CN105579722A - 滑动构件 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种具有适合于承受高负荷环境下的硬度且耐磨性优异的滑动构件。在该滑动构件中，用于将被滑动物支承为能够滑动的滑动层的表面在被实施喷丸处理之后使该滑动层的表面形成具有凹凸形状的滑动面，该滑动面的轮廓算术平均偏差(Ra)大于0μm且为2.0μm以下，微观不平度十点高度(Rz)大于0μm且为7.5μm以下，表面硬度(Hv)为150～250。

Description

滑动构件
技术领域
本发明涉及一种用于将被滑动物支承为能够滑动的滑动构件。
背景技术
通常，在滑动面上，为了减少摩擦，期望滑动面是平滑的面。但是，当使滑动面为平滑的面时，虽然能够将摩擦阻力抑制得较低，但滑动面会产生某种程度的热，因而，有可能产生由所谓的烧粘(日文：焼き付き)而引起的固着(日文：凝着)。因此，要求滑动面具有适当的表面粗糙度。
以往，对滑动面实施喷丸而形成凹部的技术是公知技术，并公知有一种利用喷丸处理在滑动构件的滑动面上形成储油部的技术(例如，参照专利文献1)。
专利文献1：日本特许第4848821号公报
发明内容
发明要解决的问题
通过对滑动面实施喷丸处理，能够在滑动面上形成储油部而使滑动面具有较低的摩擦系数，从而能够具有良好的滑动特性。但是，在液压设备等承受高负荷的环境下，根据滑动面的硬度不同，有时不能保持由喷丸处理形成的凹凸形状，从而不能维持期望的滑动特性。
本发明的目的在于，提供一种具有适合于承受高负荷的环境下的硬度且耐磨性优异的滑动构件。
用于解决问题的方案
本发明人们着眼于提高被实施喷丸处理后的物体的表面硬度，发现一种具有适合于承受高负荷环境下的硬度和能够形成耐磨性等适当的储油部的表面粗糙度的组合。
本发明提供一种滑动构件，其中，在被实施了喷丸处理的滑动层的表面上形成具有凹凸形状的滑动面，该滑动面的轮廓算术平均偏差Ra大于0μm且为2.0μm以下，微观不平度十点高度Rz大于0μm且为7.5μm以下，表面硬度Hv为150～250，该滑动面用于将被滑动物支承为能够滑动。为了在被实施了喷丸处理后的滑动层的表面上形成具有规定的表面粗糙度的凹凸形状的滑动面，例如，对滑动构件和与滑动构件成对的被滑动物进行对研处理，对研处理后的滑动构件和被滑动物成为一对而被使用。
在本发明中，利用具有规定的表面粗糙度的滑动面的凹凸形状来形成储油部。另外，在本发明中，通过对滑动层的表面实施喷丸处理，从而形成具有即使在承受高负荷的环境下也能够维持成为储油部的凹凸形状那样的表面硬度的滑动面。
优选的是，在喷丸处理中，使用由表面硬度Hv为280～600的铁类金属材料构成的、粒度为180μm～300μm的球形的清理材料，使喷射距离为50mm～150mm，使清理时间为5秒～30秒。
另外，优选的是，滑动层由喷丸处理前的表面硬度Hv为80～150的铜合金构成。并且，优选的是，滑动层的厚度大于0mm且为1.5mm以下。
发明的效果
在本发明的滑动构件中，通过使滑动面的轮廓算术平均偏差Ra大于0μm且为2.0μm以下且使微观不平度十点高度Rz为大于0μm且为7.5μm以下而在滑动面上形成储油部，并通过使滑动面的表面硬度Hv为150～250，由此，即使在承受高负荷的环境下，也能够维持滑动面的凹凸形状。
由此，能够使滑动构件具有适合于承受高负荷的环境下的高硬度特性，并确保耐磨性，并且，在液压机械等领域中，由于耐气蚀(cavitationerosion)性优异，因此具有抑制滑动构件的固着、侵食的效果。
