JP2005538249A - マグネシウムおよびマグネシウム合金の表面処理 - Google Patents
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Abstract
Description
i)表面の研磨、および
ii)研磨された表面の不動態化
である。
a)鉄をベースとする溶液中に表面を浸漬させること、
b)前記鉄をベースとする溶液で前記表面を活性化し、前記鉄をベースとする溶液
が還元されて、前記表面上に鉄を沈着させること、
c)活性化された表面層を改質するために、前記表面をエッチング組成物でエッチ
ングすること、
d)鉄を除去できるような(iron removal)組成物で前記表面から鉄
の沈着をはがすこと、そして
e)前記表面上に残る組成物を実質的に除去するために、前記表面を洗浄すること。
マグネシウムまたはマグネシウム合金から成る製造品の表面を化学的および/または電気化学的に光沢化し、またはテキスチャード加工する(ここで「研磨」と呼ぶ)ための、ある1組の方法ステップをここに記述する。前記製造品が研磨されるプロセスを構成するステップ群、および本発明で使用される化学溶液の組成をここで記述する。以下の記述は事例として述べるのであって、以下の組成にはいくつかの機能的に同等な組成と置換できることを理解されたい。
化学的または電気化学的な選択的エッチング3のプロセスによって、処理された表面から不連続性、および合金の成分の厳密な偏析(segregation)を除くことができる。このプロセスはまた、前記表面のテキスチャーに或る程度の調節可能な変更を与えてもよい。用語「エッチングした」は、「化学的ブラスト処理した」(CB)によって置き換えることができる。用語「エッチングした」は、前処理(図1のステップ1〜4)の段階のみで使用されたプロセス群を記述するのに限定され得る。
異なる合金は、合金の組成とその製造方法によって異なる化学的性質および表面性質を有する。一般に鋳造では、広い領域で相分離があり、時には洗浄後に数種類の相が表面に存在することがある。洗浄、エッチング、研磨、および後処理プロセスのすべては、これらの異なる相に異なる速度で反応し、腐食的環境下で反応のことなる残留速度(residual rates)を有する異なる表面テキスチャーを産生する。延板、押し出し成型、鍛造品の場合には、金属の粒径が小さく、分離の程度が非常に低いため、いかなる処理でもより均一な結果が得られるであろう。
これは、プロセス溶液中の鉄がマグネシウム合金によって還元され、鉄(Fe)または他の不溶性の鉄化合物として表面上に選択的に沈着されるプロセスである。合金と処理条件に依存して、異なる沈着のサイズとパターンを得るために、これらの沈着を制御することが可能である。その後、これらの沈着が表面から除去されると、多くの穴と隆起が金属表面に残る。元の金属表面(乱雑な欠陥を有する)に代わって、より規則的な幾何学的パターンを有する表面が生まれる。したがって、その外観が向上する。
これは、それまでに堆積した表面層を除去し、また表面から微視的に高い地点群を選択的に除去するプロセスである。金属表面は微小的により平滑になり、より光反射性、あるいはより明るくなる。
これらの高温の強力なアルカリ溶液は、下記の目的で、ある便利な方法としてプロセス計画で用いられる。
1.合金表面からアルミニウム)、マンガン、および亜鉛を選択的に除去する目的。
2.特に研磨のプロセスからの酸性のフィルムを中和する目的。
3.研磨プロセスの前にプリコンディショナーおよびアクチベーターとして作用させる目的。
これは、基本的に純粋のモノプロピレングリコールまたはエチレングリコールの槽であり、これらは冷たいか、またはやや熱く(moderately hot)、強力なリン酸溶液とアルカリ洗浄溶液の間で中間洗浄として作用する。中和反応の過激性を弱め、希釈したリン酸がマグネシウム合金上で急速に汚点を作るのを防止するために、このMPG洗浄が使用される。この溶液中に蓄積した水と酸は、外部の処理によって制御することができる。
