JP2005324503A - 金型の冷却方法、樹脂成形方法、樹脂成形装置、金型 - Google Patents

Abstract

【課題】 金型の冷却時におけるキャビティ部の変形を生じることなく、寸法や形状精度の高い樹脂成形品を高い生産効率にて得る。
【解決手段】 キャビティ２８を構成する固定側鏡面駒２３および可動側鏡面駒２７を、所定のクリアランス量にて固定側中子型２２および可動側中子型２６に保持させて、固定側型板２１および可動側型板２５に装着し、固定側中子型２２、可動側中子型２６に形成された熱媒体通路２９に熱媒体を流通させて金型２０の加熱、冷却を行う樹脂成形装置において、金型２０の交換時の冷却速度を３℃／分から２０℃／分の間に制御することで、固定側中子型２２（２６）と、その内部に収容された固定側鏡面駒２３（２７）が所定のクリアランス量を保ったまま共に冷却されるようにして、固定側中子型２２（２６）の急冷による固定側鏡面駒２３（２７）の締め付け変形を防止しつつ、金型２０の冷却所要時間を短縮する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、樹脂成形における金型およびその冷却技術等に適用して有効な技術に関する。

近年、ガラス等と比較して耐衝撃性に優れ量産が可能であることから、樹脂成形による光学素子の製造技術が広範に普及してきている。たとえば、従来のプラスチックレンズの製造方法には、ポリメチルメタクリレート（ＰMMＡ）やポリカーボネート（ＰＣ）等の熱可塑性樹脂を射出成形法により製造する方法が知られている。

ところで、従来、射出成形用金型では高精度な成形品を形成するために、金型の温度分布を均一にすることが課題となっていた。そこで、特許文献１のように樹脂が充填されるキャビティの周辺に多数の温度調整用の熱媒体を流す冷却孔と、電熱ヒータとを設けることで金型温度分布の均一化を図っている。また特許文献２に示すように、高精度な偏心精度を要求された光学素子を形成する射出成形用金型においては、キャビティを構成する鏡面駒と、この鏡面駒を支持する型板の取付孔とのクリアランス量を出来るだけ小さくし、鏡面駒の組み付け時のガタを小さくすることが知られている。

このように高精度な形状精度および偏心精度が要求された場合、鏡面駒の略周辺に多数の温度調節機構を設け、且つ、鏡面駒の周囲のクリアランス量を小さくする金型が必須になる。
このような金型を温度調節機構により温度を上昇させた場合、温度調節機構が埋没されている鏡面駒の周囲の型板（金型）が先に熱膨張し、鏡面駒を挿入している取付孔とのクリアランスは大きくなる。その後、鏡面駒にも熱が伝わり、鏡面駒は熱膨張する。従って、金型の温度上昇時には鏡面駒周囲の金型が鏡面駒を締め付けて鏡面を歪ませる問題は発生しない。

一方、成形後の金型を射出成形機から取り外すために、金型を成形温度付近から常温付近まで冷却させる必要があり、その際、温度調整用の冷却孔には冷却された媒体を流すことが多い。この冷却操作は、従来、成形後から金型を早く取り外し、別の金型を装着して早期に成形を再開するために、金型温度を可能な限り速い速度で急冷して冷却所要時間を短縮することが望まれている。特に媒体に水を使用した場合、成形温度よりも遥かに低い温度の水を冷却水として使用することができ、更に型板等が金属製で熱交換率が高いため、金型は急激に急冷される。

しかしながら、従来技術には次のような技術的課題があった。すなわち、金型の温度調節機構により温度を急激に降下させた場合、温度調節機構である冷却孔が設けられている鏡面駒周囲の金型が先に収縮する。また鏡面駒自体には冷却孔が設けられていないため温度低下が遅れる。そのため、鏡面駒は熱膨張したままになる。それに対して鏡面駒周囲の金型が先に収縮するため、膨張している鏡面駒を締め付けてしまい、鏡面（光学面）を歪ませてしまうことになる。

