CN101225856A - 大功率低速柴油机高碳钢推力滑动轴承的制造工艺 - Google Patents
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Abstract
一种大功率低速柴油机高碳钢推力滑动轴承的制造工艺，属于大型机械设备的推力滑动轴承制造工艺领域。本发明的工艺步骤为：毛坯制造→毛坯浇注面处理(脱碳处理、喷丸处理及清洗)→搪锡→浇注巴氏合金→精加工及终检的工艺顺序。由于本发明工艺简单、操作方便、生产成本低、生产安全性好，采用本发明工艺制造出的产品具有合金层的粘结度强、减少巴氏合金的浪费、能保证大功率低速柴油机高碳钢推力滑动轴承的工作要求，故采用本发明制造出的产品可广泛用于大型机械设备中，特别适用于油轮、大型货轮等高负载船舶的大功率低速柴油机中。
Description
技术领域
本发明属于大型机械设备的推力滑动轴承的制造技术领域，特别是涉及大功率低速柴油机用的推力滑动轴承的制造工艺。
背景技术
推力滑动轴承是用来对轴类零件进行轴向定位和支撑，并使承载面间作相对滑动和承受轴向载荷以防止轴类零件轴向窜动的机械元件。它作为关键基础零部件，在电动机、发电机、内燃机、气轮机、矿山机械等大型机械设备中有着广泛的应用。大功率低速柴油机因承载高、油耗低、污染低、结构紧凑等特点而广泛应用于船舶领域，特别是油轮、大型货轮等高负载船舶。其推力滑动轴承的性能对大功率低速柴油机的性能、工作可靠性和寿命都有着直接的影响。当今世界大功率低速柴油机的专利主要集中在国外苏尔寿等公司，大功率低速柴油机的生产必须要这些专利公司的授权，按照专利公司的设计图纸生产。大功率低速柴油机专利公司在部分大功率低速柴油机的中，要求主轴推力滑动轴承用灰铸铁作为基体，在基体上浇铸巴氏合金制造加工而成。
现有的推力滑动轴承制造工艺，如《机械开发》2000(3)：54-55一文《滑动轴承制造工艺的改进》中介绍了一种推力轴瓦的浇注工艺，具体步骤为：毛坯加工→除油→酸洗→搪锡→浇铸合金→精加工。但由于灰铸铁含碳量高，利用传统的在低碳钢上浇铸巴氏合金的工艺，很难在灰铸铁上面进行搪锡和浇铸巴氏合金，因此国内生产的灰铸铁推力滑动轴承存在着粘结强度低，容易产生脱壳、疏松缺陷、边缘缺陷、疲劳断裂、寿命低等问题。而随着技术水平的发展，柴油机越来越往大功率、高承载的方向发展，对推力滑动轴承的疲劳强度、顺应性、结合强度等性能提出了越来越高的要求。因此为了制造出满足技术要求的高结合强度的推力滑动轴承，实现大功率低速柴油机推力滑动轴承的国产化，大功率低速柴油机推力滑动轴承的制造工艺是一个亟待解决的技术问题。
发明内容
本发明的目的是针对现有的大功率低速柴油机推力滑动轴承制造工艺中存在的问题，提供一种大功率低速柴油机高碳钢推力滑动轴承的制造工艺，具有制造工艺简单、操作方便、可靠性高、生产成本低等特点，所生产出来的推力滑动轴承具有较高的粘结强度，较好的机械性能，能够满足大功率低速柴油机的要求。
实现本发明目的的技术方案是：一种大功率低速柴油机高碳钢推力滑动轴承的制造工艺，按毛坯制造→毛坯浇注面处理(即脱碳处理、喷丸处理及清洗)→浇注面搪锡→浇铸巴氏合金→精加工及终检的顺序制成。具体的方法步骤如下：
(1)毛坯制造
①毛坯铸造
用灰铸铁(即高碳钢)通过模具浇铸成要求尺寸的推力滑动轴承的毛坯，脱模后在空气中自然冷却，备用。
②毛坯粗加工
第(1)-①步完成后，对第(1)-①步铸成的推力滑动轴承毛坯，通过车床，先车上、下两个平面并划出中心线及外形线，后车内、外两个圆弧，再用铣床铣两侧外形、浇注面及背面。
