JP2005336353A - パンクシーリング剤 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 ゴムラテックスと不凍液を含むパンクシーリング剤であって、該ゴムラテックスがNBR(アクリロニトリル−ブタジエンゴム)、MBR(アクリルゴム)、SBR(スチレン−ブタジエンゴム)、IR(イソプレンゴム)、CR(クロロプレンゴム)及びそれらのカルボキシ変性体から選択される1以上を含む合成ゴムラテックスからなる混合物であることを特徴とするパンクシーリング剤。
【選択図】 なし
Description
しかしながら、これまでのシーリング剤で用いられていた合成ゴムラテックスは、原材料の段階で固形分濃度が天然ゴム(NR)ラテックスにおける固形分濃度より低いものしかできず、結果として最終配合物であるパンクシーリング剤の最も重要なパンクシール性能がNRラテックスと同等以上の性能を持たせることが困難であった。
<2> 前記ゴムラテックスの粒径分布がブロードであることを特徴とする上記<1>に記載のパンクシーリング剤。
<4> 前記樹脂系接着剤がテルペン−フェノール樹脂であることを特徴とする上記<3>に記載のパンクシーリング剤。
前記パンクシーリング剤が合成ゴムラテックスからなる混合物と不凍液を含有することにより不凍性および分離安定性を維持しながら、合成ゴムラテックスを用いても高いパンクシール性能を有することができる。
これらの中でも、シール性の点でCR、SBR、IR及びそれらのカルボキシ変性体であることが好ましい。
前記特定の粒径の範囲としては、10nm〜10μmの範囲が好ましく、更に15nm〜5μmが好ましい。10nm〜10μmの範囲内とすることにより、本発明のパンクシーリング剤の保存時における粒子の浮き上がり、或いは沈降を防止する傾向を示す。
前記ゴムラテックスの該固形分の含有量は40〜75質量%であることが好ましく、更に50〜75質量%であることが好ましい。
1)平均粒径の互いに異なる2種以上のラテックスを混合する方法、2)エマルジョン後添加法によるラテックス合成の方法が挙げられる。
該不凍液の添加量としては、必要とする低温特性に応じて適宜添加することができるが、シーリング剤中に、5〜50質量%以下であることが好ましく、10〜40質量%であることが更に好ましい。
該範囲とすることにより、低温での凍結防止が良好となり、ゴムラテックスの凝集によるシール性能への影響も少なくなる傾向に有る。
該樹脂系接着剤としては、ロジン樹脂、テルペン−フェノール樹脂、ブチルゴム、アクリル樹脂、及びその他の樹脂系接着剤が挙げられ、テルペン−フェノール樹脂、ロジン樹脂が好ましい。
該樹脂系接着剤の添加形態としては、特に限定されるものではないが、エマルジョンが好ましい。
該樹脂系接着剤を添加することにより、シーリング剤からできる膜の強度がアップし、また、密着性、粘着性、接着性を向上させることができる。
該樹脂系接着剤の添加量としては、パンクシーリング剤の固形分含量に対して、2〜40質量%が好ましく、更に、5〜20質量%であることが好ましい。該範囲とすることにより、ゴムの十分な伸び強度を得やすくなる。
前記「固形分含量」は、以下のようにして求めることができる。
まず、パンクシーリング剤100gを30分間、200℃の状態で放置する。放置後の残留分の質量を測定し、当該残留分の質量をパンクシーリング剤の質量で除する(残留分の質量/放置前のパンクシーリング剤の質量)ことで求めることができる。
短繊維は、パンクによりタイヤに発生した穴(欠陥部)に入り込んで目詰まりを生じさせて、この穴を迅速、かつ確実に塞ぐ役割を果たす。パンクシーリング剤中の短繊維の含有量が0.1質量%未満では、短繊維を添加したことによるシール性の向上効果が十分得られず、また、5質量%を超えると、短繊維の絡み合いが発生し、粘性が増加する傾向にあり、注入容易性が低下する懸念がある。増粘により速やかに欠陥部に入りこむ機能が低下し、シール性も低下してしまう。
短繊維の含有量は、0.3〜4質量%とすることが好ましく、0.5〜3質量%とすることがより好ましい。
(1)比重(S):0.8≦S≦1.4(より好ましくは、0.9≦S≦1.3、さらに好ましくは、1.0≦S≦1.2)。
比重が0.8未満では、短繊維が上に浮いてしまって長期の分離安定性が低くなることがあり、1.4を超えると、短繊維が下に沈んでしまって長期の分離安定性が低くなることがある。