その理由は、キャビティを構成する鏡面駒はキャビティ部を高精度に加工する目的から加工性の良い比較的剛性の低い材料で構成され、一方、鏡面駒を支持する型板部分は、型締め等で変形しないように高剛性の素材で構成されるからである。
たとえば、５０℃冷却した場合で、鏡面駒と鏡面駒周辺の型板の材質の線膨張係数が１０〜１３×１０^-6 mm／mm℃、且つ、鏡面駒が収容される取付孔の直径の大きさが１０mmの場合、鏡面駒周辺の金型の鏡面駒挿入部の穴の収縮量は片側で０．００２５〜０．００３３mm収縮される。クリアランス量が片側０．００２mmの場合には、５０℃以上の急冷では鏡面駒が締め付けられて変形してしまうことになる。
特開平５−４２６２号公報 特開平１１−９０９６４号公報

本発明の目的は、冷却時におけるキャビティ部の変形を防止して、寸法や形状精度の高い樹脂成形品を得ることが可能な樹脂成形技術および金型を提供することにある。
本発明の他の目的は、冷却時におけるキャビティ部の変形を生じることなく、金型の交換のための冷却所要時間を短縮して、寸法や形状精度の高い樹脂成形品を高い生産効率にて得ることが可能な樹脂成形技術および金型を提供することにある。

本発明の第１の観点は、キャビティを構成する第１型部材と、前記第１型部材を保持する第２型部材とを含み、成形温度にて熱可塑性樹脂を前記キャビティに充填して樹脂成形品を得る金型の冷却方法であって、前記成形温度から目的の冷却温度までの前記金型の冷却速度が、３℃／分から２０℃／分の間である金型の冷却方法を提供する。

本発明の第２の観点は、キャビティを構成する第１型部材および前記第１型部材を保持する第２型部材を具備し熱可塑性樹脂を前記キャビティに充填して樹脂成形品を得る金型を準備する工程と、前記金型を前記成形温度まで昇温する工程と、前記金型を用いて前記熱可塑性樹脂を成形する工程と、前記成形温度から目的の冷却温度までの前記金型の冷却速度が、３℃／分から２０℃／分の間となるように前記金型を冷却する工程と、を含む樹脂成形方法を提供する。

本発明の第３の観点は、キャビティを構成する第１型部材および前記第１型部材を保持する第２型部材を具備し成形温度にて熱可塑性樹脂を前記キャビティに充填して樹脂成形品を得る金型と、前記金型の温度を制御する温度制御機構とを含み、前記温度制御機構は、前記成形温度から目的の冷却温度までの前記金型の冷却速度が、３℃／分から２０℃／分の間となるように前記冷却速度を制御する機能を備えた樹脂成形装置を提供する。

本発明の第４の観点は、キャビティを構成する第１型部材と、前記第１型部材を保持する第２型部材とを含み、成形温度にて熱可塑性樹脂を前記キャビティに充填して樹脂成形品を得る金型であって、前記第１型部材の外周と前記第２型部材の内周との間隙寸法（両側）をΔＬ、前記金型の冷却時の温度差をΔＴ、前記第２型部材の内径寸法をＬ２、としたとき、前記第２型部材の線膨張係数α２は、α２≦ΔＬ／（ΔＴ×Ｌ２）、で定まる条件を満たす金型を提供する。

上記した本発明の第１〜第３の観点によれば、冷却速度を３℃／分から２０℃／分の間に制御することで、可能な限り冷却所要時間を含む金型交換の所要時間を短縮するとともに、キャビティを構成する鏡面駒の収縮と、鏡面駒周辺の金型の収縮とをほぼ等しくし、金型冷却時の鏡面駒の締め付けに起因する変形を防止することが可能となる。これにより、キャビティの転写面の形状の崩れに起因する寸法精度の低下が無くなり、キャビティからの樹脂成形品の離型後に行われる金型交換の後に再度この金型を使用する場合でも、寸法や形状精度の高い高品質な光学素子等の樹脂成形品を高い生産効率（単位時間当たりの樹脂成形品の生産数量）にて得ることが可能になる。

