JP2005522792A - 磁気マーキングシステム、磁気マーキングシステムの製造装置及び方法 - Google Patents

Abstract

本発明は、超柔軟な強磁性を持ったワイヤー（５）から成るマーキングシステム（１）に関するものである。前記ワイヤーがキャリア（２）上またはキャリアに配置され、予め確定したフレームによる一定の間隔（ｅ）によって分離される予定した並行な位置（４）に関連している。ワイヤー（５）は、各位置（４）で存在するかしないかして、検出可能なバイナリーコードを形成している。本発明によるマーキングシステム（１）は特に、磁気コード化ラベルとして形成できる。また本発明は、強磁性ワイヤー（５）を接着複合体（２，３）に連続して組み込むことによって、マーキングシステムのようなものを製造する方法にも関連している。本発明によるマーキングシステムは、物品、製品または物体を確認し、立証するために使用される。

Description

本発明は通常の方法で、物品、製品または物体に、それらの確認及び／または立証のため、マーキングすることに関するものである。この発明は特に、“磁気コードラベル”等の適切な検出器によって“読み取り”できる安全なマーキングのためのシステムに関するものである。本発明によるマーキングシステムには、異なる応用法があり、それは：
オリジナル製品の立証による工業製品の偽造品に対する保護；
バッチまたは製品シリーズ関して、或いは個別の製品に関して、製品または物品の追跡の可能性；
商業社会において、付録または従来の光バーコードに代わり得るような、製品または物品の標示；
である。

光バーコードよる物品と製品の標示は、現在既に知られているものであるが、欠点を有している。特に、光バーコードはスキャナーまたは商業的なフォトコピーによって、簡単に複製され得るので、本当の安全性を提供していない。更に光りバーコードの必要な可視特性は、一定種類の物体または物品について、その美観に欠点を生じさせ得る。

磁気ラベルによるマーキング用のシステムは既に明らかであるが、それは現在あまり広く利用されていない。一例として、ここにFR 2344349、US 4964951、US 5175419、US 5729201に含まれる提案を記載する。それらの明細書には：
広い或いは狭い並行磁気バンドの使用しているが、見えやすい（透明ではない）こと；
磁石と組合わせて、複雑な実施形態になった、長さが可変なワイヤーを使用すること；
別の磁気特性を有するワイヤー同士の組み合わせること；
磁気ワイヤー同士を全て同じ間隔で簡単に結合し、それによってコード化を不可能にしていること；
を開示している。

従って既に提案されている殆どの解決手段はかなり複雑で、高価なままであり、複雑で貧弱な制御磁気状態を生じさせることに関して、改良された安全性はない。特に磁気特性を有するワイヤーまたはバンドの長さを利用した一定のシステムに関して、それらのワイヤーまたはバンドに関する中断が、システムの応答を変化させ得る。更に既知のシステムは、従来のバーコードに似た本当のコード化を行うために、制限された数の組み合わせを提供するだけか、またはそれはラベル自体の水準と、それを“読み取るために”使用される検知器のレベルの両方において、過剰に複雑で高価になるだけである。

本発明の目的は、更に一層簡単な、磁気マーキングシステムを提供することによって、それらの欠点の全てを改善し、独立した高い信頼性を証明し、非常に多数の組み合わせによるコード化を可能にすることである。

この目的に関して、本発明の課題は本質的に、キャリア上で予め設定されたフレームに関する一定の間隔で分離された予定の並行な位置に対応して、超柔軟な強磁性を有する一つかそれ以上のワイヤーから成る、磁気マーキングシステムであり、それらの並行なワイヤーが前記位置の各々に存在したり存在しなかったりし、一組のワイヤーが存在するか存在しないかにより、検知可能なバイナリーコードを形成するようになっている。

本発明の一実施形態において、キャリアが二次元タイプであり、超柔軟な強磁性を有するワイヤーをその予定の位置に固定する、接着剤コーティングされた材料のシートによって構成されている。この接着剤コーティングキャリアシートが有利には、少なくともその最初の状態で、シリコンコーティングされる、紙製の保護シートによってカバーされ、従って保護シートはワイヤーもカバーする。

変形例として、キャリアが三次元タイプであり、強磁性を有するワイヤーがこのキャリアの厚みの中に、二つの隣接したワイヤーの間隔に比べて浅く埋め込まれる場合、全ての場合で表面上を移動する電磁検知器と、接触または準接触することによって検知できる。