③补缩槽加工
第(1)-②步完成后，在毛坯浇注面的四周，通过车床，先车补缩槽，补缩槽的宽度和深度均为4～6mm，然后在补缩槽的外边车铣挡块槽，以便焊接挡块，并加工螺纹孔。
④挡块的加工和焊接
第(1)-③步完成后，将挡块焊接在毛坯四周的档块槽中，四个挡块焊接后与浇铸平面一起形成一个密闭的半空腔。其档块的材料为普通钢材、形状为长方形、宽度和厚度均为4～6mm，四个挡块的总长度与毛坯四周长度相等。
(2)毛坯浇注面处理
①脱碳处理
第(1)步完成后，将第(1)-④步加工后的推力滑动轴承毛坯放置在保温炉中，缓慢加热至900～950℃，并在此温度下保持1～2小时，对毛坯浇注面进行脱碳处理。
②喷丸处理
第(2)-①步完成后，通过喷丸机对第(2)-①步处理后的推力滑动轴承毛坯的浇注面进行喷丸处理，喷丸至浇注面出现明显凹坑为止，以便增大浇注时的接触面积，提高浇注质量。
③清洗
第(2)-②步完成后，对喷丸处理后的推力滑动轴承毛坯，先用工业碱配制成的8-10％NaOH溶液进行洗刷，以除去浇注表面的油污，再用热水冲洗掉碱质，然后用10％的工业盐酸浸泡3～5分钟，以除去壳体上的锈蚀，最后用热水冲洗掉酸质。
(3)浇注面搪锡
①预热
第(2)步完成后，将第(2)-③步清洗后的推力滑动轴承毛坯放置在保温炉中进行预热，预热温度为150～200℃、预热时间为20～40分钟，烘干水分。
②搪锡
第(3)-①步完成后，将预热后的推力滑动轴承毛坯浇铸表面浸泡在锡锅中进行搪锡，浸泡时间为3～8分钟，搪上一层薄而均匀的锡层，以便下一步浇注巴氏合金。
(4)浇注巴氏合金
①浇注巴氏合金
第(3)步完成后，将第(3)-②步搪锡后的推力滑动轴承毛坯直接放在地上，搪锡的浇注面向上，然后将熔化的巴氏合金，倒入毛坯浇注面的密闭的半空腔内自由流动，进行静态浇铸，并自然冷却。
②浇铸质量检查
第(4)-①步完成后，对第(4)-①步浇注巴氏合金后的工件，先进行钳修基准面和粗铣浇铸合金面，后对浇注合金面进行超声波探伤、化学成份分析、金相及硬度检查，浇注质量合格的工件进入下步工序，以保证工件质量。
(5)精加工及终检
①半精加工
第(4)步完成后，对(4)-②步检查浇注质量合格的工件进行划线、找正合金层均匀度，并用铣床粗铣外形、铣合金面、铣各圆弧、倒角及台阶面，加工螺纹。
②精加工
第(5)-①步完成后，再进一步对(5)-①半精式后的工件进行精加工，先用铣床铣各圆弧、倒角及台阶面，后用铣床精铣合金面，再用镗床精镗合金面、去毛刺，然后进行着色探伤检查，最后用磨床磨两平面。
③终检
第(5)-②步完成后，对(5)-②步精加工后的工件进行终检，检查各工件的尺寸是否达到技术要求，达到要求的合格品为成品。
本发明采取以上技术方案后，主要有以下的效果：
1、由于铸铁含碳量高，本发明增加了脱碳工艺，使灰铸铁在900～950℃高温下保温1～2小时，脱去灰铸铁浇铸面的碳层，提高了合金层的粘结强度，降低了疏松缺陷。
2、由于推力滑动轴承在合金浇注冷却后，合金层因冷却而产生收缩，造成了推力滑动轴承的边缘缺陷，产品合格率较低，需要较大的加工余量。本发明在块铸铁毛坯四周加工了补缩槽，并在补缩槽外侧焊接上挡板，使四个挡板与浇铸面形成一个密闭的半空腔，浇铸时，不仅可以使补缩槽以内的合金层较厚，并对推力块合金层进行补缩，大大降低了推力滑动轴承的边缘缺陷，经超声波检查合格率达到95％以上，进一步提高了合金层的结合强度，而且在浇铸巴氏合金时，无需工装夹具对搪锡后的高温毛坯进行装夹，直接放在地上把熔化了的巴氏合金倒入密闭的半空腔内，自由流动，进行静态浇铸，可以减少巴氏合金的浪费，减小加工余量，节约成本，操作方便，降低工伤事故发生的概率，提高了生产的安全性。