また、本発明の第４の観点によれば、キャビティを構成する鏡面駒等の第１型部材を、型板等の第２型部材の取付孔にΔＬの間隙寸法にて装着した構成の金型において、線膨張係数α２が、α２≦ΔＬ／（ΔＴ×Ｌ２）の条件を満たす素材で第２型部材を構成することで、鏡面駒の冷却による収縮に関係なく、また任意の冷却速度にて、冷却時の温度差ΔＴで第２型部材を冷却した場合でも、型板側の収縮量が間隙寸法ΔＬに収まって、型板による鏡面駒の締め付けが生じることがない。

従って、その装置に備わった冷却機構の最大限の冷却速度にて金型を温度差ΔＴで冷却しても、キャビティを構成する鏡面駒の変形に起因する寸法精度の低下が無くなり、冷却所要時間を含む金型交換の所要時間を短縮することによる生産効率の向上と、寸法や形状精度の高い高品質な光学素子等の樹脂成形品を得ること、とを両立させることが可能になる。

本発明によれば、冷却時におけるキャビティ部の変形を防止して、寸法や形状精度の高い樹脂成形品を得ることが可能となる。
また、冷却時におけるキャビティ部の変形を生じることなく、金型の交換のための冷却所要時間を短縮して、寸法や形状精度の高い樹脂成形品を高い生産効率にて得ることが可能となる。

以下、図面を参照しながら、本発明の実施の形態について詳細に説明する。
図１は、本発明の一実施の形態である樹脂成形方法を実施する樹脂成形装置の構成の一例を示す略断面図であり、図２は、本実施の形態の樹脂成形装置に装着される金型の一部を拡大して示す平面図、図３は、本実施の形態の樹脂成形方法および装置の作用の一例を示す線図である。

本実施の形態の樹脂成形装置１０は、固定プラテン１１および図示しない駆動機構にて動作する可動プラテン１２と、これらの間に配置された金型２０を備えている。
金型２０は、固定プラテン１１の側に支持された固定側型板２１と、可動プラテン１２の側に支持された可動側型板２５を備えている。固定側型板２１および可動側型板２５の対向面には、ポケット穴２２ａおよびポケット穴２６ａがそれぞれ形成された筒状の固定側中子型２２および可動側中子型２６が互いに同軸となるように対向して配置されており、各々のポケット穴２２ａおよびポケット穴２６ａの内部には、固定側鏡面駒２３および可動側鏡面駒２７が、それぞれ着脱自在に支持されている。

固定側鏡面駒２３および可動側鏡面駒２７の対向する先端部の成形面２３ａおよび成形面２７ａは、目的の樹脂成形品の形状に対応した所望の凹凸部が高精度に鏡面仕上げにて形成され、固定側型板２１と可動側型板２５を密着させる型締め時に、固定側鏡面駒２３と可動側鏡面駒２７とが、目的の樹脂成形品（本実施の形態の場合は凸レンズ）の外形形状に応じたキャビティ２８の形状に形成されるようになっている。

固定側型板２１の側には、固定側鏡面駒２３の配列領域の中央部に位置するように樹脂供給路２４が形成されている。この樹脂供給路２４の外端部は、図示しない樹脂供給機構に接続されている。樹脂供給路２４の内端部は、個々のキャビティ２８に向かって分岐しており、分岐端は、可動側中子型２６に溝として形成され、固定側中子型２２の端面と密着することで樹脂通路となるゲート部２６ｂを介して個々のキャビティ２８に連通している。

