JPH0378507A

JPH0378507A - エンジンの動弁機構用カムフォロア装置の外輪とその加工方法

Info

Publication number: JPH0378507A
Application number: JP21491989A
Authority: JP
Inventors: Satoshi Kadokawa; 聡角川
Original assignee: NSK Ltd
Current assignee: NSK Ltd
Priority date: 1989-08-23
Filing date: 1989-08-23
Publication date: 1991-04-03

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）この発明に係るエンジンの動弁機構用カムフォロア装置
の外輪とその加工方法は、自動車の走行用等として使用
されるエンジンの動弁機構中に組み込み、動弁機構部分
の摩擦を少なくして、エンジン運転時に於ける騒音の低
減と燃料消費率の低減とを図るカムフォロア装置の外輪
の外周面とカムの外周面との間に十分な潤滑油が保持さ
れる様にして、上述の様なカムフォロア装置の耐久性向
上を図るものである。

（従来の技術）自動車の走行用等として使用されるエンジンには、各種
の構造のものがあるが、往復ピストン型エンジンの場合
は、一部の２サイクルエンジンを除き、総てクランクシ
ャフトの回転と同期して開閉する吸気弁及び排気弁を設
けている。

これら吸気弁及び排気弁を駆動する為の動弁機構として
は各種の構造のものが存在するが、例えば第１３図に示
した５ＯＨＣ型のものに就いて説明すると、クランクシ
ャフト１の１／２の速度で回転する（４サイクルエンジ
ンの場合）１本のカムシャフト２により、ロッカーアー
ム３．３を介して吸気弁４及び排気弁５を往復駆動する
様にしている。クランクシャフト１と同期して回転する
カムシャフト２に固設したカム６．６は、ロッカーアー
ム３．３の端部と摺接しつつ吸気弁４及び排気弁５を往
復駆動する。

ところで、近年、エンジン運転時に於けるカム６．６０
周面とロッカーアーム３．３等の相手側部材の対向部分
との摩擦力を低減し、エンジン運転時に於ける燃料消費
率の低減を図る為、上記対向部分に、カム６．６の回転
に伴なって回転するカムフォロア装置を設ける事が行な
われる様になった。

即ち、第１４〜１５図に示す様に、カム６と対向するロ
ッカーアーム３の端部に互いに間隔を開けて設けた１対
の支持壁部７、フに、軸８の両端部を支持固定し、この
軸８の周囲に、ころ９．９を介して短円筒状の外輪１０
を設け、この外輪１０の外周面とカム６の外周面とを互
いに当接させて、カム６の回転に伴ない外輪１０が、軸
８を中心として回転する様にしている。

この様な外輪１０を設け、カム６とこれに対向する部材
との間の摩擦を、滑り摩擦から転がり摩擦に変える事で
、燃料消費率が減少する。

ところで、上述の様なカムフォロア装置をエンジンの動
弁機構中に組み込んだ場合、そのままでは、外輪１０の
外周面によりカム６の外周面に加えられる変動荷重に起
因して、上記カム６の外周面にピッチング摩耗が生じ易
い。

この為、雑誌ｒ自動車工学Ｊ１９８９年７月号の特集記
事ｒローラロッカーアームとフリクシ目ン低減効果」の
第３９頁にも記載されている様に、カム６を含むカムシ
ャフト２を、耐ピツチング性に優れた、焼き入れ鋳鉄、
チル鋳鉄、焼き入れ鋼、或は焼結合金の様な、高強度・
高硬度な金属材料により造る事が行なわれている。

（発明が解決しようとする課題）ところが、単にカム６を含むカムシャフト２を、焼き入
れ鋳鉄の様な、高強度・高硬度な金属材料により造った
場合、今度は上記カム６の外周面と接触する外輪１０の
外周面の摩耗（表層部の剥離）が進んでしまう。