そのようなマーキングの製造のために使用されるワイヤーは、好ましくはガラスクラッディングアモルファス強磁性フィラメントであり、それが作る製品は“アモルファス磁性ワイヤーにおける強磁性共鳴（Ferromagnetic resonance in amorphous magnetic wores）”S.A. バラノン他（S.A. BARANON）、Phys. Met. Metall., No.1, volume 67, page 70 to 75, 1989で説明されている。

そのようなフィラメントの金属コアは、約数ミクロンから数十ミクロンの直径を有し、ガラスクラッディングの厚さは数ミクロンを超えないで、フィラメントの全直径が50ミクロンを超えないで、キャリアの接着部分に埋め込まれ得るようになっている。それらフィラメントの金属コアは、コバルトまたは鉄、ニッケル、ホウ素、シリコン及び炭素から成り、その割合は可変で、：
FeまたはCo＞40%
0＜Ni＜20%
18%＜Si＋B＋C＜35%
であり、
更に7%以下の量で採り入れられる別の要素から成る。

そのようなワイヤーは、そのアモルファス構造によって、その構成により、磁気ひずみの正または負の係数を表しており、それらは比較的弱い磁界を飽和状態（保磁界）で（50〜500 A/m）有し、それらの特性は、合金の構成並びに合金とガラスの相対的な割合を関数としている。それらワイヤーの磁気特性に関する更に正確な記載は：“ガラス被覆と水冷却アモルファスワイヤーにおける磁気ヒステリシス（Mabnetic hysteresis in glass-covered and water-quenched amorphous wires）”H.CHIRIAC et al., Journal of Magnetism and Magnetic Materials 177 - 181, pages 205 and 206, 1998で見ることができる。

マーキングを読み取るための検知装置に関して、携帯可能な装置が有利であり、それはワイヤーの空間または直ぐ隣で、検知されるワイヤーの飽和磁界よりも強い別の磁界を発生できるようにする励磁コイルと、向かい合って取り付けられた二つの平衡受容コイル（two balanced reception coils）とから成っており、励磁ボリュームの領域内で、近くにワイヤーが配置していないと、どんな応答信号も検知しない。他方で、マーキングの強磁性ワイヤーの一つが、励磁コイルの近くにある時、前記マーキングがその磁界の影響を受け、その誘導磁化が励磁と同じ周期のヒステリシスサイクルを描く。そしてワイヤーが、適切な設計の検知器により、ワイヤーの最も近くに配置される二つの受容コイルの電磁界によって本質的に検知される、同じ周波数の電磁界を再放射する。ゆえに検知装置において受信される信号の適切なプロセッシングによって、検知装置に近いワイヤーの存在を決定することが可能である。結果的にこの携帯可能な検出装置を横方向に磁気マーキングワイヤーに対して移動させることによって、このマーキングによってバイナリーコードを瞬間的に“読み取る”ことが可能になる。

ゆえに本発明を基にした考えは、同一性質の強磁性ワイヤーを使用することを含んでおり、全てが近似で、弱い電磁的な励磁によって、検知できる同じ超柔軟な磁気特性を有し（この検知はワイヤーの長さには関連していない）、それらのワイヤーは適切な方法で、バーコードでキャリア上または中に配置される。そのように構成されたマーキングシステムは、前に提案した全ての解決手段に比べて、多数の重要な利点を持っており、それは以下の通りである。

使用されるワイヤーは非常に制限された、十から五十ミクロンの間の直径にでき、システムは裸眼では見えなく、また感触もない。これによりワイヤーを、例えば透明プラスチックから作られた透明キャリアシートから作られ、組立体は別の普通ラベルに見えないままで配置することができること。

コード化の可能性は殆ど無制限で、ワイヤーの数とそれらのワイヤーの相対的な位置について非常に多数の組み合わせをもたらす。

コード化及び検知の原則は、ワイヤーの磁気特性を区別しするか、この長さが約5ミリメートルの最小値よりも大きくなるように、その長さを選択することである。従って、システムはマーキング自体の構造と検知に関連して、特別シンプルなままであること。

全ての平行なワイヤーが、（直径、長さ、構成物、磁気特性、保磁力について）同一であり、磁気マーキングの製造のためにワイヤーのコイルを取り扱っている間、間違う危険性を避けられること。

ワイヤーの長さが影響しない限り、（例えば“カッター”ブローによって）それらのワイヤーの中断により、適切に確認された応答を連続的に供給する、システムを無効にすることができないこと。

