JP2005262489A - 印刷用ブランケット - Google Patents
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Abstract
【課題】 有機溶剤による膨潤を抑制した印刷用ブランケットを提供すること。
【解決手段】 基布１６にゴム糊を含浸させてなる基布層１８を含む支持体１４と、表面印刷層１２と、を備える印刷用ブランケット１０であって、表面印刷層形成用または基布層形成用のゴム組成物として、結合アクリロニトリルの含有量が２５％以上、３６％未満である中または中高ニトリルＮＢＲ中に、あらかじめ加硫された、結合アクリロニトリルの含有量が３６％以上である高または極高ニトリルＮＢＲの微粉末を配合してなり、かつ、当該ゴム組成物の総体積に占める、加硫済みの高または極高ニトリルＮＢＲ微粉末の体積割合を、２０〜７０体積％に設定してなるものを用いる。
【選択図】 図１
【解決手段】 基布１６にゴム糊を含浸させてなる基布層１８を含む支持体１４と、表面印刷層１２と、を備える印刷用ブランケット１０であって、表面印刷層形成用または基布層形成用のゴム組成物として、結合アクリロニトリルの含有量が２５％以上、３６％未満である中または中高ニトリルＮＢＲ中に、あらかじめ加硫された、結合アクリロニトリルの含有量が３６％以上である高または極高ニトリルＮＢＲの微粉末を配合してなり、かつ、当該ゴム組成物の総体積に占める、加硫済みの高または極高ニトリルＮＢＲ微粉末の体積割合を、２０〜７０体積％に設定してなるものを用いる。
【選択図】 図１
Description
本発明は、印刷用ブランケットに関し、より詳しくは、有機溶剤による膨潤を抑制した印刷用ブランケットに関する。
近年、オフセット印刷時の作業環境を改善する観点から、インキの溶剤として、揮発性の少ない有機溶媒が使用されている。しかしながら、このような溶媒は、概ね、印刷用ブランケットに対する膨潤性が高いものである。また、ブランケットの洗浄液についても、印刷用ブランケットを膨潤させ易い溶媒が多用されている。それゆえ、印刷処理の実行に伴って印刷用ブランケットが膨潤する問題は、近年特に顕著となっており、印刷用ブランケットの耐久性が低下するという、好ましくない事態を招いている。しかも、表面印刷層（表面ゴム層）の膨潤が顕著になると、印刷精度の低下を招くという問題があり、洗浄液が印刷用ブランケットの裏面から浸透するなどして、ブランケット全体が膨潤すると、印刷障害を招くという問題がある。
ところで、印刷用ブランケットの形成には、一般に、耐油性に優れたアクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）が用いられている。このＮＢＲについては、結合アクリロニトリルの含有量（ＡＮ量）が大きいものほど耐油性に優れているが、その一方で、ＡＮ量が３６％以上、４３％未満である、いわゆる高ニトリルＮＢＲや、ＡＮ量が４３％以上（５０％未満）である、いわゆる極高ニトリルＮＢＲは、加工性、永久歪み特性、印刷特性等の点で劣っており、しかも、有機溶剤に溶けにくいためにゴム糊を調製しにくいという問題がある。また、溶剤の使用量を増やすことで高または極高ニトリルＮＢＲのゴム糊を調製することが可能であるものの、この場合も、糊引き処理の作業性は依然として低く、しかも、溶剤量が増えることで、糊引き処理時の作業環境が悪化する。さらに、糊引きにより得られる未加硫のゴム層から、全ての溶剤を揮散、除去するのが困難になり、ＡＮ量が大きいＮＢＲのガス透過性が低いことも相俟って、ゴム層内に残留した溶剤が、加硫後のゴム層内にてエアー穴を形成するという問題も生じる。
一方、特許文献１に記載の印刷用ブランケットでは、ＮＢＲの耐油性を向上させるために、所定の粘度範囲に調整された中高ニトリルゴムと極高ニトリルゴムとを、いずれも未加硫の原料ポリマーの状態で混合し、これを加硫することで表面印刷層を形成している。しかしながら、極高ニトリルＮＢＲを未加硫状態で含むことから、依然としてゴム糊の調製や糊引き作業の作業性が良好ではない。また、加硫後のエアー穴の発生を抑制する効果が十分ではなく、歩留まりが低いという問題がある。
また、特許文献２に記載の印刷用ブランケットでは、ブランケットの洗浄液等が浸透するのを防止するために、印刷用ブランケットの裏面に、フッ素やケイ素を有するアクリル樹脂またはメタクリル樹脂からなる撥油性の被覆層を設けている。しかしながら、かかる被覆層は硬度が高く、印刷用ブランケット全体の柔軟性が低下することから、ブランケット胴への装着が困難になる等の、別の問題が生じる。また、フッ素やケイ素を有する化合物は、本来、離型性が高く、印刷用ブランケットから脱離し易いものであって、脱離した化合物が印刷用ブランケットの表面に付着、残存することにより、印刷処理時に異物となる問題もある。さらに、上記の被覆層は材料コストが高く、しかも、連続加硫によって長尺状の印刷用ブランケットを形成する用途に適さず、生産性が低いことから、製造コストが増加する。
特開平３−１２６５９５号公報
特開平１１−９１２５９号公報
本発明の目的は、有機溶剤による膨潤を抑制した印刷用ブランケットを提供することである。
本発明の第１の印刷用ブランケットは、基布にゴム糊を含浸させてなる基布層を含む支持体と、表面印刷層と、を備えるものであって、
上記表面印刷層形成用のゴム組成物として、
結合アクリロニトリルの含有量が２５％以上、３６％未満である中または中高ニトリルＮＢＲ中に、あらかじめ加硫された、結合アクリロニトリルの含有量が３６％以上である高または極高ニトリルＮＢＲの微粉末を配合してなり、かつ、当該ゴム組成物の総体積に占める、加硫済みの高または極高ニトリルＮＢＲ微粉末の体積割合を、２０〜７０体積％に設定してなるもの
を用いることを特徴とする。
上記表面印刷層形成用のゴム組成物として、
結合アクリロニトリルの含有量が２５％以上、３６％未満である中または中高ニトリルＮＢＲ中に、あらかじめ加硫された、結合アクリロニトリルの含有量が３６％以上である高または極高ニトリルＮＢＲの微粉末を配合してなり、かつ、当該ゴム組成物の総体積に占める、加硫済みの高または極高ニトリルＮＢＲ微粉末の体積割合を、２０〜７０体積％に設定してなるもの
を用いることを特徴とする。
また、本発明の第２の印刷用ブランケットは、基布にゴム糊を含浸させてなる基布層を含む支持体と、表面印刷層と、を備えるものであって、
上記基布層形成用のゴム組成物として、
結合アクリロニトリルの含有量が２５％以上、３６％未満である中または中高ニトリルＮＢＲ中に、あらかじめ加硫された、結合アクリロニトリルの含有量が３６％以上である高または極高ニトリルＮＢＲの微粉末を配合してなり、かつ、当該ゴム組成物の総体積に占める、加硫済みの高または極高ニトリルＮＢＲ微粉末の体積割合を、２０〜７０体積％に設定してなるもの
