JP2005297380A - 金属板被覆用積層ポリエステル系フィルム及びその製造方法、積層ポリエステル系フィルム被覆金属板及びその製造方法、及び積層ポリエステル系フィルム被覆金属缶。 - Google Patents

Abstract

【課題】
金属板にラミネートできる部分が広く、材料ロスが少なく、フィルムが破断し難い金属板被覆用積層ポリエステル系フィルムを提供し、更に、高速・高加工度での絞り・しごき加工が可能な、優れた製缶性を有する積層ポリエステル系フィルム被覆金属板を提供する。
【解決手段】
Ａ層／Ｂ層／Ａ層の積層構成であり、Ａ層が融点１８０℃以上の結晶性ポリエステルからなり、Ｂ層がポリエステルと２００〜２０００当量／トンの官能基を有した等価球換算径０．２５〜２．０μｍのオレフィン系ポリマーとを７０／３０〜９９／１重量％の割合で混合したポリエステル系樹脂組成物からなり、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の積層樹脂組成物の溶融樹脂膜を、表面粗さ（Ｒａ）０．２μｍ以上、４．０μｍ未満の冷却ロールで固化し、縦方向に一軸延伸して表面粗さ（Ｒａ）０．１μｍ以下、密度１．３６０ｇ／ｃｍ^３以下の金属板被覆用積層ポリエステル系フィルムを得る。更に該積層フィルムを金属板に被覆して積層ポリエステル系フィルム被覆金属板を得る。
【選択図】
なし。

Description

本発明は清涼飲料、ビール、缶詰等の金属容器の腐蝕防止を目的として使用される積層ポリエステル系フィルム及びその製造方法、該積層フィルムを金属板にラミネートした積層ポリエステル系フィルム被覆金属板及びその製造方法、そして前記記載の積層ポリエステル系フィルム被覆金属板から成形されて得られる積層ポリエステル系フィルム被覆金属缶に関するものである。

更に詳細には、金属缶を得る一つの手段である、例えば、絞り・しごき加工等の過酷な成形においても製缶性に優れた積層ポリエステル系フィルム及びその製造方法であり、高耐食性で耐デント性に優れた金属缶が得られる積層ポリエステル系フィルム被覆金属板及びその製造方法、良好な耐食性が得られる積層ポリエステル系フィルム被覆金属缶に関するものである。

従来、金属缶の缶内面及び缶外面は腐蝕防止を目的として、エポキシ系、フェノール系等の各種熱硬化性樹脂を溶剤に溶解又は分散させたものを塗布し、金属表面を被覆することが広く行われてきた。しかしながら、この熱硬化性樹脂の被覆方法では塗料の乾燥に長時間を要するため生産性が低下したり、多量の有機溶剤による環境汚染など、好ましくない問題を発生させることが多いという欠点があった。

かかる欠点を回避するため、金属板に熱可塑性樹脂を溶融押出法で被覆する方法が開示されている。（例えば、特許文献１参照）。

しかしながら前記方法では、Ｔダイから金属板までの距離を短くすることが困難であり、その結果、両端部の厚みが非常に厚くなるため、厚みが均一な中央部分（実質的に金属板にラミネートできる部分）が狭くなり、かつ切断除去した両端部を再生使用できないため、材料ロスが多くなる、といったラミネート方法であった。

かかる欠点を回避するため、溶融押出後に冷却固化して得たポリエチレンテレフタレート及び／又はポリブチレンテレフタレートの未配向フィルムを加熱された金属板に圧着する方法が開示されている。該方法では、Ｔダイから金属板までの距離を短くすることが可能であり、その結果、厚みが均一な中央部分（実質的に金属板にラミネートできる部分）が前記方法より広がり、かつ切断除去した両端部を再生使用できるため、材料ロスを少なくすることができるラミネート方法であった（例えば、特許文献２参照）。

しかしながら、前記方法は両端部を切断除去する際、フィルムが破断し易く、また、高速で製膜した場合、フィルム表面に５０μｍを超える凹みが発生し易く、このフィルムをラミネートした場合、凹みに起因した気泡が存在するラミネート金属板となり、製缶時にこの気泡を起点として微細なフィルム破れが発生し易いという欠点があった。

また、金属缶の具備すべき重要な特性として、「耐デント性」がある。「耐デント性」とは、打撃や衝撃等の力が加わった場合の、被覆されている塗膜やフィルムにクラックが入ったり、激しい場合は剥離する、といった被膜の損傷の受け易さを示し、耐デント性が良い、とは損傷を受け難いことを示している。

具体的な状況事例としては、例えば、内容物が充填・密封された缶を落とした場合、その打撃・衝撃を受けた部位では金属の変形と併せて被覆されている被膜にマイクロクラックが発生し、充填されている内容物の腐食性の程度によっては金属腐食に繋がる、といった問題がある。

こうした、耐デント性を改善する目的も含め、絞り・しごき缶用樹脂被覆金属板に用いる樹脂として、ジカルボン酸成分がテレフタル酸５０〜９５モル％とイソフタル酸及び／又はオルソフタル酸５０〜５モル％、ヒドロキシ成分がエチレングリコールを主成分とする化合物からなる結晶性飽和ポリエステル樹脂７５〜９９重量％とアイオノマー樹脂２５〜１重量％からなる樹脂組成物が開示されている（例えば、特許文献３参照）。

しかしながら、上記樹脂組成物を用いた場合でも、十分な耐デント性が得られないばかりか、アイオノマー樹脂を用いた場合、溶融樹脂膜に金属原子を核とする異物が発生し易く、缶用被覆樹脂として未だ満足されるものではなかった。
特開昭５７−２０３５４５号公報 特開２００１−１４４７号公報 特開平７−１９５６１７号公報

本発明は前記従来技術の欠点を解消することを目的とするものである。即ち、厚みが均一な中央部分（実質的に金属板にラミネートできる部分）が広く、かつ切断除去した両端部を再生使用できるため材料ロスが少なく、さらに両端部を切断除去する際、フィルムが破断し難く、更に高速で溶融樹脂膜を冷却固化した場合、ロールと接触するフィルム表面に５０μｍを超える凹みが発生し難いため、高速・高加工度での絞り・しごき加工が可能な、優れた製缶性を有する積層ポリエステル系フィルム被覆金属板を提供することが可能となる。又、得られた金属缶は耐デント性が良好である、といった特徴を有している。従って、本発明は経済的で優れた特徴を有する金属板被覆用積層ポリエステル系フィルム及びその製造方法、積層ポリエステル系フィルム被覆金属板及びその製造方法、積層ポリエステル系フィルム被覆金属缶を提供するものである。

本願の第１の発明は、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の積層構成であり、Ａ層が融点１８０℃以上の結晶性ポリエステルからなり、Ｂ層がポリエステルと、２００〜２０００当量／トンの官能基を有し、等価球換算径が０．２５〜２．０μｍであるオレフィン系ポリマーとを、７０／３０〜９９／１重量％の割合で混合した、下記式（Ｉ）〜（ＩＩＩ）を満足するポリエステル系樹脂組成物からなり、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の積層状態の溶融樹脂膜を、表面粗さ（Ｒａ）が０．２μｍ以上、４．０μｍ未満の冷却ロールで固化した後、少なくとも縦方向に１軸延伸した積層ポリエステル系フィルムであり、該積層ポリエステル系フィルムの表面粗さ（Ｒａ）が０．１μｍ以下で、且つ、密度が１．３６０ｇ／ｃｍ^３以下であることを特徴とする金属板被覆用積層ポリエステル系フィルムである。
［式］ （Ｉ） １≦ｍ≦３０
（ＩＩ） ０．１５≦（Ｍｉ−Ｍｆ）／ｍ≦１．０
（ＩＩＩ） ２≦Ｍｆ≦２０
（式中、Ｍｉは結晶性ポリエステルの融点＋３０℃の温度で測定した結晶性ポリエステルのメルトフローレート（ＭＦＲ、ｇ／１０ｍｉｎ）を示し、Ｍｆは結晶性ポリエステルの融点＋３０℃の温度で測定した結晶性ポリエステルとオレフィン系ポリマーの混合物のＭＦＲ（ｇ／１０ｍｉｎ）を示し、ｍは混合物中のオレフィン系ポリマーの含有量（重量％）を示す。）

本願の第２の発明は、上記の金属板被覆用積層ポリエステル系フィルムの製造方法であって、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の積層状態のポリエステル樹脂組成物をＴダイから層状に押し出した溶融膜を、表面粗さ（Ｒａ）が０．２μｍ以上、４．０μｍ未満の冷却ロールで固化後に少なくとも縦方向に１軸延伸することを特徴とする金属板被覆用積層ポリエステル系フィルムの製造方法である。

本願の第３の発明は、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の積層構成であり、Ａ層が融点１８０℃以上の結晶性ポリエステルからなり、Ｂ層がポリエステルと、２００〜２０００当量／トンの官能基を有し、等価球換算径が０．２５〜２．０μｍであるオレフィン系ポリマーとを、７０／３０〜９９／１重量％の割合で混合した、前記式（Ｉ）〜（ＩＩＩ）を満足するポリエステル系樹脂組成物からなり、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の積層状態の溶融樹脂膜を、表面粗さ（Ｒａ）が０．２μｍ以上、４．０μｍ未満の冷却ロールで固化した後、少なくとも縦方向に一軸延伸した、表面粗さ（Ｒａ）が０．１μｍ以下で、且つ、密度が１．３６０ｇ／ｃｍ^３以下である積層ポリエステル系フィルムが、金属板の少なくとも缶の内面側に相当する面にＡ層のいずれかの層が金属板と相接して被覆されてなることを特徴とする積層ポリエステル系フィルム被覆金属板である。

本願の第４の発明は、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の積層構成であり、Ａ層が融点１８０℃以上の結晶性ポリエステルからなり、Ｂ層がポリエステルと、２００〜２０００当量／トンの官能基を有し、等価球換算径が０．２５〜２．０μｍであるオレフィン系ポリマーとを、７０／３０〜９９／１重量％の割合で混合した、前記式（Ｉ）〜（ＩＩＩ）を満足するポリエステル系樹脂組成物からなり、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の溶融樹脂膜から得られる積層ポリエステル系フィルムが被覆された積層ポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法であって、Ｔダイから層状に押し出されたＡ層／Ｂ層／Ａ層の積層状態の溶融樹脂膜を、表面粗さ（Ｒａ）が０．２μｍ以上、４．０μｍ未満の冷却ロールで固化し、少なくとも縦方向に１軸延伸した後両端部を切断除去して前記積層ポリエステル系フィルムを得る工程と、前記積層ポリエステル系フィルムを加熱された金属板の少なくとも缶の内面側に相当する面に、Ａ層のいずれかの層が金属板に相接するように被覆し、且つ、フィルム被覆金属板を結晶性ポリエステルの融点以上まで加熱後急冷してポリエステル系フィルムの密度を１．３６０ｇ／ｃｍ^３以下とする工程よりなることを特徴とする積層ポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法である。

本願の第５の発明は、前記積層ポリエステル系フィルム被覆金属板から成形して得られる缶であって、少なくとも缶の内面側に被覆されている積層ポリエステル系フィルムの密度が１．３６０ｇ／ｃｍ^３以下であることを特徴とする積層ポリエステル系フィルム被覆金属缶である。

更に詳細には、前記オレフィン系ポリマーが、エチレン結合形成性α，β−不飽和カルボン酸又はそのエステル形成性誘導体の少なくとも１種以上と炭素数２〜６のオレフィンの少なくとも１種以上とを主たる構成単位とする共重合体、又は前記共重合体と炭素数２〜６のオレフィンの少なくとも１種以上を主たる構成単位とする重合体とからなる混合体からなるか、若しくは炭素数２〜６のオレフィンの少なくとも１種以上を主たる構成単位とする重合体（ａ）及びエチレン結合形成性α，β−不飽和カルボン酸又はそのエステル形成性誘導体の少なくとも１種以上と炭素数２〜６のオレフィンの少なくとも１種以上とを主たる構成単位とする共重合体（ｂ）とからなる混合体からなっていることを特徴とする。

本発明による積層ポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法は材料ロスを少なくすることができるため、経済性に優れた製造方法であるばかりでなく、絞り・しごき加工のような過酷な成形を行っても、製缶性に優れた積層ポリエステル系フィルム被覆金属板が得られる製造方法である。

更に、本発明によって得られる積層ポリエステル系フィルム被覆金属板を製缶した場合、耐デント性に優れた金属缶が得られるため、極めて有用な金属板被覆用積層ポリエステル系フィルム及びその製造方法、積層ポリエステル系フィルム被覆金属板及びその製造方法、積層ポリエステル系フィルム被覆金属缶であるといえる。

本発明の金属板被覆用積層ポリエステル系フィルムは、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の積層構成であり、Ａ層が融点１８０℃以上の結晶性ポリエステルからなり、Ｂ層がポリエステルと、２００〜２０００当量／トンの官能基を有し、等価球換算径が０．２５〜２．０μｍであるオレフィン系ポリマーとを、７０／３０〜９９／１重量％の割合で混合した、前記式（Ｉ）〜（ＩＩＩ）を満足するポリエステル系樹脂組成物からなり、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の積層状態の溶融樹脂膜を、表面粗さ（Ｒａ）が０．２μｍ以上、４．０μｍ未満の冷却ロールで固化した後、少なくとも縦方向に１軸延伸した積層ポリエステル系フィルムであり、該積層ポリエステル系フィルムの表面粗さ（Ｒａ）が０．１μｍ以下で、且つ、密度が１．３６０ｇ／ｃｍ^３以下であることが必要である。

本発明で使用するポリエステルはジカルボン酸成分とグリコール成分からなるポリマーである。

ジカルボン酸成分として、テレフタル酸、イソフタル酸、オルソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、ジフェニルスルホンジカルボン酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸等の芳香族ジカルボン酸、シュウ酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、デカンジカルボン酸、マレイン酸、フマル酸、ダイマー酸等の脂肪族ジカルボン酸、ｐ−オキシ安息香酸等のオキシカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸が使用できるが、好ましくは、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸からなる群から選ばれるジカルボン酸及びそれらのエステル誘導体を主として用いることが好ましく、上記のジカルボン酸それらのエステル誘導体を合計で８０モル％以上用いることがさらに好ましい。

それ以外のジカルボン酸及びそれらのエステル誘導体を用いる場合は２０モル％以下が好ましく、さらには１０モル％以下が好ましい。他のジカルボン酸及びそれらのエステル誘導体の使用量が２０モル％を超えるとポリエステルの熱安定性が悪くなり好ましくない。

また、グリコール成分として、エチレングリコール、プロパンジオール、ブタンジオ−ル、ペンタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール等の脂肪族グリコール、シクロヘキサンジメタノール等の脂環族グリコール、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＳのエチレンオキサイド付加物等の芳香族グリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等が使用できる。このほか少量のアミド結合、ウレタン結合、エーテル結合、カーボネート結合等を含有する化合物を含んでいてもよい。

ここで、ジオール成分としてはエチレングリコール、１，４−ブタンジオールを主として用いることが好ましく、エチレングリコール及び／又は１，４−ブタンジオールを合計８０モル％以上とすることがさらに好ましい。それ以外のグリコール成分の使用量が２０モル％を超えるとポリエステルの熱安定性が悪くなり好ましくない。

本発明ではポリエステルの製造方法については特に限定しない。即ち、エステル交換法又は直接重合法のいずれの方法で製造されたものであっても使用できる。また、分子量を高めるために固相重合法で製造されたものであってもかまわない。さらに、缶に内容物を充填・密封後に実施されるレトルト処理等でのポリエステル樹脂からのオリゴマー量を少なくする点より、減圧下又は、不活性ガス雰囲気下での固相重合法で製造されたオリゴマー含有量が低いポリエステルを使用することは好ましい。

本発明ではポリエステル製造の重合触媒として酸化アンチモン、酸化ゲルマニウム、チタン化合物等が用いられる。

本発明では必要に応じてポリエステルに酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、可塑剤、顔料、帯電防止剤、潤滑剤、結晶核剤、無機又は有機粒子よりなる滑剤等を配合させてもよい。

本発明では、Ａ層の結晶性ポリエステルの融点は１８０℃以上であることが製缶性、特に絞り・しごき加工において、缶の内面側ではパンチの離型性の確保から必要である。ここで、離型性とは、成形加工を行った後のパンチの、缶体からの抜け易さを示し、パンチの離型性が悪いと缶体の開口部近傍で缶胴の挫屈が起こり正規の缶高さが得られない、といったことや、著しく劣る場合は缶体からパンチが抜けず、ラインストップとなる場合が起こる。

