JP2005279751A - インサート部品の成形方法、及び、インサート部品 - Google Patents

Abstract

【課題】 生産性の向上及びコストの低減を図ることができるインサート部品の成形方法、及び、そのインサート部品を提供する。
【解決手段】 円筒形状を有し、この円筒形状の外周面に回転及び抜け止め用の縦凹部１２及び横凹部１３を有するインサート部品の成形方法であって、内径が異なる２段の筒形状で、且つ、大径部１０ａの外周面に型抜き方向に開放された縦溝部１２ａ及び横溝部１３ａを有するインサート中間品１４Ａを成形する第１プレス工程と、小径部１０ｃの内面を拡径方向にプレスして小径部１０ｃの外周面で、且つ、縦溝部１２ａ及び横溝部１３ａの型抜き方向の開放箇所を隆起させることによって回転及び抜け止め用の縦凹部及び横凹部を成形する第２プレス工程とから成形した。
【選択図】 図６

Description

本発明は、樹脂成形部にインサート成形され、樹脂成形部との間で回転したり、抜けたりしないように回転及び抜け止め用の凹部を有するインサート部品の成形方法、及び、そのインサート部品に関する。

例えば、自動車のコンプレッサにはエンジンからの回転を受けるためにプーリが設けられ、このプーリは軽量化、低コスト化の要求により、インサート部品をインサートした樹脂プーリが使用される。この種の従来のインサート部品、及び、その成形方向としては、特許文献１に開示されたものがある。

樹脂成形品である樹脂プーリ１００は、図２７に示すように、タイミングベルトが掛けられる樹脂製の樹脂プーリ本体１０１と、この樹脂プーリ本体１０１の内周面にインサート成形され、ベアリング（図示せず）のアウター側に圧入されるインサート部品１０２とから構成される。インサート部品１０２は、図２８（ａ）に示すように、その外周面に周方向に周方向凹部１０３が形成されていると共に、図２８（ｂ）に示すように、周方向凹部１０３以外の外周面の箇所にローレット加工によるローレット凹部１０４が形成されている。そして、このように形成されたインサート部品１０２を樹脂プーリ本体１０１にインサート成形することによって、図２７に示す樹脂プーリ１００が作成される。

インサート部品１０２の周方向凹部１０３及びローレット凹部１０４には樹脂プーリ本体１０１の成形時に樹脂が流入し、周方向凹部１０３によってインサート部品１０２と樹脂プーリ本体１０１間の抜け止めが、ローレット凹部１０４によってインサート部品１０２と樹脂プーリ本体１０１間の回転止めが図られる。
特開平７−２６９６８０号公報

しかしながら、従来のインサート部品１０２の成形方法では、インサート部品１０２の外周面の外側方向から切削加工等を施すことにより、周方向凹部１０３及びローレット凹部１０４を作成していた。そのため、金型によるプレス工程とは別の機械的工程が必要であり、生産スピードが遅く、コストが高いという問題があった。

そこで、本発明は、生産性の向上及びコストの低減を図ることができるインサート部品の成形方法、及び、そのインサート部品を提供することを目的とする。

上記目的を達成する請求項１の発明は、 筒形状を有し、この筒形状の外周面に回転及び抜け止め用の凹部を有するインサート部品の成形方法であって、内径が異なる２段以上の筒形状で、且つ、１以上の大径部の外周面に型抜き方向に開放された溝部を成形する第１プレス工程と、小径部の内面を拡径方向にプレスして小径部の外周面で、且つ、前記溝部の型抜き方向の開放箇所を隆起させることによって回転及び抜け止め用の凹部を成形する第２プレス工程とを備えたことを特徴とするインサート部品の成形方法である。

請求項２の発明は、請求項１記載のインサート部品の成形方法であって、前記内径が異なる２段以上の筒形状は、大径部と小径部の２段であることを特徴とするインサート部品の成形方法である。

請求項３の発明は、請求項１記載のインサート部品の成形方法であって、前記内径が異なる２段以上の筒形状は、大径部とこれより小径の中径部とこれより小径の小径部の３段であり、第１プレス工程では、前記大径部と前記中径部の各外周面に前記溝部を成形し、第２プレス工程では、前記中径部と前記小径部の内面を拡径方向にプレスして前記中径部と前記小径部の外周面を隆起させて２列の凹部を成形することを特徴とするインサート部品の成形方法。

請求項４の発明は、請求項１〜請求項３記載のインサート部品の成形方法であって、前記溝部は、前記大径部の外周面の周方向に間隔を置いて複数成形され、複数の溝部より互いに連通しない独立した凹部を成形したことを特徴とするインサート部品の成形方法である。

請求項５の発明は、請求項１〜請求項４記載のインサート部品の成形方法であって、前記凹部は、型抜き方向である軸方向に長い縦凹部と型抜き方向の直交方向である周方向に長い横凹部とであり、前記縦凹部と前記横凹部を周方向に交互に成形したことを特徴とするインサート部品の成形方法である。