長さが0.05mm未満では、短繊維がパンクによる欠陥部に目詰まりを生じさせてシール性を向上させる効果を十分に発揮させることができない場合があり、10mmを超えると、短繊維の相対的な数が減少するためシール性が低下する場合がある。
直径(太さ)が1μm未満では、上記目詰まりを生じさせてシール性を向上させる短繊維の役割を十分に発揮することができない場合があり、100μmを超えると、短繊維の相対的な数が減少するためシール性が低下する場合がある。
L/Dが5未満では、上記目詰まりを生じさせてシール性を向上させる短繊維の役割を十分に発揮することができない場合があり、2000を超えると、短繊維の絡み合いによるダマが発生し、シール性および注入容易性の低下を引き起こすことがある。
なお、短繊維は、一の材質からなるものを一定の形状で使用することができるが、既述の範囲で複数の材質からなるものを種々の形状で使用することもできる。
当該処理は、パンクシーリング剤に含有させる前でも後でもよい。処理方法としては、短繊維を上記溶剤に含浸したり、上記溶剤を吹き付けたりして行うことができる。高級アルコール誘導体としては、ポリグリコール系ポリエステル等が好適である。
3mPa・s未満では、粘度が低すぎてバルブへの注入時に液漏れが発生することがある。6000mPa・sを超えると、注入時の抵抗が強くなって注入容易性が低下する場合があり、また、タイヤ内面への広がりも十分でなく、高いシール性が得られない場合がある。なお、当該粘度は、B型粘度計等により測定することができる。
SBRゴムラテックス(粒径分布150nm〜5μm、70質量%(対固形分含量))中に、下記表1に示す材料を混合してパンクシーリング剤を作製した。
尚、実施例3の短繊維としてのナイロン製短繊維の直径は15μmであり、長さ4mmであった。
SBRゴムラテックス(粒径180nm、50質量%(対固形分含量))中に、下記表1に示す材料を混合してパンクシーリング剤を作製した。
NRゴムラテックス(65質量%(対固形分含量))中に、下記表1に示す材料を混合してパンクシーリング剤を作製した。
実施例1〜4および比較例1、2で作製したパンクシーリング剤を100g採取し、これを200℃で30分間保持し、その保持後の質量から、固形分含量を算出した。それぞれの固形分含量を下記表1に示す。
1つのタイヤのタイヤトレッド溝部に、φ1.5mmの穴をドリルであけ、作製したパンクシーリング剤を注入し、車に装着した。その後、1.5〜2.0kgf/cm2の空気圧を維持しながら、約50km/hで車を走行させ完全に空気漏れが止まるまでの時間を測定した。
測定した時間に関し、実施例4のパンクシーリング剤を使用した場合にシーリングが終了する時間を10とし、実施例1〜4および比較例1、2のパンクシーリング剤を使用した場合の時間(X)を、(比較例1の時間)/X ×10で指数化を行って、これらの比較を行った。結果を下記表1に示す。
作製したパンクシーリング剤を−30℃で10時間、冷凍庫内で保存した。目視でパンクシーリング剤の凍結の有無を評価し、凍結が生じない場合を「○」、ごく僅かに凍結が認められるが実用上問題ない場合を「△」、凍結を生じた場合を「×」、とした。結果を下記表1に示す。
作製したパンクシーリング剤を90℃で1ヶ月間放置した。パンクシーリング剤に凝集が発生するかどうかを目視により評価し、凝集が生じない場合を「○」、ごく僅かに凝集が認められるが実用上問題ない場合を「△」、完全に凝集を生じた場合を「×」、とした。結果を下記表1に示す。
Claims (5)
- ゴムラテックスと不凍液を含むパンクシーリング剤であって、該ゴムラテックスがNBR(アクリロニトリル−ブタジエンゴム)、MBR(アクリルゴム)、SBR(スチレン−ブタジエンゴム)、IR(イソプレンゴム)、CR(クロロプレンゴム)及びそれらのカルボキシ変性体から選択される1以上を含む合成ゴムラテックスからなる混合物であることを特徴とするパンクシーリング剤。
- 前記ゴムラテックスの粒径分布がブロードであることを特徴とする請求項1に記載のパンクシーリング剤。
- 前記ゴムラテックスに適合する樹脂系接着剤を有することを特徴とするに請求項1又は2に記載のパンクシーリング剤。
- 前記樹脂系接着剤がテルペン−フェノール樹脂であることを特徴とする請求項3に記載のパンクシーリング剤。
- 短繊維を含有することを特徴とする請求項1〜4のいずれか1項に記載のパンクシーリング剤。
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