仕上げ表面を不動態化するいくつかの方法が利用できるが、本発明で提案される方法はクロミウムを使用せず、ほとんど透明であり、簡単に調整でき、改変した仕上げを作製でき、腐食と取扱い上の破損に対して効果的である。クリアのアクリルパウダーコーティングと共に使用すると、界面での腐食とレジンの分解(黄色化)が防止される。これはまた、無機質のシーリングと共に使用すると、融和性の安定な界面層を与える。
無機質シーリングのステップを用いて、陽極酸化された、または不動態化された光沢マグネシウムまたは合金の部分に、透明なシリコン(Si)ベースのコーティングを沈着させる。前記コーティングは、浸して、またはスプレーによって適用され、条件を調節して、異なるフィルムの厚さが得られる。この無機質シーリングは、実質的に透明であると有益であり、腐食と機械的損傷に対する良好な保護を基体に提供する。これは、色素で色付けられた陽極酸素化マグネシウム基体類のうち、ほんの限られた数の基体類に有効であり得る。その理由は、無機質シーリングの高いpHのためにカラーシフトがあり得るからで、ある場合には色素が無効化されることもある。
メタリックの光沢を保存するため、光沢化された表面には、ある限られた数の色が適用され得る。これは、該光沢基体に酸化マグネシウム(MgO)の或る非常に薄く(100nm以下)、また透明なフィルムを、種々の方法によって定着させることによってなされる。これは、標準のアルミニウム(Al)色素を用いて、改変方法によって着色され得る。
この考察のために、陽極酸化されていない仕上げは、装飾的仕上げとして定義され、透明で、基体の金属がほとんど見える。外観は、光沢、メタリック、パールなどにさらに分類分けることができ、前記基体のテキスチャーは、フラット(flat)、けば仕上げ(brushed)、エッチド(etched)などに分類され得る。合金の通常の「シルバー」色を有する他に、他の色を含む仕上げを作製することが可能である。一般的には、外観は「メタリック」仕上げである。
1.外観、例えば光沢。
2.表面のテキスチャー、例えばエッチド。
3.色、例えばシルバー。
4.合金、例えばAZ31、AM50。
5.合金の形態、例えば、キャスト、延板、鍛造品。
AM50合金の1つのダイカスト板(140mm×100mm、厚さ3mm)は、以下のステップを使って光沢化された。
1.70℃で1分間、CW25中で脱脂した。
2.約30秒間、水でリンスした。
3.30秒間、PE3中であらかじめエッチングした。
4.水でリンスした。
5.EP3溶液中で2段階で電界研磨した。すなわち、6分間のガルバニック研磨(AC電圧をかけない)に続いて、20秒間の5VのAC電圧をかけたガルバニック研磨であった。
6.約5秒間、モノプロピレングリコールでリンスした。
7.70℃で20秒間、CW25中で洗浄した。
8.水でリンスした。
9.10秒間、過マンガン酸カリウム溶液(PM1)を使って、不動態化した。
10.水でリンスした。
11.熱風で乾燥させた。
その結果、わずかに黄色の色合いを有する、非常に明るい光沢の仕上げとなった。そのダイカスト構造は、はっきりと見えた。
上記の実施例1と同じ寸法のAZ91D合金の1つのダイカスト板は、以下のプロセスを使って処理された。
1.70℃で1分間、CW25中で脱脂した。
2.水でリンスした。
3.30秒間、PE3中であらかじめエッチングした。
4.水でリンスした。
5.ガルバニック研磨(AC電圧なし)を使って、5分間EP3溶液中で研磨した。
6.約5秒間、モノプロピレングリコールでリンスした。
7.70℃で20秒間、CW25中で洗浄した。
8.水でリンスした。
9.30秒間、PC1を使って不動態化した。
10.水でリンスした。
11.熱風で乾燥させた。
その結果が、メタリック仕上げであり、キャスティング構造はメタリック仕上げのように見えた。
上記の実施例1と実施例2と同じ寸法のAM50合金の1つのダイカスト板は、以下のプロセスを使って処理された。