請求項６の発明は、請求項１〜請求項４記載のインサート部品の成形方法であって、前記凹部は、型抜き方向である軸方向に長い縦溝部と型抜き方向の直交方向である周方向に長い横溝部とを組み合わせた略Ｔ字凹部であり、この略Ｔ凹部を周方向に間隔を置いて成形したことを特徴とするインサート部品の成形方法である。

請求項７の発明は、請求項１〜請求項６記載のインサート部品の成形方法であって、樹脂プーリ本体にインサートされて樹脂プーリを作成するものであることを特徴とするインサート部品の成形方法である。

請求項８の発明は、筒形状を有し、この筒形状の外周面に回転及び抜け止め用の凹凸を有するインサート部品であって、内径が異なる２段以上の筒形状で、且つ、１以上の大径部の外周面に型抜き方向に開放された溝部を成形する第１プレス工程と、小径部の内面を拡径方向にプレスして小径部の外周面で、且つ、前記溝部の型抜き方向の開放箇所を隆起させることによって回転及び抜け止め用の凹部を成形する第２プレス工程とから成形されたことを特徴とするインサート部品である。

請求項９の発明は、請求項８記載のインサート部品であって、前記内径が異なる２段以上の筒形状は、大径部と小径部の２段であることを特徴とするインサート部品である。

請求項１０の発明は、請求項８記載のインサート部品であって、前記内径が異なる２段以上の筒形状は、第１大径部とこれより小径の中径部とこれより小径の小径部の３段であり、第１プレス工程では、前記大径部と前記中径部の各外周面に前記溝部を形成し、第２プレス工程では、前記中径部と前記小径部の内面を拡径方向にプレスして前記中径部と前記小径部の外周面を隆起させて２列の凹部を形成することを特徴とするインサート部品である。

請求項１１の発明は、請求項８〜請求項１０記載のインサート部品であって、前記溝部は、前記大径部の外周面の周方向に間隔を置いて複数成形され、複数の溝部より互いに連通しない独立した凹部を形成したことを特徴とするインサート部品である。

請求項１２の発明は、請求項８〜請求項１１記載のインサート部品であって、前記凹部は、型抜き方向である軸方向に長い縦凹部と型抜き方向の直交方向である周方向に長い横凹部とであり、前記縦凹部と前記横凹部を周方向に交互に配置したことを特徴とするインサート部品である。

請求項１３の発明は、請求項８〜請求項１１記載のインサート部品であって、前記凹部は、型抜き方向である軸方向に長い縦溝部と型抜き方向の直交方向である周方向に長い横溝部とを組み合わせた略Ｔ字凹部であり、この略Ｔ字凹部を周方向に間隔を置いて配置したことを特徴とするインサート部品である。

請求項１４の発明は、請求項１〜請求項６記載のインサート部品であって、樹脂プーリ本体にインサートされて樹脂プーリを作成するものであることを特徴とするインサート部品である。

請求項１の発明によれば、第１プレス工程によって大径部の外周面に溝部が成形され、第２プレス工程によって小径部が隆起されて溝部を利用した回転及び抜け止め用の凹部が成形される。従って、金型によるプレス工程とは別の機械的工程が必要なく、生産性の向上及びコストの低減を図ることができる。

請求項２の発明によれば、内径の異なる２段の筒形状より成形できるため、単純なプレス変形により作成できる。

請求項３の発明によれば、２列の凹部を成形するため、回転及び抜け止め力の向上を図ることができる。

請求項４の発明によれば、周方向に間隔をおいて複数の凹部がそれぞれ回転及び抜け止めに寄与するため、周方向にほぼ均等に回転及び抜け止め力の向上を図ることができる。

請求項５の発明によれば、凹部の形状を単純なものにでき、且つ、周方向にほぼ均等に回転及び抜け止め力の向上を図ることができる。

請求項６の発明によれば、周方向にほぼ均等に回転及び抜け止め力の向上を図ることができる。

請求項７の発明によれば、樹脂プーリの成形について、金型によるプレス工程とは別の機械的工程が必要なく、生産性の向上及びコストの低減を図ることができる。

請求項８の発明によれば、第１プレス工程によって大径部の外周面に溝部が成形され、第２プレス工程によって小径部が隆起されて溝部を利用した回転及び抜け止め用の凹部が成形される。従って、金型によるプレス工程とは別の機械的工程が必要なく、生産性の向上及びコストの低減を図ることができる。

請求項９の発明によれば、内径の異なる２段の筒形状より成形できるため、２回によりプレス変形が複雑化しない。

請求項１０の発明によれば、２列の凹部を成形するため、回転及び抜け止め力の向上を図ることができる。

請求項１１の発明によれば、周方向に間隔をおいて複数の凹部がそれぞれ回転及び抜け止めに寄与するため、周方向にほぼ均等に回転及び抜け止め力の向上を図ることができる。

請求項１２の発明によれば、凹部の形状を単純なものにでき、且つ、周方向にほぼ均等に回転及び抜け止め力の向上を図ることができる。

請求項１３の発明によれば、周方向にほぼ均等に回転及び抜け止め力の向上を図ることができる。

請求項１４の発明によれば、樹脂プーリについて、金型によるプレス工程とは別の機械的工程が必要なく、生産性の向上及びコストの低減を図ることができる。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

