JP2006002814A - 窒化処理摺動面の形成方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 窒化処理摺動面の形成方法は、素材41のうち、窒化処理摺動面18,19,21に対応する部位42,43,44を粗加工して粗加工摺動面46,47,48を得る工程と、粗加工摺動面46,47,48にビーズ51…を吹き付けて凹部52…を形成する工程と、凹部52…を形成した粗加工摺動面46,47,48に窒化処理を施す工程と、凹部の開口面積割合Rsが単位面積当たり5〜10%、かつ凹部の体積割合Rvが単位面積当たり2×105〜5×105μm3/mm2になるように、粗加工摺動面46,47,48を仕上げ加工して窒化処理摺動面18,19,21を得る工程とからなる。
【選択図】 図5
Description
クランクシャフト100のジャーナル部101,102をクランクシャフトケースの軸受(図示せず)に回転自在に取り付け、ピン部103にコンロッド104の大端部105を回転自在に取り付ける。
シリンダ106内をピストン107が移動することにより、コンロッド104を介してクランクシャフト100がジャーナル部101,102を軸に回転する。
軸受に対するジャーナル部101,102の摺動面や、大端部105に対するピン部103の摺動面の耐摩耗性などを高めるために、それぞれの摺動面に窒化処理を施している。
窒化処理は、ジャーナル部101,102やピン部103の摺動面に窒素を浸透拡散させることで、摺動面を表面硬化させるもので、一例としてガス軟窒化が知られている。
このため、ジャーナル部101,102やピン部103の摺動面に油膜を確保して、それぞれの摺動面の耐焼付性を高めることが要求されている。
摺動面の耐焼付性を高める方法として摺動面に凹部(微小窪み)を形成し、凹部に潤滑油を蓄える方法が知られている(例えば、特許文献1参照。)。
これにより、凹部に潤滑油を蓄えることで、摺動面に油膜を一層確実に確保し、摺動面に対する耐焼付性を高めることが可能になる。
しかし、ジャーナル部101,102の摺動面や、ピン部103の摺動面は窒化処理で表面硬化されており、それぞれの摺動面に鋼球を吹き付けた際に、摺動面に亀裂が発生する虞がある。
このため、摺動面に窒化処理を施すとともに、凹部を形成することは難しいとされていた。
よって、粗加工摺動面にビーズを吹き付けて凹部を形成する際に、粗加工摺動面に亀裂が発生することを防ぐことができる。
加えて、窒化処理摺動面に凹部を備えることで、凹部に潤滑油を蓄えることが可能になる。凹部に潤滑油を蓄えることで、窒化処理摺動面に油膜を一層確実に確保し、窒化処理摺動面の耐焼付性を高めることができる。
一方、境界潤滑は、一対の摺動面間に油膜が存在するにも拘わらず、摺動面の一部がところどころで接触する状態をいう。境界潤滑は、起動時/停止時に起こりやすい。
よって、境界潤滑を考慮した場合には、開口面積割合をある程度小さく、具体的には10%以下に設定することが好ましい。
しかし、開口面積割合が、単位面積当たり17%を超えると、窒化処理摺動面の面積を良好に確保することが難しく、窒化処理摺動面の摩擦係数がばらつく虞がある。
よって、流体潤滑を考慮した場合には、開口面積割合を、単位面積当たり5〜17%の範囲に設定することが好ましい。
そこで、請求項1において、開口面積割合を、境界潤滑と流体潤滑との両方を考慮して、単位面積当たり5〜10%となるように設定した。
具体的には、境界潤滑を考慮して窒化処理摺動面の摩擦係数を好適に保つためには、凹部を抑える必要がある。特に、体積割合が、単位面積当たり5×105μm3/mm2を超えると、摩擦係数が増加して大きくなる虞がある。
よって、境界潤滑を考慮した場合には、体積割合をある程度小さく、具体的には5×105μm3/mm2以下に設定することが好ましい。
よって、流体潤滑を考慮した場合には、体積割合を、単位面積当たり2×105〜8×105μm3/mm2の範囲に設定することが好ましい。