即ち、焼き入れ鋳鉄等の固い金属材料により造られたカ
ム６の外周面の仕上加工は、通常の鋳鉄の仕上加工に比
べて難しく、工業的な表面加工方法によった場合は、上
記カム６の外周面には第１７図に示す様に、多数の微小
突起が形成され、上記外周面の表面粗さが０．４μｍＲ
ａｘｏ、８μｍＲａ程度と、比較的粗くなってしまう。

一方、外輪１０は、カム６よりも更に硬い軸受鋼により
造られているが、形状がカム６を設けたカムシャフトに
比べて単純である為、比較的表面の仕上加工が容易であ
り、従って外輪１０の外周面は、第１６〜１７図に示す
様に、表面粗さが０．０５μｍＲａ前後と、比較的滑ら
かに仕上げられる。この為、外輪１０の外周面に保持さ
れる潤滑油１１の量は限られたものになる。

この為、カム６の外周面と外輪１０の外周面との間の接
触状態が、潤滑油の膜を介さない、金属同士の接触とな
り易い。この様に、カム６と外輪１０との外周面同士が
金属接触した場合で、しかもカム６の表面の硬度がＨｖ
６００以上と固く、外輪１０の表面の硬度との差が小さ
い場合には、外輪１０の表面に繰り返し働く剪断応力に
より、この外輪１０の表層部が剥離してしまう。

本発明のエンジンの動弁機構用カムフォロア装置の外輪
とその加工方法に関する発明は、外輪の表面に十分な量
の潤滑油を保持出来る様にする事により、上述の様な外
輪の異常摩耗を防止するものである。

（課題を解決するための手段）本発明のエンジンの動弁機構用カムフォロア装置の外輪
とその加工方法は、何れも、エンジンのクランクシャフ
トと同期して回転するカムシャフトに固定された金属製
のカムと、このカムに対向して設けられ、このカムの動
きを受ける部材に間隔を開けて形成した１対の支持壁部
と、この１対の支持壁部の間に掛け渡す状態で固定され
た軸と、この軸の周囲に複数の転動体を介して回転自在
に支承された、上記カムを構成する金属材料に比較して
硬質の金属材料により造られた外輪とから成るエンジン
の動弁機構用カムフォロア装置を構成する外輪、或はそ
の外輪を得る為の加工方法である。

そして、請求項１に記載されたエンジンの動弁機構用カ
ムフォロア装置の外輪は、外周面に表面粗さが０．０８
μｍＲａ　〜０．２５μｍＲａの微細な凹凸を形成する
事で、上記カムの外周面と外輪の外周面との間の保油性
能を向上させる。

又、請求項２に記載されたエンジンの動弁機構用カムフ
ォロア装置の外輪は、微細な凹凸が、斜格子状に配列さ
れた多数の溝状の研削痕により構成されており、請求項
３に記載のエンジンの動弁機構用カムフォロア装置の外
輪は、外周面に、深さが０．３μｍ〜３μｍで、回転方
向後方が３０度〜１７０度の範囲で尖りた山形の凹溝を
、円周方向に亙って多数形成している。

上述の様なエンジンの動弁機構用カムフォロア装置の外
輪を加工する為の、本発明の加工方法の内、請求項４に
記載されたものは、外輪の外周面に研削加工を施した後
、この外輪の外周面に一次バレル加工により傷を付ける
事で、外輪の外周面に微細な凸部を形成し、次いで仕上
バレル加工を施す事により、上記微細な凸部の先端を丸
め、請求項５に記載された発明は、上記研削加工と仕上
バレル加工との間の一次バレル加工を省略し、請求項６
に記載された発明の場合、上記研削加工と仕上バレル加
工との間で、一次バレル加工に代えてショツトブラスト
加工を行なう事により、外輪の外周面に傷を付ける事で
、何れも請求項１に記載された様な外輪を得る。

