独で、その出側板厚を修正すると、Ｆｙ＋１スタンドに大きな影響が及ぶ。

そこで、Ｆｙスタンドの出側板厚の修正（圧下率の変更）が（１６）式を満足させるように、前後のスタンドの出側板厚も同時に修正することにより、影響を分散する。例えば、Ｆ４スタンドの出側板厚をｍ％増加させる場合、Ｆ１〜Ｆ３スタンドの出側板厚、Ｆ５〜Ｆ７スタンドの出側板厚についても、各々、例えば、下記％修正することにより、Ｆ４スタンドの出側板厚修正の影響を分散させる。

本発明を図１１に示した熱間圧延ラインの仕上圧延機１８に実際に適用した場合の実施例について説明する。

同一鋼種、同一製品板厚、同一製品板幅の被圧延材を何本も続けて圧延する場合を例にとるが、板厚スケジュールを修正しない従来の方法では、ワークロールの熱膨張の影響により発生する腹伸びを抑制するため、ベンディング力を低下させる必要があった。ひどい場合になると、被圧延材長手方向で、ベンディング力を低下させる余力がなくなり、腹伸び起因で被圧延材が開口し、破断してしまう場合もあった。

さて、ここで図８を用いて説明するが、板厚スケジュールを修正しない従来の方法に対し、板厚スケジュールを修正する本発明による方法では、前段（Ｆ６）スタンドの目標出側板厚を修正してＦ７スタンドの圧延荷重をアップし、クラウンを大きくするように作用するため、ベンディング力はほぼ一定で済んでいる。このことからすると、前述のような場合でも、被圧延材長手方向で、ベンディング力を低下させる余力がなくなってしまうようなことはなくなり、腹伸び起因で被圧延材が開口したり、破断したりしてしまうこともなくなる。

本発明は、図９に示したような熱間エンドレス圧延ライン１０１にも、同様に適用することができる。図９に示したような熱間エンドレス圧延ライン１０１では、被圧延材の先尾端同士が接合されることがあるため、先尾端の位置の判別をどうするか、が問題になる。

接合１本目の被圧延材の先端が仕上圧延機１８のワークロールに噛み込むにあたっては、バッチ圧延の場合と同様、仕上圧延機１８のワークロールに噛み込むのに先立って、例えば、上記図９中では図示していないが、先の図１１で登場した熱間圧延ライン１００における仕上入側温度計１５に被圧延材の先端が感応したタイミングにて、上記の各種の実施の形態にて説明した計算が、図示しないプロセスコンピュータ内で起動するようにすればよいが、接合２本目以降は問題になる。

図９に示したような熱間エンドレス圧延ライン１０１の場合、メジャーリングロール３０など、被圧延材とスリップしないで接触し、転動するロールの軸に図示しないパルスジェネレータを取り付け、その発するパルスを、図示しない制御装置でカウントすることで、時々刻々に被圧延材の先尾端の位置を認識することができる。

接合完了時に接合装置３５の搬送方向中央に被圧延材の接合部が発生するものとすれば、接合部が発生したタイミングにおける接合装置３５の搬送方向中央の到達位置から仕上圧延機１８の第１スタンドＦ１までの機械長だけ被圧延材が搬送されたことを、メジャーリングロール３０の軸に取り付けられたパルスジェネレータの発するパルスを、図示しない制御装置でカウントすることで認識することができ、以降も、被圧延材の板厚と搬送速度の積がＦ１入側と等しい原理に基づいて、仕上圧延機１８を構成する各スタンド間の機械長やＦ７からコイラー２４までの機械長だけ被圧延材が搬送されたことを、同様に認識できる。

そのように、時々刻々に被圧延材の先尾端の位置を制御装置内で認識することを、トラッキングする、というが、そのトラッキング結果に基づき、接合２本目以降の各被圧延材の先端が仕上圧延機１８のワークロールに噛み込むのに先立って、例えば、Ｆ１の１０ｍ手前で、上記の各種の実施の形態にて説明した計算が、図示しないプロセスコンピュータ内で起動するようにすればよい。そして、接合２本目以降の各被圧延材の先端が仕上圧延機１８を構成する各スタンドに到達するタイミング、または、それと相前後して、走間板厚変更を開始し、実際にその被圧延材用の板厚スケジュールになるような上下ワークロール間隙に移行するようにすればよい。

本発明は、図１０に示したような冷間圧延ライン１０２にも、同様に適用することができる。図１０に示したような冷間圧延ライン１０２では、被圧延材の先尾端同士が必ず接合されるため、先尾端の位置の判別をどうするか、が問題になる。

図１０に示したような冷間圧延ライン１０２の場合は、リーダーストリップと呼ばれる被圧延材ではない金属帯が接合機４２から巻取リール４６に至る長さの分掛け渡された状態で停止していて、リーダーストリップの尾端に１本目の被圧延材の先端が接合機４２にて接合される。

このとき発生する接合部は接合機４２の中央位置にあるが、以降、被圧延材が搬送されるのに伴って、例えば、デフレクタロール４７など、被圧延材とスリップしないで接触し、転動するロールの軸に取り付けたパルスジェネレータの発するパルスを、図示しない制御装置でカウントすることで、時々刻々に被圧延材の接合部すなわち先尾端の位置を認識することができる。