Ａ層の結晶性ポリエステルの融点について更に言えば、缶の内面側のフィルムとして使用する場合は、融点は２００℃以上が好ましく、更に好ましくは２２０℃以上が良い。

一方、Ｂ層を構成するポリエステル系樹脂組成物におけるポリエステルの融点は、必ずしも１８０℃以上である必要はなく、任意のものが使用可能だが、Ａ層と同じか若しくは低い方が好ましい。又、Ｂ層を構成するポリエステルはＡ層を構成するポリエステルと同一であっても、異なっていてもかまわない。

本発明では、Ｂ層を構成するポリエステル系樹脂組成物に使用するオレフィン系ポリマーとして、官能基含有ポリマーを用いることが必要である。

官能基含有ポリマーとしてはオレフィンと官能基含有ビニルモノマーの共重合体を挙げることができるが、官能基としては極性を有し、混合するポリエステルとの親和性を高める効果を有する官能基を用いることが好ましく、一例として、カルボキシル基、グリシジル基、酸無水物基等が挙げられる。

具体的には各種製法及び触媒により製造されたエチレン−（メタ）アクリレート共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体等のエチレン−α，β−不飽和カルボン酸共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−ビニルアルコール共重合体、エチレン−無水マレイン酸共重合体、アイオノマー等を例示することができる。

官能基を含有するオレフィン系ポリマーの、官能基濃度としては、２００〜２０００当量／トン（オレフィン系ポリマー全体の重量１トン中に存在する官能基のモル数）の範囲であることが、フィルムの破断防止、金属板へのラミネート適性確保、製缶性確保、缶体の耐デント性の確保といった特性を兼備させるためには必要である。官能基の含有量が上記の範囲内にあるとき、オレフィン系ポリマーのポリエステル樹脂に対する親和性が適度に増し、オレフィン系ポリマーとポリエステルの分子鎖同士が化学的に相互作用することにより優れた耐衝撃性が発揮されると推察される。

オレフィン系ポリマー中の官能基濃度が２００当量／トン未満の場合、ポリエステル系フィルムの耐デント性の改良効果が不十分であり、好ましくない。逆にオレフィン系ポリマーの官能基濃度が２０００当量／トンを超える場合、本発明の効果を得るためにはオレフィン系ポリマーの混合量を増やす必要があり、混合量が増えるにしたがって本発明のポリエステル系樹脂組成物の溶融押出時の熱安定性を低下させ、結果としてフィルムの機械的特性や製缶性を低下させる恐れがあるため好ましくない。

また、官能基を有するビニルモノマーの共重合体としてα，β−不飽和カルボン酸のカルボン酸基の一部又は全部をＮａ、Ｋ、Ｌｉ、Ｚｎ、Ｍｇ、Ｃａ等の金属イオンで中和したアイオノマーを用いる場合は、溶融押出し工程で金属粒子を核とする異物が発生し易いため、金属イオンの総量がオレフィン系ポリマーの総量に対して２００ｐｐｍを超えないようにすることが好ましい。

本発明で使用するオレフィン系ポリマーの好ましい例としては、（１）炭素数２〜６のオレフィンとエチレン結合形成性α，β−不飽和カルボン酸との共重合体、（２）炭素数２〜６のオレフィンとエチレン結合形成性α，β−不飽和カルボン酸のエステル形成誘導体との共重合体、（３）炭素数２〜６のオレフィンとエチレン結合形成性α，β−不飽和カルボン酸との共重合体と炭素数２〜６のオレフィンを主たる構成単位とする重合体との混合体、（４）炭素数２〜６のオレフィンとエチレン結合形成性α，β−不飽和カルボン酸のエステル形成誘導体との共重合体と炭素数２〜６のオレフィンを主たる構成単位とする重合体とからなる混合体が挙げられ、更に好ましくは（５）炭素数２〜６のオレフィンを主たる構成単位とする重合体（ａ）と炭素数２〜６のオレフィンとエチレン結合形成性α，β−不飽和カルボン酸との共重合体（ｂ）との混合体、（６）炭素数２〜６のオレフィンを主たる構成単位とする重合体（ａ）と炭素数２〜６のオレフィンとエチレン結合形成性α，β−不飽和カルボン酸のエステル形成誘導体との共重合体（ｂ）との混合体が挙げられる。

本発明のオレフィン系ポリマーは、こうしたオレフィン系ポリマーの１種類を単独で用いることもできるが、２種類以上を併用することもできる。

炭素数が２〜６のオレフィンもしくは炭素数２〜６のオレフィンの少なくとも１種以上を主たる構成単位とする重合体の例としては、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、超高分子量ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−ブテン共重合体等が挙げられる。

炭素数２〜６のオレフィンの少なくとも１種以上とα，β−不飽和カルボン酸もしくはそのエステル形成誘導体の少なくとも１種以上との共重合体の例としては、エチレン−エチルアクリレート共重合体、エチレン−メチルアクリレート共重合体、エチレン−メチルメタアクリレート共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−ブテン−アクリル酸共重合体等が挙げられる。

更に、本発明ではポリエステル系フィルムを構成するポリエステル系樹脂組成物に使用するオレフィン系ポリマーのさらなる好適例として、架橋構造及び／又は枝分かれ構造を形成し得るモノマー成分（架橋結合性モノマー及び／又はグラフト結合性モノマー）を各々５重量％未満の範囲で含有するポリマーを例示することができる。

このようなモノマーとしては２つ以上の付加重合性の反応基をもつ不飽和モノマーがあげられる。

架橋結合性モノマーの例としては、ブチレンジアクリレート、ブチレンジメタクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、ジビニルベンゼン、トリビニルベンゼン、ビニルアクリレート、ビニルメタクリレート等が挙げられる。好ましくはブチレンジアクリレート、ブチレンジメタクリレートが使用できる。

グラフト結合性モノマーの例としては、アリルアクリレート、アリルメタクリレート、マレイン酸ジアリル、フマル酸ジアリル、イタコン酸ジアリル、マレイン酸モノアリル、フマル酸モノアリル、イタコン酸モノアリル等が使用できる。好ましくはアリルメタクリレート、ジアリルメタクリレートが挙げられる。

本発明では積層ポリエステル系フィルムを構成するポリエステル系樹脂組成物がその目的を達成するためには、結晶性ポリエステルとオレフィン系ポリマーの混合比は７０：３０〜９９：１重量％であることが必要である。オレフィン系ポリマーが１重量％未満の場合、得られた金属缶の耐デント性の改良効果が不充分なため好ましくない。又、オレフィン系ポリマーが３０重量％を超える場合、缶内面側の樹脂ではパンチの離型性が悪くなり、好ましくない

結晶性ポリエステルとオレフィン系ポリマーの混合比については、パンチの離型性確保及びフィルムの耐デント性確保の両面から、７２：２８〜９５：５重量％が、より好ましい範囲である。

本発明ではＢ層を構成するポリエステルに、等価球換算径の平均値として０．２５〜２．０μｍのオレフィン系ポリマーの微粒子が含有されていることが必要である。例えれば、ポリエステルに対してオレフィン系ポリマーは「海」−「島」の関係となっており、ポリエステルの「海」に、オレフィン系ポリマーが「島」状に分散している状態である。

このようにオレフィン系ポリマーがポリエステルに微分散することで、フィルムに加わった衝撃エネルギーを吸収する能力を発揮すると同時に、前述した官能基を有することから、オレフィン系ポリマーとポリエステルとの界面での分子間相互作用が増大し、優れた耐衝撃性と密着性が発揮される。

オレフィン系ポリマーの等価球換算径が、平均値として２．０μｍを超える場合、ポリエステル内での分散状態が粗となるため、含有量を３０重量％以上と、多く含有させないと耐衝撃性は確保できず、その結果、オレフィン系ポリマーの特性がより発現してくるため耐熱性が低下し、パンチの離型性の低下や耐カジリ性の低下に繋がり、好ましくない。

一方、０．２５μｍ未満の場合、耐衝撃性は良好であるが、等価球換算径に見合った特性は得られず、効果は飽和してくる。また、安定的に０．２５μｍ未満の微粒子を生産するのが難しいため、生産性の低下に繋がり経済的でない。

オレフィン系ポリマーの等価球換算径としては、耐衝撃性と生産性との兼ね合いからは、０．３〜１．８μｍが好ましく、更には、０．３〜１．５μｍが最適である。

又、オレフィン系ポリマーの分散径を上記範囲に制御するため、オレフィン系ポリマーの選択例の一つとして、官能基を有さないポリオレフィンと、官能基を含有するポリオレフィンを含む２種類以上のオレフィン系ポリマーの併用が挙げられる。

具体的な例としては、ポリエチレンとエチレン−（メタ）アクリル酸共重合体の併用、エチレン−α−オレフィン共重合体とエチレン−α−オレフィン−（メタ）アクリル酸共重合体の併用が挙げられる。また、オレフィン系ポリマーの分散粒子径を上記の範囲にするためには、ポリエステルとオレフィン系ポリマーを溶融混合の条件を任意に選択することによって達成することができる。

本発明ではＢ層を構成するポリエステル系樹脂組成物がその目的を達成するためには、下記式（Ｉ）〜（ＩＩＩ）を満足する必要がある。
［式］ （Ｉ） １≦ｍ≦３０
（ＩＩ） ０．１５≦（Ｍｉ−Ｍｆ）／ｍ≦１．０
（ＩＩＩ） ２≦Ｍｆ≦２０
（式中、Ｍｉは結晶性ポリエステルの融点＋３０℃の温度で測定した結晶性ポリエステルのメルトフローレート（ＭＦＲ、ｇ／１０ｍｉｎ）を示し、Ｍｆは結晶性ポリエステルの融点＋３０℃の温度で測定した結晶性ポリエステルとオレフィン系ポリマーの混合物のＭＦＲ（ｇ／１０ｍｉｎ）を示し、ｍは混合物中のオレフィン系ポリマーの含有量（重量％）を示す。）

ここでいうメルトフローレート（ＭＦＲ）とは、ＪＩＳ Ｋ７２１０に規定された方法で測定した樹脂組成物の溶融特性を示す値であり、この値を上式に示す特定の範囲内に入るように樹脂の種類及び量を設定することによって、金属へのラミネート性と製缶性、得られた金属缶の耐衝撃性を満足させることができる。

上式において、（Ｍｉ−Ｍｆ）／ｍの値が０．１５未満の場合、又は、Ｍｆの値が２０を超える場合、ポリエステル型フィルムの衝撃エネルギーを吸収する能力が小さく、耐デント性の向上効果が不充分なため好ましくない。

又、上式において、（Ｍｉ−Ｍｆ）／ｍの値が１．０を超える場合、又はＭｆの値が２未満の場合、オレフィン系ポリマーの混合量を増やすにしたがって溶融樹脂膜を冷却ロールへキャストする際の溶融張力が大きくなりすぎ、安定製膜ができないため好ましくない。

本発明ではＡ層を構成するポリエステルとＢ層を構成するポリエステル系樹脂組成物（ポリエステルとオレフィン系ポリマーをドライブレンド又は溶融混合して得た組成物）を公知の１軸又は２軸押出機内で溶融させた後、Ｔダイ内又はＴダイ外で合流させ、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の３層からなる積層溶融樹脂膜を得る。

本発明では上記の積層溶融樹脂膜を表面粗さ（Ｒａ）が０．２μｍ以上、４．０μｍ未満の冷却ロールで固化することが必要である。また、冷却ロールの表面形状はスパイラル状の溝に仕上げたもの、ダイヤカット状の溝に仕上げたもの、梨地状に仕上げたもの等が使用できるが、これらのうち、表面を梨地状に仕上げたロールが特に好ましい。

ロール表面粗さ（Ｒａ）が０．２μｍ未満の場合、溶融樹脂膜を高速で冷却固化すると５０μｍを超える凹部が冷却ロールと接触するフィルム表面に無数に発生し、このフィルムを少なくとも縦方向に１軸延伸すると凹みが大きくなり、このフィルムをラミネートした場合、凹みに起因した気泡が存在したラミネート金属板となり、製缶時にこの気泡を起点として微細なフィルム破れが発生し易い。逆にロール表面粗さ（Ｒａ）が４．０μｍ以上の場合、梨地模様がフィルムに転写し、このフィルムを金属板にラミネートした場合、フィルムに斑状の外観不良が発生し、このフィルム面を缶外面側で使用した場合、商品価値が低下し、好ましくない。

このとき、ロール表面粗さ（Ｒａ）は０．２μｍ以上、３．５μｍ以下が好ましく、０．２μｍ以上、２．５μｍ以下がさらに好ましい。

本発明では冷却固化フィルムの中央部の平均厚みは２５０μｍ以下であることは延伸性が良好なため好ましい。

本発明では積層溶融樹脂を冷却ロールに接触させる際、強制的にエアーを吹き付ける方法又は静電気で密着させる方法を採用することが好ましい。また、強制エアー吹き付け法、静電密着法のいずれにおいても層状樹脂の両端部と中央部を独立させて実施する方法がより好ましい。さらに、積層溶融樹脂が冷却ロールに接触する際、反対側を減圧して随伴流を低減させる方策（例えば、バキュームチャンバー、バキュームボックス等の装置）を併用することがより好ましい。

本発明では積層溶融樹脂膜を冷却固化させた後、少なくとも縦方向に１軸延伸することが必要である。ついで両端部を切断除去してポリエステル系フィルムを得る。縦延伸条件としては、フィルムを構成するポリエステルのガラス転移温度以上の温度で縦方向に１．３〜６．０倍延伸することが好ましい。縦延伸を実施した場合、フィルムの両端部を切断除去する際、フィルムが破断し難く、かつ生産性を向上することができる。また、フィルムの両端部を切断除去して金属板にラミネートした場合、材料ロスが少なく経済的に好ましい。

更に、ポリエステル系フィルムの厚み分布の均一性とポリエステル系フィルムの生産性を向上させるため、縦延伸後に横延伸を実施してもよい。又、必要に応じて緊張下で５０℃以上かつポリエステルの融点−２０℃の温度で１〜２０秒間熱処理することが出来る。

本発明では、両端部を切断除去して得た樹脂を再使用する場合、再使用率は特に限定しないが、５〜５０重量％が好ましい。

本発明の金属板被覆用積層ポリエステル系フィルムは、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の３層構成とすることで、フィルム被覆金属板を用いて絞り・しごき等の加工を経て成形する際の加工条件が厳しくなってもパンチの離型性と耐衝撃性を満足することができ、またフィルムを金属板にラミネートする際にフィルムのカールによる折れ込みを防止することができる。積層ポリエステル系フィルムの厚みは特に限定するものではないが、缶の内面側のフィルムとして使用する場合は、前述したパンチの離型性の確保と耐衝撃性の確保の両方から、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の総厚みとして１０μｍ〜５０μｍが望ましく、その内、Ｂ層の厚みは少なくとも５μｍ以上、フィルム全体の厚み構成は、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の厚み比率としては金属板と接する側から１０／８０／１０〜３０／４０／３０％の範囲であることが好ましい。又、金属板にラミネートする際のフィルムのカールによる折れ込みを防止するために、２つのＡ層の厚みの差は少ないほど好ましい。

総厚みが１０μｍ未満の場合や、Ｂ層の厚みが５μｍ未満の場合は、フィルムの耐衝撃強度が不足するため、内容物が充填・密封された缶が落下された場合、衝撃を受けた部位のフィルムにマイクロクラックが発生し、充填されている内容物によっては、その部位から金属腐食が起こる場合があり、好ましくない。

一方、総厚みが５０μｍを超えると、特に、しごき加工における缶胴部の加工度（板厚減少率）が高くなると、パンチ離型性が劣ってくるため、缶胴開口部が挫屈したり、激しい場合はパンチが缶体から抜けない、といった現象が起こる場合があり、好ましくない。

本発明では積層ポリエステル系フィルムの表面粗さ（Ｒａ）が０．１μｍ以下であることが製缶性を確保し、得られた缶の商品価値を高めるために必要である。積層ポリエステル系フィルムの表面粗さ（Ｒａ）が０．０２〜０．１μｍであることが金属板とのラミネート性を確保するために（フィルムのブロッキングによる巻出し性の低下を抑制するために）さらに好ましい。