すなわち、固定側型板２１と可動側型板２５を密着させた状態で、樹脂供給路２４の外端部から圧入される樹脂は、樹脂供給路２４の内端側で分岐してゲート部２６ｂを通じて個々のキャビティ２８に充填され、これにより、樹脂成形が行われる。
可動プラテン１２には、可動側型板２５を貫通して、樹脂供給路２４内に出入りする離型ピン１３が設けられており、上述の成形後、固定側型板２１と可動側型板２５を離間させる離型時に、樹脂供給路２４内で硬化した樹脂を固定側型板２１の側に突き出すことで、樹脂供給路２４およびゲート部２６ｂの樹脂の通路に充填されて硬化した樹脂、および当該樹脂に連なる個々のキャビティ２８内の樹脂成形品の離型動作が行われる。

金型２０の固定側型板２１、可動側型板２５、および固定側鏡面駒２３、可動側鏡面駒２７を支持する固定側中子型２２、可動側中子型２６には、温度制御用の熱媒体が流通する熱媒体通路２９が形成されている。
この熱媒体通路２９は、複数の熱媒体配管３１を介して、外部に設けられた温度調節装置３０に接続されている。温度調節装置３０は、たとえば、水やオイル等の熱媒体を熱媒体配管３１を介して熱媒体通路２９を流通させることで、金型２０の成形温度までの加熱や冷却操作を行うことが可能になっている。

すなわち、熱媒体配管３１には、流量調節のための流量調節弁３２が設けられているとともに、金型２０には、温度測定のための温度センサ３３が設けられている。そして、温度調節装置３０は、温度センサ３３にて金型２０の温度変化を計測しつつ、温度および流量が制御された水やオイル等の熱媒体を熱媒体通路２９に流通させることで、金型２０の加熱温度や加熱速度、さらには冷却温度や冷却速度を制御することが可能になっている。

ここで、図２に示されるように、本実施の形態では、固定側中子型２２（可動側中子型２６）のポケット穴２２ａ（ポケット穴２６ａ）の内周と固定側鏡面駒２３（可動側鏡面駒２７）の外周とのクリアランス量ｔは片側０．００２mm〜０．００５mmになっている。
このｔの値は、ポケット穴２２ａ（ポケット穴２６ａ）に対する固定側鏡面駒２３（可動側鏡面駒２７）の円滑な挿抜作業を確保しつつ、互いに対向してキャビティ２８を形成する固定側鏡面駒２３（成形面２３ａ）と可動側鏡面駒２７（成形面２７ａ）の偏心量が、キャビティ２８に対する樹脂の充填にて得られる凸レンズの光軸のずれが許容誤差範囲内に収まるように制御するために、上述のような値に設定されている。

すなわち、キャビティ２８を構成する固定側鏡面駒２３および可動側鏡面駒２７の偏心等の形状精度の観点からはクリアランス量ｔは小さいほど良いが、固定側鏡面駒２３（可動側鏡面駒２７）のポケット穴２２ａ（ポケット穴２６ａ）に対する挿抜等の組み立て作業を円滑に行うためには、ある程度の大きさのクリアランス量ｔが必要であり、上述のクリアランス量ｔの設定値は、両者をバランスよく満たす値として設定されている。

以下、本実施の形態の作用の一例について、図４のフローチャート等を参照して説明する。
まず、図１のように樹脂成形装置１０に装着されている金型２０に、温度調節装置３０から、加熱された熱媒体を熱媒体配管３１を介して金型２０内の熱媒体通路２９に流通させることで、金型２０を、たとえば１００℃から１６０℃の間の温度に制御する（ステップ１０１）。

その後、可動プラテン１２を前進させて、可動側型板２５を固定側型板２１に密着させる型締め操作を行い、固定側鏡面駒２３と可動側鏡面駒２７にてキャビティ２８を形成し、その状態で、与圧された熱可塑性樹脂を樹脂供給路２４およびゲート部２６ｂを通じて個々のキャビティ２８に充填することで、樹脂成形を行う。そして、所定の硬化時間だけ上述の型締め状態を維持して、キャビティ２８内の樹脂を十分に硬化させた後、可動プラテン１２を後退させて、可動側型板２５を固定側型板２１から離間させる型分離を行うとともに、離型ピン１３を突出させてキャビティ２８内や樹脂供給路２４内で硬化した樹脂を樹脂成形装置１０から剥離する離型処理を行う。この型締め、樹脂充填、型分離、離型の一連の操作を反復することで、多数の樹脂製のプラスチックレンズを高精度に樹脂成形にて製造することができる（ステップ１０２）。