図１〜図６は本発明の第１実施形態を示し、図１は樹脂成形品である樹脂プーリ１の断面図、図２（ａ）はインサート部品３Ａの一部平面図、図２（ｂ）はインサート部品３Ａの正面図、図２（ｃ）はインサート部品３Ａの一部底面図、図３は図２（ｂ）のＡ１−Ａ１線断面図、図４（ａ）は第１プレス工程によって成形されたインサート中間品１４Ａの平面図、図４（ｂ）はインサート中間品１４Ａの正面図、図４（ｃ）はインサート中間品１４Ａの一部底面図、図４（ｄ）は図４（ａ）のＡ３−Ａ３線断面図、図４（ｅ）は図４（ｃ）のＡ４−Ａ４線断面図、図５は図４（ｂ）のＡ２−Ａ２線断面図、図６は第２プレス工程のプレス加工を示す断面図である。

図１に示すように、樹脂成形品である樹脂プーリ１は、タイミングベルト（図示せず）が掛けられる樹脂製の樹脂プーリ本体２と、この樹脂プーリ本体２の内周面にインサート成形され、ベアリング４のアウター側に圧入されるインサート部品３Ａとから構成される。

インサート部品３Ａは、図２（ａ）〜（ｃ）及び図３に示すように、内径が１段の円筒形状の円筒部１０と、この円筒部１０の一端より内周側に突設された係止エッジ部１１とから金属材で形成されている。円筒部１０の外周面には等間隔の１２箇所に凹部である縦凹部１２と横凹部１３が交互に形成されている。縦凹部１２は、軸方向に細長い凹形状であり、横凹部１３は円周方向に細長い凹形状である。

そして、このように形成されたインサート部品３Ａが樹脂プーリ本体２にインサート成形されることによって、図１に示す樹脂プーリ１が作成されている。インサート部品３Ａの縦凹部１２及び横凹部１３には樹脂プーリ本体２の成形時に樹脂が流入し、縦凹部１２及び横凹部１３によって回転及び抜け止めが図られている。具体的には、縦凹部１２は軸方向に沿って広い溝側面を有するために、インサート部品３Ａと樹脂プーリ本体２間の回転に対して大きな回転阻止力を、横凹部１３は円周方向に沿って広い溝側面を有するために、インサート部品３Ａと樹脂プーリ本体２間の抜けに対して大きな抜け止め力を発揮する。つまり、主に縦凹部１２によってインサート部品３Ａと樹脂プーリ本体２間の回転止めが、主に横凹部１３によってインサート部品３Ａと樹脂プーリ本体２間の抜け止めが図られている。

次に、上記インサート部品３Ａの成形方法を図３〜図６を用いて説明する。先ず、２段の円周段差を有する第１内周金型（図示せず）と、円周方向に等間隔の１２箇所に突起を有する第１外周金型（図示せず）とによって円板状の金属板をプレスする第１プレス工程を行う。これにより、図４及び図５に示すように、内径が異なる２段の円筒形状、つまり、大径部１０ａと小径部１０ｃとから構成され、且つ、大径部１０ａの外周面に型抜き方向に開放された複数の縦溝部１２ａ及び横溝部１３ａを有するインサート中間品１４Ａを成形する。縦溝部１２ａは、型抜き方向である軸方向に長い縦であり、横溝部１３ａは型抜き方向の直交方向である円周方向に長い横溝であり、これらが周方向の等間隔に交互に形成されている。

次に、図６に示すように、インサート中間品１４Ａの係止エッジ部１１に対応する径の先端エッジ円柱部２０ａとインサート中間品１４の大径部１０ａの内周径とほぼ同一外径を有するプレス円柱部２０ｂとを有する第２内周金型２０と、インサート中間品１４Ａの大径部１０ａの外周面とほぼ同一径のプレス受け円周面２１ａとインサート中間品１４Ａの係止エッジ部１１を受ける内壁部２１ｂとを有する第２外周金型２１とによってインサート中間品１４Ａの小径部１０ｃの内面を拡径方向にプレスする第２プレス工程を行う。これにより、小径部１０ｃの外周面で、且つ、縦溝部１２ａ及び横溝部１３ａの型抜き方向の開放箇所が隆起（拡径）され、縦溝部１２ａ及び横溝部１３ａを利用して円周方向に等間隔に回転及び抜け止め用の縦凹部１２及び横凹部１３がそれぞれ成形される。