本発明では金属板は特に限定されるものではなく、鋼板、アルミニウム板、アルミニウム合金板が使用される。

鋼板は、板厚や引張破断強度等の機械的特性は特に限定されるものではなく、通常製缶用鋼板として使用されているもの、具体的には絞り缶用、絞り・しごき缶用、蓋用のそれぞれの用途に用いられている鋼板が使用される。鋼板表面に施される表面処理も同様で、通称ＴＦＳ−ＣＴと呼ばれている電解クロム酸処理鋼板、Ｎｉめっき皮膜の上層に電解クロム酸処理を施した鋼板等が使用される。

アルミニウム板やアルミニウム合金板も同様で、板厚や引張破断強度等の機械的特性は特に限定するものでなく、通常製缶用アルミニウム板として使用されているもの、具体的には絞り・しごき缶用、蓋用のそれぞれの用途に用いられているアルミニウム板が使用される。アルミニウム板やアルミニウム合金板の表面処理については、リン酸クロム処理やその他の化成処理が施されたアルミニウム板やアルミニウム合金板が使用される。

本発明における積層ポリエステル系フィルム被覆金属板では、金属板の少なくとも缶の内面側となる面には、本発明で得られる積層ポリエステル系フィルムをラミネートすることは必須要件ではあるが、缶の外面側となる面には、本発明で得られる積層ポリエステル系フィルムを用いても良く、又は、他のポリエステル系フィルムを用いることも可能である。

積層ポリエステル系フィルム被覆金属板を得る方法としては、その一例としては、金属板の両面に本発明の積層ポリエステル系フィルムを被覆する場合は、前記の金属板を板温が積層ポリエステル系フィルムＡ層のポリエステルの融点−２０℃〜融点＋１５０℃以下となるよう加熱した後、ラミネートロールを使用して積層ポリエステル系フィルムのＡ層のいずれかの層が金属板と相接するように金属板の両面に同時ラミネート又は逐次ラミネートする（一次接着）。その後、続けて金属板の板温を積層ポリエステル系フィルムＡ層のポリエステルの融点＋１０℃以上〜融点＋６０℃の温度に加熱した後、急冷して得る方法等が採用できる。

又、金属板の缶の外面に相当する面に、他のポリエステル系フィルムを被覆する場合は、融点の高い方のフィルムを基準にして、金属板の板温を設定すれば良い。

金属板にフィルム被覆を行う際の金属板の加熱方法としては、上記一次接着の際は、電気炉中で加熱する方法、熱風を吹き付けて加熱する方法、加熱ロールに接触させて加熱する方法、高周波で誘導加熱する方法等、周知の手段が採用できるが、その後続けて行うポリエステルの融点＋１０℃以上〜融点＋６０℃の温度に加熱する際は、既に積層ポリエステル系フィルムが被覆（一次接着）されているので、加熱ロールのような接触式の加熱方法は好ましくなく、電気炉中で加熱する方法、熱風を吹き付けて加熱する方法、高周波で誘導加熱する方法等の非接触型加熱方法を採用することが好ましい。

又、急冷する方法としては、加圧空気（あるいは圧縮空気）や、冷却された加圧空気（あるいは圧縮空気）を吹き付けて冷却する方法、水等に浸漬して冷却する方法の単独もしくは複合で冷却することが可能である。

本発明では、積層ポリエステル系フィルム被覆金属板に被覆されている積層ポリエステル系フィルムの密度は、成形加工前のフィルムの密度としては１．３６０ｇ／ｃｍ^３ 以下であることが必要である。

密度が１．３６０ｇ／ｃｍ^３ 以下であることは、金属板に被覆されている積層ポリエステル系フィルムは、非晶質状態もしくは非晶質に極めて近い状態であることを示しており、このことにより、フィルムが絞り・しごき加工に十分に追随でき、得られる缶の内面フィルムの健全性が確保でき、耐食性の優れた絞り・しごき加工缶の成形が達成できる。

密度を１．３６０ｇ／ｃｍ^３ 以下にするためには、前述した一次接着後の金属板の加熱条件と冷却条件が重要ある。即ち、積層ポリエステル系フィルムを十分に溶融すること、と冷却速度を十分に確保することが肝要で、特に冷却速度は積層ポリエステル系フィルム表面での熱伝達係数が０．０００５〜０．００５ｃａｌ／ｃｍ^２・ｓｅｃ・℃の条件で冷却することが重要である。

次に、本発明の積層ポリエステル系フィルム被覆金属缶について述べる。

本発明の金属缶は絞り・しごき加工によって得られるシームレス缶を基本の缶体とするものである。

本発明の缶の具体的例としては、（１）絞り・しごき加工を行った後、開口部を正規の缶高さにトリミングし、次いで開口部を缶胴の径に比べ小径に加工（ネックイン加工）した後、缶蓋が巻締められるようにフランジを加工（フランジ加工）し、形成するシームレス缶、一例としては、ビール缶サイズの場合は、缶胴の外径が呼称２１１（２インチ＋１１／１６インチ）の缶胴を呼称２０４（２インチ＋４／１６インチ）の缶蓋を巻き締められるように缶胴の開口部を絞り加工したシームレス缶、（２）絞り・しごき加工によりシームレス缶を作成し、その後、シームレス缶の開口部を更に絞り加工を行い、肩部成形やキャップで密封できる径まで成形し、更にキャップで閉缶することが出来るようにネジ切り加工を行った、再栓可能なボトル型缶等のシームレス缶、（３）絞り・しごき加工によりシームレス缶を作成し、その後缶底部を絞り加工を行い、肩部成形やキャップが密封できる径まで成形し、更にキャップで閉缶することが出来るようにネジ切り加工を行った、再栓可能なボトル型缶等のシームレス缶、等が挙げられる。

本発明における金属缶の、少なくとも缶の内面側に被覆されている積層ポリエステル系フィルムの密度は１．３６０ｇ／ｃｍ^３以下である。

密度が１．３６０ｇ／ｃｍ^３以下であるということは、実質的に非晶質状態、あるいは非晶質状態に極めて近い状態であることを意味している。

本発明における積層ポリエステル系フィルム被覆金属缶の少なくとも缶の内面側に被覆されている積層ポリエステル系フィルムの密度を１．３６０ｇ／ｃｍ^３以下にする第一の理由は、次工程の成形加工性を確保するためである。

即ち、ポリエステル系フィルム被覆金属板を絞り・しごき加工を経て作成されたシームレス缶は、前述したように開口部を更に絞り加工を行い、開口部を缶胴の径に比べ小径に加工（この加工はネックイン加工と呼ばれている）した後、蓋を巻締めるためのフランジ出し加工（この加工はフランジ加工と呼ばれている）をするのが、アルミ製易開缶蓋（イージーオープンエンド、通称ＥＯＥと呼ばれている）の低コスト化を図る観点から一般的である。

このネックイン加工及びフランジ加工は、口部の小径化が大きいほど加工が厳しく、この部位でフィルム剥離が起こり易い。ポリエステル系フィルム被覆金属板から絞り・しごき加工を経て形成された缶の被覆フィルムは、その加工の熱履歴によって、再度結晶化している場合があり、そこが起点となって問題が発生し易い。勿論、フィルム剥離が起こった缶は、剥離部が内容物に曝されるため下地金属の腐食に繋がり、製品としては使用できない。

こうした問題を回避するためには、被覆されているフィルムの伸び特性と下地金属との密着性が良好である必要があり、そのためには、被覆されているポリエステル系フィルムは実質的に非晶質状態、或いは非晶質状態に極めて近い状態であることが必要で、それは密度を１．３６０ｇ／ｃｍ^３以下にすることで達成される。

又、前述した再栓可能なボトル型缶の場合は、成形加工が通常のシームレス缶の加工に比べ、肩成形加工、ネジ切り加工等の、一層厳しい加工を受けることになるため、ポリエステル系フィルムの密度は１．３６０ｇ／ｃｍ^３以下にすることが絶対条件となる。

本発明における積層ポリエステル系フィルム被覆金属缶の少なくとも缶の内面側に被覆されている積層ポリエステル系フィルムの密度を１．３６０ｇ／ｃｍ^３以下にする第二の理由は、耐衝撃性の確保である。

本発明のように、主に絞り・しごき加工によって製缶される缶の場合、被覆されているポリエステル樹脂もその中に分散しているオレフィン系ポリマーも缶高さ方向に激しく伸ばされた状態になっている。こうした状態では、オレフィン系ポリマーも成形歪みが蓄積されており、衝撃エネルギーを吸収する能力は低下する。

従って、再度熱を加えて元の球状に戻すことで歪みは解放され、衝撃エネルギーを吸収する能力は回復する訳であるが、この時ポリエステル樹脂自身を結晶化させないことが重要である。ポリエステル系フィルムの密度を１．３６０ｇ／ｃｍ^３以下にすることで、絞り・しごき加工時に入った歪みは解放され、良好な耐衝撃性が確保される。

絞り・しごき加工で得られた金属缶に被覆されているポリエステル系フィルムを実質的に非晶質にし、密度を確実に１．３６０ｇ／ｃｍ^３以下にするには、缶をもう一度ポリエステル系フィルムの融点以上に加熱し再溶融した後、急冷する方法をとることで実現できる。

金属缶の加熱により被覆されているポリエステル系フィルムを非晶質にする工程としては、（１）絞り・しごき加工で得られた金属缶の開口部をトリミングする前に脱脂剤で潤滑剤を脱脂後、少なくともトリミングされる開口部を非晶質にする、（２）絞り・しごき加工で得られた金属缶を加熱して潤滑剤を揮発させると同時に非晶質にする、（３）トリミング後、シームレス缶であればネック・フランジ加工前に、再栓可能なボトル型缶であればネジ切り加工前に、少なくとも加工該当個所を非晶質にする、等があり、どの工程で、どのような手段で行うかは設備との関係で適宜選択することができる。

積層ポリエステル系フィルム被覆金属缶に被覆されている積層ポリエステル系フィルムの密度を１．３６０ｇ／ｃｍ^３以下にする方法は、前述した積層ポリエステル系フィルム被覆金属板を得る方法と同様に、金属缶の金属板の板温度をポリエステルの融点＋１０℃以上かつ融点＋６０℃以下に加熱した後、急冷することで達成できる。

金属缶の加熱方法としては電気炉中で加熱する方法、熱風による加熱方法、高周波で誘導加熱する方法、等の加熱方法が採用できる。従って、金属缶の外面に施す塗装・印刷工程の熱を利用して金属缶を加熱することも可能である。

又、急冷する方法としては加圧空気（あるいは圧縮空気）や冷却された加圧空気（あるいは圧縮空気）を吹きかけて冷却する方法等が採用できる。又、状況によっては水等に浸漬して冷却する方法も可能である。

以下実施例をもとに本発明を説明する。

［評価方法］
（１）ポリエステルの融点
フィルム１〜２５のポリエステル系フィルム１０ｍｇを用い、窒素気流中、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）を用いて１０℃／分の昇温速度で発熱・吸熱曲線（ＤＳＣ曲線）を測定したときの、融解に伴う吸熱ピークの頂点温度を融点Ｔｍ（℃）とした。
（２）ポリエステルの極限粘度（ＩＶ）
フィルム１〜２５のポリエステル系フィルムをオルトクロルフェノール中に溶解し、２５℃で測定した値（ｄｌ／ｇ）である。
（３）メルトフローレート
ａ．ポリエステルのメルトフローレート（Ｍｉ）
ＪＩＳ Ｋ７２１０の方法に従い、（１）の方法で求めたポリエステルの融点より３０℃高い温度にバレル内温度を設定した溶融指数測定装置（ＭＥＬＴ ＩＮＤＥＸＥＲ、東洋精機製）で、オリフィス径２．０９ｍｍ、加重２．１６ｋｇｆの条件で測定したときの測定値を用いた。
ｂ．ポリエステル系樹脂組成物のメルトフローレート（Ｍｆ）
ポリエステルとオレフィン系ポリマーをペレット状態でドライ混合したものを押出機に投入して２７０℃で溶融混合して得られたペレット状物を、ＪＩＳ Ｋ７２１０の方法に従い、（１）の方法で求めたポリエステルの融点より３０℃高い温度にバレル内温度を設定した溶融指数測定装置（ＭＥＬＴ ＩＮＤＥＸＥＲ、東洋精機製）で、オリフィス径２．０９ｍｍ、加重２．１６ｋｇｆの条件で測定したときの測定値を用いた。
（４）冷却ロールの表面粗さ（Ｒａ）
ＪＩＳ Ｂ０６０１（１９８２）にしたがって測定した。
（５）ポリエステル系フィルムの表面粗さ（Ｒａ）
１０ｃｍ×１０ｃｍに切り出したフィルム１〜２５のポリエステル系フィルムを目視観察してキャスト時に冷却ロールに接したフィルム表面に５０μｍを超える凹みがないものを評価価値ありとして下記の方法で評価した。なお、２０回測定の平均値をもって表面粗さ（Ｒａ）とした。
ａ．測定装置：（株）小坂研究所製 ＥＴ−３０ＨＫ
ｂ．触診先端半径：０．５μｍ
ｃ．触診荷重：５ｍｇ
ｄ．測定長：１ｍｍ
ｅ．カットオフ値：０．０８ｍｍ
（６）オレフィン系ポリマー中の官能基濃度
オレフィンＡ〜Ｇのオレフィン系ポリマーをクロロホルム−ｄ／トリフルオロ酢酸の混合溶媒に溶解し、Ｈ−ＮＭＲスペクトル分析によりオレフィン系ポリマーの分子構造及び官能基濃度（モル％）を求め、これを重量換算し、オレフィン系ポリマー１トン当たりの官能基の含有量（モル当量）を算出した。
（７）オレフィン系ポリマーの平均等価球換算径
成形加工に供する前のフィルム１〜２５のポリエステル系フィルムを断面方向にミクロトームで切り出した薄切片を、酸化ルテニウムで染色したのち室温で１０分間保持し、次いでカーボン蒸着して透過型電子顕微鏡で観察した。分散粒子の平均等価球換算径は画像解析装置（東洋紡績製、Ｖ１０）を用いて加重平均により求めた。
（８）缶内面フィルムのパンチの離型性
缶内面フィルムと加工パンチの離型性は、実施例１〜１３、比較例１〜６、８、９で得られた連続成形缶をランダムに５００缶抽出し、成形缶上部に起こる缶体の挫屈程度を観察し評価した。評価は以下の評価基準を設定して行った。
◎：缶開口部の挫屈なく良好
○：缶開口部に軽微の挫屈はあるが正規の缶高さは確保可能で実用上問題なし
△：缶開口部に挫屈があり正規な缶高さを確保するのが難しく実用性なし
×：缶体がパンチから抜けない、若しくは抜けても缶開口部に激しい挫屈があり実用 性なし
（９）缶内面フィルムの健全性評価（ＱＴＶ試験）
最終製品となる缶の内面フィルムの健全性については、実施例１〜１３、比較例１〜３、６、８、９で得られた連続成形缶を用い、１．０％食塩水に界面活性剤を０．１％添加した電解液３５０ｍｌを缶内に注入し、注入した電解液中に銅製棒電極を挿入して、缶体を陽極、銅製棒電極を陰極として印加電圧６Ｖで３秒後の電流値（ＱＴＶ値）を測定し、被覆フィルムの健全性の評価とした。（以降、この評価方法をＱＴＶ試験と称する。）評価はランダムに５０缶抽出し、電流値の加重平均値を次の評価基準とした。
◎：０〜０．２ｍＡ／缶 未満で健全性は良好
○：０．２〜０．５ｍＡ／缶 未満で実用レベル
△：０．５〜２ｍＡ／缶 未満で実用レベルにない
×：２ｍＡ／缶 以上で健全性は劣り実用レベルにない
（１０）耐デント性
最終製品となる缶の内面フィルムの耐デント性については、実施例１〜１３、比較例３、６、８、９で得られた連続成形缶を用い、缶にお茶を３５０ｍｌ入れ缶蓋で密封し、１２５℃で３０分間レトルト殺菌を行った後４℃の保冷庫で保存し、缶体温度が４℃になった時点で高さ４５ｃｍの位置から６０°の角度で缶底部を下にして落下させデントを起こさせた。
続いて、開缶して内容物のお茶を除いた後、７％の希塩酸を満たし３８℃で３日後のデント部の腐食状況を観察した。評価基準は以下のとおり設定した。
○：デント部に腐蝕はなく良好で実用性あり
×：デント部で腐蝕発生し実用性なし