3、本发明在推力滑动轴承毛坯浇铸表面进行了喷丸处理，消除了毛坯的内应力，提高了推力滑动轴承的疲劳强度。同时增加了毛坯浇铸表面与巴氏合金层的接触面积，再进一步提高了结合强度。
4、应用本发明的制造工艺所制造出的推力滑动轴承金相组织紧密，合金层在不蚀刻状态下用显微镜放大100倍以上观察无孔隙，蚀刻后观察组织分布均匀，化学成份不得有偏析；着色探伤合格率达到95％以上，基本解决了边缘缺陷问题；机械性能好，粘结强度高，能保证大功率低速柴油机推力滑动轴承的要求，可以应用广泛在大功率低速柴油机上。
5、采用本发明工艺制造出的推力滑动轴承，制造工艺简单、操作方便、可靠性高、生产成本低、生产安全性好。
采用本发明工艺制造出的推力滑动轴承可广泛应用于大型机械设备中，特别适用于油轮、大型货轮等高负载船舶领域的大功率低转速柴油机中。
附图说明
图1为本发明的S42MC推力滑动轴承合金层在蚀刻状态下用显微镜放大100倍的合金金相组织图。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，进一步说明本发明。
实施例1
一种大功率低速柴油机高碳钢推力滑动轴承的制造工艺的具体方法步骤如下：
(1)毛坯制造
①毛坯铸造
用灰铸铁(即高碳钢)通过模具浇铸成要求尺寸的推力滑动轴承的毛坯，脱模后在空气中自然冷却，备用。
②毛坯粗加工
第(1)-①步完成后，对第(1)-①步铸成的推力滑动轴承毛坯，通过车床，先车上、下两个平面并划出中心线及外形线，后车内、外两个圆弧，再用铣床铣两侧外形、浇注面及背面。
③补缩槽加工
第(1)-②步完成后，在毛坯浇注面的四周，通过车床，先车补缩槽，补缩槽的宽度和深度均为5mm，然后在补缩槽的外边车铣挡块槽，以便焊接挡块，并加工螺纹孔。
④挡块的加工和焊接
第(1)-③步完成后，将挡块焊接在毛坯四周的档块槽中，四个挡块焊接后与浇铸平面一起形成一个密闭的半空腔。其档块为长方形普通钢块，宽度为5mm，厚度为5mm，四个挡块的总长度与毛坯四周长度相等。
(2)毛坯浇注面处理
①脱碳处理
第(1)步完成后，将第(1)-④步加工后的推力滑动轴承毛坯放置在保温炉中，缓慢加热至950℃、并在此温度下保持1小时，对毛坯浇注面进行脱碳处理。
②喷丸处理
第(2)-①步完成后，通过喷丸机对第(2)-①步处理后的推力滑动轴承毛坯的浇注面进行喷丸，喷丸至浇注面出现明显凹坑为止，以便在浇注时保证更多的接触面积。
③清洗
第(2)-②步完成后，对喷丸处理后的推力滑动轴承毛坯，先用工业碱配制成的10％NaOH溶液进行洗刷，以除去浇注表面的油污，再用热水冲洗掉碱质，然后用10％的工业盐酸浸泡3分钟，以除去壳体上的锈蚀，最后用热水冲洗掉酸质。
(3)浇注面搪锡
①预热
第(2)步完成后，将第(2)-③步清洗后的推力滑动轴承毛坯放置在保温炉中进行预热，预热温度为200℃、预热时间为20分钟， 烘干水分。
②搪锡
第(3)-①完成后，将预热后的推力滑动轴承毛坯的浇铸表面浸泡在锡锅中进行搪锡，浸泡时间为4分钟，搪上一层薄而均匀的锡层，以便下一步浇注巴氏合金。
(4)浇注巴氏合金
①浇注巴氏合金