又、請求項７に記載された加工方法の発明は、外輪の外
周面に研削加工を施した後、この外輪の外周面に一次超
仕上加工を施す事により、斜格子状に配列された多数の
溝状の研削痕を形成して、上記外輪の外周面に微細な凸
部を形成し、次いで、外輪の外周面に、上記一次超仕上
加工よりも砥粒の小さな砥石を使用する二次超仕上加工
を施す事によって、上記微細な凸部の先端を平坦にし、
請求項８に記載された発明の場合、上記二次超仕上加工
を省略し、請求項９に記載された発明の場合、上記二次
超仕上加工に代えて、仕上バレル加工を施す事で、何れ
も前記請求項３に記載された様な外輪を得る。

又、請求項１０に記載された加工方法の発明は、外輪の
外周面に粗い研削加工を施す事により、この外輪の外周
面に微細な凹凸を形成した後、砥粒の小さい砥石を使用
する超仕上加工を施す事によって、上記研削加工に伴な
って外輪の外周面に形成された微細な凸部の先端を平坦
にし、前記請求項１又は請求項２に記載された様な外輪
を得る。

更に、請求項１１に記載された加工方法の発明は、外輪
の外周面を熱処理により硬化させる以前に、請求項１２
に記載された加工方法は上記熱処理の後に、上記外輪の
外周面に、何れも深さが０．３μｍ〜３μｍで、回転方
向後方が３０度〜１７０度の範囲で尖った山形の凹溝を
、転造ローラを上記外輪の外周面に押圧する事により円
周方向に亙り多数形成する事で、請求項１３に記載され
た加工方法は、外輪の外周面に山形の凹溝を形成する作
業を、転造ローラの押し付けに代えて、エツチング処理
により行なう事で、それぞれ前記請求項３に記載された
様な外輪を得る。

（作　　用）上述の様に構成される本発明の加工方法により造られた
、本発明のエンジンの動弁機構用カムフォロア装置の外
輪は、その外周面に比較的太きな凹部を有する為、潤滑
油の保持性能が優れており、この外輪の外周面とカムの
外周面とが金属接触する事を有効に防止して、外輪の外
周面の異常摩耗を防止する（実施例）次に、図示の実施例を説明しつつ、本発明を更に詳しく
説明する。

第１〜２図は本発明の第一実施例を示しており、第１図
は外輪の表面を加工する状態を示す拡大断面図、′ｉ４
２図はこの加工によって得られた外輪の表面とカムの表
面との接触状態を示す拡大断面図である。

軸受鋼製の外輪１０の外周面を研削砥石により研削した
後、この外輪１０の外周面に一次バレル加工により傷を
付けた。この一次バレル加工は、外輪１０の表面が、粗
さが０．３μｍＲａ〜０．６μｍＲａの粗面となる様に
、メディア並びに加工速度、加工時間を選択する事によ
り行なった。

次いでこの外輪１０の外周面に、仕上バレル加工を施す
事で、上記一次バレル加工により外輪１０の外周面に形
成された微細な凸部の先端を丸め、外輪１０の表面を、
粗さが０．１４μｍＲａ〜０．２１μｍＲａ（測定個所
により差が生じる。）の比較的平滑な面とした。

この様にして表面を加工した外輪１０の耐摩耗性を確認
する為、第３図に示した様な試験装置を使用して、加速
試験を行なった。

この試験装置は、５１００　ｒ、ｐ、＋＊で回転する回
転軸１２の外周面に、軸受＠　（ＪＩＳ　５ＵＪ２）製
で外径が６０ｍｍ、表面硬度がＨＲｃ６０、表面粗さが
０．４μｍＲａの短円筒状部材１３．１３を外嵌固定し
ている。押圧板１５の片面両端部に設けられた枢支ブラ
ケット１４．１４には、転がり軸受を介して、試料であ
る外輪１０．１０を回転自在に支持している。上記押圧
板１５は、図示しない加圧装置により、上記回転軸１２
に向けて押圧し、上記外輪１０，１０の外周面を、１個
当たり１７Ｅｌ　ｋｇｆの力で、前記短円筒状部材１３
．１３の外周面に押圧した。尚、各短円筒状部材１３．
１３の外周面と各外輪１０．１０の外周面との転勤面は
、エンジンオイル（ＳＡＥ　　２０Ｗ−４０ＳＤ級）を
、短円筒状部材１３．１３に飛沫潤滑する事により潤滑
した。