1.70℃で1分間、CW25中で脱脂した。
2.水でリンスした。
3.30秒間、PE3中であらかじめエッチングした。
4.70℃で30秒間、CW25中で洗浄した。
5.水でリンスした。
6.3つのステップで化学的ブラスト処理した。−すなわち、CB2A溶液で1分間、その後CB1溶液で7分間、最後にCB2A溶液でさらに1分間であった。
7.70℃で1分間、CW25で洗浄した。
8.EP3溶液中で3つのステップで研磨した。すなわち、5VのAC電圧をかけて1分間、AC電圧をかけないで3分間、それから前と同じAC電圧を使ってさらに20秒間であった。
9.約5秒間、モノプロピレングリコールでリンスした。
10.70℃で20秒間、CW25中で洗浄した。
11.水でリンスした。
12.10秒間、PM1で不動態化した。
13.水でリンスした。
14.熱風で乾燥させた。
その結果は、光沢仕上げで、高度のテキスチャーがあり、そのため、このダイカスト構造のほとんどを覆い隠した。顕微鏡で見た検査では、丸い穴の隣のするどい隆起がある表面構造(topography)が明らかになった。
AZ31B合金の1つの延板(110mm×80mm、厚さ1mm)は、プリコンディションされているので、種々の腐食とごみのない状態であった。これは、以下のようにプロセスされた。
1.70℃で1分間、CW25中で脱脂した。
2.水でリンスした。
3.15秒間、PE3中であらかじめエッチングした。
4.水でリンスした。
5.4つのステップで研磨した。すなわちAC電圧なしで30秒間、5VのAC電圧をかけて10秒間、もう一回AC電圧なしで20秒間、そして最後に前と同じ電圧でさらに10秒間、であった。
6.約5秒間、モノプロピレングリコールでリンスした。
7.70℃で30秒間、CW25中で洗浄した。
8.水でリンスした。
9.30秒間、PC1で不動態化した。
10.水でリンスした。
11.熱風で乾燥させた。
その結果は鏡面光沢仕上げであった。
上記の実施例1と同じ寸法のAM50合金のフラットのプレートは、以下のプロセスを使って処理された。
1.70℃で1分間、CW25中で脱脂した。
2.水でリンスした。
3.15秒間、PE3中であらかじめエッチングした。
4.水でリンスした。
5.EP3溶液中で2段階で研磨した。すなわち、6分間のガルバニック研磨(AC電圧をかけない)に続いて、20秒間の5VのAC電圧をかけたガルバニック研磨であった。6.約5秒間、モノプロピレングリコールでリンスした。
7.70℃で20秒間、CW25中で洗浄した。
8.水でリンスした。
上記の実施例とプロセスステップ類に加えて、代替方法として、低アルミニウム含有マグネシウム合金(好適には、約3重量%以下のアルミニウムを含むマグネシウム合金)に対して、最適化された処理または優れた処理を提供するために、プロセスを改変してもよい。特に、この代替の表面処理が、延板または押し出し成型のきめの細かいAZ31合金で非常に良く作用することが見出された。
化学的研磨用溶液(EP4)
750mL MPG
115mL H2O
115mL 69% HNO3
20mL 85% H3PO4
温度: 20〜30℃
100g NaOH
水を加えて、1Lの溶液を作る。
温度:70〜80℃(最適75℃)
900mL H2O
50mL 40% FeCl3
50mL 85% H3PO4
温度: 25〜40℃
還元されたCB1溶液
温度:25〜40℃
活性化剤
780mL H2O
66mL 40% FeCl3
52mL 3.5−3.7 % HCl
102mL 2% NH4HF2
16.7g NH4Br
温度: 20〜30℃
55mL 85% H3PO4
25g Fe(NO3)3.9H2O
11mL 40% FeCl3
水を加えて、1 Lの溶液を作る。
温度:室温(20〜25℃)
95mL 85% HNO3
35g Na2B4O7.5H2O
水を加えて、1 Lの溶液を作る。
温度:室温(20〜25℃)
30g Na4P2O7
51.7g Na2B4O7.5 H2O