附图说明
图1是表示使用本实施方式的滑动构件的活塞泵的一个例子的结构图。
图2A是表示各实施例中的滑动面的表面粗糙度形状的图表。
图2B是表示各实施例中的滑动面的表面粗糙度形状的图表。
图2C是表示各实施例中的滑动面的表面粗糙度形状的图表。
图3A是表示各比较例中的滑动面的表面粗糙度形状的图表。
图3B是表示各比较例中的滑动面的表面粗糙度形状的图表。
图3C是表示各比较例中的滑动面的表面粗糙度形状的图表。
图4A是各实施例中的滑动面的显微镜照片。
图4B是各实施例中的滑动面的显微镜照片。
图4C是各实施例中的滑动面的显微镜照片。
图5A是各比较例中的滑动面的显微镜照片。
图5B是各比较例中的滑动面的显微镜照片。
图5C是各比较例中的滑动面的显微镜照片。
图6A是实施例1中的试验前和试验后的对开式轴承的滑动面的显微镜照片。
图6B是实施例1中的试验前和试验后的对开式轴承的滑动面的显微镜照片。
图7A是实施例2中的试验前和试验后的对开式轴承的滑动面的显微镜照片。
图7B是实施例2中的试验前和试验后的对开式轴承的滑动面的显微镜照片。
图8A是实施例3中的试验前和试验后的对开式轴承的滑动面的显微镜照片。
图8B是实施例3中的试验前和试验后的对开式轴承的滑动面的显微镜照片。
图9A是比较例1中的试验前和试验后的对开式轴承的滑动面的显微镜照片。
图9B是比较例1中的试验前和试验后的对开式轴承的滑动面的显微镜照片。
图10A是比较例2中的试验前和试验后的对开式轴承的滑动面的显微镜照片。
图10B是比较例2中的试验前和试验后的对开式轴承的滑动面的显微镜照片。
图11A是比较例3中的试验前和试验后的对开式轴承的滑动面的显微镜照片。
图11B是比较例3中的试验前和试验后的对开式轴承的滑动面的显微镜照片。
图12A是实施例1中的试验前和试验后的滑动轴承的滑动面的显微镜照片。
图12B是实施例1中的试验前和试验后的滑动轴承的滑动面的显微镜照片。
图13A是实施例2中的试验前和试验后的滑动轴承的滑动面的显微镜照片。
图13B是实施例2中的试验前和试验后的滑动轴承的滑动面的显微镜照片。
图14A是实施例3中的试验前和试验后的滑动轴承的滑动面的显微镜照片。
图14B是实施例3中的试验前和试验后的滑动轴承的滑动面的显微镜照片。
图15A是比较例1中的试验前和试验后的滑动轴承的滑动面的显微镜照片。
图15B是比较例1中的试验前和试验后的滑动轴承的滑动面的显微镜照片。
图16A是比较例2中的试验前和试验后的滑动轴承的滑动面的显微镜照片。
图16B是比较例2中的试验前和试验后的滑动轴承的滑动面的显微镜照片。
图17A是比较例3中的试验前和试验后的滑动轴承的滑动面的显微镜照片。
图17B是比较例3中的试验前和试验后的滑动轴承的滑动面的显微镜照片。
具体实施方式
在本实施方式的滑动构件中，在被实施了喷丸处理后的滑动层的表面上形成具有凹凸形状的滑动面，该滑动面的轮廓算术平均偏差(Ra)大于0μm且为2.0μm以下，微观不平度十点高度(Rz)大于0μm且为7.5μm以下，表面硬度(Hv)为150～250，该滑动面用于将被滑动物支承为能够滑动。对于滑动构件，在对滑动构件的表面实施喷丸处理之后，例如，通过对滑动层的表面和与滑动构件成对使用的被滑动物的被滑动面进行对研，从而形成具有规定的表面粗糙度的滑动面。