上述の様な試験を５２．２時間継続して行なった結果、
前述の様な一次バレル加工と仕上バレル加工とにより、
表面粗さを０．１４μｍＲａ〜０．２１μｍＲａとした
外輪１０，１０の表面形状は、第４図に示した状態から
第５図に示した状態に迄変化した。

これら第４〜５図に於いて、横軸は実際の寸法の１０倍
で、縦軸は同じ＜　１０００倍で、それぞれ措いている
が、この第４〜５図から明らかな通り、本発明の加工方
法により表面を加工処理された本発明の外輪１０．１０
は、表面が粗く、しかも固い部材の表面と転接しても、
耐久性悪化に結び付く様な摩耗は発生しなかった。

又、本発明の効果を確認する為、従来からの、単一の超
仕上加工のみにより表面を加工された外輪を、第３図に
示した様な試験装置に組み込んで、本発明品の場合と全
く同様の加速試験を行なった所、試験前には第６図に示
した様であった外輪の外周形状が、試験後に於いては第
７図に示す様に変化した。

この第７図の左端部には、外輪の表面に繰り返し働く剪
断応力により、この外輪の表層部が剥離する、所謂ピー
リングの発生が見られた。この様なビーリングの発生は
、外輪の寿命を縮める為、好ましくないものである。

次に、第８図は、本発明の第二実施例として、外輪１０
の外周面に、超仕上加工を施す事により、斜格子状に配
列された多数の溝状の研削痕を形成した状態を示してい
る。

この様な溝状の研削痕の交差角度θは、１５〜６０度の
範囲とするが、研削痕の交差角度θをこの様な範囲に規
制するには、外輪１０の外周面に超仕上加工を施す際に
於ける砥石の往復速度と、外輪１０の回転速度とを、適
当に調節する事で行なう。又、この様な研削痕を形成す
る為の超仕上加工は、外輪１０の外周面を、研削砥石に
より研削した後に行なう、即ち、この様な超仕上加工に
よる研削痕の形成作業は、上記研削加工後に外輪１０の
外周面に一次超仕上加工を施す事により行ない、次いで
、外輪１０の外周面に、上記一次超仕上加工よりも砥粒
の小さな砥石を使用する二次超仕上加工を施す、そして
、この二次超仕上加工によって、前記一次超仕上加工に
より外輪１０の外周面に形成された微細な凸部の先端を
平坦にする。

但し、上記一次超仕上加工に使用する砥石の粒度等によ
り、一次超仕上加工によって、外輪１０の外周面に尖っ
た部分が形成されない様に出来るのであれば、二次超仕
上加工を省略する事も出来る。

又、一次超仕上加工によって外輪１０の外周面に研削痕
を形成した後、二次超仕上加工に代えて、仕上バレル加
工を施す事により、前記微細な凸部の先端を平坦にする
事も出来る。

次に、第９図は、本発明の第三実施例として、外輪１０
の外周面に、山形の凹溝１６．１６を形成した状態を示
している。

上記各凹溝１６．１６はそれぞれ、深さが０．３μｍ〜
３μｍで、回転方向後方（外輪１０が第９図の矢印方向
に回転する場合、同図の上方。）が３０度〜１７０度の
範囲で尖っており、例えば第１０図に詳示する様に、外
輪１０の外周面に、その円周方向に亙り２０〜３００μ
ｍの間隔で、等間隔に多数配置している。

この様な凹溝１６．１６を外輪１０の外周面に形成した
場合、潤滑油が各凹溝１６．１６の内側に保持され、し
かも各凹溝１６．１６内に保持された潤滑油が、外輪１
０の回転に伴なって、回転方向後方の尖った部分に集ま
り、この尖った部分から、外輪１０の外周面とカム６（
第１４図）の外周面との間に流れ出して動圧効果が得ら
れる。