7.5NaF
温度:15〜30℃
仕上げ:光沢−最大70V(但し、AZ31押し出しでは最大50V)
(示された組成は、1リットルの溶液用)
605mL 85% H3PO4
365mL H2O
30mL 69% HNO3
温度:室温
645mL 85% H3PO4
323mL モノプロピレングリコール: CH3CH(OH)CH2OH(MPG)
32mL H2O
操作温度:35〜45℃
重要:50℃を超える過熱は禁止される。
750mL MPG
115mL H2O
115mL 69% HNO3
20mL 85% H3PO4
温度:35〜45℃(最適40℃)
70g NaOH
水を加えて、1Lの溶液を作る。
温度:70〜80℃(最適75℃)
55mL 85% H3PO4
25g Fe(NO3)3.9H2O
11mL 40% FeCl3
水を加えて、1Lの溶液を作る。
温度:室温(20〜25℃)
15mL 98% H2SO4
30mL 85% H3PO4
水を加えて、1Lの溶液を作る。
温度:室温(20〜25℃)
操作温度:35〜45℃
250g NaOH
750mL H2O
操作温度:70〜80℃
30g Na4P2O7
51.7g Na2B4O7.5H2O
7.5 NaF
温度:15〜30℃
仕上げ:
光沢−最大70V(但し、AZ31押し出しでは最大50V)
900mL H2O
50mL 40% FeCl3
50mL 85% H3PO4
温度:30〜40℃
還元されたCB1溶液
温度:30〜40℃
活性化剤
780mL H2O
66mL 40% FeCl3
52mL 3.5−3.7 % HCl
102mL 2% NH4HF2
16.7g NH4Br
温度:20〜30℃
12% Na2SiO3(粘性が安定化)
温度:55〜65℃
1Lのシーリングの調製
a) 1gの「Irrigaid」ポリアクリルアミド系凝集剤を700mLの攪拌した脱イオン水に溶解し、完全に溶解させる。
b) 300mLの40%Na2SiO3(メタケイ酸二ナトリウム)をゆっくり加える。
c) フィルターする。
750mL MPG
115mL H2O
115mL 69% HNO3
20mL 85% H3PO4
温度:30〜35℃
100g NaOH
水を加えて、1Lの溶液を作る。
温度:70〜80℃(最適75℃)
55mL 85% H3PO4
25g Fe(NO3)3.9H2O
11mL 40% FeCl3
水を加えて、1Lの溶液を作る。
温度:室温(20〜25℃)
15mL 98% H2SO4
30mL 85% H3PO4
水を加えて、1Lの溶液を作る。
温度:室温(20〜25℃)
95mL 85% HNO3
35g Na2B4O7.5H2O
水を加えて、1Lの溶液を作る。
温度:室温(20〜25℃)
強化学的ブラスト処理
1.CB2A活性化剤 20〜25秒
2.CB1A溶液 3〜6分
3.FRS2溶液 2〜2.5分(激しい攪拌をしながら)
4.水による洗浄
1.CB2A活性化剤 20〜25秒
2.CB3溶液 3〜6分
3.FRS2溶液 2〜2.5分(激しい攪拌をしながら)
4. 水による洗浄
1.EP4溶液中で化学的研磨 20〜90秒
2.CW10で洗浄 15〜45秒
3.水による洗浄
1.不動態化(BPT1、希望の仕上げに合わせて電圧調節する)
2.水による洗浄
3.乾燥
光沢化プロセスは、2000mlのビーカーを使用し、EP4溶液中で、20〜30℃で試みられ、行われた。
この槽は機械的攪拌器で攪拌され、その温度が記録された。
1.テスト用のプレート群は、AZ31合金(スペクトロライト)シート(110×80×1.2mm、各プレートの全面積は0.0176m2)であった。これらのプレート群は、何回ものプロセスのためにリサイクルされたので、希釈された硝酸内での前処理は、各プレートにつき1回のみ行われた。
2.正確にプレートの重量を測定した。
3.プレートをEP4中で2分間研磨し、10秒間排水した。
4.15秒間、10%のNaOHでプレートを洗浄した。