在本实施方式的滑动构件中，利用单一成分的金属材料、规定成分的合金材料、使树脂材料浸渍于合金材料的多孔材料而得到的材料等来形成滑动层，通过在对滑动层的表面实施喷丸处理之后对滑动构件和与滑动构件成对的未图示的被滑动物进行对研处理，从而形成这样的滑动面，该滑动面形成有储油部而能够提高滑动性且具有期望的表面粗糙度。另外，通过对滑动层的表面实施喷丸处理，从而使滑动层致密化而提高滑动层的表面硬度，从而形成具有在承受高负荷的环境下所要求的期望的表面硬度的滑动面。
进而，对研处理后的滑动构件和被滑动物成为一对而能够被用作后述的活塞泵等的轴承。由于通过对滑动构件与被滑动物的对研处理使滑动构件的滑动层的滑动面与被滑动物的被滑动面之间的摩擦系数降低，因此，在将对研处理后的滑动构件和被滑动物作为轴承安装于活塞泵内的缸体的例子中，能够减轻在活塞泵起动时的摩擦。
在喷丸处理中，使用由粒度为180μm～300μm、表面硬度(Hv)为280～600的铁类金属材料构成的大致球形的清理材料。喷丸处理通过如下方式进行：在使清理材料的喷射距离为50mm～150mm、清理时间为5秒～30秒的条件下，将所述清理材料喷射至滑动层的表面。
在本实施方式中，通过在利用上述条件对由表面硬度(Hv)为80～150左右的现有的铜合金、例如Cu-Sn类合金形成的滑动层实施喷丸处理之后对滑动构件和与滑动构件成对的被滑动物进行对研处理，从而形成具有所述期望的表面粗糙度和表面硬度的滑动面。
另外，也可以利用铜(Cu)粉体来进行喷丸处理。在利用该铜粉体进行的喷丸处理中，铜粉体的粒径为350μm左右，铜粉体的硬度为80Hv～120Hv而较为柔软，因此能够防止将滑动层的表面擦伤。由此，能够快速地进行通过在喷丸处理后进行的滑动构件与被滑动物的对研处理来在滑动层的表面形成具有规定的表面粗糙度的滑动面的工序。
而且，作为被滑动物的被滑动面的处理，既可以实施用于实现致密化的喷砂处理，也可以不实施用于实现致密化的喷砂处理。另外，如果滑动层的厚度过厚，则容易产生裂纹，如果滑动层的厚度较薄，则不易产生裂纹且导热率变得良好，因此使滑动层形成为大于0mm且为1.5mm以下的厚度，优选形成为大于0mm且为0.1mm以下的厚度。由于滑动层的厚度较薄，因此，不仅能够提高导热率，而且因滑动层的强度与用于支承滑动层的支承层的铁(Fe)类合金的强度接近，从而还能够谋求提高疲劳强度。
对于本实施方式的滑动构件，通过利用喷丸处理来使滑动层具有高硬度特性，从而在液压机械的领域中耐气蚀性优异，因此，具有不易引起合金的侵食、疲劳这样的效果，该滑动构件尤其适合用于液压泵等。图1是作为液压设备的一个例子而使用本实施方式的滑动构件的活塞泵的一个例子的结构图，是活塞泵的示意的侧剖视图。
对于活塞泵1而言，缸组2支承于输入轴20并安装于外壳3，缸组2利用传递至输入轴20的驱动力旋转。在缸组2中沿着旋转方向形成有多个缸21，在各缸21中安装有能出入缸21的活塞4。
在活塞泵1中设有用于将缸组2支承为能够旋转的滑动轴承5。滑动轴承5包括沿着缸组2的旋转方向开口的吸入口50和喷出口51，使设于外壳3的吸入口30和吸入口50相连通，使外壳3的喷出口31和喷出口51相连通，滑动轴承5安装在缸组2与外壳3之间。滑动轴承5应用了本实施方式的滑动构件，并在缸组2成为被滑动物而被沿轴向按压的状态下旋转，由此缸组2和滑动轴承5相对地滑动。
活塞泵1设置有：斜盘6，其伴随着缸组2的旋转而使活塞4相对于缸组2的缸21出入；座60，其用于切换斜盘6的角度；以及操作活塞7和复位弹簧8，其用于使斜盘6和座60工作。