を用いることを特徴とする。
上記基布層形成用のゴム組成物として、
結合アクリロニトリルの含有量が２５％以上、３６％未満である中または中高ニトリルＮＢＲ中に、あらかじめ加硫された、結合アクリロニトリルの含有量が３６％以上である高または極高ニトリルＮＢＲの微粉末を配合してなり、かつ、当該ゴム組成物の総体積に占める、加硫済みの高または極高ニトリルＮＢＲ微粉末の体積割合を、２０〜７０体積％に設定してなるもの
を用いることを特徴とする。
第１の印刷用ブランケットによれば、表面印刷層を形成するゴム組成物として、結合アクリロニトリルの含有量（以下、「ＡＮ量」という。）が３６％以上である高または極高ニトリルＮＢＲを含むものを用いることから、表面印刷層の耐油性を高くすることができる。また、第２の印刷用ブランケットによれば、基布層を形成するゴム組成物として、ＡＮ量が３６％以上である高または極高ニトリルＮＢＲを含むものを用いることから、当該ゴム組成物を用いて形成される基布層の耐油性を高くすることができる。それゆえ、第１および第２の印刷用ブランケットのいずれにおいても、印刷インキやブランケットの洗浄液等に用いられる溶媒、とりわけ低揮発性の有機溶媒に対する膨潤性を低くすることができる。
しかも、第１および第２の印刷用ブランケットでは、高または極高ニトリルＮＢＲを、加硫し、かつ、微粉末状にした上で、表面印刷層形成用または基布層形成用ゴム組成物の基材ゴム（中または中高ニトリルＮＢＲ）に配合していることから、中または中高ニトリルＮＢＲに、高または極高ニトリルＮＢＲを、未加硫の状態で混合する場合とは異なり、基材ゴムである中または中高ニトリルＮＢＲの加工性を維持することができる。また、高または極高ニトリルＮＢＲは、加硫された微粉末として基材ゴムに配合されることから、基材ゴム中での分散性や基材ゴムとの親和性も良好である。
従って、本発明に係る第１および第２の印刷用ブランケットは、有機溶剤による膨潤を抑制し、膨潤に伴う印刷精度や耐久性の低下、印刷障害の発生等を抑制するものであって、オフセット印刷方式による印刷での使用に好適である。
本発明に係る第２の印刷用ブランケットの好適態様としては、支持体が基布層を２層以上積層してなるものであり、かつ、前述の基布層形成用ゴム組成物を用いて形成された基布層を、少なくとも印刷用ブランケットの最下層をなす基布層として用いてなるものが挙げられる。
本発明に係る第２の印刷用ブランケットの好適態様としては、支持体が基布層を２層以上積層してなるものであり、かつ、前述の基布層形成用ゴム組成物を用いて形成された基布層を、少なくとも印刷用ブランケットの最下層をなす基布層として用いてなるものが挙げられる。
上記好適態様に示すように、印刷用ブランケットの最下層をなす基布層として、前述の基布層形成用ゴム組成物を用いることによって、印刷用ブランケットの裏面から洗浄液が浸透し、膨潤するのを、より一層確実に抑制することができる。
なお、本発明において「アクリロニトリルブタジエンゴム」には、アクリロニトリルブタジエン共重合体（ＮＢＲ）だけでなく、カルボキシル化アクリロニトリルブタジエン共重合体（ＸＮＢＲ）や水素化アクリロニトリルブタジエン共重合体（ＨＮＢＲ）を含むものとする。また、特に断らない限り、ＸＮＢＲやＨＮＢＲを含む、アクリロニトリルブタジエンゴム全体を、ＮＢＲと略して示す。
なお、本発明において「アクリロニトリルブタジエンゴム」には、アクリロニトリルブタジエン共重合体（ＮＢＲ）だけでなく、カルボキシル化アクリロニトリルブタジエン共重合体（ＸＮＢＲ）や水素化アクリロニトリルブタジエン共重合体（ＨＮＢＲ）を含むものとする。また、特に断らない限り、ＸＮＢＲやＨＮＢＲを含む、アクリロニトリルブタジエンゴム全体を、ＮＢＲと略して示す。
本発明に係る印刷用ブランケットは、これに限定されるものではないが、例えば図１に示す層構成を有するものが挙げられる。図１に示す印刷用ブランケット１０は、インキ担持面をなす表面印刷層１２と、その支持体１４とを備えるものである。図１に示す支持体１４は、綿布等の基布１６にゴム糊を含浸させてなる基布層１８を合計４枚積層したものである。基布層１８の積層体中には、多孔質の弾性部材からなる圧縮性層２０が配置されている。
（表面印刷層）
本発明の第１の印刷用ブランケットにおいて、表面印刷層の形成に用いられるゴム組成物としては、結合アクリロニトリルの含有量（以下、「ＡＮ量」という。）が２５％以上、３６％未満である中または中高ニトリルＮＢＲ中に、あらかじめ加硫された、ＡＮ量が３６％以上である高または極高ニトリルＮＢＲの微粉末を、所定の割合で配合してなるものが挙げられる。
本発明の第１の印刷用ブランケットにおいて、表面印刷層の形成に用いられるゴム組成物としては、結合アクリロニトリルの含有量（以下、「ＡＮ量」という。）が２５％以上、３６％未満である中または中高ニトリルＮＢＲ中に、あらかじめ加硫された、ＡＮ量が３６％以上である高または極高ニトリルＮＢＲの微粉末を、所定の割合で配合してなるものが挙げられる。
表面印刷層形成用ゴム組成物の基材ゴムであるＮＢＲのＡＮ量が２５％を下回ると、表面印刷層の耐油性が低下して、印刷インキやブランケットの洗浄液によって膨潤し易くなる。逆に、ＡＮ量が３６％以上であると、加工性が低下して、表面にひびが入り易くなったり、エアー穴が顕著に発生したりする。基材ゴムについてのＡＮ量は、上記範囲の中でも特に、２６〜３５％であるのが好ましい。
基材ゴムに配合される、加硫済みの高または極高ニトリルＮＢＲの微粉末（以下、「加硫ＮＢＲ微粉末」という。）について、ＮＢＲのＡＮ量が３６％を下回ると、表面印刷層の耐油性を向上させる効果が得られない。加硫ＮＢＲ微粉末についてのＡＮ量は、上記範囲の中でも特に、４０〜５０％であるのが好ましい。
加硫ＮＢＲ微粉末の粒径については特に限定されるものではないが、表面印刷層形成用ゴム組成物の基材ゴム中での分散性を良好なものとし、かつ、ブランケットの表面にて異物となるのを防止する観点から、１〜２００μｍ、好ましくは５〜５０μｍの範囲に設定される。
加硫ＮＢＲ微粉末の粒径については特に限定されるものではないが、表面印刷層形成用ゴム組成物の基材ゴム中での分散性を良好なものとし、かつ、ブランケットの表面にて異物となるのを防止する観点から、１〜２００μｍ、好ましくは５〜５０μｍの範囲に設定される。