以上、上記インサート成形方法では、第１プレス工程によって大径部１０ａの外周面に縦溝部１２ａ及び横溝部１３ａが成形され、第２プレス工程によって小径部１０ｂが隆起されて縦溝部１２ａ及び横溝部１３ａを利用した回転及び抜け止め用の縦凹部１２及び横凹部１３が成形される。従って、金型によるプレス工程とは別の機械的工程が必要なく、生産性の向上及びコストの低減を図ることができる。

第１実施形態では、インサート中間品１４Ａを２段の筒形状とすれば良いため、単純なプレス変形によってインサート部品３Ａを作成できる。

第１実施形態では、縦溝部１２ａ及び横溝部１３ａは、大径部１０ａの外周面の周方向に間隔を置いて複数成形され、複数の縦溝部１２ａ及び横溝部１３ａより互いに連通しない独立した縦凹部１２及び横凹部１３が成形されたので、周方向に間隔をおいて配置される複数の縦凹部１２及び横凹部１３がそれぞれ回転及び抜け止めに寄与するため、周方向にほぼ均等に回転及び抜け止め力の向上を図ることができる。

第１実施形態では、溝部は、型抜き方向である軸方向に長い縦溝部１２ａと型抜き方向の直交方向である円周方向に長い横溝部１３ａとであり、縦溝部１２ａと横溝部１３ａを周方向に交互に成形したので、凹部の形状を単純なものにでき、且つ、周方向にほぼ均等に回転及び抜け止め力の向上を図ることができる。

図７は第１実施形態の変形例を示し、インサート部品３Ａ’の一部平面図を示す、図７に示すように、この変形例のインサート部品３Ａ’では、型抜き方向である軸方向に長い縦溝部１５ａと型抜き方向の直交方向である周方向に長い横溝部１５ａとを組み合わせた略Ｔ字凹部１５であり、この略Ｔ凹部１５が円周方向の等間隔に成形されている。

この変形例でも、周方向にほぼ均等に回転及び抜け止め力の向上を図ることができる。

図８〜図１１は本発明の第２実施形態を示し、図８（ａ）はインサート部品３Ｂの一部平面図、図８（ｂ）はインサート部品３Ｂの正面図、図８（ｃ）はインサート部品３Ｂの一部底面図、図９（ａ）は第１プレス工程によって成形されたインサート中間品１４Ｂの平面図、図９（ｂ）はインサート中間品１４Ｂの正面図、図９（ｃ）はインサート中間品１４Ｂの一部底面図、図１０は図９（ｂ）のＢ−Ｂ線断面図、図１１は第２プレス工程のプレス加工を示す断面図である。

インサート部品３Ｂは、図８（ａ）〜（ｃ）に示すように、内径が１段の円筒状の円筒部１０と、この円筒部１０の一端に内周側に突設された係止エッジ部１１とから金属材で形成されている。円筒部１０の外周面には等間隔の１２箇所に凹部である縦凹部１２及び横凹部１３がそれぞれ形成され、且つ、この縦凹部１２及び横凹部１３が軸方向に２列配置されている。つまり、第１実施形態では縦凹部１２及び横凹部１３が１列であったが、第２実施形態では縦凹部１２及び横凹部１３が２列に亘って形成されている点が相違し、他の構成は同一である。

次に、上記インサート部品３Ｂの成形方法を図９〜図１１を用いて説明する。先ず、３段の内周段差を有する第１内周金型（図示せず）と、３段の内周段差を有し、且つ、円周方向に等間隔の１２箇所に突起を有する第１外周金型（図示せず）とによって円板状の金属板をプレスする第１プレス工程を行う。これにより、図９及び図１０に示すように、内径が異なる３段の円筒形状、つまり、大径部１０ａとこれより小径の中径部１０ｂとこれより更に小径の小径部１０ｃとから構成され、且つ、大径部１０ａ及び中径部１０ｂ（小径部１０ｃに対して大径）の外周面に型抜き方向に開放された複数の縦溝部１２ａ及び横溝部１３ａを有するインサート中間品１４Ｂを成形する。縦溝部１２ａ及び横溝部１３ａは、円周方向の等間隔に交互に形成されている。

次に、図１１に示すように、インサート中間品１４Ｂの係止エッジ部１１に対応する径の先端エッジ円柱部２２ａとインサート中間品１４Ｂの中径部１０ｂ（小径部１０ｃに対して大径）及び大径部１０ａの各内周径とほぼ同一外径を有する２段差のプレス円柱部２２ｂ，２２ｃとを有する第２内周金型２２と、インサート中間品１４Ａの大径部１０ａの外周面とほぼ同一径のプレス受け円周面２３ａとインサート中間品１４Ｂの係止エッジ部１１を受ける内壁部２３ｂとを有する第２外周金型２３とによってインサート中間品１４Ｂの中径部１０ｂ（大径部１０ａに対し小径）及び小径部１０ｃの内面を拡径方向にプレスする第２プレス工程を行う。これにより、中径部１０ｂ及び小径部１０ｃの外周面で、且つ、縦溝部１２ａ及び横溝部１３ａの型抜き方向の開放箇所が隆起（拡径）され、縦溝部１２ａ及び横溝部１３ａを利用して円周方向に等間隔に回転及び抜け止め用の縦凹部１２及び横凹部１３が成形される。