5.10〜15秒間、プレートを脱イオン水でリンスし、熱風で乾燥させ、重量を再測定した。
仕上がったプレート群の光沢をモニターした。また、このプロセスを評価するために、いくつかのプレートはBPT2溶液中で不動態化され、光沢、メタリック、またはパールの仕上げを得た。
不動態化されたプレートはすべて、評価の後で、希釈した硝酸内で表面膜をはがし、次のプロセスの開始に戻された。
1.時間内に化学薬品の補充なしに、全部で247個のテストプレートを研磨槽で処理した。プロセスした全面積は、4.488m2であり、または2.244m2/Lであった。
2.このテストのカットオフ点は、金属削除速度(metal removal rate:MRR)が最初の速度の60%以下に落ちた時と定義された。
3.試験が終了するまで、すべてのテストプレートは非常に満足に光沢化された。
4.試験が終了した後で、前記槽は補充され、測定された結果は予測とほぼ一致していた。
5.実験データは、該槽の操作モデルに適合する。このモデルは、成分の消費とドラッグアウトの両方を説明する。
6.マグネシウム、全酸価(total acid)、MPG、リン酸、硝酸塩、およびMRRの分析の満足な方法が開発された。
このプロセスは、きめの細かいAZ31で、非常に一貫して優れた結果を得られることを証明した。
このプロセスは単純で、ステップ数が非常に少なく、比較的低コストの化学薬品と単純で低コストのプラントと装置を使用する。このプロセスは、単純な検査を使って、簡単に管理できる。
使った槽は、定期的に2つの液体部分を混合して加えることによって、簡単に維持できる。
1.前処理または前処理類 E
2.表面のテキスチャード加工 X
3.表面処理 S
4.後処理(複数回の場合あり) T
5.着色(オプション) C
前処理
E0−前処理ステップなし
X0−表面テキスチャード加工ステップなし
処置コードが、下記の表17に示されている。
上記の低アルミニウム含有方法に従って光沢化または研磨された、AZ31シートまたは押し出しのサンプルで、耐食性を決定するために、ソルトスプレー検査が行われた。
以下の手法を使って、サンプルを調製した。
1.汚れのないクリーンな金属(シートまたは押し出し)には前処理は不要
2.FRS2溶液で表面のクリーニング(スペクトロライトシート)
3.CB2A* 20秒
4.CB1A(強化学的ブラスト処理)またはCB3(弱化学的ブラスト処理)*
3分間
5.FRS2* 2分間
6.EP4 1分間
7.CW10 15〜30秒
8.水による洗浄
9.BPT1 1分間
10.水による洗浄
11.乾燥
12.アクリルパウダーコーティング#
CB仕上げのみ
# 必要な時のみ
不動態化(BPT1)とパウダーコーティング(オプション)されたAZ31サンプル群の耐食性を検査した。スペクトロライトのシートと押し出し品がこの実験で使用された。
1.シート(光沢、不動態化なし、パウダーコート) 24時間未満
(以前の実験から)
2.シート(不動態化、パウダーコートなし) 24時間まで
3.シートまたは押し出し(光沢、不動態化、パウダーコート) 48時間
4.シート(メタリック、不動態化、パウダーコート) 168時間
5.シート(パール、不動態化、パウダーコート) 336時間
光沢化され、不動態化されたAZ31合金の比較的低い耐食性の理由は、おそらく不均一なパウダーコーティング(押し出し)およびプレートの薄い厚さ(0.8mmシート)であろう。後者のシートでは、縁に腐食の中心があった。
本発明の態様を、事例によってのみ説明してきた。添付した特許請求で定義された本発明の範囲から逸脱することなく、本発明に改変および追加をなし得ることを理解されたい。
本発明のさらなる態様は、付録の図類を参考に実施例のみで提供される以下の記述から明白になるであろう。
Claims (31)
- マグネシウムまたはマグネシウム合金の表面の研磨および/または光沢化方法であって、
i)表面の研磨、及び
ii)研磨した表面の不動態化