摺動面に窒化処理を施すことで、窒化処理摺動面を表面硬化し、窒化処理摺動面の耐摩耗性を高めることができる。
これにより、ジャーナル部やピン部の窒化処理摺動面の油膜を確保して耐焼付性を高め、かつジャーナル部やピン部の窒化処理摺動面の摩擦係数を好適に保つことができる。
このように、ジャーナル部やピン部の耐摩耗性や耐焼付性を高め、かつ摩擦係数を好適に保つことで、クランクシャフトの耐久性を高めることができる。
図1は本発明に係る窒化処理摺動面の形成方法で形成したクランクシャフトの斜視図である。
クランクシャフト10は、一対のジャーナル部11,12に各々ウエブ部13,14を設け、一対のウエブ部13,14間にピン部15を設けたものである。
このクランクシャフト10は、一例として、低炭素鋼(S35C〜S55C)や窒化鋼で形成した部材である。
また、ピン部15の表面としての摺動面(窒化処理摺動面)21には、ジャーナル部11,12と同様に、凹部31…(図2参照)が形成されるとともに、一例としてガス軟窒化処理(窒化処理)が施されている。
具体的には、大端部24を二個の分割体24a,24bに分割し、分割したそれぞれの分割体24a,24bでピン部15を挟み込む。
このコンロッド23の小端部(図示せず)をピストンピン28を介してピストン29に連結する。
この際に、ジャーナル部11,12の摺動面18,19と軸受(対向する部材)との間の隙間に潤滑油を供給するとともに、ピン部15の摺動面21と大端部(対向する部材)24との間の隙間に潤滑油を供給する。
なお、図1に示すジャーナル部11,12の摺動面18,19は、ピン部15の摺動面21と同様であり、以下、摺動面18,19の説明を省略する。
ピン部15の摺動面21は、凹部(微小窪み)31…を備えるとともに、窒化処理の一例としてガス軟窒化処理を施した面である。
凹部31は、例えば、開口31aの直径dn(図6(b)、図7(b)も参照)が略100μm、深さhが略10μmの略半球状の微小窪みである。
凹部31…は、それぞれの開口31a…の開口面積をSn(図6(b)も参照)で表し、それぞれの体積をVn(図7(b)も参照)で表す。
(a)において、鍛造装置で低炭素鋼(S35C〜S55C)を鍛造成形することで、クランクシャフト10(図1参照)の素材41(以下、「クランクシャフト素材41」という)を得る。
クランクシャフト素材41のうち、一対のジャーナル部11,12の摺動面18,19(図1参照)に対応する部位(所定部位)42,43を、粗加工するとともに、ピン部15の摺動面21(図1参照)に対応する部位(所定部位)44を、粗加工する。
さらに、ピン部15の摺動面21(図1参照)に対応する部位44((a)参照)を、粗加工することでピン部15の粗加工摺動面48を得る。
なお、本実施の形態では、所定の表面粗さとして、表面粗さが最大高さHmax3S〜4Sとなるように粗加工した例について説明するが、所定の表面粗さは最大高さHmaxを3S〜4Sに限定するものではない。
すなわち、ピン部15の粗加工摺動面48の所定の表面粗さとして、最大高さHmaxを20S以下、好ましくは10S以下に確保すればよい。
そこで、粗加工摺動面48の表面粗さの最大高さHmaxを20S以下にすることで、粗加工摺動面48に凹部31…を好適に形成するようにした。
(a)において、高圧水供給手段53を作動することにより、高圧水を流路54まで導き、導いた高圧水を流路54を通過させてノズル55から矢印aの如く噴射する。
さらに、高圧水を媒体として粗加工摺動面48にビーズ51…を吹き付けることで、ビーズ51…の方向性や、吹付け速度を確保することができる。
ビーズ51…は、ガラス製の球体であり、一例として直径Dが100〜150μmのサイズのものを使用する。
高圧水の水圧を最大250MPaにすることで、粗加工摺動面48にビーズ51…を所定の衝撃荷重Fで吹き付けることが可能になる。よって、粗加工摺動面48に略半球状の凹部52…を形成することができる。
粗加工摺動面48にビーズ51…が衝突した際に、衝撃力でビーズ51…は側面視で楕円状に変形する。