強磁性ワイヤーが、どのように成形或いは、形成された材料にも埋め込まれるか、または織物キャリアに含まれてもよく、それによってマーキングをより慎重に行い、製品または物体に直接組み込みできること。

ワイヤーの可撓性、すなわちそのキャリアに対して適切に、ラベルのどの形態でも特に磁気的にコーディングされたラベルを形成して、ボトルの本体のような円筒状表面に付けることができること。

ここで利用されるワイヤーの磁気特性は、広い範囲（例えば−50℃から＋80℃）の温度の変化に対して非常に敏感であり、それは高周波で応答信号を送ることができる磁気ラベル上にスクリーンプリントされたＬＣタイプの共振磁気回路と異なって、そこでは静電容量、すなわち共振周波数が実質的に温度で変化し、使用される誘電体の最終的な変化を生じさせること。

構成されたワイヤーが超柔軟アモルファス磁石合金を形成し、それらのワイヤーが非常に弱い放射電磁界の隣接検知器を使用することが可能な、柔い保磁力を有し、従って電力消費が非常に低く、それによって携帯可能な検知器の自律性を増すこと。

二次的なアンテナとして介入するワイヤーが存在する、存在しないの検知は、ワイヤーが磁気飽和状態に近づくと、ワイヤーにより生じる高調波の分析によって行われる。ゆえに並行ワイヤーの幾何学的な構成と、それにより可能なコード化は、ワイヤー同士の間の校正時において一定のエラーを許容できる処理ソフトウェアを実行することで、信号処理による応答の分析に、それら自体が非常に役立ち、それによってワイヤーの配置を行う機械の設計をかなり容易にできること。

コード化が、柔軟な磁気特性を有するワイヤーを基本にしているので、銀行カード、磁気ストライプカード、または二つの磁気層（一方がハードで他方がソフト）を備えたラベルのような、磁気“ハード”要素を基本にした多くの現行の磁気コーディングシステムと比較して、故意にまたは場合によって発生する強力な漂遊磁界でも破壊、変更または消去できないこと。

ワイヤーの直径が小さいと、物品の電子監視用のアンテナ（EASアンテナと称する）によるその検知をできなくすること。

各ワイヤーの応答は（ワイヤーを保磁するための最少強度の値に到達した状態で）、検知器によって送られる励磁界の強度とは無関係であり、従ってこの応答は常に同じなので、励磁コイルの磁界力の調節を容易に行える。

並行ワイヤーの原理により、連続的または半連続的に、任意の長さに分けて問題となる磁気マーキングを容易に製造できる。

一例として、本発明による磁気コーディングラベルのワイヤーの数は、最少で１、最多で５である。それらのワイヤーは、バイナリーコードを設定するワイヤーに加えて、バイナリーコードを設定するワイヤーを配置する読み取り領域の開始部分にタグ付けする（tagging）第一ワイヤーを備える。

読み取り領域において、ワイヤーが配置し得る位置の間の間隔が、好ましくは最少2mmであり、そのような最少の“ピッチ”が、幾つかのワイヤーを危険な励磁強度の領域内に同時に配置させないように、またはそれらのワイヤーを互いに影響を受けないようにするようにして、検知中にワイヤーを区別する必要である。“ピッチ”は、ラベルの寸法とワイヤーの数を関数として選択され、この“ピッチ”は数ミリメートルに達し得る。ラベルの有利な広さ（ワイヤーに対して横の寸法）が、2、3ミリメートルから数センチメートルの間であり、そのような寸法がバイトの数十倍であるバイナリーコードを使用可能にし、従って多数の組み合わせができる。

コード化の最も簡単な設計では、任意の位置で何もワイヤーがないと、値ゼロに対応し、関連した位置でワイヤーがあると、値１に対応する。

上記で定義した磁気マーキングの製造に関する産業的な方法も、本発明の課題であり、このマーキングが接着剤コーティング材料から作られ、強磁性を有するワイヤーをそれらの予定位置に固定しするキャリアシートによって構成される場合、このキャリアシートは保護シートによってカバーする必要がある。