对于活塞泵1而言，伴随着缸组2的旋转，利用活塞4自缸组2突出的一侧的缸21吸入油，利用活塞4没入一侧的缸21喷出油。活塞泵1构成为能够通过改变斜盘6和座60的角度来改变活塞4的冲程改变，并且调整油的喷出量。
活塞泵1在外壳3上设置有对开式轴承9，该对开式轴承9将斜盘6和座60支承为能够摆动。对开式轴承9使用了本实施方式的滑动构件，座60的轴部61成为被滑动物并在被沿着圆周方向按压的状态下进行摆动，从而轴部61和对开式轴承9产生相对滑动。
对于活塞泵1而言，在缸组2为沿着1个方向旋转的结构中，是油的吸入侧和喷出侧被固定的结构，在缸组2为沿着正反两个方向旋转的结构中，是油的吸入侧和喷出侧能够进行切换的结构。滑动轴承5在通过缸组2被沿着轴向按压来承受高负荷的状态下，缸组2朝向沿着圆周方向上的1个方向或者正反两个方向滑动。由此，缸组2和滑动轴承5在承受了高负荷的状态下沿着圆方向滑动。
另外，在活塞泵1中为通过使斜盘6和座60沿着正反两个方向摆动而油的排出量可变的结构，对开式轴承9在通过座60的轴部61被沿着圆周方向按压来承受高负荷的状态下，轴部61沿着圆周方向朝向正反两个方向滑动。由此，轴部61和对开式轴承9在承受高负荷的状态下沿着直线方向滑动。
实施例
(1)有无喷丸处理下的滑动面的形状
对于利用以下的表1所示的成分的合金材料制作的滑动层，对在上述条件对该滑动层实施喷丸处理而制作的实施例1～实施例3的滑动面和在没有对该滑动层实施喷丸处理的情况下制作的比较例1～比较例3的滑动面在形状和表面硬度方面进行了比较。
表1
合金成分 表面硬度Hv(0.1)
实施例1 Cu-Sn 229
实施例2 Cu-Sn-Bi 231
实施例3 Cu-Sn-Ph 236
比较例1 Cu-Sn 118
比较例2 Cu-Sn-Bi 116
比较例3 Cu-Sn-Pb 114
图2A、图2B以及图2C是表示各实施例中的滑动面的表面粗糙度形状的图表。在此，图2A、图2B以及图2C均基于JISB0601(1994)的标准，其中，图2A表示由实施例1的合金成分构成且实施喷丸处理后的滑动面的表面粗糙度形状，图2B表示由实施例2的合金成分构成且实施喷丸处理后的滑动面的表面粗糙度形状，图2C表示由实施例3的合金成分构成且实施喷丸处理后的滑动面的表面粗糙度形状。
另外，图3A、图3B以及图3C是表示各比较例中的滑动面的表面粗糙度形状的图表。在此，图3A、图3B以及图3C均基于JISB0601(1994)的标准，图3A表示由比较例1的合金成分构成且没有实施喷丸处理的滑动面的表面粗糙度形状，图3B表示由比较例2的合金成分构成且没有实施喷丸处理的滑动面的表面粗糙度形状，图3C表示由比较例3的合金成分构成且没有实施喷丸处理的滑动面的表面粗糙度形状。
图4A、图4B以及图4C是各实施例中的滑动面的显微镜照片。在此，图4A是由实施例1的合金成分构成且实施喷丸处理后的滑动面的显微镜照片，图4B是由实施例2的合金成分构成且实施喷丸处理后的滑动面的显微镜照片，图4C是由实施例3的合金成分构成且实施喷丸处理后的滑动面的显微镜照片。
另外，图5A、图5B以及图5C是各比较例中的滑动面的显微镜照片。在此，图5A是由比较例1的合金成分构成且没有实施喷丸处理的滑动面的显微镜照片。图5B是由比较例2的合金成分构成且没有实施喷丸处理的滑动面的显微镜照片，图5C是由比较例3的合金成分构成且没有实施喷丸处理的滑动面的显微镜照片。