以上、上記インサート成形方法では、第１プレス工程によって大径部１０ａ及び中径部１０ｂの各外周面に縦溝部１２ａ及び横溝部１３ａが成形され、第２プレス工程によって中径部１０ｂ及び小径部１０ｃがそれぞれ隆起されて縦溝部１２ａ及び横溝部１３ａを利用した回転及び抜け止め用の縦凹部１２及び横凹部１３が２列成形される。従って、金型によるプレス工程とは別の機械的工程が必要なく、生産性の向上及びコストの低減を図ることができる。

この第２実施形態でも、縦溝部１２ａ及び横溝部１３ａは、大径部１０ａ及び中径部１０ｂの外周面の円周方向に間隔を置いて複数成形され、各縦溝部１２ａ及び横溝部１３ａより互いに連通しない独立した縦凹部１２及び横凹部１３が成形されたので、円周方向に間隔をおいて配置される複数の縦凹部１２及び横凹部１３がそれぞれ回転及び抜け止めに寄与するため、円周方向にほぼ均等に回転及び抜け止め力の向上を図ることができる。

第２実施形態でも、溝部は、型抜き方向である軸方向に長い縦溝部１２ａと型抜き方向の直交方向である円周方向に長い横溝部１３ａとであり、縦溝部１２ａと横溝部１３ａを周方向に交互に成形したので、凹部の形状を単純なものにでき、且つ、周方向にほぼ均等に回転及び抜け止め力の向上を図ることができる。

図１２は第２実施形態の変形例を示し、インサート部品３Ｂ’の一部平面図を示す、図１２に示すように、この変形例のインサート部品３Ｂ’では、凹部は、型抜き方向である軸方向に長い縦溝部１５ａと型抜き方向の直交方向である円周方向に長い横溝部１５ｂとを組み合わせた略Ｔ字凹部１５であり、この２列の略Ｔ字凹部１５が円周方向の等間隔にそれぞれ形成されている。

この変形例でも、周方向にほぼ均等に回転及び抜け止め力の向上を図ることができる。

図１３〜図２４は本発明の第３実施形態を示し、図１３はインサート部品３Ｃの一部平面図、図１４はインサート部品３Ｃの正面図、図１５は図１４のＣ１−Ｃ１線断面図、図１６は図１５のＣ２−Ｃ２線断面図、図１７は第１プレス加工の第１内周金型２４の断面図、図１８は第１プレス加工の第１外側金型２５の断面図、図１９は図１８のＣ３矢視図、図２０は第１プレス工程のプレス加工を示す断面図、図２１は第１プレス工程によって成形されたインサート中間品１４Ｃの正面図、図２２は図２１のＣ４−Ｃ４線断面図、図２３はインサート中間品１４Ｃの右側面図、図２４は第２プレス工程のプレス加工を示す断面図である。

インサート部品３Ｃは、図１３〜図１６に示すように、内径が１段の円筒状の円筒部１０と、この円筒部１０の一端に内周側に突設された係止エッジ部１１とから金属材で形成されている。円筒部１０の外周面には等間隔の１２箇所に凹部である縦凹部１２が２列に亘ってそれぞれ形成されている。つまり、第２実施形態では２列の凹部が縦凹部１２と横凹部１３の交互配列であったが、この第３実施形態では２列の凹部が縦凹部１２のみの配列である点が相違する。他の構成は同一であるため、同一箇所には同一符号を付してその説明を省略する。

次に、上記インサート部品３Ｃの成形方法を図１７〜図２４を用いて説明する。先ず、図１７に示すように、３段の内周段差を有する第１内周金型２４と、図１８及び図１９に示すように、３段の内周段差を有し、且つ、円周方向に等間隔に突起２５ａを有する第１外周金型２５と使用して円板状の金属板をプレスする第１プレス工程を行う（図２０参照）。これにより、図２１〜図２３に示すように、内径が異なる３段の円筒形状、つまり、大径部１０ａと中径部１０ｂと小径部１０ｃとから構成され、且つ、大径部１０ａ及び中径部１０ｂ（小径部１０ｃより大径）の外周面に型抜き方向に開放された複数の縦溝部１２ａを有するインサート中間品１４Ｃを成形する。