この方法は本質的に、コイルが接着剤コーティング材料と接着剤コーティングされた面を最初にカバーする保護シートから作られたキャリアシートから成っており、未加工の（virgin）接着複合体のコイルを解くことを含み、この接着複合体を引き剥がして薄層にする（delamination）動作を行うため、二つのシートを進行させている間、接着剤コーティングされたキャリアシートを保護カバーから分離させることを含み、超柔軟な強磁性を有するワイヤーをシートが進行する長手方向で、接着剤コーティングされたキャリアシート上に置いて、マーキングに適したコードに対応した適切な方法で、ワイヤーを横に配置することを含み、そして再貼り合わせ動作を行うため、保護シートを接着剤コーティングへ戻し、後にワイヤーを備え付けるキャリアシートに戻すことを含み、最後に再構成された接着複合体を巻き取って、ワイヤーを組み込むことを含む。それにより所望の方法で配置され、強磁性を有したワイヤーを組み込んだ接着複合体のコイルを得る。最後に得られたコイルは、この場合例えば組み合わせワイヤーでラベルを磁気的にコード化されたラベルになるか、または何らかのシートのフォーマットで形作られた製品になる分離した接着キャリアを得るため、プリント及びカッティング動作を受ける接着複合体の何か別のコイルとして使用されても良い。

最終的に本発明の目的は、上記に定義された方法を特に実行する機械、すなわち磁気マーキングを製造する機械であり、その際に磁気マーキングがなおも、強磁性を有したワイヤーを予定の位置に固定する、接着剤コーティングされた材料から作られたキャリアシートによって構成されており、このキャリアシートは保護シートによってカバーされる。

問題となる機械は本質的に、以下のように：
接着剤コーティング材料から作られたキャリアシートと、接着剤コーティング面を最初にカバーする保護シートとから成る、未加工の接着複合体のコイルを支持して解くための手段と；
接着剤コーティングキャリアシートと保護シートの分離を確実に行うため引き剥がして薄層にする手段と；
それらのワイヤーをマーキングに適したコードに対応して、横に配置する手段を含む、超柔軟な強磁性を有するワイヤーを接着剤コーティングシートへ持っていって配置する手段と；
接着剤コーティングされた材料から作られ、ワイヤーを備え付けたキャリアシートと、保護シートの再結合を確実に行う再貼り合わせ手段と；
ワイヤーを組み込んで再構成された接着複合体を動かして巻き取る手段と；
を組み合わせて構成される。

有利には、それ自体が強磁性を有したワイヤーを持って行って配置する手段が、
強磁性を有したワイヤーの複数のコイル用の垂直可動キャリアと；
それらのコイルから出たワイヤーの端部を最初に固定して、引っ張る手段と；
ワイヤーの前記コイルと、固定及び引っ張り手段との間に、ワイヤーを横に配置する装置と；
を備える。

ゆえに機械は、ワイヤーを配置する工程を開始して、それらワイヤーの端部を固定して引っ張り、そしてコイルのキャリアを上方位置に配置して、適切でない時で特に所望のコードを製造するためそれらのワイヤーを横に配置する間、接着剤コーティング表面上に対しワイヤーを接着することを避けるようにする。その後にコイルのキャリアが下げられ、ワイヤーが接着剤コーティング材料に正接して、それに固定され始めるようになる。一旦固定されると、ワイヤーがキャリアシートと共に前進させられ、それによってワイヤーのコイルを解いたり、或いはワイヤーをひっぱたりするために何ら特別な手段を必要としなくなることは明らかである。

好ましくは機械は更に、その下流部分に配置されたワイヤーの存在と正確な配置をチェックする手段を備え、その手段は、検出装置によって同じコードの“読み取り”に似た方法で、ワイヤーによって形成されるコードを“読み取る”際に介入できる。

最もシンプルな場合で、もし前記手段が一般的にこのワイヤーの“破損”によって、ワイヤーがなくなるような不適切なことが起こると、手動再設定を考慮して機械を停止させなければならない。

しかし、機械の洗練された実施形態において、その実施形態はワイヤーを持って行って配置する上記の手段と、再貼り合わせ手段との間に、ワイヤーを配置しする少なくとも一つの追加モジュールも備え、それによりワイヤーの存在と正確な配置をチェックする手段によって示された、ワイヤーの“破損”に自動的にほぼ瞬時の方法で対処可能な幾つか類似のモジュールを連続して介在させる場合があり、機械が自動的に二つかそれ以上のワイヤーの“破損”にも対処し得る。有利には、この機械がマーキング装置も備え、次にコイルを実用するために損傷領域にタグを付けることが可能になる。

簡単に理解できるように、上記で定義された方法及び機械は、本発明によるマーキングを得ることに関連して、高速で信頼性のある方法で、接着複合体をプリント、カット可能な、コード化“未処理材料”を自動連続製造でき、それによってマーキングのコードをワイヤーの横配置によって変えることが可能である。