そして、樹脂成形品の品種の切換等のために金型２０の交換が必要となった場合（ステップ１０３）、高温の成形温度のままでは取り扱えないので、キャビティ２８内に樹脂を充填しない状態で、すなわちキャビティ２８から樹脂成形品が離型されて完全に除去された後の状態で、温度調節装置３０から、低温の熱媒体を熱媒体配管３１を介して金型２０内の熱媒体通路２９に流通させることで、１００℃〜１６０℃の成形温度から、たとえば、金型２０の手作業等による取り扱いが可能となる５０℃程度の冷却温度まで、５０℃から１１０℃の温度差を冷却する。

この時、本実施の形態の場合には、温度調節装置３０は、金型２０における冷却速度が、図３に示されるように、３℃／分から２０℃／分の間となるように制御する。なお、冷却速度が遅すぎると金型２０の冷却が遅れるため段取り作業までの時間が掛かってしまいタクトタイムが伸びてしまうため、３℃／分以上が好ましい。更に鏡面駒周囲のクリアランス量ｔが、上述の片側０．００２mm〜０．００３mmの場合には、５℃／分から１０℃／分の冷却速度が好ましい（ステップ１０４〜ステップ１０５）。

すなわち、一例として固定側鏡面駒２３の外形の大きさＬ１を５mm〜１５mmとし、また、金型２０に使用する素材として、一般の樹脂成形金型用のステンレス鋼（線膨張係数は１０〜１４．５×１０^-6 /℃）を用いた場合を想定すると、ポケット穴２２ａ（ポケット穴２６ａ）の収縮量は、０．００２５mm〜０．０３２mmとなり、急冷してポケット穴２２ａ（ポケット穴２６ａ）のみが収縮した場合には、固定側鏡面駒２３（可動側鏡面駒２７）における成形面２３ａ（成形面２７ａ）の締め付けによる変形が懸念される。

そこで、本実施の形態では、上述のように、３℃／分から２０℃／分の間に、望ましくは、５℃／分から１０℃／分の間に金型２０の冷却速度を制御することで、固定側鏡面駒２３（可動側鏡面駒２７）と、ポケット穴２２ａ（ポケット穴２６ａ）がともに徐々に冷却されて、両者が所定のクリアランス量ｔを保ちつつ目的の冷却温度まで冷却されるように制御し、しかも、冷却待ちに起因する段取りの所要時間が必要以上に長くならないようにする。

そして、金型２０の冷却が完了したら、金型２０を樹脂成形装置１０の固定プラテン１１および可動プラテン１２から取り外し（ステップ１０６）、別の金型２０を固定プラテン１１および可動プラテン１２に装着して（ステップ１０７）、ステップ１０１から反復する。

このように、本実施の形態では、金型２０における成形温度からの冷却に際して、３℃／分から２０℃／分の間に、望ましくは、５℃／分から１０℃／分の間に金型２０の冷却速度を制御することで、キャビティ２８を構成する固定側鏡面駒２３および可動側鏡面駒２７の、固定側中子型２２や可動側中子型２６の収縮による締め付け変形等を生じることなく、短時間に金型２０の交換を行うことが可能になる。

従って、冷却時における固定側鏡面駒２３および可動側鏡面駒２７における成形面２３ａおよび成形面２７ａ等のキャビティ部の変形を防止して、寸法や形状精度の高いレンズ等の樹脂成形品を得ることが可能となる。
また、冷却時における固定側鏡面駒２３および可動側鏡面駒２７等のキャビティ部の変形を生じることなく、金型２０の交換のための冷却所要時間を短縮して、寸法や形状精度の高いレンズ等の樹脂成形品を高い生産効率にて得ることが可能となる。