のステップを含むことを特徴とする方法。 - 表面上の汚染物を取り除くために、前記表面を前処理する最初のステップをさらに含むことを特徴とする請求項1に記載のマグネシウムまたはマグネシウム合金の表面の研磨および/または光沢化方法。
- 前記前処理ステップが、前記表面の化学的エッチングおよび/または前記表面の脱脂を含むことを特徴とする請求項1または2に記載のマグネシウムまたはマグネシウム合金の表面の研磨および/または光沢化方法。
- 前記表面を、1つ以上の脱脂成分、例えば水酸化ナトリウムと接触させることによって、表面上の汚染物を前記前処理ステップ中に取り除くことを特徴とする請求項2又は3に記載のマグネシウムまたはマグネシウム合金の表面の研磨および/または光沢化方法。
- 前記化学的エッチング成分が硝酸溶液および/またはリン酸であることを特徴とする請求項3に記載のマグネシウムまたはマグネシウム合金の表面の研磨および/または光沢化方法。
- 前記表面が研磨組成物中に浸漬されている間に、研磨ステップが化学的研磨および/または電気化学的研磨によって行われることを特徴とする請求項1から5のいずれか1項に記載のマグネシウムまたはマグネシウム合金の表面の研磨および/または光沢化方法。
- 前記化学的研磨および/または電気化学的研磨が、表面層を除去すること、および/または前記表面から微視的に高い点群をより平面にすることを特徴とする請求項3に記載のマグネシウムまたはマグネシウム合金の表面の研磨および/または光沢化方法。
- 研磨ステップが、リン酸溶液、モノプロピレングリコール、エチレングリコール、および硝酸のうちの1つ以上の成分を含む槽で前記表面を浸漬することにより行われることを特徴とする先行する請求項のいずれか1項に記載のマグネシウムまたはマグネシウム合金の表面の研磨および/または光沢化方法。
- 前記電気化学的研磨が電気分解であることを特徴とする先行する請求項のいずれか1項に記載のマグネシウムまたはマグネシウム合金の表面の研磨および/または光沢化方法。
- 前記電気化学的プロセスがさらに、前記表面に外部電圧を供給することを含むことを特徴とする先行する請求項のいずれか1項に記載のマグネシウムまたはマグネシウム合金の表面の研磨および/または光沢化方法。
- 前記電気化学的研磨中に、電解質停滞防止手段が利用されるか、または電解質含有の前記表面にAC電圧が印加されることを特徴とする先行する請求項のいずれか1項に記載のマグネシウムまたはマグネシウム合金の表面の研磨および/または光沢化方法。
- 前記電解質停滞防止手段が電解質攪拌器および/または超音波発生手段であることを特徴とする請求項5から11のいずれか1項に記載のマグネシウムまたはマグネシウム合金の表面の研磨および/または光沢化方法。
- 前記研磨ステップの後に、前記表面から化学物質および/または電解質溶液の少なくともいくらかを取り除く、中間洗浄を行うことを特徴とする請求項12に記載のマグネシウムまたはマグネシウム合金の表面の研磨および/または光沢化方法。
- 前記中間洗浄が、モノプロピレングリコールおよび/またはエチレングリコールを含む組成物中で行われることを特徴とする請求項13に記載のマグネシウムまたはマグネシウム合金の表面の研磨および/または光沢化方法。
- 前記研磨ステップおよび/または前記中間洗浄の後にアルカリ洗浄を行うことを特徴とする先行する請求項のいずれか1項に記載のマグネシウムまたはマグネシウム合金の表面の研磨および/または光沢化方法。
- 前記アルカリ洗浄が水酸化ナトリウムを含む組成物中で行われることを特徴とする請求項15に記載のマグネシウムまたはマグネシウム合金の表面の研磨および/または光沢化方法。
- 前記アルカリ洗浄が実質的に酸を中和し、および/または前記表面から実質的にアルミニウム、マンガン、または亜鉛を除去することを特徴とする請求項15又は16に記載のマグネシウムまたはマグネシウム合金の表面の研磨および/または光沢化方法。