本発明の第２の印刷用ブランケットにおいて、表面印刷層の形成に用いられるゴム組成物は特に限定されるものではなく、従来公知の種々の配合を採用することができる。表面印刷層の耐油性および加工性の観点からは、第１の印刷用ブランケットに用いるのと同様の配合組成のものを用いるのが好ましい。なお、ＮＢＲ以外のゴムとしては、アクリルゴム（ＡＣＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ウレタンゴム、これらの混合物、多硫化ゴムとの混合物といった、耐油性に優れたゴムを採用するのが好適である。
表面印刷層形成用ゴム組成物には、例えば、加硫剤、加硫促進剤、充填剤、可塑剤、老化防止剤等の公知の添加剤が、必要に応じて配合される。これらの添加剤の配合割合は特に限定されるものではなく、常法に従って設定すればよい。
表面印刷層は、未加硫のゴム組成物をトルエン、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）等の有機溶剤に溶かしてゴム糊を調製し、これをブレードコーティング等によって、予め形成された支持体上に、所定の厚みになるまで糊引きした後、有機溶剤の揮散・除去処理と、連続加硫機や加硫缶による加硫処理とを施すことによって得られる。
表面印刷層は、未加硫のゴム組成物をトルエン、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）等の有機溶剤に溶かしてゴム糊を調製し、これをブレードコーティング等によって、予め形成された支持体上に、所定の厚みになるまで糊引きした後、有機溶剤の揮散・除去処理と、連続加硫機や加硫缶による加硫処理とを施すことによって得られる。
表面印刷層の硬度は特に限定されるものではないが、一般に、ＪＩＳ Ａ硬度で５０〜７０°であるのが適当である。硬度が上記範囲を下回ると、印刷時のひずみが大きくなりすぎて、印刷品質の低下や印刷障害を招くおそれがある。逆に、上記範囲を下回ると、表面印刷層の柔軟性が低下して、印刷精度の低下を招くおそれがある。
表面印刷層の表面粗さは特に限定されるものではないが、１０点平均粗さＲｚで１．０μｍ以下であるのが好ましい。表面粗さが上記範囲を超えて大きくなると、印刷精度の低下を招くおそれがある。
表面印刷層の表面粗さは特に限定されるものではないが、１０点平均粗さＲｚで１．０μｍ以下であるのが好ましい。表面粗さが上記範囲を超えて大きくなると、印刷精度の低下を招くおそれがある。
表面印刷層の厚みは特に限定されるものではないが、通常、０．０５〜２．０ｍｍ、好ましくは０．１〜０．６ｍｍ、より好ましくは０．２〜０．４ｍｍである。厚みが上記範囲を下回ると、基布の模様が印刷画像に現れるといった不具合を招くおそれがある。逆に、厚みが上記範囲を超えると、印刷時のひずみが大きくなって印刷品質の低下や印刷障害を招くおそれがある。
（基布層）
本発明の第２の印刷用ブランケットにおいて、基布層の形成に用いられるゴム組成物としては、ＡＮ量が２５％以上、３６％未満である中または中高ニトリルＮＢＲ中に、あらかじめ加硫された、ＡＮ量が３６％以上である高または極高ニトリルＮＢＲの微粉末を、所定の割合で配合してなるものが挙げられる。
本発明の第２の印刷用ブランケットにおいて、基布層の形成に用いられるゴム組成物としては、ＡＮ量が２５％以上、３６％未満である中または中高ニトリルＮＢＲ中に、あらかじめ加硫された、ＡＮ量が３６％以上である高または極高ニトリルＮＢＲの微粉末を、所定の割合で配合してなるものが挙げられる。
基布層形成用ゴム組成物の基材ゴムであるＮＢＲのＡＮ量が２５％を下回ると、基布層の耐油性が低下して、印刷インキやブランケットの洗浄液によって膨潤し易くなる。逆に、ＡＮ量が３６％以上であると、加工性が低下して、表面にひびが入り易くなったり、エアー穴が顕著に発生したりする。ＡＮ量は、上記範囲の中でも特に、２６〜３５％であるのが好ましい。
基材ゴムに配合される、加硫済みの高または極高ニトリルＮＢＲの微粉末（以下、「加硫ＮＢＲ微粉末」という。）について、ＮＢＲのＡＮ量が３６％を下回ると、表面印刷層の耐油性を向上させる効果が得られない。加硫ＮＢＲ微粉末についてのＡＮ量は、上記範囲の中でも特に、４０〜５０％であるのが好ましい。
加硫ＮＢＲ微粉末の粒径については特に限定されるものではないが、基布層形成用ゴム組成物の基材ゴム中での分散性を良好なものとし、かつ、ブランケットの表面にて異物となるのを防止する観点から、１〜２００μｍ、好ましくは５〜５０μｍの範囲に設定される。
加硫ＮＢＲ微粉末の粒径については特に限定されるものではないが、基布層形成用ゴム組成物の基材ゴム中での分散性を良好なものとし、かつ、ブランケットの表面にて異物となるのを防止する観点から、１〜２００μｍ、好ましくは５〜５０μｍの範囲に設定される。
本発明の第１の印刷用ブランケットにおいて、基布層の形成に用いられるゴム組成物は特に限定されるものではなく、従来公知の種々の配合を採用することができる。基布層の耐油性および加工性の観点からは、第２の印刷用ブランケットに用いるのと同様の配合組成のものを用いるのが好ましい。なお、ＮＢＲ以外のゴムとしては、ＡＣＭ、ＣＲ、ウレタンゴム、これらの混合物、多硫化ゴムとの混合物といった、耐油性に優れたゴムを採用するのが好適である。
基布層形成用ゴム組成物には、例えば、加硫剤、加硫促進剤、充填剤、可塑剤、老化防止剤等の公知の添加剤が、必要に応じて配合される。これらの添加剤の配合割合は特に限定されるものではなく、常法に従って設定すればよい。
基布層は、未加硫のゴム組成物をトルエン、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）等の有機溶剤に溶かしてゴム糊を調製し、これを基布に含浸させることによって得られる。基布層は、２〜５層程度積層して使用するのが好ましく、中間に、圧縮性層を介在させてもよい。
基布層は、未加硫のゴム組成物をトルエン、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）等の有機溶剤に溶かしてゴム糊を調製し、これを基布に含浸させることによって得られる。基布層は、２〜５層程度積層して使用するのが好ましく、中間に、圧縮性層を介在させてもよい。
基布層を形成する基布としては、綿、ポリエステル、レーヨン等の織布または不織布が挙げられる。この基布は、伸び取り加工が施された織布であるのが好ましい。
基布層の厚みは特に限定されるものではないが、通常、０．１５〜０．５ｍｍ、好ましくは０．２５〜０．４５ｍｍである。基布層の積層数は、印刷用ブランケットに要求される硬度、総厚み等の特性等に応じて適宜設定すればよい。また、支持体全体の厚みは、基布層の厚みと積層数、圧縮性層の厚み等に応じて設定されるものであって、特に限定されるものではないが、通常１．４５〜１．８５ｍｍ、好ましくは１．５５〜１．７５ｍｍである。