次に、図２４に示すように、インサート中間品１４Ｃの係止エッジ部１１に対応する径の先端エッジ円柱部２４ａとインサート中間品１４Ｃの大径部１０ａの内周径とほぼ同一外径を有するプレス円柱部２４ｂとを有する第２内周金型２４と、インサート中間品１４Ｃの大径部１０ａの外周面とほぼ同一径のプレス受け円周面２５ａとインサート中間品１４Ｃの係止エッジ部１１を受ける内壁部２５ｂとを有する第２外周金型２５とによってインサート中間品１４Ｃの中径部１０ｂ及び小径部１０ｃの内面を拡径方向にプレスする第２プレス工程を行う、これにより、中径部１０ｂ（大径部１０ａより小径）及び小径部１０ｃの外周面で、且つ、縦溝部１２ａの型抜き方向の開放箇所が隆起（拡径）され、縦溝部１２ａを利用して円周方向に等間隔に回転及び抜け止め用の縦凹部１２が２列成形される。

以上、上記インサート成形方法では、第１プレス工程によって大径部１０ａ及び中径部１０ｂの各外周面に縦溝部１２ａが２列成形され、第２プレス工程によって中径部１０ｂ及び小径部１０ｃがそれぞれ隆起されて縦溝部１２ａを利用した回転及び抜け止め用の２列の縦凹部１２が成形される。従って、金型によるプレス工程とは別の機械的工程が必要なく、生産性の向上及びコストの低減を図ることができる。

この第３実施形態でも、縦溝部１２ａは、大径部１０ａ及び中径部１０ｂ（小径部１０ｃに対し大径）の外周面の円周方向に間隔を置いて成形され、複数の縦溝部１２ａより互いに連通しない独立した縦凹部１２が成形されたので、周方向に間隔をおいて配置される複数の縦凹部１２がそれぞれ回転及び抜け止めに寄与するため、円周方向にほぼ均等に回転及び抜け止め力の向上を図ることができる。

第３実施形態でも、溝部は、型抜き方向である軸方向に長い縦溝部１２ａであり、縦溝部１２ａを円周方向に等間隔で成形したので、凹部の形状を単純なものにでき、且つ、円周方向にほぼ均等に回転及び抜け止め力の向上を図ることができる。

尚、この第３実施形態では、円筒部１０の外周面に縦凹部１２を２列形成したが、横凹部を２列形成しても良い。又、円筒部１０の外周面に縦凹部１２と横凹部とを１列づつ形成しても良い。

図２５及び図２６は本発明の第４実施形態を示し、図２５（ａ）は第１プレス工程によって成形されたインサート中間品１４Ｄの平面図、図２５（ｂ）はインサート中間品１４Ｄの正面図、図２５（ｃ）はインサート中間品１４Ｄの一部底面図、図２５（ｄ）は図２５（ａ）のＤ２−Ｄ２線断面図、図２５（ｅ）は図２５（ｃ）のＤ３−Ｄ３線断面図、図２６は図２５（ｂ）のＤ１−Ｄ１線断面図である。

この第４実施形態のインサート部品（図示せず）と前記第１実施形態のものとを比較するに、第１プレス工程によるインサート中間品１４Ｄの縦溝部１２ａ及び横溝部１３ａは断面がＶ字形状を有し、且つ、その縦溝部１２ａ及び横溝部１３ａの周縁が共に隆起している点のみが相違する。縦溝部１２ａ及び横溝部１３ａの周縁の隆起箇所は第２プレス工程で圧縮を受けることによって平坦化され、第２プレス工程を経て作成されるインサート部品自体の構成は、ほぼ同一である。図面上において、前記第１実施形態と同一構成箇所には同一符号を付してその説明を省略する。

この第４実施形態においても、前記第１実施形態と同様な作用・効果が得られる。

尚、前記各実施形態では、インサート中間品１４Ａ〜１４Ｄは内径が異なる２段、若しくは、３段の筒形状であったが、４段以上の筒形状であっても良い。又、大径部１０ａ及び中径部１０ｂの外周面の凹部は１列若しくは２列であったが、大径部１０ａや中径部１０ｂの外周面の凹部を３列以上成形しても良い。

尚、前記各実施形態では、インサート部品３Ａ〜３Ｃは樹脂プーリ１にインサート成形されるものであったが、本発明は樹脂成形部との間で回転及び抜け止めが必要なインサート部品の全てに適用できることはもちろんである。