如图2A、图2B以及图2C和图4A、图4B以及图4C所示，在各实施例中，通过对滑动层11实施喷丸处理，滑动面10成为凹凸形状，在合金成分为Cu-Sn的实施例1中，喷丸处理后的滑动面10的轮廓算术平均偏差(Ra)为2.299μm，微观不平度十点高度(Rz)为8.739μm，凹凸的平均间隔(Sm)为0.3114mm。另外，如表1所示，表面硬度(Hv)为229。
在合金成分为Cu-Sn-Bi的实施例2中，喷丸处理后的滑动面10的轮廓算术平均偏差(Ra)为2.344μm，微观不平度十点高度(Rz)为8.286μm，凹凸的平均间隔(Sm)为0.2244mm。另外，表面硬度(Hv)为231。
在合金成分为Cu-Sn-Pb的实施例3中，喷丸处理后的滑动面10的轮廓算术平均偏差(Ra)为1.821μm，微观不平度十点高度(Rz)为7.071μm，凹凸的平均间隔(Sm)为0.2067mm。另外，表面硬度(Hv)为236。
另一方面，如图3A、图3B以及图3C和图5A、图5B以及图5C所示，在各比较例中，没有对滑动层101实施喷丸处理，从而滑动面100成为平滑形状，在合金成分为Cu-Sn的比较例1中，轮廓算术平均偏差(Ra)为1.198μm，微观不平度十点高度(Rz)为7.976μm，凹凸的平均间隔(Sm)为0.2378mm。另外，如表1所示，表面硬度(Hv)为116。
在合金成分为Cu-Sn-Bi的比较例2中，轮廓算术平均偏差(Ra)为0.9313μm，微观不平度十点高度(Rz)为8.091μm，凹凸的平均间隔(Sm)为0.3547mm。另外，表面硬度(Hv)为116。
在合金成分为Cu-Sn-Pb的比较例3中，轮廓算术平均偏差(Ra)为0.5784μm，微观不平度十点高度(Rz)为4.074μm，凹凸的平均间隔(Sm)为0.2732mm。另外，表面硬度(Hv)为114。
由以上结果可知：在实施了喷丸处理的各实施例中，在粗糙度的中心线O的上下两侧形成有凹凸。另一方面，可知：在没有实施喷丸处理的各比较例中，成为基本上没有比粗糙度的中心线O靠上侧的凸部的表面形状。另外，可知：与没有实施喷丸处理的情况相比，通过实施喷丸处理，表面硬度大约提高了两倍。
(2)有无喷丸处理与耐久性之间的关系
为了验证上述表面形状的差异对固着、磨损、侵食这样的耐久性造成的影响，使用图1所示那样的活塞泵1进行了试验。作为试验对象的滑动构件，通过实施喷丸处理而制作了具有上述实施例1～实施例3的滑动面10的滑动轴承5和对开式轴承9，并在没有实施喷丸处理的情况下制作了具有上述比较例1～比较例3的滑动面100的滑动轴承5和对开式轴承9。试验条件如下所述。
临界(cutoff)耐久试验
喷出压力：0MPa～28Mpa
循环次数：3万次循环(ON：1sec，OFF：1sec)
油温：60℃
轴转速：N＝1800rpm
图6A、图6B、图7A、图7B、图8A以及图8B是各实施例中的对开式轴承的试验前和试验后的滑动面的显微镜照片。在此，图6A是由上述实施例1的合金成分构成且实施喷丸处理后的对开式轴承的滑动面的试验前的显微镜照片，图6B是由实施例1的合金成分构成且实施喷丸处理后的对开式轴承的滑动面的试验后的显微镜照片。
图7A是由上述实施例2的合金成分构成且实施喷丸处理后的对开式轴承的滑动面的试验前的显微镜照片，图7B是由实施例2的合金成分构成且实施喷丸处理后的对开式轴承的滑动面的试验后的显微镜照片。