基布層の厚みは特に限定されるものではないが、通常、０．１５〜０．５ｍｍ、好ましくは０．２５〜０．４５ｍｍである。基布層の積層数は、印刷用ブランケットに要求される硬度、総厚み等の特性等に応じて適宜設定すればよい。また、支持体全体の厚みは、基布層の厚みと積層数、圧縮性層の厚み等に応じて設定されるものであって、特に限定されるものではないが、通常１．４５〜１．８５ｍｍ、好ましくは１．５５〜１．７５ｍｍである。
（圧縮性層）
圧縮性層を形成するゴム組成物については、特に限定されるものではないが、例えばＮＢＲ、ＡＣＭ、ＣＲ、ウレタンゴム等の、耐油性のゴムを基材ゴムとして用いるのが好適である。
圧縮性層は、例えば（ｉ）基材ゴムに、加硫剤、加硫促進剤、軟化剤等を配合し、さらに、発泡剤、中空状（または加熱処理後に中空状となる）微粒子を配合したものや、（ii）基材ゴムに、加硫剤、加硫促進剤、軟化剤等を配合し、さらに、食塩等の微粒子を配合したものを用いて形成される。
圧縮性層を形成するゴム組成物については、特に限定されるものではないが、例えばＮＢＲ、ＡＣＭ、ＣＲ、ウレタンゴム等の、耐油性のゴムを基材ゴムとして用いるのが好適である。
圧縮性層は、例えば（ｉ）基材ゴムに、加硫剤、加硫促進剤、軟化剤等を配合し、さらに、発泡剤、中空状（または加熱処理後に中空状となる）微粒子を配合したものや、（ii）基材ゴムに、加硫剤、加硫促進剤、軟化剤等を配合し、さらに、食塩等の微粒子を配合したものを用いて形成される。
（ｉ）に示す配合を採用する場合、加硫処理等での加熱によって、発泡剤や中空状微粒子が膨張することから、独立気泡構造を備える圧縮性層を形成することができる（いわゆるマイクロバルーン法等）。一方、（ii）に示す配合を採用する場合、加硫処理後に微粒子を抽出する（食塩粒子の場合は、水で抽出する）ことによって、連続気泡構造を備える圧縮性層を形成することができる（いわゆるリーチング法）。圧縮性層は、独立気泡構造と連続気泡構造のいずれであってもよく、両方の構造を併用してもよい。
以下、実施例および比較例を挙げて、本発明をより具体的に説明するが、本発明は、何ら実施例等に限定されるものではない。
〔表面印刷層形成用ゴム組成物に加硫ＮＢＲ微粉末を配合した例〕
下記の実施例１〜１８と比較例１〜１４は、加硫ＮＢＲ微粉末を配合してなるゴム組成物を用いて、表面印刷層を形成した例である。
〔表面印刷層形成用ゴム組成物に加硫ＮＢＲ微粉末を配合した例〕
下記の実施例１〜１８と比較例１〜１４は、加硫ＮＢＲ微粉末を配合してなるゴム組成物を用いて、表面印刷層を形成した例である。
（実施例１〜９、比較例２〜３）
（１）加硫ＮＢＲ微粉末の作製
ＡＮ量５０％のＮＢＲ（商品名「Ｎｉｐｏｌ ＤＮ００９」、日本ゼオン（株）製）１００重量部に対して、下記の表１に示す成分（ＮＢＲを除く。）を同表に示す量で配合して混練した後、シート状に成形した。次いで、このＮＢＲのシートを、幅、長さ各５００ｍｍ、厚さ０．４ｍｍの基布（綿布）上に貼り付けて、１６０℃で１５分間プレス加硫した。さらに、こうして加硫されたＮＢＲのシート（ゴム厚み５０ｍｍ）を、平面研削盤の定盤上に両面粘着テープで固定し、当該シートを研磨することによって、平均粒径が２０μｍである加硫ＮＢＲ微粉末を得た。
（１）加硫ＮＢＲ微粉末の作製
ＡＮ量５０％のＮＢＲ（商品名「Ｎｉｐｏｌ ＤＮ００９」、日本ゼオン（株）製）１００重量部に対して、下記の表１に示す成分（ＮＢＲを除く。）を同表に示す量で配合して混練した後、シート状に成形した。次いで、このＮＢＲのシートを、幅、長さ各５００ｍｍ、厚さ０．４ｍｍの基布（綿布）上に貼り付けて、１６０℃で１５分間プレス加硫した。さらに、こうして加硫されたＮＢＲのシート（ゴム厚み５０ｍｍ）を、平面研削盤の定盤上に両面粘着テープで固定し、当該シートを研磨することによって、平均粒径が２０μｍである加硫ＮＢＲ微粉末を得た。
（２）表面印刷層形成用ゴム組成物の調製
ＡＮ量２６％のＮＢＲ（商品名「Ｎｉｐｏｌ Ｎ２４０Ｓ」、日本ゼオン（株）製）１００重量部に対して、表２に示す成分（ＮＢＲを除く。）を同表に示す量で配合した。さらに、この混合物に、（１）で得られた加硫ＮＢＲ微粉末を、下記の表３に示す割合で配合し、混練することにより、表面印刷層形成用のゴム組成物を得た。
ＡＮ量２６％のＮＢＲ（商品名「Ｎｉｐｏｌ Ｎ２４０Ｓ」、日本ゼオン（株）製）１００重量部に対して、表２に示す成分（ＮＢＲを除く。）を同表に示す量で配合した。さらに、この混合物に、（１）で得られた加硫ＮＢＲ微粉末を、下記の表３に示す割合で配合し、混練することにより、表面印刷層形成用のゴム組成物を得た。
（３）印刷用ブランケットの製造
（２）で得られた表面印刷層形成用ゴム組成物を、２倍量のトルエンに溶解させて、ゴム糊とした。次いで、このゴム糊を、あらかじめ作製しておいた印刷用ブランケットの支持体（幅１ｍ、長さ１０ｍ）上に、ドクターブレードによって糊引きし、連続加硫機で加硫（加硫温度１５０℃）を施した。さらに、表面印刷層の表面にバフ研磨を施して、厚さ約０．３ｍｍの表面印刷層を備える印刷用ブランケットを得た。
（２）で得られた表面印刷層形成用ゴム組成物を、２倍量のトルエンに溶解させて、ゴム糊とした。次いで、このゴム糊を、あらかじめ作製しておいた印刷用ブランケットの支持体（幅１ｍ、長さ１０ｍ）上に、ドクターブレードによって糊引きし、連続加硫機で加硫（加硫温度１５０℃）を施した。さらに、表面印刷層の表面にバフ研磨を施して、厚さ約０．３ｍｍの表面印刷層を備える印刷用ブランケットを得た。
上記支持体には、３枚の基布（幅１ｍ、長さ１０ｍ、厚み０．４ｍｍの綿布）のそれぞれに基布層形成用のゴム糊を含浸させて、こうして得られた基布層（厚み５０ｍｍ）を互いに貼り合わせたものと、１枚の基布（上記の綿布）に基布層形成用のゴム糊を含浸させて、圧縮性層形成用ゴム組成物からなるシートに貼り合わせてなるものとを、圧縮性層形成用ゴム組成物からなるシートの表面で貼り合わせてなる積層体を使用した。この積層体には、１５０℃で２０分間の加熱処理を施した。こうして得られた支持体は、計４層の基布層と、独立気泡構造を有する圧縮性層とを備える、総厚み１．６５ｍｍの積層体である。
なお、上記基布層形成用のゴム糊には、表２と同じ配合のゴム組成物をトルエンに溶解させたものを使用した。圧縮性層形成用ゴム組成物には、表２と同じ配合のゴム組成物に、熱膨張樹脂微小球（粒径３０〜１５０μｍのアクリロニトリル系樹脂微小球、商品名「マツモトマイクロスフェアーＦ−１００Ｄ」、松本油脂製薬（株）製）を配合したものを使用した。当該圧縮性層形成用ゴム組成物からなるシートは、上記加熱処理によって熱膨張樹脂微小球が膨張し、内部に気泡を形成した。