- 前記不動態化ステップが、実質的に耐食性のおよび/または水不溶性の表面コーティングまたはフィルムを提供することを特徴とする先行する請求項のいずれか1項に記載のマグネシウムまたはマグネシウム合金の表面の研磨および/または光沢化方法。
- 前記実質的に耐食性のおよび/または水不溶性の表面コーティングまたはフィルムが、リン酸塩のコーティングまたはフィルムであることを特徴とする請求項18に記載のマグネシウムまたはマグネシウム合金の表面の研磨および/または光沢化方法。
- 前記不動態化ステップの電圧を変えて、実質的に耐食性のおよび/または水不溶性の表面コーティングまたはフィルム、の厚さを変更することを特徴とする請求項18又は19に記載のマグネシウムまたはマグネシウム合金の表面の研磨および/または光沢化方法。
- 前記実質的に耐食性のおよび/または水不溶性の表面コーティングまたはフィルムに、無機物質のコーティングまたはシーラーを適用することを特徴とする先行する請求項のいずれか1項に記載のマグネシウムまたはマグネシウム合金の表面の研磨および/または光沢化方法。
- 前記無機物質のコーティングまたはシーラーが、実質的に透明であり、および/または実質的に耐食性を提供するか、および/または、機械的に引き起こされる損傷から少なくともある程度の保護を提供することを特徴とする請求項21に記載のマグネシウムまたはマグネシウム合金の表面の研磨および/または光沢化方法。
- 前記無機物質のコーティングまたはシーラーが、例えばメタケイ酸二ナトリウムのようなシリコンベースの組成物および脱イオン水中のポリアクリルアミド系凝集剤であることを特徴とする請求項21又は22に記載のマグネシウムまたはマグネシウム合金の表面の研磨および/または光沢化方法。
- 前記不動態化ステップおよび/または前記無機物質のコーティングまたはシーラーのステップの後が、表面の乾燥ステップであることを特徴とする先行する請求項のいずれか1項に記載のマグネシウムまたはマグネシウム合金の表面の研磨および/または光沢化方法。
- a)鉄をベースとする溶液中に表面を浸漬させること、
b)前記鉄をベースとする溶液で前記表面を活性化し、前記鉄をベースとする溶液
が還元されて、前記表面上に鉄を沈着させること、
c)活性化された表面層を改質するために、前記表面をエッチング組成物でエ
ッチングすること、
d)鉄を除去できる組成物で前記表面から鉄の沈着をはがすこと、そして
e)前記表面上に残る組成物を実質的に除去するために、前記表面を洗浄すること、
の前処理ステップを含むことを特徴とする先行する請求項のいずれか1項に記載のマグネシウムまたはマグネシウム合金の表面の研磨および/または光沢化方法。 - 前記活性化剤が、塩化第二鉄、塩酸、重フッ化アンモニウム、および臭化アンモニウムから選択される溶液であることを特徴とする請求項25に記載のマグネシウムまたはマグネシウム合金の表面の研磨および/または光沢化方法。
- 前記エッチング組成物が、塩化第二鉄、塩化第二鉄とリン酸溶液、または塩化第二鉄とリン酸の還元された溶液から選択されることを特徴とする請求項25または26に記載のマグネシウムまたはマグネシウム合金の表面の研磨および/または光沢化方法。
- 前記の鉄を除去できる組成物が、硝酸およびホウ酸ナトリウム溶液、または硝酸およびリン酸溶液から選択されることを特徴とする請求項25から27のいずれか1項に記載のマグネシウムまたはマグネシウム合金の表面の研磨および/または光沢化方法。
- 前記表面を洗浄する前記ステップが、水洗浄またはアルカリ洗浄で行われることを特徴とする請求項25から28のいずれか1項に記載のマグネシウムまたはマグネシウム合金の表面の研磨および/または光沢化方法。
- 実質的に上記に従い、また添付の図のいずれかを参考とするマグネシウムまたはマグネシウム合金の表面の研磨および/または光沢化方法。
- 実質的に上記に従い、また添付の図のいずれかを参考とする方法によって研磨される又は光沢化されるマグネシウムまたはマグネシウム合金の表面。
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