第(3)步完成后，将第(3)步搪锡后的推力滑动轴承毛坯直接放在地上，搪锡的浇面向上，然后将熔化的巴氏合金，倒入毛坯浇注面的密闭的半空腔内自由流动，进行静态浇铸，并自然冷却。
②浇铸质量检查
第(4)-①步完成后，对第(4)-①步浇注巴氏合金后的工件，先进行钳修基准面和粗铣浇铸合金面，后对合金面进行超声波探伤、化学成份分析、金相及硬度检查，合格工件进入下步工序，以保证工件质量。
(5)精加工及终检
①半精加工
第(4)步完成后，对合格的工件进行划线、找正合金层均匀度，并用铣床粗铣外形、铣合金面、铣各圆弧、倒角及台阶面，加工螺纹。
②精加工
第(5)-①完成后，再进一步对半精加工的工件进行精加工，先用铣床铣各圆弧、倒角及台阶面，并用磨床磨各圆弧、倒角及台阶面，后用铣床精铣合金面，再用镗床精镗合金面，去毛刺，然后进行着色探伤检查，最后用磨床磨两平面。
③终检
第(5)-②步完成后，检查各工件的尺寸是否达到技术要求，达到要求的合格品为成品。
实施例2
一种大功率低速柴油机推力高碳钢滑动轴承的制造工艺的具体方法步骤如下：
(1)毛坯制造
同实施例1。特征是：补缩槽的宽度和深度均为6mm，档块的宽度和厚度均为6mm。
(2)毛坯浇注面处理
同实施例1。特征是：在保温炉中的脱碳处理温度为930℃、保持时间1.5小时，用工业碱配制成的9％NaOH溶液进行清洗，用10％的工业盐酸浸泡4分钟。
(3)浇注面搪锡
同实施例1。特征是：预热温度为170℃，预热时间为30分钟，搪锡时，在锡锅中浸泡3分钟。
(4)浇注巴氏合金
同实施例1。
(5)精加工及终检
同实施例1。
实施例3
一种大功率低速柴油机高碳钢推力滑动轴承的制造工艺的具体方法步骤如下：
(1)毛坯制造
同实施例1。特征是：补缩槽的宽度和深度均为4mm，档块的宽度和厚度均为4mm。
(2)毛坯浇注面处理
同实施例1。特征是：在保温炉中的脱碳处理温度为900℃、保持时间2小时，用工业碱配制成的8％NaOH溶液进行清洗，用10％的工业盐酸浸泡5分钟。
(3)浇注面搪锡
同实施例1。特征是：预热温度为150。C，预热时间为40分钟，搪锡时，在锡锅中浸泡8分钟。
(4)浇注巴氏合金
同实施例1。
(5)精加工及终检
同实施例1。
实验结果
采用本发明的制造工艺所制造出的S42MC型号推力滑动轴承(如实施例1-3)终检的金相组织紧密，如图1所示，蚀刻后观察组织分布均匀，化学成份不存在偏析，符合大功率低速柴油机专利公司的标准；着色探伤合格率达到95％以上，基本解决了边缘缺陷问题；粘结强度高，在拉伸机上进行拉伸实验，如表1所示粘结强度绝对值平均达到68N/mm2，满足大功率低速柴油机推力滑动轴承的设计要求，机械性能好，可以应用在大功率低速柴油机上。
表1 S42MC型号推力滑动轴承的结合强度测试
Claims (4)
1.一种大功率低速柴油机高碳钢推力滑动轴承的制造工艺，其特征在于具体的方法步骤如下：
(1)毛坯制造
①毛坯铸造
用灰铸铁即高碳钢通过模具浇铸成要求尺寸的推力滑动轴承的毛坯，脱模后在空气中自然冷却；
②毛坯粗加工
第(1)-①步完成后，对第(1)-①步铸成的推力滑动轴承毛坯，通过车床，先车上、下两个平面并划出中心线及外形线，后车内、外两个圆弧，再用铣床铣两侧外形、浇注面及背面；
③补缩槽加工
第(1)-②步完成后，在毛坯浇注面的四周，通过车床，先车补缩槽，补缩槽的宽度和深度均为4～6mm，然后在补缩槽的外边车铣挡块槽，并加工螺纹孔；
④挡块的加工和焊接
第(1)-③步完成后，将挡块焊接在毛坯四周的档块槽中，四个挡块焊接后与浇铸平面一起形成一个密闭的半空腔，其档块的材料为普通钢材、形状为长方形、宽度和厚度均为4～6mm，四个挡块的总长度与毛坯四周长度相等；