（４）印刷用ブランケットの特性評価
Ａ） 膨潤率
（３）で得られた印刷用ブランケットの表面印刷層から、厚さ０．３ｍｍ、縦および横各３０ｍｍのシートを切り出して、サンプルとした。次いで、このサンプルを、常温でトルエンに２４時間浸漬して、浸漬前と浸漬後の体積変化量を算出し、当該体積変化量が浸漬前の体積に占める割合、すなわち膨潤率ΔＶ（％）を算出した。膨潤率ΔＶ（％）が１００％であるときは、浸漬前と浸漬後とで、サンプルの体積が２倍になったことを示す。表面印刷層の耐久性やブランケットの印刷特性を良好なものとするには、膨潤率ΔＶが１３０％以下、好ましくは１１０％以下であることが求められる。結果を表３に示す。
Ａ） 膨潤率
（３）で得られた印刷用ブランケットの表面印刷層から、厚さ０．３ｍｍ、縦および横各３０ｍｍのシートを切り出して、サンプルとした。次いで、このサンプルを、常温でトルエンに２４時間浸漬して、浸漬前と浸漬後の体積変化量を算出し、当該体積変化量が浸漬前の体積に占める割合、すなわち膨潤率ΔＶ（％）を算出した。膨潤率ΔＶ（％）が１００％であるときは、浸漬前と浸漬後とで、サンプルの体積が２倍になったことを示す。表面印刷層の耐久性やブランケットの印刷特性を良好なものとするには、膨潤率ΔＶが１３０％以下、好ましくは１１０％以下であることが求められる。結果を表３に示す。
Ｂ） 加硫後の表面状態
（３）で得られた印刷用ブランケットについて、表面印刷層の表面状態（加硫後）を目視で観察して、下記の基準で評価を行った。結果を表３に示す。
良好：表面印刷層形成用ゴム組成物と、加硫ＮＢＲ微粉末との一体化が良好であって、表面にひび割れ等の不具合は観察されなかった。
不良：表面印刷層形成用ゴム組成物と、加硫ＮＢＲ微粉末との一体化が不十分であって、表面にひび割れ、微粉末の脱落に伴う凹凸等の不具合が観察された。
（３）で得られた印刷用ブランケットについて、表面印刷層の表面状態（加硫後）を目視で観察して、下記の基準で評価を行った。結果を表３に示す。
良好：表面印刷層形成用ゴム組成物と、加硫ＮＢＲ微粉末との一体化が良好であって、表面にひび割れ等の不具合は観察されなかった。
不良：表面印刷層形成用ゴム組成物と、加硫ＮＢＲ微粉末との一体化が不十分であって、表面にひび割れ、微粉末の脱落に伴う凹凸等の不具合が観察された。
Ｃ） エアー穴の発生数
（３）で得られた印刷用ブランケットについて、その表面（表面印刷層側）を目視で観察して、直径１ｍｍ以上のエアー穴の数を計測した。エアー穴の数は少ないほど好ましく、幅１ｍ、長さ１０ｍの表面印刷層全体でエアー穴が１０個を超えると、生産に支障をきたすおそれがある。エアー穴の数は、好ましくは５個以下である。結果を表３に示す。
（３）で得られた印刷用ブランケットについて、その表面（表面印刷層側）を目視で観察して、直径１ｍｍ以上のエアー穴の数を計測した。エアー穴の数は少ないほど好ましく、幅１ｍ、長さ１０ｍの表面印刷層全体でエアー穴が１０個を超えると、生産に支障をきたすおそれがある。エアー穴の数は、好ましくは５個以下である。結果を表３に示す。
（比較例１）
表面印刷層形成用ゴム組成物として、加硫ＮＢＲ微粉末を配合していないものを用いた以外は、実施例１の（３）と同様にして、厚さ約０．３ｍｍの表面印刷層を備える印刷用ブランケットを得た。また、得られた印刷用ブランケットについて、上記Ａ）、Ｂ）およびＣ）の各項目の特性評価を実施した。結果を表３に示す。
表面印刷層形成用ゴム組成物として、加硫ＮＢＲ微粉末を配合していないものを用いた以外は、実施例１の（３）と同様にして、厚さ約０．３ｍｍの表面印刷層を備える印刷用ブランケットを得た。また、得られた印刷用ブランケットについて、上記Ａ）、Ｂ）およびＣ）の各項目の特性評価を実施した。結果を表３に示す。
表３中、加硫ＮＢＲ微粉末の配合割合は、表面印刷層形成用ゴム組成物と加硫ＮＢＲ微粉末との総体積に占める、加硫ＮＢＲ微粉末の体積割合（体積％）である。
表３より明らかなように、極高ニトリルＮＢＲ（ＡＮ量５０％）からなる加硫ＮＢＲ微粉末を、中ニトリルＮＢＲ（ＡＮ量２６％）中に、所定の割合で配合してなるゴム組成物を用いた実施例１〜６によれば、膨潤率やエアー穴の発生数を低く抑えることができ、加硫後の表面状態も良好であった。これに対し、加硫ＮＢＲ微粉末を配合しなかった比較例１や、配合割合が低すぎる比較例２では、膨潤率を低く抑えることができなかった。一方、配合割合が高すぎる比較例３では、表面印刷層の膨潤率が低いものの、加硫後の表面状態に実用上の問題が生じた。
表３より明らかなように、極高ニトリルＮＢＲ（ＡＮ量５０％）からなる加硫ＮＢＲ微粉末を、中ニトリルＮＢＲ（ＡＮ量２６％）中に、所定の割合で配合してなるゴム組成物を用いた実施例１〜６によれば、膨潤率やエアー穴の発生数を低く抑えることができ、加硫後の表面状態も良好であった。これに対し、加硫ＮＢＲ微粉末を配合しなかった比較例１や、配合割合が低すぎる比較例２では、膨潤率を低く抑えることができなかった。一方、配合割合が高すぎる比較例３では、表面印刷層の膨潤率が低いものの、加硫後の表面状態に実用上の問題が生じた。
（実施例７〜１２、比較例５〜６）
ＡＮ量５０％のＮＢＲに代えて、ＡＮ量４０．５％のＮＢＲ（商品名「Ｎｉｐｏｌ ＤＮ１０４１」、日本ゼオン（株）製）を使用し、ＡＮ量２６％のＮＢＲに代えて、ＡＮ量３１％のＮＢＲ（商品名「Ｎｉｐｏｌ ＤＮ２０２」、日本ゼオン（株）製）を使用した以外は、実施例１〜９および比較例２〜３の（１）〜（３）と同様にして、厚さ約０．３ｍｍの表面印刷層を備える印刷用ブランケットを得た。また、得られた印刷用ブランケットについて、上記Ａ）、Ｂ）およびＣ）の各項目の特性評価を実施した。結果を表４に示す。
ＡＮ量５０％のＮＢＲに代えて、ＡＮ量４０．５％のＮＢＲ（商品名「Ｎｉｐｏｌ ＤＮ１０４１」、日本ゼオン（株）製）を使用し、ＡＮ量２６％のＮＢＲに代えて、ＡＮ量３１％のＮＢＲ（商品名「Ｎｉｐｏｌ ＤＮ２０２」、日本ゼオン（株）製）を使用した以外は、実施例１〜９および比較例２〜３の（１）〜（３）と同様にして、厚さ約０．３ｍｍの表面印刷層を備える印刷用ブランケットを得た。また、得られた印刷用ブランケットについて、上記Ａ）、Ｂ）およびＣ）の各項目の特性評価を実施した。結果を表４に示す。
（比較例４）
表面印刷層形成用ゴム組成物として、加硫ＮＢＲ微粉末を配合していないものを用いた以外は、実施例７における「（３）印刷用ブランケットの製造」と同様にして、厚さ約０．３ｍｍの表面印刷層を備える印刷用ブランケットを得た。また、得られた印刷用ブランケットについて、上記Ａ）、Ｂ）およびＣ）の各項目の特性評価を実施した。結果を表４に示す。