どの場合も、本発明は一例として種々の実施例及びこの磁気マーキングシステムの使用を示し、また本発明による製造方法と、最終的にこの方法を行った機械の実行を示す添付図面を参照して、以下にある記載から充分に理解されるであろう。

図１は、磁気コード化ラベル１の形で作られた磁気マーキングを示している。磁気コード化ラベルは、接着剤コーティング面を有するキャリアシート２を備えており、接着剤コーティング面を有したキャリアシート２と、最初にキャリアシート２の接着剤コーティング面に付けられる、シリコンコーティング紙のような種類の保護シート３とから成っている。

磁気コード化ラベル１上には、一定の“ピッチ”または間隔“ｅ”で分離された並行位置４が予め画定されている。それらの予定された一定の位置４に、超柔軟な強磁性を有するワイヤー５を配置している。種々の可能な位置４において、ワイヤー５の存在または不在が、検出可能なバイナリーコードを特に各ラベル１に対して画定している。

マーキングは有利には、ラベル１の端部に向かって、強磁性を有し、別のワイヤー５が配置する“読み取り領域”の開始部分のタグ付けできる第一ワイヤー６を備えている。

ワイヤー５及び６が全て、キャリアシート２の接着剤コーティング面に対する簡単な接着によって、その予定位置に固定される。保護シート３が、それらのワイヤー５と６を最初にカバーする。

保護シート３を取り外した後、磁気コード化ラベル１を図２に図示したボトル７のような製品、物品または物体に接着することによって固定できる。適切な検出器（図示せず）をワイヤ５及び６に対して横の方向Ｆに沿って移動させることで、それらのワイヤーによって形成されたバイナリーコードを“読み取り”できる。

図２に例示した使用法では、磁気コード化ラベル１が可撓性で、ボトル７の本体の周囲に巻くことができる。勿論、図３で図示されているように、磁気コード化ラベル１または本発明による別のマーキングは、特に識別または認証すべき物体８の平面に対応して、平面形態を保つこともできる。

また図３を参照すると、強磁性を有したワイヤー５、６と共にマーキング１は、キャリア２に埋め込まれ、それ自体が物体８に組み込まれるが、そのような方法では一組のワイヤーによって形成されたコードの“読み取り”と個別の検出をできるように、ワイヤー５、６は浅く埋め込まなくてはならない。

図４は、図２に示されているような磁気コード化ラベルを作ることを基本に、コード化接着複合体の連続製造の方法を図示している。

その方法の出発点は、接着剤コーティング面を有するキャリアシート２と、キャリアシート２の接着剤コーティング面に最初に付ける保護シート３から成る、未加工の接着複合体のコイル９である。

コイル９が解かれ（矢印Ｆ１）、それを構成する接着複合体を引き剥がして薄層にし、すなわち接着剤コーティングキャリアシート２が保護シート２から分離される。そして二つのシート２及び３は、別個の経路（矢印Ｆ２及びＦ３）に沿って進行し、適切に案内される。

保護シート３の経路の下に位置したキャリアシート２の経路に沿って、ワイヤー１０の個別コイルから出た強磁性のワイヤー５の配置を行い、三本のワイヤー５を配置する装置を符号１１で示す。ワイヤー５は、キャリアシート２の進行方向Ｆ２で、互いに並行に配置され、且つ製造されるマーキングに適したコードに対応して非常に精密に横方向に配置される。

その後、再貼り合わせが行われ、保護シート３がキャリアシート２へ戻され、後にワイヤー５を備え付ける。二つのシート２と３の再結合は、ワイヤーを二つのシート２と３との間に“閉じ込め”、それによりワイヤー５を組み込んで再構成された接着複合体を得る。

最後に、構成された接着複合体を矢印Ｆ４によって示されたように巻き取るため、未加工のコイル１２を形成する。これはその後に複合体のプリントと、図１に示されたラベルのような個別のマーキングに分離するために再使用され得る。

図５を参照すると、図４に概略的に示されている方法を実行する自動機械を詳細に示している。

更に図５及び図６を参照すると、機械は長いベッド１３の上で、上流から下流へ：解いて引き剥がして薄層にするためのサブアセンブリ１４と、ワイヤーを配置するモジュール１５と、再貼り合わせと巻き取るためのサブアセンブリ１６とを備えている。

上流サブアセンブリ１４はそれ自体、水平キャリアシャフト１７を、矢印Ｆ１の方向に解かれる未加工の接着複合体のコイル用に備えている。コイル９を離れると、この接着複合体が水平方向でキャリアシート３に、第一の垂直方向で保護シート３に分離する。保護シート３は上流サブアセンブリ１４の上部分に配置された張引装置１８を通過する。このアセンブリ１４は、コイル９の変化の間にシート２及び３の結合を容易にするために使用される、対のプレート１９と２０も備えている。