この為、上記外輪１０の外周面とカム６の外周面との間
の潤滑が良好に行なわれる。

外輪１０の外周面に、上述の様な凹溝１６．１６を形成
する作業は、例えば、凹溝１６．１６と同形状の凸部を
外周面に形成した転造ローラを、上記外輪１０の外周面
に押圧する事により行なうが、この押圧作業は、外輪１
０の外周面を熱処理して硬化する以前に行なっても、或
は熱処理して硬化した後に行なっても良い、但し、熱処
理前に押圧作業を行なった場合に於いては、上記押圧作
業により、外輪１０の外周面に凹溝１６．１６を形成し
た後、上記外輪１０の外周面に研削作業と超仕上加工と
を順番に施す事で、この外輪１ｏの外周面を平滑にする
。

又、押圧作業を熱処理後に行なった場合には、外輪１０
の表層部に大きな残留応力を発生させる事で、この外輪
１０の外周面の耐摩耗性を向上させる事が出来る。従っ
て熱処理後に抑圧作業を行なった場合には、外輪１０の
表層部に発生した残留応力を極力失なわせない様にする
為、押圧作業後に研削作業を行なう事はしない。但し、
押圧作業に伴なって、凹溝１６．１６の周囲に有害な凸
部が形成された場合には、超仕上加工、又はバレル加工
により、この凸部を除去する。

尚、外輪１０の外周面を熱処理硬化した後に、この外輪
１０の外周面に転造ローラを押圧する作業を行なう場合
、転造ローラの硬度を、外輪１０の外周面に比較して十
分に（例えばＨＲｃｌＯ以上の差が生じる様に）大きく
する事が必要であり、例えば外輪１０の外周面の硬度を
ＨＲｃ６０とした場合、転造ローラの外周面の硬度は、
ＨＲｃ７０以上とする。

又、外輪１０の外周面に凹溝１６．１６を形成する作業
は、上述の様な転造による他、エツチング処理によって
行なう事も出来る。

即ち、外輪１０の表面を、凹溝１６．１６を形成すべき
部分を除いて、耐食性皮膜で覆ってから、この外輪１０
を腐食液に所定時間曝す事で、凹溝１６．１６を形成し
た後、上記耐食性皮膜を溶剤等により除去する。その後
、この外輪１０の外周面を、バレル加工等により平滑に
する。

更に、凹溝１６．１６の形状としては、第１０〜１１図
に示す様な、単一の山形の他、第１２図に示す様な、連
続した鋸状の山形とする事も出来る。

（発明の効果）本発明のエンジンの動弁機構用カムフォロア装置の外輪
とその加工方法は、以上に述べた通り構成されるが、外
輪の表面に、保油性能の優れた凹部を形成する為、外輪
とカムとの外周面同士が互いに金属同士で接触する事が
なくなり、外輪の表層部に強い剪断応力が加わる事がな
くなる為、外輪の外周面にビーリングが発生する事を防
止して、この外輪の耐久性を向上させる事が出来る。