ここで、ビーズ51…を破砕片51a…に破砕することで、粗加工摺動面48に必要以上に大きな凹部52を形成することを防ぐ。
これにより、粗加工摺動面48に凹部52…を所望の形状に形成することができる。
(a)において、粗加工摺動面48に凹部52…を形成する。
ここで、粗加工摺動面48の表面粗さの最大高さHmaxを3S〜4Sに抑えたので、粗加工摺動面48に凹部52…を好適に形成することができる。
すなわち、凹部52…を形成した粗加工摺動面48を、脱脂、洗浄した後、浸炭性ガスおよびNH3ガスの混合雰囲気中で、550〜600℃の温度範囲で1〜5時間加熱保存する。
これにより、ガス軟窒化処理工程が完了する。
硬化層32は、粗加工摺動面48に沿った薄膜の混合層(図示せず)と、この混合層の内側に沿って形成した拡散層(図示せず)とからなる。
ガス軟窒化処理を施した面を仕上げ加工することにより、凹部52…が凹部31…になる。
凹部31…の開口31a…を、例えば直径dn…が略100μmとし、凹部31…の深さhを、例えば略10μmの略半球状の微小窪みとする。
なお、凹部31…の開口面積の割合Rsについては図6で詳しく説明し、凹部31…の体積の割合Rvについては図7で詳しく説明する。
窒化処理前の粗加工摺動面48は靱性を備えているので、粗加工摺動面48にビーズ51…を吹き付けて凹部52…を形成する際に、粗加工摺動面48に亀裂が発生することを防ぐことができる。
粗加工摺動面48を表面硬化して摺動面21とすることで、摺動面21の耐摩耗性を高めることができる。
加えて、摺動面21に凹部31…を備えることで、凹部31…に潤滑油を蓄えることが可能になる。凹部31…に潤滑油を蓄えることで、摺動面21に油膜を一層確実に確保し、摺動面21の耐焼付性を高めることができる。
(a)は、摺動面21の拡大図であり、単位面積A×Aに、多数の凹部31…が形成された状態を示す。ここで、便宜上、図右上の凹部31の開口面積をS1、その左の凹部31の開口面積をS2、その左の凹部31の開口面積をS3、……図左下隅の凹部31の開口面積をSn(図2も参照)とする。
Sn=π×(an)2
である。よって、凹部31…の開口面積の総和Smは、
Sm=Σ{S1+S2+……+Sn}
となり、凹部31…の開口面積の割合Rsは、
Rs={(開口面積の総和Sm)/(単位面積A×A)}×100(%)
で求めることができる。
(a)は、摺動面21の拡大図であり、単位面積A×Aに、多数の凹部31…が形成された状態を示す。ここで、便宜上、図右上の凹部31の体積をV1、その左の凹部31の体積をV2、その左の凹部31の体積をV3、……図左下隅の凹部31の体積をVnとする。
Vn=1/6{π×h(3(an)2+h2)}
である。よって、凹部31…の体積の総和Vmは、
Vm=Σ(V1+V2+……+Vn)
となり、凹部31…の体積の割合Rvは、
Rv={(体積の総和Vm)/(単位面積A×A)}×100(%)で求めることができる。
流体潤滑とは、一対の摺動面が油膜で完全に隔離された状態をいう。境界潤滑とは、一対の摺動面間に油膜が存在するにも拘わらず、摺動面の一部がところどころで接触する状態をいう。
流体潤滑や境界潤滑は、潤滑油の粘性η、摺動面21の回転速度V、摺動面21にかかる荷重Pなどの条件に影響される。
ここで、摺動面21にかかる荷重Pが大きく、摺動面21の回転速度Vrが小さければ、潤滑油の油膜を確保し難くなり、境界潤滑になりやすい。すなわち、横軸の(η×Vr)/Pが小さければ、境界潤滑になりやすい。
このことから、グラフG1に示すように、(η×Vr)/Pが0.1近傍と小さいとき、境界潤滑の領域E1となり、(η×Vr)/Pが2近傍と大きいとき、流体潤滑の領域E2となる。
なお、縦軸の摩擦係数μは等間隔目盛りあるが、横軸の(η×Vr)/Pは対数目盛であるため、0.1と2の位置は不等間隔になる。
(a)は、ηV/Pが0.1の境界潤滑状態におけるデータをプロットし、プロットしたデータから、図6に示す凹部31…の開口面積割合Rsと摩擦係数μとの関係をグラフG2で表したものである。