［実施例・比較例に用いたポリエステル、オレフィン系ポリマーの略号と内容］
（１）ＰＥＴ：ポリエチレンテレフタレート。
投入口、温度計、圧力計及び精留塔付留出管、撹拌翼を備えた反応装置にテレフタル酸１００重量部に対して、エチレングリコール８２重量部（エチレングリコール／テレフタル酸のモル比＝２．２）、酸成分に対して酸化ゲルマニウムをＧｅ元素として０．０５モル％、酢酸マグネシウムをＭｇ元素として０．０５モル％、そして、平均粒径１．３μｍの無定形シリカ粒子０．２３重量部を仕込み、撹拌しながら窒素を導入し系内の圧力を０．３ＭＰａに保ち、温度２３０℃〜２５０℃で生成する水を系外に留去しながらエステル化反応を行った。反応終了後、２５０℃にて、リン酸トリメチルをＰ量として０．０４モル％加え、昇温しながら徐々に減圧し、２７５℃、１．０ｈＰａ以下の真空下で重縮合反応を行い、得られた極限粘度０．７３のポリエチレンテレフタレート。
（２）ＰＥＴ−Ｉ：ポリエチレンテレフタレート・イソフタレート（エチレンイソフタレートの繰り返し単位１０モル％）。
テレフタル酸９０重量部、イソフタル酸１０重量部を用いた以外はポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）の製造方法と同様な方法により製造し、得られた極限粘度０．７５のポリエチレンテレフタレート・イソフタレート。
（３）ＰＥＴ−ＩＩ：ポリエチレンテレフタレート・イソフタレート（エチレンイソフタレートの繰り返し単位８モル％）。
テレフタル酸９２重量部、イソフタル酸８重量部を用いた以外はポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）の製造方法と同様な方法により製造し、得られた極限粘度０．７５のポリエチレンテレフタレート・イソフタレート。
（４）ＣＯ−ＰＥＳ：テレフタル酸とエチレングリコール／シクロヘキサンジメタノール（７０／３０モル％）との共重合ポリエステル。
（５）オレフィンＡ：低密度ポリエチレン（住友化学社製、スミカセンＧ４０１：商品名）。
（６）オレフィンＢ：エチレン−アクリル酸共重合体（ダウ・ケミカル社製、プリマコール３４４０：商品名）
（７）オレフィンＣ：エチレン−メタクリル酸共重合体（三井デュポンポリケミカル社製、ニュクレルＮ１１０８Ｃ：商品名）
（８）オレフィンＤ：エチレン−エチルアクリレート共重合体（三井デュポンポリケミカル社製、エバフレックスＡ７１２：商品名）
（９）オレフィンＥ：エチレン−１−ブテン共重合体（日本合成ゴム社製、ＥＢＭ２０４１Ｐ：商品名）
（１０）オレフィンＦ：スチレン−エチレン／ブチレン−スチレンブロック共重合体（旭化成社製、タフテックＭ１９１３：商品名）
（１１）オレフィンＧ：エチレン−メチルアクリレート共重合体（イーストマンケミカル社製、ＥＭＡＣ２２６０）

［実施例１］
Ａ層原料としてＰＥＴ／ＰＥＴ−Ｉ＝５０／５０（重量％）を用い、Ｂ層原料としてＰＥＴ−Ｉ／オレフィンＡ／オレフィンＢ＝８８／６／６（重量％）を２軸ベント式押出機を用いて２７０℃で予備混合して得たポリエステル系樹脂組成物を用いた。
次いで、Ａ層原料とＢ層原料を１００℃で２４時間乾燥した後、それぞれ単軸押出機を用いて２７０℃で溶融させた後、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の３層となるようＴダイ内で合流させ、表面粗さ（Ｒａ）が１．１μｍの梨地状の冷却ロール（周速８０ｍ／分）へ層状にキャストし、Ｔダイと冷却ロールとの間隔２ｃｍ、中央部と両端部は別々の装置で静電密着させ（中央部：４．５ｋＶ、両端部：６ｋＶの直流電源を印加）冷却固化させた後、予熱温度８０℃、延伸温度１００℃で縦方向に４倍延伸して、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の総厚みが１６μｍ（Ａ層＝４μｍ／Ｂ層＝８μｍ／Ａ層＝４μｍ）の積層ポリエステル系フィルム（フィルム１）及びＡ層／Ｂ層／Ａ層の総厚みが２４μｍ（Ａ層＝６μｍ／Ｂ層＝１２μｍ／Ａ層＝６μｍ）の積層ポリエステル系フィルム（フィルム２）を作成した。
フィルム１、フィルム２の各Ｂ層に用いたポリエステル系樹脂組成物のＭＦＲは表１に示した。
得られたフィルム１及びフィルム２は、共に両端部のフィルム割れや外観不良もなく、良好であった。
なお、得られたフィルム１及びフィルム２の表面粗さは表１に示したが、フィルムの表面粗さは小さく平滑なものが得られていた。
次いで、片面のクロム換算の付着量が１５ｍｇ／ｍ^２のリン酸クロム酸処理施した板厚が０．２８ｍｍの３００４系アルミニウム合金板を、加熱ロールで板温度２５５℃に加熱し、片面にフィルム１を、もう一方の面に融点が２４５℃で厚みが１６μｍの単層ポリエステルフィルム（フィルムＡ、後述する缶の成形時に必要なフィルムで実施例及び比較例とは無関係であるため、評価の対象外。以降同様）を同時圧着した後、更に板温度として２６５℃に加熱した後、水中に浸漬して急冷し、積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム板（テスト１）を作成した。
同様に、フィルム２と前記のフィルムＡの組み合わせで積層ポリエステル系フィルム被覆金属板（テスト２）を作成した。
得られた積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム合金板に被覆されている、フィルム１及びフィルム２の融点、オレフィン系ポリマーの内容等については表１に示した。
こうして得た積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム合金板、テスト１及びテスト２の両面に加工用潤滑剤を塗布後、それぞれフィルム１被覆面及びフィルム２被覆面が缶の内面側となるように、１００缶／分の速度でカップ絞り加工、再絞り加工及びしごき加工を行って、缶壁部の加工度が６２％の３５０ｍｌ缶用シームレス缶を作成した。
得られた缶について、内面側のパンチの離型性を調べた。結果は表２に示した。
更に、前記の缶の開口部をトリミングした後、金属板温度が２６５℃になるように加熱後、直ちに急冷し、積層ポリエステル系フィルムを非晶質にした後、２０４缶蓋が巻締められるようにネックイン加工及びフランジ加工を行い、３５０ｍｌサイズ缶を製造した。
得られた缶の内面に被覆されているフィルム１及びフィルム２は共に剥離はなく、良好な缶が得られた。なお、缶内面側フィルムの密度の測定結果は表２に示した。
こうして得られた缶の内面側について、ＱＴＶ試験及び耐デント性の評価を行った。
結果は表２に示した。
表２から判るように、本実施例であるテスト１及びテスト２は、製缶性に優れた積層ポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法であり、耐デント性が優れた金属缶が得られる表面平滑性に優れた金属板被覆用積層ポリエステル系フィルムであり、積層ポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法であるといえる。

［実施例２］
Ａ層原料としてＰＥＴ／ＰＥＴ−Ｉ＝５０／５０（重量％）を用い、Ｂ層原料としてＰＥＴ−ＩＩ／オレフィンＡ／オレフィンＢ＝９４／３／３（重量％）を２軸ベント式押出機を用いて２７０℃で予備混合して得たポリエステル系樹脂組成物を用いた。
次いで、Ａ層原料とＢ層原料を１００℃で２４時間乾燥した後、それぞれ単軸押出機を用いて２７０℃で溶融させた後、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の３層となるようＴダイ内で合流させ、表面粗さ（Ｒａ）が１．１μｍの梨地状の冷却ロール（周速８０ｍ／分）へ層状にキャストし、Ｔダイと冷却ロールとの間隔２ｃｍ、中央部と両端部は別々の装置で静電密着させ（中央部：４．５ｋＶ、両端部：６ｋＶの直流電源を印加）冷却固化させた後、予熱温度８０℃、延伸温度１００℃で縦方向に４倍延伸して、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の総厚みが２４μｍ（Ａ層＝６μｍ／Ｂ層＝１２μｍ／Ａ層＝６μｍ）の積層ポリエステル系フィルム（フィルム３）を作成した。
同様にして、Ａ層原料としてＰＥＴ／ＰＥＴ−Ｉ＝５０／５０（重量％）を用い、Ｂ層原料としてＰＥＴ−ＩＩ／オレフィンＡ／オレフィンＢ＝８６／７／７（重量％）を２軸ベント式押出機を用いて２７０℃で予備混合して得たポリエステル系樹脂組成物を用いて、前記条件で製膜を行い、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の総厚みが２４μｍ（Ａ層＝６μｍ／Ｂ層＝１２μｍ／Ａ層＝６μｍ）の積層ポリエステル系フィルム（フィルム４）を作成した。
同様にして、Ａ層原料としてＰＥＴ／ＰＥＴ−Ｉ＝５０／５０（重量％）を用い、Ｂ層原料としてＰＥＴ−ＩＩ／オレフィンＡ／オレフィンＢ＝７２／１４／１４（重量％）を２軸ベント式押出機を用いて２７０℃で予備混合して得たポリエステル系樹脂組成物を用いて、前記条件で製膜を行い、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の総厚みが２４μｍ（Ａ層＝６μｍ／Ｂ層＝１２μｍ／Ａ層＝６μｍ）の積層ポリエステル系フィルム（フィルム５）を作成した。
フィルム３、フィルム４及びフィルム５の、各Ｂ層に用いたポリエステル系樹脂組成物のＭＦＲは表１に示した。
得られたフィルム３、フィルム４、及びフィルム５は、いずれも両端部のフィルム割れや外観不良もなく、良好であった。
なお、得られたフィルム３、フィルム４及びフィルム５の表面粗さは表１に示したが、いずれのフィルムの表面粗さは小さく平滑なものが得られていた。
次いで、実施例１で使用したアルミニウム合金板を、加熱ロールで板温度２５５℃に加熱し、片面にフィルム３を、もう一方の面に実施例１で使用したフィルムＡを同時圧着した後、更に板温度として２６５℃に加熱した後、水中に浸漬して急冷し、積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム板（テスト３）を作成した。
同様に、フィルム４と前記のフィルムＡの組み合わせで積層ポリエステル系フィルム被覆金属板（テスト４）を作成した。
同様に、フィルム５と前記のフィルムＡの組み合わせで積層ポリエステル系フィルム被覆金属板（テスト５）を作成した。
得られた積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム合金板に被覆されている、フィルム３、フィルム４及びフィルム５の融点、オレフィン系ポリマーの内容等については表１に示した。
こうして得た、テスト３〜テスト５の積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム合金板の両面に加工用潤滑剤を塗布後、それぞれフィルム３被覆面、フィルム４被覆面、フィルム５被覆面が缶の内面側となるように、１００缶／分の速度でカップ絞り加工、再絞り加工及びしごき加工を行って、缶壁部の加工度が６２％の３５０ｍｌ缶用シームレス缶を作成した。
得られた缶について、内面側のパンチの離型性を調べた。結果は表２に示した。
更に、前記の缶の開口部をトリミングした後、金属板温度が２６５℃になるように加熱後、直ちに急冷し、積層ポリエステル系フィルムを非晶質にした後、２０４缶蓋が巻締められるようにネックイン加工及びフランジ加工を行い、３５０ｍｌサイズ缶を製造した。
得られた缶の内面に被覆されているフィルム３、フィルム４及びフィルム５は、いずれも剥離はなく良好な缶が得られた。なお、缶内面側フィルムの密度の測定結果は表２に示した。
こうして得られた缶の内面側について、ＱＴＶ試験及び耐デント性の評価を行った。
結果は表２に示した。
表２から判るように、本実施例であるテスト３、テスト４及びテスト５は、製缶性に優れた積層ポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法であり、耐デント性が優れた金属缶が得られる表面平滑性に優れた金属板被覆用積層ポリエステル系フィルムであり、積層ポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法であるといえる。

［実施例３］
Ａ層原料としてＰＥＴ／ＰＥＴ−Ｉ＝５０／５０（重量％）を用い、Ｂ層原料としてＰＥＴ−ＩＩ／オレフィンＡ／オレフィンＢ＝８８／６／６（重量％）を用いて、実施例１の手順に従い、ポリエステル系樹脂組成物を得た。次いで、実施例１の手順に従い、表面粗さ（Ｒａ）が０．５μｍの梨地状の冷却ロールを用いた以外は実施例１同じ条件で、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の総厚みが２４μｍ（Ａ層＝６μｍ／Ｂ層＝１２μｍ／Ａ層＝６μｍ）の積層ポリエステル系フィルム（フィルム６）を作成した。
フィルム６のＢ層に用いたポリエステル系樹脂組成物のＭＦＲは表１に示した。
得られたフィルム６は両端部のフィルム割れや外観不良もなく、良好であった。
なお、得られたフィルム６の表面粗さは表１に示したが、フィルムの表面粗さは小さく平滑なものが得られていた。
次いで、実施例１で使用したアルミニウム合金板を、加熱ロールで板温度２５５℃に加熱し、片面にフィルム６を、もう一方の面に実施例１で使用したフィルムＡを同時圧着した後、更に板温度として２６５℃に加熱した後、水中に浸漬して急冷し、積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム板（テスト６））を作成した。
得られた積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム合金板に被覆されている、フィルム６の融点、オレフィン系ポリマーの内容等については表１に示した。
こうして得た、テスト６の積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム合金板の両面に加工用潤滑剤を塗布後、フィルム６被覆面が缶の内面側となるように、１００缶／分の速度でカップ絞り加工、再絞り加工及びしごき加工を行って、缶壁部の加工度が６２％の３５０ｍｌ缶用シームレス缶を作成した。
得られた缶について、内面側のパンチの離型性を調べた。結果は表２に示した。
更に、前記の缶の開口部をトリミングした後、金属板温度が２６５℃となるように加熱後、直ちに急冷し、積層ポリエステル系フィルムを非晶質にした後、２０４缶蓋が巻締められるようにネックイン加工及びフランジ加工を行い、３５０ｍｌサイズ缶を製造した。
得られた缶の内面に被覆されているフィルム６の剥離はなく、良好な缶が得られた。
なお、缶内面側フィルムの密度の測定結果は表２に示した。
こうして得られた缶の内面側について、ＱＴＶ試験及び耐デント性の評価を行った。
結果は表２に示した。
表２から判るように、本実施例であるテスト６は、製缶性に優れた積層ポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法であり、耐デント性が優れた金属缶が得られる表面平滑性に優れた金属板被覆用積層ポリエステル系フィルムであり、積層ポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法であるといえる。

［実施例４］
実施例３で使用したＡ層の原料及びＢ層の原料を用いて、実施例１の手順に従い、ポリエステル系樹脂組成物を得て、の表面粗さ（Ｒａ）が３．５μｍの梨地状の冷却ロールを用いた以外は実施例１同じ条件で、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の総厚みが２４μｍ（Ａ層＝６μｍ／Ｂ層＝１２μｍ／Ａ層＝６μｍ）の積層ポリエステル系フィルム（フィルム７）を作成した。
フィルム７のＢ層に用いたポリエステル系樹脂組成物のＭＦＲは表１に示した。
得られたフィルム７は両端部のフィルム割れや外観不良もなく、良好であった。
なお、得られたフィルム７の表面粗さは表１に示したが、フィルムの表面粗さは小さく平滑なものが得られていた。
次いで、実施例１で使用したアルミニウム合金板を、加熱ロールで板温度２５５℃に加熱し、片面にフィルム７を、もう一方の面に実施例１で使用したフィルムＡを同時圧着した後、更に板温度として２６５℃に加熱した後、水中に浸漬して急冷し、積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム板（テスト７）を作成した。
得られた積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム合金板に被覆されている、フィルム７の融点、オレフィン系ポリマーの内容等については表１に示した。
こうして得た、テスト７の積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム合金板の両面に加工用潤滑剤を塗布後、フィルム７被覆面が缶の内面側となるように、１００缶／分の速度でカップ絞り加工、再絞り加工及びしごき加工を行って、缶壁部の加工度が６２％の３５０ｍｌ缶用シームレス缶を作成した。
得られた缶について、内面側のパンチの離型性を調べた。結果は表２に示した。
更に、前記の缶の開口部をトリミングした後、金属板温度が２６５℃となるように加熱後、直ちに急冷し、積層ポリエステル系フィルムを非晶質にした後、２０４缶蓋が巻締められるようにネックイン加工及びフランジ加工を行い、３５０ｍｌサイズ缶を製造した。
得られた缶の内面に被覆されているフィルム７の剥離はなく、良好な缶が得られた。
なお、缶内面側フィルムの密度の測定結果は表２に示した。
こうして得られた缶の内面側について、ＱＴＶ試験及び耐デント性の評価を行った。
結果は表２に示した。
表２から判るように、本実施例であるテスト７は、製缶性に優れた積層ポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法であり、耐デント性が優れた金属缶が得られる表面平滑性に優れた金属板被覆用積層ポリエステル系フィルムであり、積層ポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法であるといえる。