表面印刷層形成用ゴム組成物として、加硫ＮＢＲ微粉末を配合していないものを用いた以外は、実施例７における「（３）印刷用ブランケットの製造」と同様にして、厚さ約０．３ｍｍの表面印刷層を備える印刷用ブランケットを得た。また、得られた印刷用ブランケットについて、上記Ａ）、Ｂ）およびＣ）の各項目の特性評価を実施した。結果を表４に示す。
表４中、加硫ＮＢＲ微粉末の配合割合は、表面印刷層形成用ゴム組成物と加硫ＮＢＲ微粉末との総体積に占める、加硫ＮＢＲ微粉末の体積割合（体積％）である。
表４より明らかなように、高ニトリルＮＢＲ（ＡＮ量４０．５％）からなる加硫ＮＢＲ微粉末を、中高ニトリルＮＢＲ（ＡＮ量３１％）中に、所定の割合で配合してなるゴム組成物を用いた実施例７〜１２によれば、膨潤率やエアー穴の発生数を低く抑えることができ、加硫後の表面状態も良好であった。これに対し、加硫ＮＢＲ微粉末を配合しなかった比較例４や、配合割合が低すぎる比較例５では、膨潤率を低く抑えることができなかった。一方、配合割合が高すぎる比較例６では、表面印刷層の膨潤率が低いものの、加硫後の表面状態に実用上の問題が生じた。
表４より明らかなように、高ニトリルＮＢＲ（ＡＮ量４０．５％）からなる加硫ＮＢＲ微粉末を、中高ニトリルＮＢＲ（ＡＮ量３１％）中に、所定の割合で配合してなるゴム組成物を用いた実施例７〜１２によれば、膨潤率やエアー穴の発生数を低く抑えることができ、加硫後の表面状態も良好であった。これに対し、加硫ＮＢＲ微粉末を配合しなかった比較例４や、配合割合が低すぎる比較例５では、膨潤率を低く抑えることができなかった。一方、配合割合が高すぎる比較例６では、表面印刷層の膨潤率が低いものの、加硫後の表面状態に実用上の問題が生じた。
（実施例１３〜１８、比較例８〜９）
ＡＮ量５０％のＮＢＲに代えて、ＡＮ量４０．５％のＮＢＲ（Ｎｉｐｏｌ ＤＮ１０４１）を使用し、ＡＮ量２６％のＮＢＲに代えて、ＡＮ量３５％のＮＢＲ（商品名「Ｎ２３２Ｓ」、ＪＳＲ（株）製）を使用した以外は、実施例１〜９および比較例１〜３の（１）〜（３）と同様にして、厚さ約０．３ｍｍの表面印刷層を備える印刷用ブランケットを得た。また、得られた印刷用ブランケットについて、上記Ａ）、Ｂ）およびＣ）の各項目の特性評価を実施した。結果を表５に示す。
ＡＮ量５０％のＮＢＲに代えて、ＡＮ量４０．５％のＮＢＲ（Ｎｉｐｏｌ ＤＮ１０４１）を使用し、ＡＮ量２６％のＮＢＲに代えて、ＡＮ量３５％のＮＢＲ（商品名「Ｎ２３２Ｓ」、ＪＳＲ（株）製）を使用した以外は、実施例１〜９および比較例１〜３の（１）〜（３）と同様にして、厚さ約０．３ｍｍの表面印刷層を備える印刷用ブランケットを得た。また、得られた印刷用ブランケットについて、上記Ａ）、Ｂ）およびＣ）の各項目の特性評価を実施した。結果を表５に示す。
（比較例７）
表面印刷層形成用ゴム組成物として、加硫ＮＢＲ微粉末を配合していないものを用いた以外は、実施例１３における「（３）印刷用ブランケットの製造」と同様にして、厚さ約０．３ｍｍの表面印刷層を備える印刷用ブランケットを得た。また、得られた印刷用ブランケットについて、上記Ａ）、Ｂ）およびＣ）の各項目の特性評価を実施した。結果を表５に示す。
表面印刷層形成用ゴム組成物として、加硫ＮＢＲ微粉末を配合していないものを用いた以外は、実施例１３における「（３）印刷用ブランケットの製造」と同様にして、厚さ約０．３ｍｍの表面印刷層を備える印刷用ブランケットを得た。また、得られた印刷用ブランケットについて、上記Ａ）、Ｂ）およびＣ）の各項目の特性評価を実施した。結果を表５に示す。
表５中、加硫ＮＢＲ微粉末の配合割合は、表面印刷層形成用ゴム組成物と加硫ＮＢＲ微粉末との総体積に占める、加硫ＮＢＲ微粉末の体積割合（体積％）である。
表５より明らかなように、高ニトリルＮＢＲ（ＡＮ量４０．５％）からなる加硫ＮＢＲ微粉末を、中高ニトリルＮＢＲ（ＡＮ量３５％）中に、所定の割合で配合してなるゴム組成物を用いた実施例１３〜１８によれば、膨潤率やエアー穴の発生数を低く抑えることができ、加硫後の表面状態も良好であった。これに対し、加硫ＮＢＲ微粉末を配合しなかった比較例７や、配合割合が低すぎる比較例８では、膨潤率を低く抑えることができなかった。一方、配合割合が高すぎる比較例９では、表面印刷層の膨潤率が低いものの、加硫後の表面状態に実用上の問題が生じた。
表５より明らかなように、高ニトリルＮＢＲ（ＡＮ量４０．５％）からなる加硫ＮＢＲ微粉末を、中高ニトリルＮＢＲ（ＡＮ量３５％）中に、所定の割合で配合してなるゴム組成物を用いた実施例１３〜１８によれば、膨潤率やエアー穴の発生数を低く抑えることができ、加硫後の表面状態も良好であった。これに対し、加硫ＮＢＲ微粉末を配合しなかった比較例７や、配合割合が低すぎる比較例８では、膨潤率を低く抑えることができなかった。一方、配合割合が高すぎる比較例９では、表面印刷層の膨潤率が低いものの、加硫後の表面状態に実用上の問題が生じた。
（比較例１０および１１）
ＡＮ量２６％のＮＢＲに代えて、比較例１０では、ＡＮ量３７％のＮＢＲ（商品名「Ｎ２２４ＳＨ」、ＪＳＲ（株）製）を使用し、比較例１１では、ＡＮ量５０％のＮＢＲ（Ｎｉｐｏｌ ＤＮ００９）を使用した以外は、比較例１と同様にして、厚さ約０．３ｍｍの表面印刷層を備える印刷用ブランケットを得た。また、得られた印刷用ブランケットについて、上記Ａ）、Ｂ）およびＣ）の各項目の特性評価を実施した。結果を表６に示す。
ＡＮ量２６％のＮＢＲに代えて、比較例１０では、ＡＮ量３７％のＮＢＲ（商品名「Ｎ２２４ＳＨ」、ＪＳＲ（株）製）を使用し、比較例１１では、ＡＮ量５０％のＮＢＲ（Ｎｉｐｏｌ ＤＮ００９）を使用した以外は、比較例１と同様にして、厚さ約０．３ｍｍの表面印刷層を備える印刷用ブランケットを得た。また、得られた印刷用ブランケットについて、上記Ａ）、Ｂ）およびＣ）の各項目の特性評価を実施した。結果を表６に示す。
（比較例１２〜１４）
ＡＮ量２６％のＮＢＲに代えて、ＡＮ量３５％のＮＢＲ（Ｎ２３２Ｓ）と、ＡＮ量４３％のＮＢＲ（商品名「Ｎ２２０Ｌ」、ＪＳＲ（株）製）との混合物を用いた以外は、比較例１と同様にして、厚さ約０．３ｍｍの表面印刷層を備える印刷用ブランケットを得た。ＡＮ量が３５％であるＮＢＲと、ＡＮ量が４３％であるＮＢＲとの混合割合（重量比）は、比較例１２で５０：５０、比較例１３で３０：７０、比較例１４で１０：９０となるように設定した。また、得られた印刷用ブランケットについて、上記Ａ）、Ｂ）およびＣ）の各項目の特性評価を実施した。結果を表６に示す。