图8A是由上述实施例3的合金成分构成且实施喷丸处理后的对开式轴承的滑动面的试验前的显微镜照片，图8B是由实施例3的合金成分构成且实施喷丸处理后的对开式轴承的滑动面的试验后的显微镜照片。
图9A、图9B、图10A、图10B、图11A以及图11B是各比较例中的对开式轴承的试验前和试验后的滑动面的显微镜照片。在此，图9A是由上述比较例1的合金成分构成且没有实施喷丸处理的对开式轴承的滑动面的试验前的显微镜照片，图9B是由比较例1的合金成分构成且没有实施喷丸处理的对开式轴承的滑动面的试验后的显微镜照片。
图10A是由上述比较例2的合金成分构成且没有实施喷丸处理的对开式轴承的滑动面的试验前的显微镜照片，图10B是由比较例2的合金成分构成且没有实施喷丸处理的对开式轴承的滑动面的试验后的显微镜照片。
图11A是由上述比较例3的合金成分构成且没有实施喷丸处理的对开式轴承的滑动面的试验前的显微镜照片，图11B是由比较例3的合金成分构成且没有实施喷丸处理的对开式轴承的滑动面的试验后的显微镜照片。
在使用有图6A和图6B所示的合金成分为Cu-Sn的实施例1的滑动构件的对开式轴承9中，如图2A所示，利用喷丸处理在粗糙度的中心线O的上下形成的凹凸形状成为滑动面上的储油部而发挥保持油膜的作用，如图6B所示，在试验后的滑动面上没有看到固着痕迹。
另外，通过利用喷丸处理提高了滑动面的表面硬度，如图6B所示，图6A所示那样利用喷丸处理形成的滑动面的凹凸形状残留在试验后的滑动面上。
另一方面，在使用有图9A和图9B所示的合金成分为Cu-Sn的比较例1的滑动构件的对开式轴承9中，如图3A所示那样基本上没有看到比粗糙度的中心线O靠上侧的凸部，所以没有形成储油部，如图9B所示，在试验后的滑动面上看到了固着痕迹。另外，不仅在滑动面侧看到了固着痕迹，在成为被滑动物的图1所示的轴部61上也看到了固着痕迹，由此可知：滑动面和被滑动物相接触的滑动接触部产生了热量。
在此，在实施例1的合金成分中，不含有具有自润滑效果的Pb，可知：即使不添加Pb，只要能够在边界润滑情况下适当地保持油膜，则能够抑制产生固着。
同样地，在使用有图7A和图7B所示的合金成分为Cu-Sn-Bi的实施例2的滑动构件的对开式轴承9中，也如图2B所示，利用喷丸处理在粗糙度的中心线O的上下形成的凹凸形状成为滑动面上的储油部而发挥保持油膜的作用，如图7B所示，在试验后的滑动面上没有看到固着痕迹。
另外，通过利用喷丸处理提高了滑动面的表面硬度，因此，如图7B所示，图7A所示那样利用喷丸处理形成的滑动面的凹凸形状残留在试验后的滑动面上。
另一方面，在使用有图10A和图10B所示的合金成分为Cu-Sn-Bi的比较例2的滑动构件的对开式轴承9中，如图3B所示那样基本上没有看到比粗糙度的中心线O靠上侧的凸部，所以没有形成储油部，如图10B所示，在试验后的滑动面上看到了固着痕迹。另外，不仅在滑动面侧看到了固着痕迹，在成为被滑动物的图1所示的轴部61上也看到了固着痕迹，由此可知：滑动面和被滑动物相接触的滑动接触部产生了热量。
在使用有图8A和图8B所示的合金成分为Cu-Sn-Pb的实施例3的滑动构件的对开式轴承9中，也如图2C所示，利用喷丸处理在粗糙度的中心线O的上下形成的凹凸形状成为滑动面上的储油部而发挥保持油膜的作用，如图8B所示，在试验后的滑动面上没有看到固着痕迹。
另外，通过利用喷丸处理提高了滑动面的表面硬度，如图8B所示，图8A所示那样利用喷丸处理形成的滑动面的凹凸形状残留在试验后的滑动面上。