下流サブアセンブリ１６が、水平軸を具備した種々のローラー２７、２８及び２９を備え、それらは二津野のシート２及び３を結合させるように案内する。この下流サブアセンブリ１６は、コイル１２を受ける水平キャリアシャフト２４も備え、その上に再構成され且つコード化された接着複合体が巻き取られる。キャリアシャフト２４は、このドライブシャフト２４即ちコイル１２を連続回転して駆動させる電動モーター２５に接続されている。下流サブアセンブリ１６が更に、配置したワイヤーの存在と正確な配置を検出する検出器２６を、最後のローラー２８と２９との間に備えている。

ワイヤーを配置するため上流サブアセンブリ１４と下流サブアセンブリ１６との間に介在するモジュール１５は、それ自体：
接着剤コーティングキャリアシート２を接着するため、水平軸を具備したローラー２１、２２及び２３と；
ワイヤー１０のコイル用に“カセット”のような種類の着脱可能キャリア３０と；
ワイヤー５を最初に固定して引っ張るサブアセンブリ３１と；
“カセット”３０とサブアセンブリ３１との間、ローラー２２と２３の上に、ワイヤー５を横方向に配置する装置３２と；
を備え、
キャリア３０がラムによって垂直方向（矢印Ｆ５）に動けるように取り付けられている。

カセット３０は、カートリッジ３３によって支えられており、それ自体横方向に動ける。

サブアセンブリ３１が、長手方向を向いたラム３４を備え、その上流を向いたロッドがワイヤー５の端部を固定する部材３５を支えている。このサブアセンブリ３１は、それ自体別のラム３６によって横方向に可動である。

最後に装置３２は櫛３７を備え、その様々な歯が横方向に動くことができる。ラム３８は櫛３７の上昇及び下降を制御するために備えられている。

図７〜図１０は、機械の始動時、すなわち新しい“カセット”３０の挿入後、機械の連続動作状態を図示したものである。

第一状態（図７）：
“カセット”３０が上位置にあって、種々のコイル１０から出た複数のワイヤー５の端部が複数の部材３５に固定されており、その部材はラム３４のロッドが外に向かって出ることによって、“カセット”３０に近づく。ゆえに櫛３７は上に向かって引き込まれる。

第二状態（図８）：
ラム３４が引き戻されて、複数のワイヤー５に向かって引っ張られ、その解かれた部分がキャリアシート２の上に保持されて、接着剤表面と接触しないようにしている。この接合点でワイヤー５同士は同距離を保っている。

第三状態（図９）：
櫛３７がラム３８の作用によって下げられる。この櫛３７の歯はそれら自体、ワイヤー５とワイヤー５との間に入って、各歯がワイヤーを横に押して、全てのワイヤー５の間の間隔を所望の位置にする。

第四状態（図１０）：
“カセット”３０を下げて、予め配置された複数のワイヤー５がキャリアシート２の接着剤コーティング面と接触するようにしている。そして“カセット”３０が横移動、図１１参照（矢印Ｆ５）によって、キャリアシート２と再整列される。

第五状態（図示せず）：
複数の部材３５によって把持された複数のワイヤー５の端部が、自動切断装置（示さず）によって切断される。

第六状態：
モーター２５のスイッチを入れ、キャリアシャフト２４を回転させて、コイル１２上のコード化接着複合体を巻き取り始める。それにより二つのシート２及び３が同期して前方へ駆動され（矢印Ｆ２及びＦ３）、配置された複数のワイヤー５が接着剤コーティングキャリアシート２と共に駆動され、それによってそれら個々の複数のコイル１０からワイヤーを解く。

この工程の最中に、検出器２６が配置したワイヤー５の存在と正確な位置を常にチェックし、そして特に機械の停止を通告でき、それによりワイヤー５の“損傷”または不正確な読み取りを起こし得る。

図１２は、上記の機械の変形例を示しており、既に記載したものに対応したサブアセンブリと要素がそこでは、タグによって示されている。

この変形例において、ワイヤー５を配置するモジュール１５と、再貼り合わせ及び解くための下流サブアセンブリ１６との間に、更に介在するモジュール３９を備えており、それはモジュール１５と同じ原理により設計されているが、単一コイル４０から出た単独のワイヤー５の配置するために考案されたものである。検出器２６と組み合わせることで、付属のモジュール３９がワイヤーの不在に気付き、交換ワイヤー５を失ったワイヤーの正確な位置でキャリアシート２に配置できるようになる。