なお、上述の本実施の形態では、固定側型板２１および可動側型板２５の各々に固定側中子型２２、可動側中子型２６を装着し、その内部に固定側鏡面駒２３および可動側鏡面駒２７をそれぞれ保持させる構成としたが、固定側中子型２２、可動側中子型２６を用いずに、固定側型板２１および可動側型板２５に、固定側鏡面駒２３および可動側鏡面駒２７を直接に埋没させて支持させる構成としてもよい。

次に、本発明の別の実施の形態について説明する。以下の実施の形態では、金型２０を構成する固定側中子型２２や可動側中子型２６の材料を適切に選択することで、金型２０の冷却速度に関係なく、確実に固定側鏡面駒２３、可動側鏡面駒２７の締め付け変形を防止する。なお、説明が煩雑になるので、以下では、固定側型板２１の側の固定側鏡面駒２３と固定側中子型２２の関係について説明するが、可動側型板２５の側の可動側中子型２６と可動側鏡面駒２７との関係も同様である。

すなわち、図２に示すように、内側の固定側鏡面駒２３の外径をＬ１、その線膨張係数をα１、温度をＴ１とし、外側の固定側中子型２２におけるポケット穴２２ａの内径をＬ２、その線膨張係数をα２、温度をＴ２とした場合、
Ｌ２×α２×Ｔ２−Ｌ１×α１×Ｔ１ ＞ ０
が満たされるようにすることが、冷却時に固定側中子型２２による固定側鏡面駒２３の締め付け変形を防止する条件となる。

ところで、急冷時の最悪の場合を考えると、内側の固定側鏡面駒２３の温度が全く低下せず、外側の固定側中子型２２の温度のみが低下して、その収縮量が両者の寸法差ΔＬ＝Ｌ２−Ｌ１（＝片側のクリアランス量ｔ×２）よりも小さくなった場合に、固定側鏡面駒２３の成形面２３ａの締め付け変形が発生することになる。

そこで、必要な冷却温度範囲において、冷却による収縮量が上述のΔＬよりも小さくならないようなα２を持つ素材にて固定側中子型２２を構成すれば、その冷却温度範囲では、いくら固定側中子型２２を急速に冷却しても固定側鏡面駒２３の成形面２３ａの締め付け変形が生じる懸念がなくなる。

すなわち、α２≦ΔＬ／（ΔＴ×Ｌ２）を満たすようなα２を持つ素材にて、固定側中子型２２を構成すればよい。
たとえば、Ｌ２が１５mmで、ΔＬが０．００２mmの、本実施の形態で最も厳しい寸法関係を想定し、成形温度１６０℃から手作業で取り扱い可能な５０℃まで、１１０℃（＝ΔＴ）だけ金型２０を冷却することを想定すると、必要なα２は、ほぼ、１．８×１０^-6／℃となる。

アンバー等の低線膨張率の材料は、ほぼ１×１０^-6／℃であり、この条件を満たすので、固定側中子型２２を、たとえば、アンバー等の低線膨張率の材料を用いて制作することで、冷却速度に影響されることなく、固定側中子型２２による固定側鏡面駒２３の冷却時の締め付け変形を確実に防止できる。

したがって、金型２０の冷却待ち時間を含む段取り時間（タクトタイム）が大幅に短縮され、高い生産効率にて、高精度のレンズ等の樹脂成形品を製造することが可能になる。
低線膨張率の材料としては、アンバー等に限らず、上述の条件を満たすα２を持つ任意の材料を用いることができる。