［実施例５］
Ａ層原料としてＰＥＴ／ＰＥＴ−ＩＩ＝３９／６１（重量％）を用い、Ｂ層原料としてＰＥＴ−ＩＩ／オレフィンＡ／オレフィンＣ＝８８／６／６（重量％）を２軸ベント式押出機を用いて２７０℃で予備混合して得たポリエステル系樹脂組成物を用いた。
次いで、Ａ層原料とＢ層原料を１００℃で２４時間乾燥した後、それぞれ単軸押出機を用いて２７０℃で溶融させた後、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の３層となるようＴダイ内で合流させ、表面粗さ（Ｒａ）が１．１μｍの梨地状の冷却ロール（周速８０ｍ／分）へ層状にキャストし、Ｔダイと冷却ロールとの間隔２ｃｍ、中央部と両端部は別々の装置で静電密着させ（中央部：４．５ｋＶ、両端部：６ｋＶの直流電源を印加）冷却固化させた後、予熱温度８０℃、延伸温度１００℃で縦方向に３倍延伸して、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の総厚みが２４μｍ（Ａ層＝６μｍ／Ｂ層＝１２μｍ／Ａ層＝６μｍ）の積層ポリエステル系フィルム（フィルム８）を作成した。
フィルム８のＢ層に用いたポリエステル系樹脂組成物のＭＦＲは表１に示した。
得られたフィルム８は両端部のフィルム割れや外観不良もなく、良好であった。
なお、得られたフィルム８の表面粗さは表１に示したが、フィルムの表面粗さは小さく平滑なものが得られていた。
次いで、実施例１で使用したアルミニウム合金板を、加熱ロールで板温度２５５℃に加熱し、片面にフィルム８を、もう一方の面に実施例１で使用したフィルムＡを同時圧着した後、更に板温度として２６５℃に加熱した後、水中に浸漬して急冷し、積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム板（テスト８）を得た。
得られた積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム合金板に被覆されている、フィルム８の融点、オレフィン系ポリマーの内容等については表１に示した。
こうして得た、テスト８の積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム合金板の両面に加工用潤滑剤を塗布後、フィルム８被覆面が缶の内面側となるように、１００缶／分の速度でカップ絞り加工、再絞り加工及びしごき加工を行って、缶壁部の加工度が６２％の３５０ｍｌ缶用シームレス缶を作成した。
得られた缶について、内面側のパンチの離型性を調べた。結果は表２に示した。
更に、前記の缶の開口部をトリミングした後、金属板温度が２６５℃となるように加熱後、直ちに急冷し、積層ポリエステル系フィルムを非晶質にした後、２０４缶蓋が巻締められるようにネックイン加工及びフランジ加工を行い、３５０ｍｌサイズ缶を製造した。
得られた缶の内面に被覆されているフィルム８の剥離はなく、良好な缶が得られた。
なお、缶内面側フィルムの密度の測定結果は表２に示した。
こうして得られた缶の内面側について、ＱＴＶ試験及び耐デント性の評価を行った。
結果は表２に示した。
表２から判るように、本実施例であるテスト８は、製缶性に優れた積層ポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法であり、耐デント性が優れた金属缶が得られる表面平滑性に優れた金属板被覆用積層ポリエステル系フィルムであり、積層ポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法であるといえる。

［実施例６］
Ａ層原料としてＰＥＴ／ＰＥＴ−ＩＩ＝３９／６１（重量％）を用い、Ｂ層原料としてＰＥＴ−ＩＩ／オレフィンＡ／オレフィンＤ＝８８／６／６（重量％）を２軸ベント式押出機を用いて２７０℃で予備混合して得たポリエステル系樹脂組成物を用いた。
次いで、Ａ層原料とＢ層原料を１００℃で２４時間乾燥した後、それぞれ単軸押出機を用いて２７０℃で溶融させた後、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の３層となるようＴダイ内で合流させ、表面粗さ（Ｒａ）が１．１μｍの梨地状の冷却ロール（周速８０ｍ／分）へ層状にキャストし、Ｔダイと冷却ロールとの間隔２ｃｍ、中央部と両端部は別々の装置で静電密着させ（中央部：４．５ｋＶ、両端部：６ｋＶの直流電源を印加）冷却固化させた後、予熱温度８０℃、延伸温度１００℃で縦方向に４倍延伸して、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の総厚みが２４μｍ（Ａ層＝６μｍ／Ｂ層＝１２μｍ／Ａ層＝６μｍ）の積層ポリエステル系フィルム（フィルム９）を作成した。
フィルム９のＢ層に用いたポリエステル系樹脂組成物のＭＦＲは表１に示した。
得られたフィルム９は両端部のフィルム割れや外観不良もなく、良好であった。
なお、得られたフィルム９の表面粗さは表１に示したが、フィルムの表面粗さは小さく平滑なものが得られていた。
次いで、実施例１で使用したアルミニウム合金板を、加熱ロールで板温度２５５℃に加熱し、片面にフィルム９を、もう一方の面に実施例１で使用したフィルムＡを同時圧着した後、更に板温度として２６５℃に加熱した後、水中に浸漬して急冷し、積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム板（テスト９）を得た。
得られた積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム合金板に被覆されている、フィルム９の融点、オレフィン系ポリマーの内容等については表１に示した。
こうして得た、テスト９の積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム合金板の両面に加工用潤滑剤を塗布後、フィルム９被覆面が缶の内面側となるように、１００缶／分の速度でカップ絞り加工、再絞り加工及びしごき加工を行って、缶壁部の加工度が６２％の３５０ｍｌ缶用シームレス缶を作成した。
得られた缶について、内面側のパンチの離型性を調べた。結果は表２に示した。
更に、前記の缶の開口部をトリミングした後、金属板温度が２６５℃となるように加熱後、直ちに急冷し、積層ポリエステル系フィルムを非晶質にした後、２０４缶蓋が巻締められるようにネックイン加工及びフランジ加工を行い、３５０ｍｌサイズ缶を製造した。
得られた缶の内面に被覆されているフィルム９の剥離はなく、良好な缶が得られた。
なお、缶内面側フィルムの密度の測定結果は表２に示した。
こうして得られた缶の内面側について、ＱＴＶ試験及び耐デント性の評価を行った。
結果は表２に示した。
表２から判るように、本実施例であるテスト９は、製缶性に優れた積層ポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法であり、耐デント性が優れた金属缶が得られる表面平滑性に優れた金属板被覆用積層ポリエステル系フィルムであり、積層ポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法であるといえる。

［実施例７］
Ａ層原料としてＰＥＴ／ＰＥＴ−ＩＩ＝３９／６１（重量％）を用い、Ｂ層原料としてＰＥＴ−ＩＩ／オレフィンＢ／オレフィンＥ＝８８／６／６（重量％）を２軸ベント式押出機を用いて２７０℃で予備混合して得たポリエステル系樹脂組成物を用いた。
次いで、Ａ層原料とＢ層原料を１００℃で２４時間乾燥した後、それぞれ単軸押出機を用いて２７０℃で溶融させた後、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の３層となるようＴダイ内で合流させ、表面粗さ（Ｒａ）が１．１μｍの梨地状の冷却ロール（周速８０ｍ／分）へ層状にキャストし、Ｔダイと冷却ロールとの間隔２ｃｍ、中央部と両端部は別々の装置で静電密着させ（中央部：４．５ｋＶ、両端部：６ｋＶの直流電源を印加）冷却固化させた後、予熱温度８０℃、延伸温度１００℃で縦方向に４倍延伸して、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の総厚みが２４μｍ（Ａ層＝６μｍ／Ｂ層＝１２μｍ／Ａ層＝６μｍ）の積層ポリエステル系フィルム（フィルム１０）を作成した。
フィルム１０のＢ層に用いたポリエステル系樹脂組成物のＭＦＲは表１に示した。
得られたフィルム１０は両端部のフィルム割れや外観不良もなく、良好であった。
なお、得られたフィルム１０の表面粗さは表１に示したが、フィルムの表面粗さは小さく平滑なものが得られていた。
次いで、実施例１で使用したアルミニウム合金板を、加熱ロールで板温度２５５℃に加熱し、片面にフィルム１０を、もう一方の面に実施例１で使用したフィルムＡを同時圧着した後、更に板温度として２６５℃に加熱した後、水中に浸漬して急冷し、積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム板（テスト１０）を得た。
得られた積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム合金板に被覆されている、フィルム１０の融点、オレフィン系ポリマーの内容等については表１に示した。
こうして得た、テスト１０の積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム合金板の両面に加工用潤滑剤を塗布後、フィルム１０被覆面が缶の内面側となるように、１００缶／分の速度でカップ絞り加工、再絞り加工及びしごき加工を行って、缶壁部の加工度が６２％の３５０ｍｌ缶用シームレス缶を作成した。
得られた缶について、内面側のパンチの離型性を調べた。結果は表２に示した。
更に、前記の缶の開口部をトリミングした後、金属板温度が２６５℃となるように加熱後、直ちに急冷し、積層ポリエステル系フィルムを非晶質にした後、２０４缶蓋が巻締められるようにネックイン加工及びフランジ加工を行い、３５０ｍｌサイズ缶を製造した。
得られた缶の内面に被覆されているフィルム１０の剥離はなく、良好な缶が得られた。なお、缶内面側フィルムの密度の測定結果は表２に示した。
こうして得られた缶の内面側について、ＱＴＶ試験及び耐デント性の評価を行った。
結果は表２に示した。
表２から判るように、本実施例であるテスト１０は、製缶性に優れた積層ポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法であり、耐デント性が優れた金属缶が得られる表面平滑性に優れた金属板被覆用積層ポリエステル系フィルムであり、積層ポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法であるといえる。

［実施例８］
Ａ層原料としてＰＥＴ−ＩＩを用い、Ｂ層原料としてＰＥＴ−Ｉ／オレフィンＡ／オレフィンＢ＝８８／６／６（重量％）を２軸ベント式押出機を用いて２７０℃で予備混合して得たポリエステル系樹脂組成物を用いた。
次いで、Ａ層原料とＢ層原料を１００℃で２４時間乾燥した後、それぞれ単軸押出機を用いて２７０℃で溶融させた後、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の３層となるようＴダイ内で合流させ、表面粗さ（Ｒａ）が１．１μｍの梨地状の冷却ロール（周速８０ｍ／分）へ層状にキャストし、Ｔダイと冷却ロールとの間隔２ｃｍ、中央部と両端部は別々の装置で静電密着させ（中央部：４．５ｋＶ、両端部：６ｋＶの直流電源を印加）冷却固化させた後、予熱温度８０℃、延伸温度１００℃で縦方向に４倍延伸して、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の総厚みが２４μｍ（Ａ層＝６μｍ／Ｂ層＝１２μｍ／Ａ層＝６μｍ）の積層ポリエステル系フィルム（フィルム１１）を作成した。
フィルム１１のＢ層に用いたポリエステル系樹脂組成物のＭＦＲは表１に示した。
得られたフィルム１１は両端部のフィルム割れや外観不良もなく、良好であった。
なお、得られたフィルム１１の表面粗さは表１に示したが、フィルムの表面粗さは小さく平滑なものが得られていた。
次いで、実施例１で使用したアルミニウム合金板を、加熱ロールで板温度２４５℃に加熱し、片面にフィルム１１を、もう一方の面に融点が２３２℃で厚みが１６μｍの単層ポリエステルフィルム（フィルムＢ、後述する缶の成形時に必要なフィルムで実施例及び比較例とは無関係であるため、評価の対象外。以降同様）を同時圧着した後、更に板温度として２５０℃に加熱した後、水中に浸漬して急冷し、積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム板（テスト１１）を得た。
得られた積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム合金板に被覆されている、フィルム１１の融点、オレフィン系ポリマーの内容等については表１に示した。
こうして得た、テスト１１の積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム合金板の両面に加工用潤滑剤を塗布後、フィルム１１被覆面が缶の内面側となるように、１００缶／分の速度でカップ絞り加工、再絞り加工及びしごき加工を行って、缶壁部の加工度が６２％の３５０ｍｌ缶用シームレス缶を作成した。
得られた缶について、内面側のパンチの離型性を調べた。結果は表２に示した。
更に、前記の缶の開口部をトリミングした後、金属板温度が２６５℃となるように加熱後、直ちに急冷し、積層ポリエステル系フィルムを非晶質にした後、２０４缶蓋が巻締められるようにネックイン加工及びフランジ加工を行い、３５０ｍｌサイズ缶を製造した。
得られた缶の内面に被覆されているフィルム１１の剥離はなく、良好な缶が得られた。なお、缶内面側フィルムの密度の測定結果は表２に示した。
こうして得られた缶の内面側について、ＱＴＶ試験及び耐デント性の評価を行った。
結果は表２に示した。
表２から判るように、本実施例であるテスト１１は、製缶性に優れた積層ポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法であり、耐デント性が優れた金属缶が得られる表面平滑性に優れた金属板被覆用積層ポリエステル系フィルムであり、積層ポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法であるといえる。

［実施例９］
Ａ層原料としてＰＥＴ／ＰＥＴ−Ｉ＝５０／５０（重量％）を用い、Ｂ層原料としてＰＥＴ／ＰＥＴ−Ｉ／オレフィンＡ／オレフィンＢ＝４４／４４／６／６（重量％）を２軸ベント式押出機を用いて２７０℃で予備混合して得たポリエステル系樹脂組成物を用いた。
次いで、Ａ層原料とＢ層原料を１００℃で２４時間乾燥した後、それぞれ単軸押出機を用いて２７０℃で溶融させた後、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の３層となるようＴダイ内で合流させ、表面粗さ（Ｒａ）が１．１μｍの梨地状の冷却ロール（周速８０ｍ／分）へ層状にキャストし、Ｔダイと冷却ロールとの間隔２ｃｍ、中央部と両端部は別々の装置で静電密着させ（中央部：４．５ｋＶ、両端部：６ｋＶの直流電源を印加）冷却固化させた後、予熱温度８０℃、延伸温度１００℃で縦方向に４倍延伸して、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の総厚みが３０μｍ（Ａ層＝１０μｍ／Ｂ層＝２０μｍ／Ａ層＝１０μｍ）の積層ポリエステル系フィルム（フィルム１２）を作成した。
フィルム１２のＢ層に用いたポリエステル系樹脂組成物のＭＦＲは表１に示した。
得られたフィルム１２は両端部のフィルム割れや外観不良もなく、良好であった。
なお、得られたフィルム１２の表面粗さは表１に示したが、フィルムの表面粗さは小さく平滑なものが得られていた。
次いで、加熱ロールで板温度２６０℃に加熱した板厚が０．１９ｍｍの電解クロム酸処理鋼板（片面の金属クロム付着量が１１０ｍｇ／ｍ^２、その上層の水和酸化クロム付着量が金属クロム換算で１５ｍｇ／ｍ^２）の片面にフィルム１２を、もう一方の面に実施例１で使用したフィルムＡを同時圧着した後、更に板温度として２６５℃に加熱した後、水中に浸漬して急冷し、積層ポリエステル系フィルム被覆鋼板（テスト１２）を得た。
得られた積層ポリエステル系フィルム被覆鋼板に被覆されている、フィルム１２の融点、オレフィン系ポリマーの内容等については表１に示した。
こうして得た、テスト１２の積層ポリエステル系フィルム被覆鋼板の両面に加工用潤滑剤を塗布後、フィルム１２被覆面が缶の内面側となるように、９０缶／分の速度でカップ絞り加工、再絞り加工及びしごき加工を行って、缶壁部の加工度が５２％の３５０ｍｌ缶用シームレス缶を作成した。
得られた缶について、内面側のパンチの離型性を調べた。結果は表２に示した。
更に、前記の缶の開口部をトリミングした後、金属板温度が２６５℃となるように加熱後、直ちに急冷し、積層ポリエステル系フィルムを非晶質にした後、２０４缶蓋が巻締められるようにネックイン加工及びフランジ加工を行い、３５０ｍｌサイズ缶を製造した。
得られた缶の内面に被覆されているフィルム１２の剥離はなく、良好な缶が得られた。なお、缶内面側フィルムの密度の測定結果は表２に示した。
こうして得られた缶の内面側について、ＱＴＶ試験及び耐デント性の評価を行った。
結果は表２に示した。
表２から判るように、本実施例であるテスト１２は、製缶性に優れた積層ポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法であり、耐デント性が優れた金属缶が得られる表面平滑性に優れた金属板被覆用積層ポリエステル系フィルムであり、積層ポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法であるといえる。