本発明の第１実施形態を示し、樹脂成形品である樹脂プーリの断面図である。 本発明の第１実施形態を示し、（ａ）はインサート部品の一部平面図、（ｂ）はインサート部品の正面図、（ｃ）はインサート部品の一部底面図である。 本発明の第１実施形態を示し、図２（ｂ）のＡ１−Ａ１線断面図である。 本発明の第１実施形態を示し、（ａ）は第１プレス工程によって成形されたインサート中間品の平面図、（ｂ）はインサート中間品の正面図、（ｃ）はインサート中間品の一部底面図、（ｄ）は図４（ａ）のＡ３−Ａ３線断面図、（ｅ）は図４（ｃ）のＡ４−Ａ４線断面図である。 本発明の第１実施形態を示し、図４（ｂ）のＡ２−Ａ２線断面図である。 本発明の第１実施形態を示し、第２プレス工程のプレス加工を示す断面図である。 本発明の第１実施形態の変形例を示し、インサート部品の一部平面図である。 本発明の第２実施形態を示し、（ａ）はインサート部品の一部平面図、（ｂ）はインサート部品の正面図、（ｃ）はインサート部品の一部底面図である。 本発明の第２実施形態を示し、（ａ）は第１プレス工程によって成形されたインサート中間品の平面図、（ｂ）はインサート中間品の正面図、（ｃ）はインサート中間品の一部底面図である。 本発明の第２実施形態を示し、図９（ｂ）のＢ−Ｂ線断面図である。 本発明の第２実施形態を示し、第２プレス工程のプレス加工を示す断面図である。 本発明の第２実施形態の変形例を示し、インサート部品の一部平面図である。 本発明の第３実施形態を示し、インサート部品の一部平面図である。 本発明の第３実施形態を示し、インサート部品の正面図である。 本発明の第３実施形態を示し、図１４のＣ１−Ｃ１線断面図である。 本発明の第３実施形態を示し、図１５のＣ２−Ｃ２線断面図である。 本発明の第３実施形態を示し、第１プレス加工の第１内周金型の断面図である。 本発明の第３実施形態を示し、第１プレス加工の第１外側金型の断面図である。 本発明の第３実施形態を示し、図１８のＣ３矢視図である。 本発明の第３実施形態を示し、第１プレス工程のプレス加工を示す断面図である。 本発明の第３実施形態を示し、第１プレス工程によって成形されたインサート中間品の正面図である。 本発明の第３実施形態を示し、図２１のＣ４−Ｃ４線断面図である。 本発明の第３実施形態を示し、インサート中間品の右側面図である。 本発明の第３実施形態を示し、第２プレス工程のプレス加工を示す断面図である。 本発明の第４実施形態を示し、（ａ）は第１プレス工程によって成形されたインサート中間品の平面図、（ｂ）はインサート中間品の正面図、（ｃ）はインサート中間品の一部底面図、（ｄ）は図２５（ａ）のＤ２−Ｄ２線断面図、（ｅ）は図２５（ｃ）のＤ３−Ｄ３線断面図である。 本発明の第４実施形態を示し、図２５（ｂ）のＤ１−Ｄ１線断面図である。 従来例のインサート部品をインサート成形した樹脂プーリの断面図である。 従来例を示し、（ａ）はインサート部品の正面図、（ｂ）はインサート部品の平面図である。

符号の説明

１ 樹脂プーリ
２ 樹脂プーリ本体
３Ａ〜３Ｃ インサート部品
１０ａ 大径部
１０ｂ 中径部（大径部に対して小径部、小径部に対して大径部）
１０ｃ 小径部
１２ 縦凹部（凹部）
１２ａ 縦溝部（溝部）
１３ 横凹部（凹部）
１３ａ 横溝部（溝部）
１４Ａ〜１４Ｄ インサート中間品

Claims (14)