(2)毛坯浇注面处理
①脱碳处理
第(1)步完成后，将第第(1)-④步加工后的推力滑动轴承毛坯放置在保温炉中，缓慢加热至900～950℃，并在此温度下保持1～2小时，对毛坯浇注面进行脱碳处理；
②喷丸处理
第(2)-①步完成后，通过喷丸机对第(2)-①步处理后的推力滑动轴承毛坯的浇注面进行喷丸处理，喷丸至浇注面出现明显凹坑为止；
③清洗
第(2)-②步完成后，对喷丸处理后的推力滑动轴承毛坯，先用工业碱配制成的8-10％NaOH溶液进行洗刷，再用热水冲洗掉碱质，然后用10％的工业盐酸浸泡3～5分钟，最后用热水冲洗掉酸质；
(3)浇注面搪锡
①预热
第(2)步完成后，将第(2)-③步清洗后的推力滑动轴承毛坯放置在保温炉中进行预热，预热温度为150～200 ℃、预热时间为20～40分钟；
②搪锡
第(3)-①步完成后，将预热后的推力滑动轴承毛坯的浇铸表面浸泡在锡锅中进行搪锡，浸泡时间为3～8分钟，搪上一层薄而均匀的锡层；
(4)浇注巴氏合金
①浇注巴氏合金
第(3)步完成后，将第(3)-②步搪锡后的推力滑动轴承毛坯直接放在地上，搪锡的浇注面向上，然后将熔化的巴氏合金，倒入毛坯浇注面的密闭的半空腔内自由流动，进行静态浇铸，并自然冷却；
②浇铸质量检查
第(4)-①步完成后，对第(4)-①步浇注巴氏合金后的工件，先进行钳修基准面和粗铣浇铸合金面，后对浇注合金面进行超声波探伤、化学成份分析、金相及硬度检查，浇注质量合格的工件进入下步工序；
(5)精加工及终检
①半精加工
第(4)步完成后，对(4)-②步检查浇注质量合格的工件进行划线、找正合金层均匀度，并用铣床粗铣外形、铣合金面、铣各圆弧、倒角及台阶面，加工螺纹；
②精加工
第(5)-①步完成后，再进一步对(5)-①半精式后的工件进行精加工，先用铣床铣各圆弧、倒角及台阶面，后用铣床精铣合金面，再用镗床精镗合金面、去毛刺，然后进行着色探伤检查，最后用磨床磨两平面；
③终检
第(5)-②步完成后，对(5)-②步精加工后的工件进行终检，检查各工件的尺寸是否达到技术要求，达到要求的合格品为成品。
2.按照权利要求1所述的大功率低速柴油机高碳钢推力滑动轴承的制造工艺，其特征在于补缩槽的宽度和深度均为5mm，档块的宽度和厚度均为5mm，在保温炉中的脱碳处理温度为950℃、保持时间1小时，用工业碱配制成的10％NaOH溶液进行清洗，用10％的工业盐酸浸泡3分钟，预热温度为200℃、预热时间为20分钟，搪锡时，在锡锅中浸泡4分钟。
3.按照权利要求1所述的大功率低速柴油机高碳钢推力滑动轴承的制造工艺，其特征在于补缩槽的宽度和深度均为6mm，档块的宽度和厚度均为6mm，在保温炉中的脱碳处理温度为930℃、保持时间1.5小时，用工业碱配制成的9％NaOH溶液进行清洗，用10％的工业盐酸浸泡4分钟，预热温度为170℃、预热时间为30分钟，搪锡时，在锡锅中浸泡3分钟。
4.按照权利要求1所述的大功率低速柴油机高碳钢推力滑动轴承的制造工艺，其特征在于补缩槽的宽度和深度均为4mm，档块的宽度和厚度均为4mm，在保温炉中的脱碳处理温度为900℃、保持时间2小时，用工业碱配制成的8％NaOH溶液进行清洗，用10％的工业盐酸浸泡5分钟，预热温度为150℃、预热时间为40分钟，搪锡时，在锡锅中浸泡8分钟。
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