另一方面，在使用有图11A和图11B所示的合金成分为Cu-Sn-Pb的比较例3的滑动构件的对开式轴承9中，如图3C所示那样基本上没有看到比粗糙度的中心线O靠上侧的凸部，所以没有形成储油部，如图11B所示，在试验后的滑动面上看到了固着痕迹。另外，不仅在滑动面侧看到了固着痕迹，在成为被滑动物的图1所示的轴部61上也看到了固着痕迹，由此可知：滑动面和被滑动物相接触的滑动接触部产生了热量。
由以上所述内容可知：在各实施例的滑动构件中，通过利用喷丸处理在滑动面上设置凹凸形状并提高表面硬度，能够抑制在边界润滑情况下形成的油膜发生固着和磨损，还可知：若将各实施例的滑动构件用作图1所示的活塞泵1的对开式轴承9，则耐固着性和耐磨性提高。
图12A、图12B、图13A、图13B、图14A以及图14B是各实施例中的滑动轴承的试验前和试验后的滑动面的显微镜照片。在此，图12A是由上述实施例1的合金成分构成且实施喷丸处理后的滑动轴承的滑动面的试验前的显微镜照片，图12B是由实施例1的合金成分构成且实施喷丸处理后的滑动轴承的滑动面的试验后的显微镜照片。
图13A是由上述实施例2的合金成分构成且实施喷丸处理后的滑动轴承的滑动面的试验前的显微镜照片，图13B是由实施例2的合金成分构成且实施喷丸处理后的滑动轴承的滑动面的试验后的显微镜照片。
图14A是由上述实施例3的合金成分构成且实施喷丸处理后的滑动轴承的滑动面的试验前的显微镜照片，图14B是由实施例3的合金成分构成且实施喷丸处理后的滑动轴承的滑动面的试验后的显微镜照片。
图15A、图15B、图16A、图16B、图17A以及图17B是各比较例中的滑动轴承的试验前和试验后的滑动面的显微镜照片。在此，图15A是由上述比较例1的合金成分构成且没有实施喷丸处理的滑动轴承的滑动面的试验前的显微镜照片，图15B是由比较例1的合金成分构成且没有实施喷丸处理的滑动轴承的滑动面的试验后的显微镜照片。
图16A是由上述比较例2的合金成分构成且没有实施喷丸处理的滑动轴承的滑动面的试验前的显微镜照片，图16B是由比较例2的合金成分构成且没有实施喷丸处理的滑动轴承的滑动面的试验后的显微镜照片。
图17A是由上述比较例3的合金成分构成且没有实施喷丸处理的滑动轴承的滑动面的试验前的显微镜照片，图17B是由比较例3的合金成分构成且没有实施喷丸处理的滑动轴承的滑动面的试验后的显微镜照片。
在使用有图12A和图12B所示的合金成分为Cu-Sn的实施例1的滑动构件的滑动轴承5中，如图2A所示，也利用喷丸处理在粗糙度的中心线O的上下形成的凹凸形状成为滑动面上的储油部而发挥保持油膜的作用，在产生喷流的、图1所示的喷出口51附近的滑动面上，如图12B所示，即使在试验后也没有看到侵食。
另外，通过利用喷丸处理提高了滑动面的表面硬度，如图12B所示，图12A所示那样利用喷丸处理形成的滑动面的凹凸形状残留在试验后的滑动面上。
另一方面，在使用有图15A和图15B所示的合金成分为Cu-Sn的比较例1的滑动构件的滑动轴承5中，如图3A所示那样基本上没有看到比粗糙度的中心线O靠上侧的凸部，所以没有形成储油部，如图15B所示，在试验后的滑动面上看到了喷流导致的侵食。
在使用有图13A和图13B所示的合金成分为Cu-Sn-Bi的实施例2的滑动构件的滑动轴承5中，如图2B所示，也利用喷丸处理在粗糙度的中心线O的上下形成的凹凸形状成为滑动面上的储油部而发挥保持油膜的作用，在产生喷流的、图1所示的喷出口51附近的滑动面上，如图13B所示，即使在试验后也没有看到侵食。