ＡＮ量２６％のＮＢＲに代えて、ＡＮ量３５％のＮＢＲ（Ｎ２３２Ｓ）と、ＡＮ量４３％のＮＢＲ（商品名「Ｎ２２０Ｌ」、ＪＳＲ（株）製）との混合物を用いた以外は、比較例１と同様にして、厚さ約０．３ｍｍの表面印刷層を備える印刷用ブランケットを得た。ＡＮ量が３５％であるＮＢＲと、ＡＮ量が４３％であるＮＢＲとの混合割合（重量比）は、比較例１２で５０：５０、比較例１３で３０：７０、比較例１４で１０：９０となるように設定した。また、得られた印刷用ブランケットについて、上記Ａ）、Ｂ）およびＣ）の各項目の特性評価を実施した。結果を表６に示す。
表６より明らかなように、加硫ＮＢＲ微粉末を含まない中または中高ニトリルＮＢＲを用いた比較例１、４および７では、膨潤率を低く抑えることができなかった。一方、加硫ＮＢＲ微粉末を含まない高ニトリルＮＢＲまたは極高ニトリルＮＢＲを用いた比較例１０〜１４では、膨潤率が低く抑えることができ、加硫後の表面状態に実用上の問題を生じなかったものの、エアー穴の発生が顕著という問題があった。
〔基布層形成用ゴム組成物に加硫ＮＢＲ微粉末を配合した例〕
下記の実施例１９〜３０と比較例１５〜２３は、加硫ＮＢＲ微粉末を配合してなるゴム組成物を用いて、印刷用ブランケットの最下層をなす基布層を形成した例である。
（実施例１９〜２４、比較例１６〜１７）
（Ｉ）加硫ＮＢＲ微粉末の作製
加硫ＮＢＲ微粉末用ゴム組成物の配合として、表１に示す配合に代えて、表７に示す配合を用いた以外は、実施例１と同様にして加硫ＮＢＲ微粉末を得た。
下記の実施例１９〜３０と比較例１５〜２３は、加硫ＮＢＲ微粉末を配合してなるゴム組成物を用いて、印刷用ブランケットの最下層をなす基布層を形成した例である。
（実施例１９〜２４、比較例１６〜１７）
（Ｉ）加硫ＮＢＲ微粉末の作製
加硫ＮＢＲ微粉末用ゴム組成物の配合として、表１に示す配合に代えて、表７に示す配合を用いた以外は、実施例１と同様にして加硫ＮＢＲ微粉末を得た。
（II）基布層形成用ゴム組成物の調製
ＡＮ量が２６％のＮＢＲ（Ｎｉｐｏｌ Ｎ２４０Ｓ）１００重量部に対して、下記の表８に示す成分（ＮＢＲを除く。）を同表に示す量で配合した。さらに、この混合物に、（Ｉ）で得られた加硫ＮＢＲ微粉末を、下記の表９に示す割合で配合し、混練することにより、加硫ＮＢＲ微粉末入りの基布層形成用ゴム組成物を得た。
ＡＮ量が２６％のＮＢＲ（Ｎｉｐｏｌ Ｎ２４０Ｓ）１００重量部に対して、下記の表８に示す成分（ＮＢＲを除く。）を同表に示す量で配合した。さらに、この混合物に、（Ｉ）で得られた加硫ＮＢＲ微粉末を、下記の表９に示す割合で配合し、混練することにより、加硫ＮＢＲ微粉末入りの基布層形成用ゴム組成物を得た。
また、表８に示す成分（ＮＢＲを含む。）の混合物を、そのまま混練して、加硫ＮＢＲ微粉末を含まない基布層形成用ゴム組成物を得た。
（III）印刷用ブランケットの製造
（II）で得られた加硫ＮＢＲ微粉末入りの基布層形成用ゴム組成物を、２倍量のトルエンに溶解させてゴム糊とした後、このゴム糊を、１枚の基布（幅、長さ各５００ｍｍ、厚み０．４ｍｍの綿布）に含浸させて、加硫ＮＢＲ微粉末入りの基布層を得た。一方、（II）で得られた加硫ＮＢＲ微粉末を含まない基布層形成用ゴム組成物を、２倍量のトルエンに溶解させてゴム糊とした後、このゴム糊を、上記基布と同じもの２枚にそれぞれ含浸させて、加硫ＮＢＲ微粉末を含まない基布層を得た。次いで、こうして得られた計３枚の基布層を、加硫ＮＢＲ微粉末入りの基布層が外側となるように貼り合わせた。
（II）で得られた加硫ＮＢＲ微粉末入りの基布層形成用ゴム組成物を、２倍量のトルエンに溶解させてゴム糊とした後、このゴム糊を、１枚の基布（幅、長さ各５００ｍｍ、厚み０．４ｍｍの綿布）に含浸させて、加硫ＮＢＲ微粉末入りの基布層を得た。一方、（II）で得られた加硫ＮＢＲ微粉末を含まない基布層形成用ゴム組成物を、２倍量のトルエンに溶解させてゴム糊とした後、このゴム糊を、上記基布と同じもの２枚にそれぞれ含浸させて、加硫ＮＢＲ微粉末を含まない基布層を得た。次いで、こうして得られた計３枚の基布層を、加硫ＮＢＲ微粉末入りの基布層が外側となるように貼り合わせた。
次に、上記の加硫ＮＢＲ微粉末を含まない基布層形成用ゴム組成物からなるゴム糊を、上記基布と同じもの１枚に含浸させた後、こうして得られた基布層を、圧縮性層形成用ゴム組成物からなるシートに貼り合わせた。さらに、当該シートを有する基布層と、前述の３枚の基布層からなる積層体とを貼り合わせて、１５０℃で２０分間の加熱処理を施すことによって、支持体を得た。両基布層を貼り合わせる際には、加硫ＮＢＲ微粉末入りの基布層が最下層となるように、かつ、圧縮性層形成用ゴム組成物からなるシートを有する基布層が最上層となるように設定した。こうして得られた支持体は、計４層の基布層と、独立気泡構造を有する圧縮性層とを備える、総厚み１．６５ｍｍの積層体である。
さらに、上記支持体の最上層をなす基布層の表面に、表面印刷層形成用ゴム組成物からなるゴム糊を、ドクターブレードによって糊引きし、連続加硫機で加硫（１５０℃）を施した。さらに、表面印刷層の表面にバフ研磨を施して、印刷用ブランケットを得た。
なお、圧縮性層形成用ゴム組成物には、（II）で得られた「加硫ＮＢＲ微粉末を含まない基布層形成用ゴム組成物」と同じ配合からなるゴム組成物に、熱膨張樹脂微小球（マツモトマイクロスフェアーＦ−１００Ｄ）を配合したものを使用した。この圧縮性層形成用ゴム組成物からなるシートは、上記加熱処理によって熱膨張樹脂微小球が膨張し、内部に気泡を形成した。また、表面印刷層形成用ゴム組成物には、（II）で得られた「加硫ＮＢＲ微粉末を含まない基布層形成用ゴム組成物」と同じ配合からなるゴム組成物を使用し、そのゴム糊は、トルエンに溶解させることによって調製した。
なお、圧縮性層形成用ゴム組成物には、（II）で得られた「加硫ＮＢＲ微粉末を含まない基布層形成用ゴム組成物」と同じ配合からなるゴム組成物に、熱膨張樹脂微小球（マツモトマイクロスフェアーＦ−１００Ｄ）を配合したものを使用した。この圧縮性層形成用ゴム組成物からなるシートは、上記加熱処理によって熱膨張樹脂微小球が膨張し、内部に気泡を形成した。また、表面印刷層形成用ゴム組成物には、（II）で得られた「加硫ＮＢＲ微粉末を含まない基布層形成用ゴム組成物」と同じ配合からなるゴム組成物を使用し、そのゴム糊は、トルエンに溶解させることによって調製した。
（IV）印刷用ブランケットの特性評価
ａ） 厚みの増加量
（III）で得られた印刷用ブランケットの裏面（最下層の基布層側）を、ブランケットの洗浄液（トルエンを主たる溶媒とするもの、商品名「ダイクリン」、大日本インキ化学工業（株）製）に、常温で２４時間浸漬した後、浸漬前と浸漬後とでの印刷用ブランケット全体の厚みの増加量（ｍｍ）を算出した。印刷用ブランケットの耐久性を良好なものとするには、裏面からの有機溶剤の浸透に伴う厚みの増加量が、０．０４ｍｍ以下、好ましくは０．０３ｍｍ以下であることが求められる。結果を表９に示す。
