JP2005337606A - 積層型熱交換器およびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】一対の成形プレートを接合し内部にインナーフィンを設けたチューブと、アウターフィンとを交互に積層した積層型熱交換器の製造方法であって、チューブを、対向配置された一対の成形プレート間にインナーフィン形成体を挿入し、両成形プレートを重ね合わせるとともに成形プレート端部間にインナーフィン形成体を挟み込み、挟み込まれたインナーフィン形成体と成形プレート端部を同時に切断することにより作製する積層型熱交換器の製造方法、およびその方法により製造される積層型熱交換器。
【選択図】図1
Description
ステップ1:プレート101とインナーフィン103は別々の完成部品として作られ、チューブ組立工程に搬送されてくる。
ステップ2:インナーフィン103は挿入用アーム106でつかまれてプレート101の方へと運ばれる。
ステップ3:挿入用アーム106で運ばれてきたインナーフィン103は、図中下側にあるプレート101の所定位置(冷媒流路形成部)にズレがないように配置される。
ステップ4:挿入用アーム106を元の位置へ戻す。
ステップ5:挿入用アーム106がプレート101間から完全に離れてから、もう一枚のプレート101(図中上側のプレート)を下側のプレート101に被せる。
ステップ6:積層時にチューブ105が分解しないように、プレート101同士を仮止めする(たとえば、バーリングでカシめる)。
(1)熱交換器1台あたりのチューブ使用本数が多くなるに従い、組立時間が長くなるため生産性が低下する。
(2)インナーフィンを成形プレートの冷媒流路形成部に配置する際に、精度の良い位置決めが困難である。
(3)成形プレートを被せる際にインナーフィンのズレが発生する恐れがある。
前述したように、本発明方法が適用される積層型熱交換器の主構成は、図8、図9に示した構成と実質的に同じである。
ステップ1:波形状に成形されたインナーフィンはすぐに切断せずに、波形部1と直線状部2が交互に配置された連続板状体からなるインナーフィン形成体3に形成され、つなげられたままインナーフィン加工機により順次連続的に、プレートの方へ送られる。また、プレス成形された成形プレート4a、4bは、幅方向の端部(図示例ではプレート右側端部)をフランジ成形せずに外方に向けて直線状に延びる形状に形成しておき、インナーフィン挿入工程へ送る。
ステップ2:上下に対向配置された成形プレート4a、4b間にインナーフィン5を形成するための上記インナーフィン形成体3を挿入する。この際、インナーフィン5を形成するインナーフィン形成体3は、予め決められた距離だけ送られるため、位置決めが容易に行える。
ステップ3:上側の成形プレート4bが下側の成形プレート4aに被せられ、インナーフィン形成体3の直線状部2が成形プレート4a、4bの端部直線状部6に挟み込まれる。このとき、インナーフィン5は後続のインナーフィン形成部と繋がった連続板状体からなるインナーフィン形成体3の形態のままであるので、従来例のときのようにずれる恐れはない。
ステップ4:重ねられた成形プレート4a、4bとインナーフィン形成体3を一度にまとめて切断用の刃7で切断し、所定のチューブ幅Wに切り揃える。本実施例では、それと同時に成形プレート4a、4b同士の仮止めを行う。
ステップ5:切断刃7を退避させて、一連の所定幅Wのチューブ8の加工が終了する。続けて次のチューブを製造する場合には、ステップ1に戻り、一連の動作を繰り返す。
ステップ1:プレス成形された成形プレート21a、21bは、幅方向の両端部でフランジ成形せずに外方に向けて直線状に延びる直線状部6、22に形成しておき、インナーフィン挿入工程へ送る。波形部1と直線状部2が交互に配置された連続板状体からなるインナーフィン形成体3をインナーフィン加工機により順次連続的に、成形プレートの方へ送る。
ステップ2:上下に対向配置された成形プレート21a、21b間にインナーフィン24を形成するための上記インナーフィン形成体3を挿入する。この際、インナーフィン24を形成するインナーフィン形成体3は、予め決められた距離だけ送られるため、位置決めが容易に行える。
ステップ3:上側の成形プレート21bが下側の成形プレート21aに被せられ、インナーフィン形成体3の直線状部2が成形プレート21a、21bの端部直線状部6、22に挟み込まれる。このとき、インナーフィン24は後続のインナーフィン形成部と繋がった連続板状体からなるインナーフィン形成体3の形態のままであるので、従来例のときのようにずれる恐れはない。
ステップ4:重ねられた成形プレート21a、21bとインナーフィン形成体3を一度にまとめて両側の切断用の刃7、23で切断し、所定のチューブ幅に切り揃える。本実施例では、それと同時に成形プレート21a、21b同士の仮止めを行う。
ステップ5:切断刃7、23を退避させて、一連の所定幅のチューブ25の加工が終了する。続けて次のチューブを製造する場合には、ステップ1に戻り、一連の動作を繰り返す。
2 直線状部
3 インナーフィン形成体
4a、4b、21a、21b 成形プレート
5、24 インナーフィン
6、22 成形プレートの端部直線状部
7、23 切断刃
8、25 チューブ
9、11、26、27 幅方向端部
10 フランジ部
12 流体通路
31 積層型熱交換器
32 チューブ
33 アウターフィン
34 熱交換器コア
35 エンドプレート
36 サイドタンク
37 フランジ
Claims (6)
- 一対の成形プレートを接合して内部に流体通路を形成するとともに、該流体通路内に成形プレートの長手方向に延びるインナーフィンを設けたチューブと、アウターフィンとを交互に積層した積層型熱交換器の製造方法であって、前記チューブを、対向配置された一対の成形プレート間にインナーフィン形成体を挿入し、両成形プレートを重ね合わせるとともに成形プレート端部間にインナーフィン形成体を挟み込み、挟み込まれたインナーフィン形成体と成形プレート端部を同時に切断することにより作製することを特徴とする、積層型熱交換器の製造方法。
- 重ね合わせた一対の成形プレートの仮止めを、前記切断と同時に行う、請求項1の積層型熱交換器の製造方法。
- チューブの幅方向の少なくとも一端部を、外方に向けて直線状に延びる形状に形成する、請求項1または2の積層型熱交換器の製造方法。
- 前記インナーフィン形成体を、波状部と直線状部が交互に配置された連続板状体に形成し、該連続板状体を送って前記対向配置された一対の成形プレート間に挿入し、該連続板状体の直線状部を成形プレート端部間に挟み込んだ後、該直線状部と成形プレート端部を同時に切断する、請求項1〜3のいずれかに記載の積層型熱交換器の製造方法。
- 前記連続板状体の送りから前記切断までの一連の動作を繰り返し、複数のチューブを作製する、請求項4の積層型熱交換器の製造方法。
- 請求項1〜5のいずれかに記載の方法により製造された積層型熱交換器。
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