グラフG2から、凹部31…の開口面積割合Rsを単位面積当たり0〜10%の範囲に設定すれば摩擦係数μを小さく抑えられることが判明した。
すなわち、境界潤滑では、摺動面21(図6参照)の凹凸が摩擦係数μの増加に繋がり、凹部31…の開口面積割合Rsが10%を超えると急激に摩擦係数μが増加することが判明した。よって、境界潤滑を考慮した場合、凹部31…の開口面積割合Rsを単位面積当たり10%以下に設定することが望ましい。
ここで、流体潤滑では油膜への依存率が高い。凹部31…の開口面積割合Rsが大きいと、十分な油膜が得られる。よって、グラフG3に示すように、摩擦係数μを抑えるためには、凹部31…の開口面積割合Rsを単位面積当たり5%以上にする必要がある。
よって、流体潤滑を考慮した場合、凹部31…の開口面積割合Rsを単位面積当たり5〜17%の範囲に設定することが望ましい。
このため、流体潤滑と境界潤滑の両方を考慮して凹部31…の開口面積割合Rsを決める必要がある。
凹部31…の開口面積割合Rsを単位面積当たり5〜10%の範囲にすれば、流体潤滑と境界潤滑の両方に対して摩擦係数μを下げることができる。
(a)は、ηV/Pが0.1の境界潤滑状態におけるデータをプロットし、このプロットしたデータから、図7に示す凹部31…の体積割合Rvと摩擦係数μとの関係をグラフG4で表したものである。
グラフG4から、凹部31…の体積割合Rvを単位面積当たり0〜5×105μm3/mm2の範囲に設定すれば摩擦係数μを小さく抑えられることが判明した。
ここで、流体潤滑では油膜への依存率が高い。凹部31…の体積割合Rvが大きいと、十分な油膜が得られるため、グラフG5に示すように、凹部31…の体積割合Rvは単位面積当たり2×105μm3/mm2以上にすることが望ましい。
よって、流体潤滑を考慮した場合、体積割合Rvを単位面積当たり2×105〜8×105μm3/mm2の範囲に設定することが望ましい。
このため、流体潤滑と境界潤滑の両方を考慮して凹部31…の体積割合Rvを決める必要がある。
凹部31…の体積割合Rvを単位面積当たり2×105〜5×105μm3/mm2の範囲にすれば、流体潤滑と境界潤滑の両方に対して摩擦係数μを下げることができる。
同様に、ジャーナル部11,12の窒化処理摺動面18,19に凹部31…を備え、凹部31…の開口面積割合Rsを、単位面積当たり5〜17%とし、かつ、凹部31…の体積割合Rvを、単位面積当たり2×105〜5×105μm3/mm2となるように設定した。
このように、窒化処理摺動面18,19,21の耐摩耗性や耐焼付性を高め、かつ摩擦係数を好適に保つことで、クランクシャフト10の耐久性を高めることができる。
加えて、摺動面に窒化処理を施すことで、窒化処理摺動面18,19,21を表面硬化し、窒化処理摺動面18,19,21の耐摩耗性を高めることができる。
要は、窒化処理摺動面は、対向する部材に対して相対的に摺動する面であれば、その種類を問わない。
Claims (2)
- 素材の所定部位を加工し、加工した部位に窒化処理を施すことにより、対向する部材に対して相対的に摺動する窒化処理摺動面を形成する方法において、
前記素材のうち、前記窒化処理摺動面に対応する部位を粗加工することで粗加工摺動面を得る工程と、
前記粗加工摺動面にビーズを吹き付けて凹部を形成する工程と、
前記凹部を形成した粗加工摺動面に窒化処理を施す工程と、
前記凹部の開口面積割合が単位面積当たり5〜10%、かつ前記凹部の体積割合が単位面積当たり2×105〜5×105μm3/mm2になるように、前記粗加工摺動面を仕上げ加工することで前記窒化処理摺動面を得る工程とからなる窒化処理摺動面の形成方法。 - 前記窒化処理摺動面は、クランクシャフトに備えたジャーナル部の表面および/またはピン部の表面であることを特徴とする請求項1記載の窒化処理摺動面の形成方法。
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