［実施例１０］
Ａ層原料としてＰＥＴ／ＰＥＴ−ＩＩ＝３９／６１（重量％）を用い、Ｂ層原料としてＰＥＴ−ＩＩ／オレフィンＢ＝８８／１２（重量％）を２軸ベント式押出機を用いて２７０℃で予備混合して得たポリエステル系樹脂組成物を用いた。
次いで、Ａ層原料とＢ層原料を１００℃で２４時間乾燥した後、それぞれ単軸押出機を用いて２７０℃で溶融させた後、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の３層となるようＴダイ内で合流させ、表面粗さ（Ｒａ）が１．１μｍの梨地状の冷却ロール（周速８０ｍ／分）へ層状にキャストし、Ｔダイと冷却ロールとの間隔２ｃｍ、中央部と両端部は別々の装置で静電密着させ（中央部：４．５ｋＶ、両端部：６ｋＶの直流電源を印加）冷却固化させた後、予熱温度８０℃、延伸温度１００℃で縦方向に４倍延伸して、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の総厚みが２４μｍ（Ａ層＝５μｍ／Ｂ層＝１４μｍ／Ａ層＝５μｍ）の積層ポリエステル系フィルム（フィルム１３）を作成した。
フィルム１３のＢ層に用いたポリエステル系樹脂組成物のＭＦＲは表１に示した。
得られたフィルム１３は両端部のフィルム割れや外観不良もなく、良好であった。
なお、得られたフィルム１３の表面粗さは表１に示したが、フィルムの表面粗さは小さく平滑なものが得られていた。
次いで、実施例９で使用した電解クロム酸処理鋼板を加熱ロールで板温度２５５℃に加熱し、片面にフィルム１３を、もう一方の面に実施例１で使用したフィルムＡを同時圧着し、更に板温度として２６５℃に加熱した後、水中に浸漬して急冷し、ポリエステル系フィルム被覆鋼板（テスト１３）を得た。
得られた積層ポリエステル系フィルム被覆鋼板に被覆されている、フィルム１３の融点、オレフィン系ポリマーの内容等については表１に示した。
こうして得た、テスト１３の積層ポリエステル系フィルム被覆鋼板の両面に加工用潤滑剤を塗布後、フィルム１３被覆面が缶の内面側となるように、９０缶／分の速度でカップ絞り加工、再絞り加工及びしごき加工を行って、缶壁部の加工度が５２％の３５０ｍｌ缶用シームレス缶を作成した。
得られた缶について、内面側のパンチの離型性を調べた。結果は表２に示した。
更に、前記の缶の開口部をトリミングした後、金属板温度が２６５℃となるように加熱後、直ちに急冷し、積層ポリエステル系フィルムを非晶質にした後、２０４缶蓋が巻締められるようにネックイン加工及びフランジ加工を行い、３５０ｍｌサイズ缶を製造した。
得られた缶の内面に被覆されているフィルム１３の剥離はなく、良好な缶が得られた。 なお、缶内面側フィルムの密度の測定結果は表２に示した。
こうして得られた缶の内面側について、ＱＴＶ試験及び耐デント性の評価を行った。
結果は表２に示した。
表２から判るように、本実施例であるテスト１３は、製缶性に優れた積層ポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法であり、耐デント性が優れた金属缶が得られる表面平滑性に優れた金属板被覆用積層ポリエステル系フィルムであり、積層ポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法であるといえる。

［実施例１１］
Ａ層原料としてＰＥＴ／ＰＥＴ−ＩＩ＝３９／６１（重量％）を用い、Ｂ層原料としてＰＥＴ−ＩＩ／オレフィンＡ／オレフィンＢ＝８８／１０／２（重量％）を２軸ベント式押出機を用いて２７０℃で予備混合して得たポリエステル系樹脂組成物を用いた。
次いで、Ａ層原料とＢ層原料を１００℃で２４時間乾燥した後、それぞれ単軸押出機を用いて２７０℃で溶融させた後、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の３層となるようＴダイ内で合流させ、表面粗さ（Ｒａ）が１．１μｍの梨地状の冷却ロール（周速８０ｍ／分）へ層状にキャストし、Ｔダイと冷却ロールとの間隔２ｃｍ、中央部と両端部は別々の装置で静電密着させ（中央部：４．５ｋＶ、両端部：６ｋＶの直流電源を印加）冷却固化させた後、予熱温度８０℃、延伸温度１００℃で縦方向に４倍延伸して、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の総厚みが２４μｍ（Ａ層＝６μｍ／Ｂ層＝１２μｍ／Ａ層＝６μｍ）の積層ポリエステル系フィルム（フィルム１４）を作成した。
フィルム１４のＢ層に用いたポリエステル系樹脂組成物のＭＦＲは表１に示した。
得られたフィルム１４は両端部のフィルム割れや外観不良もなく、良好であった。
なお、得られたフィルム１４の表面粗さは表１に示したが、フィルムの表面粗さは小さく平滑なものが得られていた。
次いで、実施例１で使用したアルミニウム合金板を加熱ロールで板温度２５５℃に加熱し、片面にフィルム１４を、もう一方の面に実施例１で使用したフィルムＡを同時圧着し、更に板温度として２６５℃に加熱した後、水中に浸漬して急冷し、積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム合金板（テスト１４）を得た。
得られた積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム合金板に被覆されている、フィルム１４の融点、オレフィン系ポリマーの内容等については表１に示した。
こうして得た、テスト１４の積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム合金板の両面に加工用潤滑剤を塗布後、フィルム１４被覆面が缶の内面側となるように、１００缶／分の速度でカップ絞り加工、再絞り加工及びしごき加工を行って、缶壁部の加工度が６２％の３５０ｍｌ缶用シームレス缶を作成した。
得られた缶について、内面側のパンチの離型性を調べた。結果は表２に示した。
更に、前記の缶の開口部をトリミングした後、金属板温度が２６５℃となるように加熱後、直ちに急冷し、積層ポリエステル系フィルムを非晶質にした後、２０４缶蓋が巻締められるようにネックイン加工及びフランジ加工を行い、３５０ｍｌサイズ缶を製造した。
得られた缶の内面に被覆されているフィルム１４の剥離はなく、良好な缶が得られた。なお、缶内面側フィルムの密度の測定結果は表２に示した。
こうして得られた缶の内面側について、ＱＴＶ試験及び耐デント性の評価を行った。
結果は表２に示した。
表２から判るように、本実施例であるテスト１４は、製缶性に優れた積層ポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法であり、耐デント性が優れた金属缶が得られる表面平滑性に優れた金属板被覆用積層ポリエステル系フィルムであり、積層ポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法であるといえる。

［実施例１２］
Ａ層原料としてＰＥＴ／ＰＥＴ−ＩＩ＝３９／６１（重量％）を用い、Ｂ層原料としてＰＥＴ−ＩＩ／オレフィンＡ／オレフィンＢ＝９０／３／７（重量％）を２軸ベント式押出機を用いて２７０℃で予備混合して得たポリエステル系樹脂組成物を用いた。
次いで、Ａ層原料とＢ層原料を１００℃で２４時間乾燥した後、それぞれ単軸押出機を用いて２７０℃で溶融させた後、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の３層となるようＴダイ内で合流させ、表面粗さ（Ｒａ）が１．１μｍの梨地状の冷却ロール（周速８０ｍ／分）へ層状にキャストし、Ｔダイと冷却ロールとの間隔２ｃｍ、中央部と両端部は別々の装置で静電密着させ（中央部：４．５ｋＶ、両端部：６ｋＶの直流電源を印加）冷却固化させた後、予熱温度８０℃、延伸温度１００℃で縦方向に４倍延伸して、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の総厚みが２４μｍ（Ａ層＝６μｍ／Ｂ層＝１２μｍ／Ａ層＝６μｍ）の積層ポリエステル系フィルム（フィルム１５）を作成した。
フィルム１５のＢ層に用いたポリエステル系樹脂組成物のＭＦＲは表１に示した。
得られたフィルム１５は両端部のフィルム割れや外観不良もなく、良好であった。
なお、得られたフィルム１５の表面粗さは表１に示したが、フィルムの表面粗さは小さく平滑なものが得られていた。
次いで、実施例１で使用したアルミニウム合金板を加熱ロールで板温度２５５℃に加熱し、片面にフィルム１５を、もう一方の面に実施例１で使用したフィルムＡを同時圧着し、更に板温度として２６５℃に加熱した後、水中に浸漬して急冷し、積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム合金板（テスト１５）を得た。
得られた積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム合金板に被覆されている、フィルム１５の融点、オレフィン系ポリマーの内容等については表１に示した。
こうして得た、テスト１５の積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム合金板の両面に加工用潤滑剤を塗布後、フィルム１５被覆面が缶の内面側となるように、１００缶／分の速度でカップ絞り加工、再絞り加工及びしごき加工を行って、缶壁部の加工度が６２％の３５０ｍｌ缶用シームレス缶を作成した。
得られた缶について、内面側のパンチの離型性を調べた。結果は表２に示した。
更に、前記の缶の開口部をトリミングした後、金属板温度が２６５℃となるように加熱後、直ちに急冷し、積層ポリエステル系フィルムを非晶質にした後、２０４缶蓋が巻締められるようにネックイン加工及びフランジ加工を行い、３５０ｍｌサイズ缶を製造した。
得られた缶の内面に被覆されているフィルム１５の剥離はなく、良好な缶が得られた。なお、缶内面側フィルムの密度の測定結果は表２に示した。
こうして得られた缶の内面側について、ＱＴＶ試験及び耐デント性の評価を行った。
結果は表２に示した。
表２から判るように、本実施例であるテスト１５は、製缶性に優れた積層ポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法であり、耐デント性が優れた金属缶が得られる表面平滑性に優れた金属板被覆用積層ポリエステル系フィルムであり、積層ポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法であるといえる。

［実施例１３］
Ａ層原料としてＰＥＴ／ＰＥＴ−Ｉ＝５０／５０（重量％）を用い、Ｂ層原料としてＰＥＴ−Ｉ／オレフィンＡ／オレフィンＢ＝８８／６／６（重量％）を２軸ベント式押出機を用いて２７０℃で予備混合して得たポリエステル系樹脂組成物を用いた。
次いで、Ａ層原料とＢ層原料を１００℃で２４時間乾燥した後、それぞれ単軸押出機を用いて２７０℃で溶融させた後、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の３層となるようＴダイ内で合流させ、表面粗さ（Ｒａ）が２．４μｍの梨地状の冷却ロール（周速８０ｍ／分）へ層状にキャストし、Ｔダイと冷却ロールとの間隔２ｃｍ、中央部と両端部は別々の装置で静電密着させ（中央部：４．５ｋＶ、両端部：６ｋＶの直流電源を印加）冷却固化させた後、予熱温度８０℃、延伸温度１００℃で縦方向に４倍延伸して、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の総厚みが２４μｍ（Ａ層＝６μｍ／Ｂ層＝１２μｍ／Ａ層＝６μｍ）の積層ポリエステル系フィルム（フィルム１６）を作成した。
フィルム１６のＢ層に用いたポリエステル系樹脂組成物のＭＦＲは表１に示した。
得られたフィルム１６は両端部のフィルム割れや外観不良もなく、良好であった。
なお、得られたフィルム１６の表面粗さは表１に示したが、フィルムの表面粗さは小さく平滑なものが得られていた。
次いで、実施例１で使用したアルミニウム合金板を加熱ロールで板温度２５５℃に加熱し、片面にフィルム１６を、もう一方の面に実施例１で使用したフィルムＡを同時圧着し、更に板温度として２６５℃に加熱した後、水中に浸漬して急冷し、積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム合金板（テスト１６）を得た。
得られた積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム合金板に被覆されている、フィルム１６の融点、オレフィン系ポリマーの内容等については表１に示した。
こうして得た、テスト１６の積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム合金板の両面に加工用潤滑剤を塗布後、フィルム１６被覆面が缶の内面側となるように、１００缶／分の速度でカップ絞り加工、再絞り加工及びしごき加工を行って、缶壁部の加工度が６２％の３５０ｍｌ缶用シームレス缶を作成した。
得られた缶について、内面側のパンチの離型性を調べた。結果は表２に示した。
更に、前記の缶の開口部をトリミングした後、金属板温度が２６５℃となるように加熱後、直ちに急冷し、積層ポリエステル系フィルムを非晶質にした後、２０４缶蓋が巻締められるようにネックイン加工及びフランジ加工を行い、３５０ｍｌサイズ缶を製造した。
得られた缶の内面に被覆されているフィルム１６の剥離はなく、良好な缶が得られた。なお、缶内面側フィルムの密度の測定結果は表２に示した。
こうして得られた缶の内面側について、ＱＴＶ試験及び耐デント性の評価を行った。
結果は表２に示した。
表２から判るように、本実施例であるテスト１６は、製缶性に優れた積層ポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法であり、耐デント性が優れた金属缶が得られる表面平滑性に優れた金属板被覆用積層ポリエステル系フィルムであり、積層ポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法であるといえる。

［比較例１］
実施例１で使用したＡ層の原料及びＢ層の原料を用いて、実施例１の手順に従い、ポリエステル系樹脂組成物を得て、表面粗さ（Ｒａ）が０．０５μｍの鏡面状の冷却ロールを用いた以外は実施例１同じ条件で、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の総厚みが２４μｍ（Ａ層＝６μｍ／Ｂ層＝１２μｍ／Ａ層＝６μｍ）の積層ポリエステル系フィルム（フィルム１７）を作成した。
フィルム１７のＢ層に用いたポリエステル系樹脂組成物のＭＦＲは表１に示した。
得られたフィルム１７は両端部のフィルム割れは見られなかったが、フィルム表面には冷却ロールで固化する際の気泡巻き込みによる５０μｍ以上の凹みが見られ、外観は良くないものであった。従って、得られたフィルム１７の表面粗さの測定は行わなかった。
次いで、実施例１で使用したアルミニウム合金板を加熱ロールで板温度２５５℃に加熱し、片面にフィルム１７を、もう一方の面に実施例１で使用したフィルムＡを同時圧着し、更に板温度として２６５℃に加熱した後、水中に浸漬して急冷し、積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム合金板（テスト１７）を得た。
得られた積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム合金板に被覆されている、フィルム１７の融点、オレフィン系ポリマーの内容等については表１に示した。
こうして得たテスト１７の積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム合金板の両面に加工用潤滑剤を塗布後、フィルム１７被覆面が缶の内面側となるように、１００缶／分の速度でカップ絞り加工、再絞り加工及びしごき加工を行って、缶壁部の加工度が６２％の３５０ｍｌ缶用シームレス缶を作成した。
得られた缶について、内面側のパンチの離型性を調べた。結果は表２に示した。
更に、前記の缶の開口部をトリミングした後、金属板温度が２６５℃になるように加熱後、直ちに急冷し、ポリエステル系フィルムを非晶質にした後、２０４缶蓋が巻締められるようにネックイン加工及びフランジ加工を行い、３５０ｍｌサイズ缶を製造した。
得られた缶の内面に被覆されているフィルム１７の剥離はなく、良好な缶が得られた。なお、缶内面側フィルムの密度の測定結果は表２に示した。
こうして得られた缶の内面側について、ＱＴＶ試験を行った。結果は表２に示した。
なお、耐デント性については表２から判るようにＱＴＶ試験の結果が著しく劣り、実用レベルにないため評価しなかった。
表２及び上記の記載から判るように、比較例１であるテスト１７は、フィルム被覆金属板の外観が悪く（気泡が発生しており）、製缶した際、内面側及び外面側で気泡を起点としたフィルム破れが発生したため、金属板被覆用積層ポリエステル系フィルム、金属板被覆用積層ポリエステル系フィルムの製造方法、積層ポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法として好ましくない。