言うまでもなく、本発明は一例として上記で記載した実施例だけに限定するものではなく、一方で全ての実施例と応用例、特にワイヤーの数またはそのキャリアの特性、或いは他に機械の構成上の細部を含んでいる。ゆえに別のワイヤー、例えば非磁性で“デコイ”を構成する少なくとも一つの検知不可能なワイヤーとして、同じ方法でマーキングに組み込むことが可能である。意図する同じ案で図１２の変形例を参照すると、介在する付属のモジュールを、二つかそれ以上の損傷ワイヤーを交換できるように、多くしても良い。

本発明によるコード化ラベルの正面図。 磁気コード化ラベルの使用法。 本発明による別のマーキングとその使用法。 本発明による磁気コード化接着キャリアの製造方法を図示した概略図。 前記方法を実行する機械。 図５の機械を上方から見た平面図。 機械の動作の連続的な段階を示した機械の部分側面図。 機械の動作の連続的な段階を示した機械の部分側面図。 機械の動作の連続的な段階を示した機械の部分側面図。 機械の動作の連続的な段階を示した機械の部分側面図。 同じ機械を上方から見た別の部分平面図。 この機械の変形例の側面図。

Claims (19)

1. キャリア（２）上またはそこに、予め設けられたフレームによる一定の間隔（ｅ）によって分離されて、予め定められた複数の並行な複数の位置（４）に対応して、超柔軟な強磁性を有する一つかそれ以上のワイヤー（５）を備え、それら平行なワイヤーが複数の前記位置（４）の各々に存在するかまたはしなかったりしており、検知可能なバイナリーコードを、存在したりしなかったりする一組のワイヤー（５）により形成することを特徴とする磁気マーキングシステム。
2. キャリアが二次元タイプであり、超柔軟な強磁性を有した複数のワイヤー（５）をそれら予定の位置（４）に固定する、接着剤コーティング材料（２）のシートによって構成されることを特徴とする磁気マーキングシステム。
3. 接着剤コーティングキャリアシート（２）が、少なくともその最初の状態で、シリコーンコーティングペーパーの種類の保護シート（３）によってカバーされ、保護シートは複数のワイヤー（５）もカバーすることを特徴とする請求項２に記載の磁気マーキングシステム。
4. キャリアシート（２）が、透明シートであることを特徴とする請求項２または３に記載の磁気マーキングシステム。
5. キャリアが三次元タイプであり、その場合に強磁性を有する複数のワイヤー（５）がこのキャリアの厚みに、それら予定の位置（４）に埋め込まれることを特徴とする請求項１に記載の磁気マーキングシステム。
6. 複数のワイヤー（５）が、複数のガラスクラッドアモルファス強磁性フィラメントであることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の磁気マーキング。
7. 複数のフィラメント（５）の金属コアが、約数十倍から二、三十倍ミクロンの直径を有し、ガラスクラッディングの厚さが、二、三ミクロンを超えないで、複数のフィラメントの総直径が50ミクロンを超えないことを特徴とする請求項６に記載の磁気マーキングシステム。
8. 複数のフィラメント（５）が、コバルトまたは鉄、ニッケル、ホウ素、シリコン及び炭素から成るアモルファス磁石合金により作られることを特徴とする請求項６または７に記載の磁気マーキングシステム。
9. 複数のワイヤーが、バイナリーコードを画定する複数のワイヤー（５）に加えて、読み取り領域の開始をタグ付けする第一ワイヤー（６）を備えることを特徴とする請求項１〜８のいずれか一項に記載の磁気マーキングシステム。
10. 読み取り領域において、複数のワイヤー（５）の配置し得る複数の位置（４）の間の空間が、最少で2ミリメートルであることを特徴とする請求項１〜９のいずれか一項に記載の磁気マーキングシステム。
11. 少なくとも一つの検知不可能なワイヤー、例えば“デコイ”を構成する非磁気ワイヤーがマーキングの中に組み込まれることを特徴とする請求項１〜１０のいずれか一項に記載の磁気マーキングシステム。
12. 特に接着剤コーティング材料から作られ、強磁性を有した複数のワイヤー（５）をそれらの予定の位置（４）に固定し、キャリアシート（２）によって構成されたマーキング（１）に関して、キャリアシート（２）が請求項３で定義したように保護シート（３）でカバーする必要がある、磁気マーキングの製造方法において、