1. 筒形状を有し、この筒形状の外周面に回転及び抜け止め用の凹部（１２），（１３）を有するインサート部品（３Ａ）〜（３Ｃ）の成形方法であって、
   内径が異なる２段以上の筒形状で、且つ、１以上の大径部（１０ａ），（１０ｂ）の外周面に型抜き方向に開放された溝部（１２ａ），（１３ａ）を成形する第１プレス工程と、
   小径部（１０ｃ）の内面を拡径方向にプレスして小径部（１０ｃ）の外周面で、且つ、前記溝部（１２ａ），（１３ａ）の型抜き方向の開放箇所を隆起させることによって回転及び抜け止め用の凹部（１２），（１３）を成形する第２プレス工程とを備えたことを特徴とするインサート部品（３Ａ）〜（３Ｃ）の成形方法。
2. 請求項１記載のインサート部品（３Ａ）の成形方法であって、
   前記内径が異なる２段以上の筒形状は、大径部（１０ａ）と小径部（１０ｃ）の２段であることを特徴とするインサート部品（３Ａ）の成形方法。
3. 請求項１記載のインサート部品（３Ｂ），（３Ｃ）の成形方法であって、
   前記内径が異なる２段以上の筒形状は、大径部（１０ａ）とこれより小径の中径部（１０ｂ）とこれより小径の小径部（１０ｃ）の３段であり、第１プレス工程では、前記大径部（１０ａ）と前記中径部（１０ｂ）の各外周面に前記溝部（１２ａ），（１３ａ）を成形し、第２プレス工程では、前記中径部（１０ｂ）と前記小径部（１０ｃ）の内面を拡径方向にプレスして前記中径部（１０ｂ）と前記小径部（１０ｃ）の外周面を隆起させて２列の凹部（１２），（１３）を成形することを特徴とするインサート部品（３Ｂ），（３Ｃ）の成形方法。
4. 請求項１〜請求項３記載のインサート部品（３Ａ）〜（３Ｃ）の成形方法であって、
   前記溝部（１２ａ），（１３ａ）は、前記大径部の外周面の周方向に間隔を置いて複数成形され、複数の溝部（１２ａ），（１３ａ）より互いに連通しない独立した凹部（１２），（１３）を成形したことを特徴とするインサート部品（３Ａ）〜（３Ｃ）の成形方法。
5. 請求項１〜請求項４記載のインサート部品（３Ａ），（３Ｂ）の成形方法であって、
   前記凹部（１２），（１３）は、型抜き方向である軸方向に長い縦凹部（１２）と型抜き方向の直交方向である周方向に長い横凹部（１３）とであり、前記縦凹部（１２）と前記横凹部（１３）を周方向に交互に成形したことを特徴とするインサート部品（３Ａ），（３Ｂ）の成形方法。
6. 請求項１〜請求項４記載のインサート部品（３Ａ’），（３Ｂ’）の成形方法であって、
   前記凹部は、型抜き方向である軸方向に長い縦溝部（１５ａ）と型抜き方向の直交方向である周方向に長い横溝部（１５ｂ）とを組み合わせた略Ｔ字凹部（１５）であり、この略Ｔ凹部（１５）を周方向に間隔を置いて成形したことを特徴とするインサート部品（３Ａ’），（３Ｂ’）の成形方法。
7. 請求項１〜請求項６記載のインサート部品（３Ａ）〜（３Ｃ）の成形方法であって、
   樹脂プーリ本体（２）にインサートされるものであることを特徴とするインサート部品（３Ａ）〜（３Ｃ）の成形方法。
8. 筒形状を有し、この筒形状の外周面に回転及び抜け止め用の凹部（１２），（１３）を有するインサート部品（３Ａ）〜（３Ｃ）の成形方法であって、
   内径が異なる２段以上の筒形状で、且つ、１以上の大径部（１０ａ），（１０ｂ）の外周面に型抜き方向に開放された溝部（１２ａ），（１３ａ）を成形する第１プレス工程と、
   小径部（１０ｃ）の内面を拡径方向にプレスして小径部（１０ｃ）の外周面で、且つ、前記溝部（１２ａ），（１３ａ）の型抜き方向の開放箇所を隆起させることによって回転及び抜け止め用の凹部（１２），（１３）を成形する第２プレス工程とから成形されたことを特徴とするインサート部品。
9. 請求項８記載のインサート部品（３Ａ）であって、
   前記内径が異なる２段以上の筒形状は、大径部（１０ａ）と小径部（１０ｃ）の２段であることを特徴とするインサート部品（３Ａ）。
10. 請求項９記載のインサート部品（３Ｂ），（３Ｃ）であって、
    前記内径が異なる２段以上の筒形状は、大径部（１０ａ）とこれより小径の中径部（１０ｂ）とこれより小径の小径部（１０ｃ）の３段であり、第１プレス工程では、前記大径部（１０ａ）と前記中径部（１０ｂ）の各外周面に前記溝部（１２ａ），（１３ａ）を成形し、第２プレス工程では、前記中径部（１０ｂ）と前記小径部（１０ｃ）の内面を拡径方向にプレスして前記中径部（１０ｂ）と前記小径部（１０ｃ）の外周面を隆起させて２列の凹部（１２），（１３）を形成することを特徴とするインサート部品（３Ｂ），（３Ｃ）。
11. 請求項８〜請求項１０記載のインサート部品（３Ａ）〜（３Ｃ）であって、
    前記溝部（１２ａ），（１３ａ）は、前記大径部（１０ａ），（１０ｂ）の外周面の周方向に間隔を置いて複数成形され、複数の溝部（１２ａ），（１３ａ）より互いに連通しない独立した凹部（１２），（１３）を形成したことを特徴とするインサート部品（３Ａ）〜（３Ｃ）。
12. 請求項８〜請求項１１記載のインサート部品（３Ａ），（３Ｂ）であって、
    前記凹部（１２）、（１３）は、型抜き方向である軸方向に長い縦凹部（１２）と型抜き方向の直交方向である周方向に長い横凹部（１３）とであり、前記縦凹部（１２）と前記横凹部（１３）を周方向に交互に配置したことを特徴とするインサート部品（３Ａ），（３Ｂ）。
13. 請求項８〜請求項１１記載のインサート部品（３Ａ’）、（３Ｂ’）であって、
    前記凹部は、型抜き方向である軸方向に長い縦溝部（１５ａ）と型抜き方向の直交方向である周方向に長い横溝部（１５ｂ）とを組み合わせた略Ｔ字凹部（１５）であり、この略Ｔ凹部（１５）を周方向に間隔を置いて配置したことを特徴とするインサート部品（３Ａ’），（３Ｂ’）。
14. 請求項８〜請求項１３記載のインサート部品（３Ａ）〜（３Ｃ）、（３Ａ’）、（３Ｂ’）であって、
    樹脂プーリ本体（２）にインサートされて樹脂プーリ（１）を作成するものであることを特徴とするインサート部品（３Ａ）〜（３Ｃ）。
    

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