［比較例２］
実施例１で使用したＡ層の原料及びＢ層の原料を用いて、実施例１の手順に従い、ポリエステル系樹脂組成物を得て、の表面粗さ（Ｒａ）が４．３μｍの梨地状の冷却ロールを用いた以外は実施例１同じ条件で、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の総厚みが２４μｍ（Ａ層＝６μｍ／Ｂ層＝１２μｍ／Ａ層＝６μｍ）の積層ポリエステル系フィルム（フィルム１８）を作成した。
フィルム１８のＢ層に用いたポリエステル系樹脂組成物のＭＦＲは表１に示した。
得られたフィルム１８は両端部のフィルム割れは見られなかったが、フィルム表面には冷却ロールで固化する際のロール模様が転写し、外観は良くないものであった。従って、得られたフィルム１８の表面粗さは測定しなかった。
次いで、実施例１で使用したアルミニウム合金板を加熱ロールで板温度２５５℃に加熱し、片面にフィルム１８を、もう一方の面に実施例１で使用したフィルムＡを同時圧着し、更に板温度として２６５℃に加熱した後、水中に浸漬して急冷し、積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム合金板（テスト１８）を得た。
得られた積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム合金板に被覆されている、フィルム１８の融点、オレフィン系ポリマーの内容等については表１に示した。
こうして得たテスト１８の積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム合金板の両面に加工用潤滑剤を塗布後、フィルム１８被覆面が缶の内面側となるように、１００缶／分の速度でカップ絞り加工、再絞り加工及びしごき加工を行って、缶壁部の加工度が６２％の３５０ｍｌ缶用シームレス缶を作成した。
得られた缶について、内面側のパンチの離型性を調べた。結果は表２に示した。
更に、前記の缶の開口部をトリミングした後、金属板温度が２６５℃になるように加熱後、直ちに急冷し、ポリエステル系フィルムを非晶質にした後、２０４缶蓋が巻締められるようにネックイン加工及びフランジ加工を行い、３５０ｍｌサイズ缶を製造した。
得られた缶の内面に被覆されているフィルム１８の剥離はなかった。
なお、缶内面側フィルムの密度の測定結果は表２に示した。
こうして得られた缶の内面側について、ＱＴＶ試験を行った。結果は表２に示した。
なお、耐デント性については表２から判るようにＱＴＶ試験の結果が著しく劣り、実用レベルにないため評価しなかった。
表２及び上記の記載から判るように、比較例２であるテスト１８は、ラミネート金属板は、梨地の跡型が斑状に広がるなど、外観の悪いものであった。また、得られた金属缶の内面側で梨地の跡型に起因したゾウリ状の斑が発生し、金属缶の商品価値が低下するだけでなく、内面フィルムの健全性も劣ったものであるため、金属板被覆用積層ポリエステル系フィルム、金属板被覆用積層ポリエステル系フィルムの製造方法、積層ポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法として好ましくない。

［比較例３］
Ａ層原料としてＰＥＴ／ＰＥＴ−ＩＩ＝３９／６１（重量％）を用い、Ｂ層原料としてＰＥＴ−ＩＩ単体（オレフィン系ポリマー無添加）を用いて、Ａ層原料とＢ層原料を１００℃で２４時間乾燥した後、それぞれ単軸押出機を用いて２７０℃で溶融させた後、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の３層となるようＴダイ内で合流させ、表面粗さ（Ｒａ）が１．１μｍの梨地状の冷却ロール（周速８０ｍ／分）へ層状にキャストし、Ｔダイと冷却ロールとの間隔２ｃｍ、中央部と両端部は別々の装置で静電密着させ（中央部：４．５ｋＶ、両端部：６ｋＶの直流電源を印加）冷却固化させた後、予熱温度８０℃、延伸温度１００℃で縦方向に４倍延伸して、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の総厚みが２４μｍ（Ａ層＝６μｍ／Ｂ層＝１２μｍ／Ａ層＝６μｍ）の積層ポリエステル系フィルム（フィルム１９）を作成した。
同様に、Ａ層原料としてＰＥＴ／ＰＥＴ−Ｉ＝５０／５０（重量％）を用い、Ｂ層原料としてＰＥＴ／ＰＥＴ−Ｉ＝５０／５０（重量％、オレフィン系ポリマー無添加）を用いて、フィルム１９と同様にしてＡ層／Ｂ層／Ａ層の総厚みが２４μｍ（Ａ層＝６μｍ／Ｂ層＝１２μｍ／Ａ層＝６μｍ）の積層ポリエステル系フィルム（フィルム２０）を作成した。
フィルム１９及びフィルム２０の各Ｂ層に用いたポリエステル系樹脂組成物のＭＦＲは表１に示した。
得られたフィルム１９及びフィルム２０は両端部のフィルム割れは見られず、外観も良好なものであった。
得られたフィルム１９及びフィルム２０の表面粗さは表１に示したが、フィルム１９及びフィルム２０共に表面粗さは小さく平滑なものが得られていた。
次いで、実施例１で使用したアルミニウム合金板を加熱ロールで板温度２５５℃に加熱し、片面にフィルム１９を、もう一方の面に実施例１で使用したフィルムＡを同時圧着し、更に板温度として２６５℃に加熱した後、水中に浸漬して急冷し、積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム合金板（テスト１９）を得た。
又、同様にして、実施例８で使用した電解クロム酸処理鋼板を加熱ロールで板温度２６０℃に加熱し、片面にフィルム２０を、もう一方の面に実施例８で使用したフィルムＢを同時圧着し、更に板温度として２６５℃に加熱した後、水中に浸漬して急冷し、積層ポリエステル系フィルム被覆鋼板（テスト２０）を得た。
得られた積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム合金板に被覆されているフィルム１９及び積層ポリエステル系フィルム被覆鋼板に被覆されているフィルム２０の融点は表１に示した。なお、オレフィン系ポリマーの内容等については添加されていないので測定しなかった。
こうして得たテスト１９の積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム合金板及びテスト２０の積層ポリエステル系フィルム被覆鋼板の両面に加工用潤滑剤を塗布後、それぞれフィルム１９被覆面及びフィルム２０被覆面が缶の内面側となるように、テスト１９の積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム合金板は、１００缶／分の速度でカップ絞り加工、再絞り加工及びしごき加工を行って、缶壁部の加工度が６２％の３５０ｍｌ缶用シームレス缶を作成した。同様に、テスト２０の積層ポリエステル系フィルム被覆鋼板は、９０缶／分の速度で加工度が５２％の３５０ｍｌ缶用シームレス缶を作成した。
得られた缶について、内面側のパンチの離型性を調べた。結果は表２に示した。
更に、前記の缶の開口部をトリミングした後、テスト１９及びテスト２０から得られた缶の金属板温度が２６５℃になるように加熱後、直ちに急冷し、積層ポリエステル系フィルムを非晶質にした後、２０４缶蓋が巻締められるようにネックイン加工及びフランジ加工を行い、３５０ｍｌサイズ缶を製造した。
得られた缶の内面に被覆されたフィルム１９及びフィルム２０は共に剥離はなく、良好な缶が得られた。なお、缶内面側フィルムの密度の測定結果は表２に示した。
こうして得られた缶の内面側について、ＱＴＶ試験及び耐デント性の評価を行った。
結果は表２に示した。
表２から判るように、比較例３のテスト１９及びテスト２０共に、得られた金属缶の耐デント性が劣るため、金属板被覆用積層ポリエステル系フィルム、積層ポリエステル系フィルム被覆金属缶としては好ましくない。

［比較例４］
Ａ層原料としてＣＯ−ＰＥＳ単体を用い、Ｂ層原料としてＰＥＴ−Ｉ／オレフィンＡ／オレフィンＢ＝８８／６／６（重量％）を２軸ベント式押出機を用いて２７０℃で予備混合して得たポリエステル系樹脂組成物を用いた。
次いで、Ａ層原料とＢ層原料を１００℃で２４時間乾燥した後、それぞれ単軸押出機を用いて２７０℃で溶融させた後、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の３層となるようＴダイ内で合流させ、表面粗さ（Ｒａ）が１．１μｍの梨地状の冷却ロール（周速８０ｍ／分）へ層状にキャストし、Ｔダイと冷却ロールとの間隔２ｃｍ、中央部と両端部は別々の装置で静電密着させ（中央部：４．５ｋＶ、両端部：６ｋＶの直流電源を印加）冷却固化させた後、予熱温度８０℃、延伸温度１００℃で縦方向に４倍延伸して、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の総厚みが２４μｍ（Ａ層＝６μｍ／Ｂ層＝１２μｍ／Ａ層＝６μｍ）の積層ポリエステル系フィルム（フィルム２１）を作成した。
フィルム２１のＢ層に用いたポリエステル系樹脂組成物のＭＦＲは表１に示した。
得られたフィルム２１は両端部のフィルム割れは見られず、外観も良好なものであった。
得られたフィルム２１の表面粗さは表１に示したが、フィルムの表面粗さは小さく平滑なものが得られていた。
次いで、実施例１で使用したアルミニウム合金板を加熱ロールで板温度２４５℃に加熱し、片面にフィルム２１を、もう一方の面に実施例８で使用したフィルムＢを同時圧着し、更に板温度として２５５℃に加熱した後、水中に浸漬して急冷し、積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム合金板（テスト２１）を得た。
得られた積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム合金板に被覆されている、フィルム２１の融点、オレフィン系ポリマーの内容等については表１に示した。
こうして得たテスト２１の積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム合金板の両面に加工用潤滑剤を塗布後、フィルム２１被覆面が缶の内面側となるように、１００缶／分の速度でカップ絞り加工、再絞り加工及びしごき加工を行って、缶壁部の加工度が６２％の３５０ｍｌ缶用シームレス缶を作成した。
得られた缶について、内面側のパンチの離型性を調べた。結果は表２に示した。
表２に示したように、テスト２１から成形された缶は、内面フィルムのパンチ離型性が劣り、パンチが缶体から抜けない状態が散発したり、抜けても缶体の開口部が挫屈して、正規の缶高さが得られない状態の缶が多発した。従って、以降の評価は行わなかった。
表２及び上記の記載から判るように、比較例４であるテスト２１は、製缶時に缶内面でパンチの離型性不良が発生したため、金属板被覆用積層ポリエステル系フィルム、金属板被覆用積層ポリエステル系フィルムの製造方法、積層ポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法として好ましくない。

［比較例５］
Ａ層原料としてＰＥＴ／ＰＥＴ−ＩＩ＝３９／６１（重量％）を用い、Ｂ層原料としてＰＥＴ−ＩＩ／オレフィンＡ／オレフィンＢ＝６５／１５／２０（重量％）を２軸ベント式押出機を用いて２７０℃で予備混合して得たポリエステル系樹脂組成物を用いた。
次いで、Ａ層原料とＢ層原料を１００℃で２４時間乾燥した後、それぞれ単軸押出機を用いて２７０℃で溶融させた後、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の３層となるようＴダイ内で合流させ、表面粗さ（Ｒａ）が１．１μｍの梨地状の冷却ロール（周速８０ｍ／分）へ層状にキャストし、Ｔダイと冷却ロールとの間隔２ｃｍ、中央部と両端部は別々の装置で静電密着させ（中央部：４．５ｋＶ、両端部：６ｋＶの直流電源を印加）冷却固化させた後、予熱温度８０℃、延伸温度１００℃で縦方向に４倍延伸して、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の総厚みが２４μｍ（Ａ層＝６μｍ／Ｂ層＝１２μｍ／Ａ層＝６μｍ）の積層ポリエステル系フィルム（フィルム２２）を作成した。
フィルム２２のＢ層に用いたポリエステル系樹脂組成物のＭＦＲは表１に示した。
得られたフィルム２２は両端部のフィルム割れや外観不良もなく、良好であった。
得られたフィルム２２の表面粗さは表１に示したが、フィルムの表面粗さは小さく平滑なものが得られていた。
次いで、実施例１で使用したアルミニウム合金板を加熱ロールで板温度２５５℃に加熱し、片面にフィルム２２を、もう一方の面に実施例１で使用したフィルムＡを同時圧着し、更に板温度として２６５℃に加熱した後、水中に浸漬して急冷し、積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム合金板（テスト２２）を得た。
得られた積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム合金板に被覆されている、フィルム２２の融点、オレフィン系ポリマーの内容等については表１に示した。
こうして得た、テスト２２の積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム合金板の両面に加工用潤滑剤を塗布後、フィルム２２被覆面が缶の内面側となるように、１００缶／分の速度でカップ絞り加工、再絞り加工及びしごき加工を行って、缶壁部の加工度が６２％の３５０ｍｌ缶用シームレス缶を作成した。
得られた缶について、内面側のパンチの離型性を調べた。結果は表２に示した。
表２に示したように、テスト２２から成形された缶は、内面フィルムのパンチ離型性が劣り、正規の缶高さが得られない状態が散発し、実用レベルにはなかった。
従って、以降の評価は行わなかった。
表２から判るように、比較例５であるテスト２２は、製缶時に缶内面でパンチの離型性不良が発生したため、金属板被覆用積層ポリエステル系フィルム、積層ポリエステル系フィルム被覆金属板として好ましくない。

［比較例６］
Ａ層原料としてＰＥＴ／ＰＥＴ−ＩＩ＝３９／６１（重量％）を用い、Ｂ層原料としてＰＥＴ−ＩＩ／オレフィンＡ＝８８／１２（重量％）を２軸ベント式押出機を用いて２７０℃で予備混合して得たポリエステル系樹脂組成物を用いた。
次いで、Ａ層原料とＢ層原料を１００℃で２４時間乾燥した後、それぞれ単軸押出機を用いて２７０℃で溶融させた後、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の３層となるようＴダイ内で合流させ、表面粗さ（Ｒａ）が１．１μｍの梨地状の冷却ロール（周速８０ｍ／分）へ層状にキャストし、Ｔダイと冷却ロールとの間隔２ｃｍ、中央部と両端部は別々の装置で静電密着させ（中央部：４．５ｋＶ、両端部：６ｋＶの直流電源を印加）冷却固化させた後、予熱温度８０℃、延伸温度１００℃で縦方向に４倍延伸して、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の総厚みが２４μｍ（Ａ層＝６μｍ／Ｂ層＝１２μｍ／Ａ層＝６μｍ）の積層ポリエステル系フィルム（フィルム２３）を作成した。
フィルム２３のＢ層に用いたポリエステル系樹脂組成物のＭＦＲは表１に示した。
得られたフィルム２３は両端部のフィルム割れや外観不良もなく、良好であった。
得られたフィルム２３の表面粗さは表１に示したが、フィルムの表面粗さは小さく平滑なものが得られていた。
次いで、実施例９で使用した電解クロム酸処理鋼板を加熱ロールで板温度２５５℃に加熱し、片面にフィルム２３を、もう一方の面に実施例１で使用したフィルムＡを同時圧着し、更に板温度として２６５℃に加熱した後、水中に浸漬して急冷し、積層ポリエステル系フィルム被覆鋼板（テスト２３）を得た。
得られた積層ポリエステル系フィルム被覆鋼板に被覆されている、フィルム２３の融点、オレフィン系ポリマーの内容等については表１に示した。
こうして得た、テスト２３の積層ポリエステル系フィルム被覆鋼板の両面に加工用潤滑剤を塗布後、フィルム２３被覆面が缶の内面側となるように、８０缶／分の速度でカップ絞り加工、再絞り加工及びしごき加工を行って、缶壁部の加工度が５２％の３５０ｍｌ缶用シームレス缶を作成した。
得られた缶について、内面側のパンチの離型性を調べた。結果は表２に示した。
更に、前記の缶の開口部をトリミングした後、金属板温度が２６５℃になるように加熱後、直ちに急冷し、積層ポリエステル系フィルムを非晶質にした後、２０４缶蓋が巻締められるようにネックイン加工及びフランジ加工を行い、３５０ｍｌサイズ缶を製造した。
得られた缶の内面に被覆されているフィルム２３の剥離はなかった。
なお、缶内面側フィルムの密度の測定結果は表２に示した。
こうして得られた缶の内面側について、ＱＴＶ試験及び耐デント性の評価を行った。
結果は表２に示した。
表２から判るように、比較例６のテスト２３は、製缶時に缶内面のパンチの離型性が劣り、その影響で内面フィルムの健全性も劣ったものとなっている。又、得られた缶の内面フィルムの耐デント性も劣っており、金属板被覆用積層ポリエステル系フィルム、金属板被覆用積層ポリエステル系フィルムの製造方法、積層ポリエステル系フィルム被覆金属板として好ましくない。