    コイル（９）が、接着剤コーティング材料から作られたキャリアシート（２）と接着剤コーティング面をカバーする保護シート（３）から成り、未加工の接着複合体のコイルを解くこと（Ｆ１）を含み、接着剤コーティングキャリアシート（２）を保護シート（３）から、それら二つのシート（２，３）を前進させている間、分離させることにより、この接着複合体を引き剥がして薄層にする動作を含み、超柔軟な強磁性を有した複数のワイヤー（５）をこのシート（２）の長手進行方向（Ｆ２）に置いて、複数のワイヤー（５）をマーキング（１）に適したコードに対応した適切な方法で横向きに配置することを含み、そして保護シート（２）を接着剤コーティングキャリアシート（２）へ戻して、その後に複数のワイヤー（５）を備え付けることにより、再貼り合わせ動作を行うことを含み、最後に、再構成された接着剤された接着剤複合体を巻き取って（Ｆ４，１２）、複数のワイヤー（５）を組み込むことを含む、
    ことを特徴とする方法。
13. 最終的に得られたコイル（１２）が、プリント及び切断されて、分離した接着剤キャリアと、例えば複数のワイヤー（５）を組み込んだ磁気コード化ラベル（１）を得ることを特徴とする請求項１２に記載の方法。
14. 強磁性を有した複数のワイヤー（５）を予定した複数の位置（４）に固定する、接着剤コーティングされた材料から作られたキャリアシート（２）によって構成される磁気マーキング（１）の製造に関して、キャリアシート（２）を保護シート（３）によってカバーしする、請求項１２または１３で定義されたような方法を実行する機械において、上流から下流へ：
    接着剤コーティング材料から作られたキャリアシートと、接着剤コーティング面を最初にカバーする保護シートとから成り、初めの接着複合体のコイルを支持して解くための手段と；
    接着剤コーティングキャリアシートと保護シートの分離を確実に行うため引き剥がして薄層にする手段と；
    それらのワイヤーをマーキングに適したコードに対応して、横に配置する手段を含む、超柔軟な強磁性を有するワイヤーを接着剤コーティングシートへ持っていって配置する手段と；
    接着剤コーティングされた材料から作られ、ワイヤーを備え付けたキャリアシートと、保護シートの再結合を確実に行う再貼り合わせ手段と；
    ワイヤーを組み込んで再構成された接着複合体を動かして巻き取る手段と；
    を組み合わせた手段（２６）で構成されることを特徴とする機械。
15. 強磁性を有した複数のワイヤー（５）を持って行って配置する手段（１５）が、
    強磁性を有した複数のワイヤー（５）のコイル（１０）用の垂直可動キャリア（３０）と；
    それらのコイル（１０）から出た複数のワイヤー（５）の端部を最初に固定して、引っ張る手段（３１）と；
    ワイヤーの複数の前記コイル（１０）と、固定及び引っ張り手段（３１）との間に、複数のワイヤー（５）を横に配置する装置（３２）と；
    を備えることを特徴とする請求項１４に記載の機械。
16. 複数のコイル（１０）から出た複数のワイヤー（５）の端部を最初に固定して引っ張る手段（３１）が、長手方向を向いたラム（３４）を備え、ラムの前向きロッドが、複数のワイヤー（５）の端部を固定する複数の部材（３５）を支えることを特徴とする請求項１５に記載の機械。
17. 複数のワイヤー（５）を横に配置する装置（３２）が、櫛（３７）とラム（３８）を備え、櫛の様々な歯が横に移動可能で、ラム（３８）は櫛（３７）の上昇と下降を制御するために設けられることを特徴とする請求項１５または１６に記載の機械。
18. 置いた複数のワイヤー（５）の存在と正確な配置をチェックする手段（２６）を下流部分に更に備え、それらの手段（２６）が複数のワイヤー（５）によって形成されたコードを“読み取る”際に介入できることを特徴とする請求項１５〜１７のいずれか一項に記載の機械。
19. 複数のワイヤー（５）を持って行って配置する手段（１５）と、再貼り合わせ手段（１６）との間に介在して、ワイヤー（５）を置くため少なくとも一つの付属モジュール（３９）を備え、それにより複数のワイヤー（５）の存在と正確な配置をチェックする手段（２６）によって確認される、ワイヤー（５）の“損傷”に対して自動的に対処することが可能であることを特徴とする請求項１８に記載の機械。

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