【図面の簡単な説明】

第１〜２図は本発明の第一実施例を示しており、第１図
は外輪の表面を加工する状態を示す拡大断面図、第２図
はこの加工によって得られた外輪の表面とカムの表面と
の接触状態を示す拡大断面図、第３図は本発明の効果を
確認する為に使用した試験装置の半部縦断側面図、第４
図は本発明により得られた外輪の、試験前に於ける外周
形状を、第５図は試験後に於ける外周形状を、それぞれ
示す拡大断面図、第６図は従来の外輪の試験前に於ける
外周形状を、第７図は試験後に於ける外周形状を、それ
ぞれ示す拡大断面図、第８図は本発明の第二実施例を示
す、外輪の外周面の性状を模式的に示す図、第９図は同
じく第三実施例を示す、第８図同様の図、第１０図は第
９図の部分拡大図、第１１〜１２図は凹溝の形状の２例
を示す略図、第１３図はエンジンの動弁機構の１例を示
す斜視図、第１４図は第１３図に示した動弁機構に組み
込んだカムフォロア装置の側面図、第１５図は第１４図
のＡ−Ａ断面図、第１６図は従来の外輪の外周面に形成
された加工痕を示す模式図、第１７図は第１６図の部分
拡大断面図である。１：クランクシャフト、２：カムシャフト、３：ロッカ
ーアーム、４：吸気弁、５：排気弁、６：カム、７：支
持壁部、８：軸、９：ころ、１０：外輪、１１：潤滑油
、１２：回転軸、１３：短円筒状部材、１４：枢支ブラ
ケット、１５：押圧板、１６：凹溝。第　１　図第２図第３図