接合完了時に接合機４２（固定）の搬送方向中央に被圧延材の接合部が発生するものとすれば、接合機４２の搬送方向中央の位置から仕上圧延機４４の第１スタンドＦ１までの被圧延材の長さの分（ループ設備４３の移動により変化する分も考慮して）だけ被圧延材が搬送されたことを、デフレクタロール４７の軸に取り付けられたパルスジェネレータの発するパルスを、図示しない制御装置でカウントすることで認識することができ、以降も、被圧延材の板厚と搬送速度の積がＦ１入側と等しい原理に基づいて、仕上圧延機４４を構成する各スタンド間の機械長や最終スタンド（図１０の場合はＦ５）から巻取リール４６までの被圧延材の長さの分（ループ設備４３の移動により変化する分も考慮して）だけ被圧延材が搬送されたことを、同様に認識できる。

そのように、時々刻々に被圧延材の先尾端の位置を制御装置内で認識することで、トラッキングできるが、そのトラッキング結果に基づき、１本目以降の各被圧延材の先端が仕上圧延機４４のワークロールに噛み込むのに先立って、例えば、Ｆ１の１０ｍ手前で、上記の各種の実施の形態にて説明した計算が、図示しないプロセスコンピュータ内で起動するようにすればよい。そして、接合１本目以降の各被圧延材の先端が仕上圧延機１８を構成する各スタンドに到達するタイミング、または、それと相前後して、走間板厚変更を開始し、実際にその被圧延材用の板厚スケジュールになるような上下ワークロール間隙に移行するようにすればよい。

本発明の一つの実施の形態について説明するための線図本発明の一つの実施の形態について説明するための線図本発明の一つの実施の形態について説明するための線図本発明の一つの実施の形態について説明するための線図本発明の一つの実施の形態について説明するための線図本発明の一つの実施の形態について説明するための線図本発明の一つの実施の形態について説明するための線図本発明の実施例について説明するための線図本発明の別の実施例について説明するための線図本発明のさらにまた別の実施例について説明するための線図本発明を適用すべき熱間圧延ラインの一例について説明するための線図背景技術について説明するための線図背景技術について説明するための線図背景技術について説明するための線図背景技術について説明するための線図背景技術について説明するための線図背景技術について説明するための線図背景技術について説明するための線図背景技術について説明するための線図背景技術について説明するための線図従来技術について説明するための線図従来技術について説明するための線図従来技術について説明するための線図急峻度の定義を図解して示す図

符号の説明

７テーブルロール
８被圧延材
８Ｅ尾端
９幅プレス
１０加熱炉
１２粗圧延機
１３コイルボックス
１３５エッジャーロール
１４クロップシャー
１５仕上入側温度計
１８仕上圧延機
１８５サイドガイド
１９ワークロール
１９Ａバックアップロール
２０ルーパ
２１仕上出側温度計
２１Ａサーモビュア
２２仕上出側板厚計
２３ランナウトテーブル
２４コイラー
２５コイラー入側温度計
２６冷却関連設備
３０メジャーリングロール
３１クロップシャー
３２高速通板装置
３３切断装置
３５接合装置
３６バリ取り装置
３７シートバーヒータ
３８エッジヒータ
３９接合部冷却装置
４１巻出リール
４２接合機
４３ループ設備
４４仕上圧延機
４５切断機
４６巻取リール
４７デフレクタロール
５０制御装置
７０プロセスコンピュータ
８０中伸び部分
８１開口
９０ビジネスコンピュータ
１００熱間圧延ライン
１０１熱間エンドレス圧延ライン
１０２冷間圧延ライン
Ａ搬送方向
Ｂ熱膨張
Ｄ摩耗

Claims

タンデム圧延機による金属帯の圧延において、前記タンデム圧延機を構成する各スタンドの許容クラウン比率変更量の限度内に収まるように、前記タンデム圧延機で前記金属帯を圧延する際の板厚スケジュールを修正することを特徴とするタンデム圧延機における金属帯の圧延方法。
タンデム圧延機による金属帯の圧延において、前記タンデム圧延機を構成する各スタンドの圧延荷重比の目標を設定し、該目標に近づけるようにしつつ、各スタンドの許容クラウン比率変更量の限度内に収まるように、前記タンデム圧延機で前記金属帯を圧延する際の板厚スケジュールを修正することを特徴とするタンデム圧延機における金属帯の圧延方法。
タンデム圧延機による金属帯の圧延において、前記タンデム圧延機を構成する各スタンドの圧延荷重比の目標を設定し、該目標に近づけるようにしつつ、しかも、隣接するスタンドとの圧延荷重比の差をとった値が、ある一定の範囲内に収まる、という条件を満足させつつ、各スタンドの許容クラウン比率変更量の限度内に収まるように、前記タンデム圧延機で前記金属帯を圧延する際の板厚スケジュールを修正することを特徴とするタンデム圧延機における金属帯の圧延方法。
請求項１ないし請求項３のいずれかのタンデム圧延機における金属帯の圧延方法を用いた金属帯の製造方法。