なお、上記各実施の形態の説明では、固定側中子型、可動型中子型を筒状突出、図２では円筒形状で説明したが、これに限らず四角形状であってもよい。

本発明の一実施の形態である樹脂成形方法を実施する樹脂成形装置の構成の一例を示す略断面図である。 本発明の一実施の形態である樹脂成形装置に装着される金型の一部を拡大して示す平面図である。 本発明の一実施の形態である樹脂成形方法および装置の作用の一例を示す線図である。 本発明の一実施の形態である樹脂成形方法および装置の作用の一例を示すフローチャートである。

符号の説明

１０ 樹脂成形装置
１１ 固定プラテン
１２ 可動プラテン
１３ 離型ピン
２０ 金型
２１ 固定側型板
２２ 固定側中子型（第２型部材）
２２ａ ポケット穴
２３ 固定側鏡面駒（第１型部材）
２３ａ 成形面
２４ 樹脂供給路
２５ 可動側型板
２６ 可動側中子型（第２型部材）
２６ａ ポケット穴
２６ｂ ゲート部
２７ 可動側鏡面駒（第１型部材）
２７ａ 成形面
２８ キャビティ
２９ 熱媒体通路
３０ 温度調節装置
３１ 熱媒体配管
３２ 流量調節弁
３３ 温度センサ

Claims (10)

1. キャビティを構成する第１型部材と、前記第１型部材を保持する第２型部材とを含み、成形温度にて熱可塑性樹脂を前記キャビティに充填して樹脂成形品を得る金型の冷却方法であって、
   前記成形温度から目的の冷却温度までの前記金型の冷却速度が、３℃／分から２０℃／分の間であることを特徴とする金型の冷却方法。
2. 前記成形温度から目的の冷却温度までの温度差が５０℃以上であることを特徴とする請求項１記載の金型の冷却方法。
3. 前記冷却速度は５℃／分から１０℃／分の間であることを特徴とする請求項１または請求項２記載の金型の冷却方法。
4. キャビティを構成する第１型部材および前記第１型部材を保持する第２型部材を具備し、熱可塑性樹脂を前記キャビティに充填して樹脂成形品を得る金型を準備する工程と、
   前記金型を前記成形温度まで昇温する工程と、
   前記金型を用いて前記熱可塑性樹脂を成形する工程と、
   前記成形温度から目的の冷却温度までの前記金型の冷却速度が、３℃／分から２０℃／分の間となるように前記金型を冷却する工程と、
   を含むことを特徴とする樹脂成形方法。
5. 前記成形温度から目的の冷却温度までの温度差が５０℃以上であり、前記冷却温度にて前記金型の交換が行われることを特徴とする請求項４記載の樹脂成形方法。
6. 前記冷却速度は５℃／分から１０℃／分の間であることを特徴とする請求項４または請求項５記載の樹脂成形方法。
7. キャビティを構成する第１型部材および前記第１型部材を保持する第２型部材を具備し成形温度にて熱可塑性樹脂を前記キャビティに充填して樹脂成形品を得る金型と、前記金型の温度を制御する温度制御機構とを含み、
   前記温度制御機構は、前記成形温度から目的の冷却温度までの前記金型の冷却速度が、３℃／分から２０℃／分の間となるように前記冷却速度を制御する機能を備えたことを特徴とする樹脂成形装置。
8. 前記成形温度から目的の冷却温度までの温度差が５０℃以上であることを特徴とする請求項７記載の樹脂成形装置。
9. 前記冷却速度は５℃／分から１０℃／分の間であることを特徴とする請求項７または請求項８記載の樹脂成形装置。
10. キャビティを構成する第１型部材と、前記第１型部材を保持する第２型部材とを含み、成形温度にて熱可塑性樹脂を前記キャビティに充填して樹脂成形品を得る金型であって、
    前記第１型部材の外周と前記第２型部材の内周との間隙寸法（両側）をΔＬ、前記金型の冷却時の温度差をΔＴ、前記第２型部材の内径寸法をＬ２、としたとき、前記第２型部材の線膨張係数α２は、α２≦ΔＬ／（ΔＴ×Ｌ２）、で定まる条件を満たすことを特徴とする金型。
    
    

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