［比較例７］
Ａ層原料としてＰＥＴ／ＰＥＴ−ＩＩ＝３９／６１（重量％）を用い、Ｂ層原料としてＰＥＴ−ＩＩ／オレフィンＦ＝９０／１０（重量％）を２軸ベント式押出機を用いて２７０℃で予備混合して得たポリエステル系樹脂組成物を用いた。
次いで、Ａ層原料とＢ層原料を１００℃で２４時間乾燥した後、それぞれ単軸押出機を用いて２７０℃で溶融させた後、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の３層となるようＴダイ内で合流させ、表面粗さ（Ｒａ）が１．１μｍの梨地状の冷却ロール（周速８０ｍ／分）へ層状にキャストし、Ｔダイと冷却ロールとの間隔２ｃｍ、中央部と両端部は別々の装置で静電密着させ（中央部：４．５ｋＶ、両端部：６ｋＶの直流電源を印加）冷却固化させた後、予熱温度８０℃、延伸温度１００℃で縦方向に延伸して積層ポリエステル系フィルム（フィルム２４）を作成しようと試みたが、無延伸樹脂シートを得る段階で、Ｂ層の吐出が不安定となり、安定的に積層フィルムの製膜できなかったため、フィルム２４は得られなかった。
従って、フィルム被覆金属板を得ることができず、テスト２４は実施していない。
フィルム２４のＢ層に用いたポリエステル系樹脂組成物のＭＦＲは表１に示した。
比較例７は、上記の記載から判るように、製膜性に問題があるため、金属板被覆用積層ポリエステル系フィルム、金属板被覆用積層ポリエステル系フィルムの製造方法として好ましくない。

［比較例８］
Ａ層原料としてＰＥＴ／ＰＥＴ−ＩＩ＝３９／６１（重量％）を用い、Ｂ層原料としてＰＥＴ−ＩＩ／オレフィンＧ＝９０／１０（重量％）を２軸ベント式押出機を用いて２７０℃で予備混合して得たポリエステル系樹脂組成物を用いた。
次いで、Ａ層原料とＢ層原料を１００℃で２４時間乾燥した後、それぞれ単軸押出機を用いて２７０℃で溶融させた後、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の３層となるようＴダイ内で合流させ、表面粗さ（Ｒａ）が１．１μｍの梨地状の冷却ロール（周速８０ｍ／分）へ層状にキャストし、Ｔダイと冷却ロールとの間隔２ｃｍ、中央部と両端部は別々の装置で静電密着させ（中央部：４．５ｋＶ、両端部：６ｋＶの直流電源を印加）冷却固化させた後、予熱温度８０℃、延伸温度１００℃で縦方向に４倍延伸して、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の総厚みが２４μｍ（Ａ層＝６μｍ／Ｂ層＝１２μｍ／Ａ層＝６μｍ）の積層ポリエステル系フィルム（フィルム２５）を作成した。
フィルム２５のＢ層に用いたポリエステル系樹脂組成物のＭＦＲは表１に示した。
フィルム２５は得られたが、無延伸樹脂シートを得る際、Ｂ層に使用した樹脂の熱特性の低下により、溶融樹脂膜がゆれる現象が起こり、得られたフィルムには斑が生じるなど、フィルム外観の良好なものは得られなかった。
得られたフィルム２５の表面粗さは表１に示したが、フィルムの表面粗さは小さく平滑なものが得られていた。
次いで、実施例１で使用したアルミニウム合金板を加熱ロールで板温度２５０℃に加熱し、片面にフィルム２５を、もう一方の面に実施例１で使用したフィルムＡを同時圧着し、更に板温度として２６５℃に加熱した後、水中に浸漬して急冷し、積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム合金板（テスト２５）を得た。
得られた積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム合金板に被覆されている、フィルム２５の融点、オレフィン系ポリマーの内容等については表１に示した。
こうして得たテスト２５の積層ポリエステル系フィルム被覆アルミニウム合金板の両面に加工用潤滑剤を塗布後、フィルム２５被覆面が缶の内面側となるように、１００缶／分の速度でカップ絞り加工、再絞り加工及びしごき加工を行って、缶壁部の加工度が６２％の３５０ｍｌ缶用シームレス缶を作成した。
得られた缶について、内面側のパンチの離型性を調べた。結果は表２に示した。
更に、前記の缶の開口部をトリミングした後、金属板温度が２５５℃になるように加熱後、直ちに急冷し、積層ポリエステル系フィルムを非晶質にした後、２０４缶蓋が巻締められるようにネックイン加工及びフランジ加工を行い、３５０ｍｌサイズ缶を製造した。
得られた缶の内面に被覆されているフィルム２５の剥離はなかった。缶内面側フィルムの密度の測定結果は表２に示した。
こうして得られた缶の内面側について、ＱＴＶ試験及び耐デント性の評価を行った。
結果は表２に示した。
表２から判るように、比較例８であるテスト２５の方法は、製缶時に缶の内面はパンチの離型性が劣り、その影響で内面フィルムの健全性も劣ったものとなっている。又、得られた金属缶の耐デント性も劣っており、金属板被覆用積層ポリエステル系フィルム、金属板被覆用積層ポリエステル系フィルムの製造方法、積層ポリエステル系フィルム被覆金属板、ポリエステル系フィルム被覆金属缶として好ましくない。

［比較例９］
実施例２のテスト４から得た、缶壁部の加工度が６２％の３５０ｍｌサイズのシームレス缶を用いて、開口部をトリミングした後、缶を金属板温度が２４０℃になるように加熱して、その後急冷した。次いで、２０４缶蓋が巻締められるようにネックイン加工及びフランジ加工を行い、３５０ｍｌサイズ缶（テスト２６）を製造した。
得られた缶の内面フィルムには若干剥離が見られ、缶としては劣ったものであった。
缶内面側フィルムの密度の測定結果は表２に示した。
こうして得られた缶の内面側について、ＱＴＶ試験及び耐デント性の評価を行った。
結果は表２に示した。
表２から判るように、比較例９であるテスト２６は、ＱＴＶ試験の結果が劣り（反応箇所はネックイン加工部）、又、耐デント性も著しく劣っているため積層ポリエステル系フィルム被覆金属缶としては好ましくない。

＊１ 無延伸フィルムの表面に５０μｍ以上の凹み発生
＊２ 無延伸フィルムの表面に梨地跡発生
＊３ 非晶質のため融点ピークなし

本発明の積層ポリエステル型フィルム被覆金属板の製造方法は、材料ロスを少なくすることができるため、経済的に優れた製造方法であるばかりでなく、製缶性（特に、缶内面フィルムと加工ポンチの離型性）に優れた積層ポリエステル系フィルム被覆金属板が得られる製造方法である。本発明によって得られる、積層ポリエステル系フィルム被覆金属板を製缶した場合、金属缶の耐デント性が良好なため、極めて有用な金属被覆用積層ポリエステル系フィルム及びその製造方法、積層ポリエステル系フィルム被覆金属板及びその製造方法、及び積層ポリエステル系フィルム被覆金属缶であるといえる。

Claims (11)

1. Ａ層／Ｂ層／Ａ層の積層構成であり、Ａ層が融点１８０℃以上の結晶性ポリエステルからなり、Ｂ層がポリエステルと、２００〜２０００当量／トンの官能基を有し、等価球換算径が０．２５〜２．０μｍであるオレフィン系ポリマーとを、７０／３０〜９９／１重量％の割合で混合した、下記式（Ｉ）〜（ＩＩＩ）を満足するポリエステル系樹脂組成物からなり、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の積層状態の溶融樹脂膜を、表面粗さ（Ｒａ）が０．２μｍ以上、４．０μｍ未満の冷却ロールで固化した後、少なくとも縦方向に１軸延伸した積層ポリエステル系フィルムであり、該積層ポリエステル系フィルムの表面粗さ（Ｒａ）が０．１μｍ以下で、且つ、密度が１．３６０ｇ／ｃｍ^３以下であることを特徴とする金属板被覆用積層ポリエステル系フィルム。
   ［式］ （Ｉ） １≦ｍ≦３０
   （ＩＩ） ０．１５≦（Ｍｉ−Ｍｆ）／ｍ≦１．０
   （ＩＩＩ） ２≦Ｍｆ≦２０
   式中、Ｍｉは結晶性ポリエステルの融点＋３０℃の温度で測定した結晶性ポリエステルのメルトフローレート（ＭＦＲ、ｇ／１０ｍｉｎ）を示し、Ｍｆは結晶性ポリエステルの融点＋３０℃の温度で測定した結晶性ポリエステルとオレフィン系ポリマーの混合物のＭＦＲ（ｇ／１０ｍｉｎ）を示し、ｍは混合物中のオレフィン系ポリマーの含有量（重量％）を示す。
2. 請求項１に記載のオレフィン系ポリマーが、エチレン結合形成性α，β−不飽和カルボン酸又はそのエステル形成性誘導体の少なくとも１種以上と炭素数２〜６のオレフィンの少なくとも１種以上とを主たる構成単位とする共重合体、又は前記共重合体と炭素数２〜６のオレフィンの少なくとも１種以上を主たる構成単位とする重合体とからなる混合体からなることを特徴とする金属板被覆用積層ポリエステル系フィルム。
3. 請求項１に記載のオレフィン系ポリマーが、炭素数２〜６のオレフィンの少なくとも１種以上を主たる構成単位とする重合体（ａ）およびエチレン結合形成性α，β−不飽和カルボン酸又はそのエステル形成性誘導体の少なくとも１種以上と炭素数２〜６のオレフィンの少なくとも１種以上とを主たる構成単位とする共重合体（ｂ）とからなる混合体からなることを特徴とする金属板被覆用積層ポリエステル系フィルム。
4. 請求項１乃至請求項３のいずれかに記載の金属板被覆用積層ポリエステル系フィルムの製造方法であって、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の積層状態のポリエステル樹脂組成物をＴダイから層状に押し出した溶融膜を、表面粗さ（Ｒａ）が０．２μｍ以上、４．０μｍ未満の冷却ロールで固化後に少なくとも縦方向に１軸延伸することを特徴とする金属板被覆用積層ポリエステル系フィルムの製造方法。
5. Ａ層／Ｂ層／Ａ層の積層構成であり、Ａ層が融点１８０℃以上の結晶性ポリエステルからなり、Ｂ層がポリエステルと、２００〜２０００当量／トンの官能基を有し、等価球換算径が０．２５〜２．０μｍであるオレフィン系ポリマーとを、７０／３０〜９９／１重量％の割合で混合した、下記式（Ｉ）〜（ＩＩＩ）を満足するポリエステル系樹脂組成物からなり、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の積層状態の溶融樹脂膜を、表面粗さ（Ｒａ）が０．２μｍ以上、４．０μｍ未満の冷却ロールで固化した後、少なくとも縦方向に一軸延伸した、表面粗さ（Ｒａ）が０．１μｍ以下で、且つ、密度が１．３６０ｇ／ｃｍ^３以下である積層ポリエステル系フィルムが、金属板の少なくとも缶の内面側に相当する面にＡ層のいずれかの層が金属板と相接して被覆されてなることを特徴とする積層ポリエステル系フィルム被覆金属板。
   ［式］ （Ｉ） １≦ｍ≦３０
   （ＩＩ） ０．１５≦（Ｍｉ−Ｍｆ）／ｍ≦１．０
   （ＩＩＩ） ２≦Ｍｆ≦２０
   式中、Ｍｉは結晶性ポリエステルの融点＋３０℃の温度で測定した結晶性ポリエステルのメルトフローレート（ＭＦＲ、ｇ／１０ｍｉｎ）を示し、Ｍｆは結晶性ポリエステルの融点＋３０℃の温度で測定した結晶性ポリエステルとオレフィン系ポリマーの混合物のＭＦＲ（ｇ／１０ｍｉｎ）を示し、ｍは混合物中のオレフィン系ポリマーの含有量（重量％）を示す。
6. 請求項５に記載のオレフィン系ポリマーが、エチレン結合形成性α，β−不飽和カルボン酸又はそのエステル形成性誘導体の少なくとも１種以上と炭素数２〜６のオレフィンの少なくとも１種以上とを主たる構成単位とする共重合体、又は前記共重合体と炭素数２〜６のオレフィンの少なくとも１種以上を主たる構成単位とする重合体とからなる混合体からなることを特徴とする積層ポリエステル系フィルム被覆金属板。
7. 請求項５に記載のオレフィン系ポリマーが、炭素数２〜６のオレフィンの少なくとも１種以上を主たる構成単位とする重合体（ａ）およびエチレン結合形成性α，β−不飽和カルボン酸又はそのエステル形成性誘導体の少なくとも１種以上と炭素数２〜６のオレフィンの少なくとも１種以上とを主たる構成単位とする共重合体（ｂ）とからなる混合体からなることを特徴とする積層ポリエステル系フィルム被覆金属板。
8. Ａ層／Ｂ層／Ａ層の積層構成であり、Ａ層が融点１８０℃以上の結晶性ポリエステルからなり、Ｂ層がポリエステルと、２００〜２０００当量／トンの官能基を有し、等価球換算径が０．２５〜２．０μｍであるオレフィン系ポリマーとを、７０／３０〜９９／１重量％の割合で混合した、下記式（Ｉ）〜（ＩＩＩ）を満足するポリエステル系樹脂組成物からなり、Ａ層／Ｂ層／Ａ層の溶融樹脂膜から得られる積層ポリエステル系フィルムが被覆された積層ポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法であって、Ｔダイから層状に押し出されたＡ層／Ｂ層／Ａ層の積層状態の溶融樹脂膜を、表面粗さ（Ｒａ）が０．２μｍ以上、４．０μｍ未満の冷却ロールで固化し、少なくとも縦方向に１軸延伸した後両端部を切断除去して前記積層ポリエステル系フィルムを得る工程と、前記積層ポリエステル系フィルムを加熱された金属板の少なくとも缶の内面側に相当する面に、Ａ層のいずれかの層が金属板に相接するように被覆し、且つ、フィルム被覆金属板を結晶性ポリエステルの融点以上まで加熱後急冷してポリエステル系フィルムの密度を１．３６０ｇ／ｃｍ^３以下とする工程よりなることを特徴とする積層ポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法。
   ［式］ （Ｉ） １≦ｍ≦３０
   （ＩＩ） ０．１５≦（Ｍｉ−Ｍｆ）／ｍ≦１．０
   （ＩＩＩ） ２≦Ｍｆ≦２０
   式中、Ｍｉは結晶性ポリエステルの融点＋３０℃の温度で測定した結晶性ポリエステルのメルトフローレート（ＭＦＲ、ｇ／１０ｍｉｎ）を示し、Ｍｆは結晶性ポリエステルの融点＋３０℃の温度で測定した結晶性ポリエステルとオレフィン系ポリマーの混合物のＭＦＲ（ｇ／１０ｍｉｎ）を示し、ｍは混合物中のオレフィン系ポリマーの含有量（重量％）を示す。
9. 請求項８に記載のオレフィン系ポリマーが、エチレン結合形成性α，β−不飽和カルボン酸又はそのエステル形成性誘導体の少なくとも１種以上と炭素数２〜６のオレフィンの少なくとも１種以上とを主たる構成単位とする共重合体、又は前記共重合体と炭素数２〜６のオレフィンの少なくとも１種以上を主たる構成単位とする重合体とからなる混合体からなることを特徴とする積層ポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法。
10. 請求項８に記載のオレフィン系ポリマーが、炭素数２〜６のオレフィンの少なくとも１種以上を主たる構成単位とする重合体（ａ）およびエチレン結合形成性α，β−不飽和カルボン酸又はそのエステル形成性誘導体の少なくとも１種以上と炭素数２〜６のオレフィンの少なくとも１種以上とを主たる構成単位とする共重合体（ｂ）とからなる混合体からなることを特徴とする積層ポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法。
11. 請求項５乃至請求項７のいずれかに記載の積層ポリエステル系フィルム被覆金属板から成形して得られる缶であって、少なくとも缶の内面側に被覆されている積層ポリエステル系フィルムの密度が１．３６０ｇ／ｃｍ^３以下であることを特徴とする積層ポリエステル系フィルム被覆金属缶。