另外，通过利用喷丸处理提高了滑动面的表面硬度，如图13B所示，图13A所示那样利用喷丸处理形成的滑动面的凹凸形状残留在试验后的滑动面上。
另一方面，在使用有图16A和图16B所示的合金成分为Cu-Sn-Bi的比较例2的滑动构件的滑动轴承5中，如图3B所示那样基本上没有看到比粗糙度的中心线O靠上侧的凸部，所以没有形成储油部，如图16B所示，在试验后的滑动面上看到了喷流导致的侵食。
在使用有图14A和图14B所示的合金成分为Cu-Sn-Pb的实施例3的滑动构件的滑动轴承5中，如图2C所示，也利用喷丸处理在粗糙度的中心线O的上下形成的凹凸形状成为滑动面上的储油部而发挥保持油膜的作用，在产生喷流的、图1所示的喷出口51附近的滑动面上，如图14B所示，即使在试验后也没有看到侵食。
另外，通过利用喷丸处理提高了滑动面的表面硬度，如图14B所示，图14A所示那样利用喷丸处理形成的滑动面的凹凸形状残留在试验后的滑动面上。
另一方面，在使用有图17A和图17B所示的合金成分为Cu-Sn-Pb的比较例3的滑动构件的滑动轴承5中，如图3B所示那样基本上没有看到比粗糙度的中心线O靠上侧的凸部，所以没有形成储油部，如图17B所示，在试验后的滑动面上看到了喷流导致的侵食。
(3)喷丸处理后的对研处理
对通过喷丸处理而成为轮廓算术平均偏差(Ra)大于0μm且为2.5μm以下、微观不平度十点高度(Rz)大于0μm且为10.0μm以下、表面硬度(Hv)为150～250的滑动层11的表面进行了与被滑动物的对研处理。通过喷丸处理后的对研处理而形成了轮廓算术平均偏差(Ra)大于0μm且为2.0μm以下、微观不平度十点高度(Rz)大于0μm且为7.5μm以下、滑动面的表面硬度(Hv)为150～250的滑动面10。
由以上所述内容可知：通过喷丸处理和对研处理而在滑动层的表面上形成具有用于形成储油部的凹凸形状的滑动面，以及，通过利用喷丸处理来提高滑动面的表面硬度，能够抑制在边界润滑情况下形成的油膜被喷流侵食，还可知：若将各实施例的滑动构件用作图1所示的活塞泵1的滑动轴承5，则耐侵食性和耐磨性提高。
产业上的可利用性
本发明的滑动构件即使在边界润滑情况下也呈现出了耐固着性、耐磨性、耐侵食性，因此，适合用作承受高负荷的液压设备的轴承。

Claims (4)

1.一种滑动构件，其特征在于，
在被实施了喷丸处理的滑动层的表面上形成具有凹凸形状的滑动面，该滑动面的轮廓算术平均偏差Ra大于0μm且为2.0μm以下，微观不平度十点高度Rz大于0μm且为7.5μm以下，表面硬度Hv为150～250，该滑动面用于将被滑动物支承为能够滑动。
2.根据权利要求1所述的滑动构件，其特征在于，
在喷丸处理中，使用由表面硬度Hv为280～600的铁类金属材料构成的、粒度为180μm～300μm的球形的清理材料，使喷射距离为50mm～150mm，使清理时间为5秒～30秒。
3.根据权利要求1或2所述的滑动构件，其特征在于，
所述滑动层由喷丸处理前的表面硬度Hv为80～150的铜合金构成。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的滑动构件，其特征在于，
所述滑动层的厚度大于0mm且为1.5mm以下。
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