Claims

【特許請求の範囲】

（１）エンジンのクランクシャフトと同期して回転する
カムシャフトに固定された金属製のカムと、このカムに
対向して設けられ、このカムの動きを受ける部材に間隔
を開けて形成した１対の支持壁部と、この１対の支持壁
部の間に掛け渡す状態で固定された軸と、この軸の周囲
に複数の転動体を介して回転自在に支承された、上記カ
ムを構成する金属材料に比較して硬質の金属材料により
造られた外輪とから成るエンジンの動弁機構用カムフォ
ロア装置を構成する上記外輪であって、外周面に表面粗
さが０．０８μｍＲａ〜０．２５μｍＲａの微細な凹凸
を形成する事で、上記カムの外周面と外輪の外周面との
間の保油性能を向上させたエンジンの動弁機構用カムフ
ォロア装置の外輪。
（２）微細な凹凸が、斜格子状に配列された多数の溝状
の研削痕により構成されている、請求項１に記載のエン
ジンの動弁機構用カムフォロア装置の外輪。
（３）エンジンのクランクシャフトと同期して回転する
カムシャフトに固定された金属製のカムと、このカムに
対向して設けられ、このカムの動きを受ける部材に間隔
を開けて形成した１対の支持壁部と、この１対の支持壁
部の間に掛け渡す状態で固定された軸と、この軸の周囲
に複数の転動体を介して回転自在に支承された、上記カ
ムを構成する金属材料に比較して硬質の金属材料により
造られた外輪とから成るエンジンの動弁機構用カムフォ
ロア装置を構成する上記外輪であつて、外周面に、深さ
が０．３μｍ〜３μｍで、回転方向後方が３０度〜１７
０度の範囲で尖った、山形の凹溝を、円周方向に亙って
多数形成したエンジンの動弁機構用カムフォロア装置の
外輪。
（４）エンジンのクランクシャフトと同期して回転する
カムシャフトに固定された金属製のカムと、このカムに
対向して設けられ、このカムの動きを受ける部材に間隔
を開けて形成した１対の支持壁部と、この１対の支持壁
部の間に掛け渡す状態で固定された軸と、この軸の周囲
に複数の転動体を介して回転自在に支承された、上記カ
ムを構成する金属材料に比較して硬質の金属材料により
造られた外輪とから成るエンジンの動弁機構用カムフォ
ロア装置を構成する上記外輪の加工方法であって、外輪
の外周面に研削加工を施した後、この外輪の外周面に一
次バレル加工により傷を付ける事で、外輪の外周面に微
細な凸部を形成し、次いで仕上バレル加工を施す事によ
り、上記微細な凸部の先端を丸めるエンジンの動弁機構
用カムフォロア装置の外輪の加工方法。
（５）研削加工と仕上バレル加工との間の一次バレル加
工を省略した、請求項４に記載のエンジンの動弁機構用
カムフォロア装置の外輪の加工方法。
（６）研削加工と仕上バレル加工との間で、一次バレル
加工に代えてショットブラスト加工を行なう事により、
外輪の外周面に傷を付ける、請求項４に記載のエンジン
の動弁機構用カムフォロア装置の外輪の加工方法。
（７）エンジンのクランクシャフトと同期して回転する
カムシャフトに固定された金属製のカムと、このカムに
対向して設けられ、このカムの動きを受ける部材に間隔
を開けて形成した１対の支持壁部と、この１対の支持壁
部の間に掛け渡す状態で固定された軸と、この軸の周囲
に複数の転動体を介して回転自在に支承された、上記カ
ムを構成する金属材料に比較して硬質の金属材料により
造られた外輪とから成るエンジンの動弁機構用カムフォ
ロア装置を構成する上記外輪の加工方法であって、外輪
の外周面を研削した後、この外輪の外周面に一次超仕上
加工を施す事により、斜格子状に配列された多数の溝状
の研削痕を形成して、上記外輪の外周面に微細な凸部を
形成し、次いで、外輪の外周面に、上記一次超仕上加工
よりも砥粒の小さな砥石を使用する二次超仕上加工を施
す事によって、上記微細な凸部の先端を平坦にするエン
ジンの動弁機構用カムフォロア装置の外輪の加工方法。
（８）二次超仕上加工を省略した、請求項７に記載のエ
ンジンの動弁機構用カムフォロア装置の外輪の加工方法
。
（９）二次超仕上加工に代えて、仕上バレル加工を施す
、請求項７に記載のエンジンの動弁機構用カムフォロア
装置の外輪の加工方法。
（１０）エンジンのクランクシャフトと同期して回転す
るカムシャフトに固定された金属製のカムと、このカム
に対向して設けられ、このカムの動きを受ける部材に間
隔を開けて形成した１対の支持壁部と、この１対の支持
壁部の間に掛け渡す状態で固定された軸と、この軸の周
囲に複数の転動体を介して回転自在に支承された、上記
カムを構成する金属材料に比較して硬質の金属材料によ
り造られた外輪とから成るエンジンの動弁機構用カムフ
ォロア装置を構成する上記外輪の加工方法であって、外
輪の外周面に粗い研削加工を施す事により、この外輪の
外周面に微細な凹凸を形成した後、砥粒の小さな砥石を
使用する超仕上加工を施す事によって、上記研削加工に
より外輪の外周面に形成された微細な凸部の先端を平坦
にするエンジンの動弁機構用カムフォロア装置の外輪の
加工方法。
（１１）エンジンのクランクシャフトと同期して回転す
るカムシャフトに固定された金属製のカムと、このカム
に対向して設けられ、このカムの動きを受ける部材に間
隔を開けて形成した１対の支持壁部と、この１対の支持
壁部の間に掛け渡す状態で固定された軸と、この軸の周
囲に複数の転動体を介して回転自在に支承された、上記
カムを構成する金属材料に比較して硬質の金属材料によ
り造られた外輪とから成るエンジンの動弁機構用カムフ
ォロア装置を構成する上記外輪の加工方法であって、外
輪の外周面を熱処理により硬化させる以前に、この外輪
の外周面に、深さが０．３μｍ〜３μｍで、回転方向後
方が３０度〜１７０度の範囲で尖った山形の凹溝を、転
造ローラを上記外輪の外周面に押圧する事により、円周
方向に亙り多数形成した後、上記外輪の外周面を熱処理
して硬化するエンジンの動弁機構用カムフォロア装置の
外輪の加工方法。
（１２）外輪の外周面への転造ローラの押し付けにより
、山形の凹溝を多数形成する作業を、熱処理以前に行な
う代わりに、熱処理後に行なう、請求項１１に記載のエ
ンジンの動弁機構用カムフォロア装置の外輪の加工方法
。
（１３）外輪の外周面に山形の凹溝を多数形成する作業
を、転造ローラの押し付けに代えて、エッチング処理に
より行なう、請求項１１又は請求項１２に記載のエンジ
ンの動弁機構用カムフォロア装置の外輪の加工方法。