ａ） 厚みの増加量
（III）で得られた印刷用ブランケットの裏面（最下層の基布層側）を、ブランケットの洗浄液（トルエンを主たる溶媒とするもの、商品名「ダイクリン」、大日本インキ化学工業（株）製）に、常温で２４時間浸漬した後、浸漬前と浸漬後とでの印刷用ブランケット全体の厚みの増加量（ｍｍ）を算出した。印刷用ブランケットの耐久性を良好なものとするには、裏面からの有機溶剤の浸透に伴う厚みの増加量が、０．０４ｍｍ以下、好ましくは０．０３ｍｍ以下であることが求められる。結果を表９に示す。
ｂ） エアー穴の発生数
（III）で得られた印刷用ブランケットについて、その裏面（最下層の基布層側）を目視で観察して、直径１ｍｍ以上のエアー穴の数を計測した。エアー穴の数は少ないほど好ましく、幅１ｍ、長さ１０ｍの裏面全体でエアー穴が１０個を超えると、生産に支障をきたすおそれがある。エアー穴の数は、好ましくは５個以下である。結果を表９に示す。
（III）で得られた印刷用ブランケットについて、その裏面（最下層の基布層側）を目視で観察して、直径１ｍｍ以上のエアー穴の数を計測した。エアー穴の数は少ないほど好ましく、幅１ｍ、長さ１０ｍの裏面全体でエアー穴が１０個を超えると、生産に支障をきたすおそれがある。エアー穴の数は、好ましくは５個以下である。結果を表９に示す。
ｃ） 基布層間の接着力
（III）で得られた印刷用ブランケットから、幅２５ｍｍ、長さ３００ｍｍのサンプルを切り出した。このサンプルの最下層の基布層と、その直上の基布層との間に、サンプルの幅全体にわたって長さ約４０ｍｍの切り込みを設けた後、最下層の基布層を、それ以外の部分に対して直角となるように引っ張って、両者を剥離するのに要する力、すなわち基布層間の接着力（ｋｇ／ｃｍ）を測定した。基布層間の接着力は、実用上、１．５ｋｇ／ｃｍ以上であることが求められる。結果を表９に示す。
（III）で得られた印刷用ブランケットから、幅２５ｍｍ、長さ３００ｍｍのサンプルを切り出した。このサンプルの最下層の基布層と、その直上の基布層との間に、サンプルの幅全体にわたって長さ約４０ｍｍの切り込みを設けた後、最下層の基布層を、それ以外の部分に対して直角となるように引っ張って、両者を剥離するのに要する力、すなわち基布層間の接着力（ｋｇ／ｃｍ）を測定した。基布層間の接着力は、実用上、１．５ｋｇ／ｃｍ以上であることが求められる。結果を表９に示す。
ｄ） 柔軟性・装着性
（III）で得られた印刷用ブランケットを、実際にブランケット胴に装着して、印刷用ブランケットの柔軟性と、ブランケット胴に装着する際の装着性を評価した。ブランケット胴（シリンダ）のエッジ部で、印刷用ブランケットとシリンダ表面との間の浮きを視認できない場合は、柔軟性および装着性が良好であるとした。結果を表９に示す。
（III）で得られた印刷用ブランケットを、実際にブランケット胴に装着して、印刷用ブランケットの柔軟性と、ブランケット胴に装着する際の装着性を評価した。ブランケット胴（シリンダ）のエッジ部で、印刷用ブランケットとシリンダ表面との間の浮きを視認できない場合は、柔軟性および装着性が良好であるとした。結果を表９に示す。
（比較例１５）
最下層の基布層形成用のゴム組成物として、加硫ＮＢＲ微粉末を配合していないものを用いた以外は、実施例１９の（III）と同様にして、印刷用ブランケットを得た。また、得られた印刷用ブランケットについて、上記ａ），ｂ），ｃ）およびｄ）の各項目の特性評価を実施した。結果を表９に示す。
最下層の基布層形成用のゴム組成物として、加硫ＮＢＲ微粉末を配合していないものを用いた以外は、実施例１９の（III）と同様にして、印刷用ブランケットを得た。また、得られた印刷用ブランケットについて、上記ａ），ｂ），ｃ）およびｄ）の各項目の特性評価を実施した。結果を表９に示す。
表９中、加硫ＮＢＲ微粉末の配合割合は、基布層形成用ゴム組成物と加硫ＮＢＲ微粉末との総体積に占める、加硫ＮＢＲ微粉末の体積割合（体積％）である。
表９より明らかなように、極高ニトリルＮＢＲ（ＡＮ量５０％）からなる加硫ＮＢＲ微粉末を、中ニトリルＮＢＲ（ＡＮ量２６％）中に、所定の割合で配合してなるゴム組成物を用いた実施例１９〜２４によれば、厚みの増加量やエアー穴の発生数を少なく抑え、かつ、基布層間の接着力を維持することができ、しかも、柔軟性および装着性が良好であった。これに対し、加硫ＮＢＲ微粉末を含まない比較例１５や、配合割合が低すぎる比較例１６では、厚みの増加量を少なく抑えることができなかった。一方、配合割合が高すぎる比較例１７では、厚みの増加量が少なく抑えられたものの、基布層間の接着力に実用上の問題が生じた。
表９より明らかなように、極高ニトリルＮＢＲ（ＡＮ量５０％）からなる加硫ＮＢＲ微粉末を、中ニトリルＮＢＲ（ＡＮ量２６％）中に、所定の割合で配合してなるゴム組成物を用いた実施例１９〜２４によれば、厚みの増加量やエアー穴の発生数を少なく抑え、かつ、基布層間の接着力を維持することができ、しかも、柔軟性および装着性が良好であった。これに対し、加硫ＮＢＲ微粉末を含まない比較例１５や、配合割合が低すぎる比較例１６では、厚みの増加量を少なく抑えることができなかった。一方、配合割合が高すぎる比較例１７では、厚みの増加量が少なく抑えられたものの、基布層間の接着力に実用上の問題が生じた。
（実施例２５〜３０、比較例１９〜２０）
ＡＮ量５０％のＮＢＲに代えて、ＡＮ量４０．５％のＮＢＲ（Ｎｉｐｏｌ ＤＮ１０４１）を使用し、ＡＮ量２６％のＮＢＲに代えて、ＡＮ量３１％のＮＢＲ（Ｎｉｐｏｌ ＤＮ２０２）を使用した以外は、実施例１９〜２４および比較例１６〜１７の（１）〜（３）と同様にして、印刷用ブランケットを得た。また、得られた印刷用ブランケットについて、上記ａ），ｂ），ｃ）およびｄ）の各項目の特性評価を実施した。結果を表１０に示す。
ＡＮ量５０％のＮＢＲに代えて、ＡＮ量４０．５％のＮＢＲ（Ｎｉｐｏｌ ＤＮ１０４１）を使用し、ＡＮ量２６％のＮＢＲに代えて、ＡＮ量３１％のＮＢＲ（Ｎｉｐｏｌ ＤＮ２０２）を使用した以外は、実施例１９〜２４および比較例１６〜１７の（１）〜（３）と同様にして、印刷用ブランケットを得た。また、得られた印刷用ブランケットについて、上記ａ），ｂ），ｃ）およびｄ）の各項目の特性評価を実施した。結果を表１０に示す。
（比較例１８）
最下層の基布層形成用のゴム組成物として、加硫ＮＢＲ微粉末を配合していないものを用いた以外は、実施例２５における「（III）印刷用ブランケットの製造」と同様にして、厚さ約０．３ｍｍの表面印刷層を備える印刷用ブランケットを得た。また、得られた印刷用ブランケットについて、上記ａ），ｂ），ｃ）およびｄ）の各項目の特性評価を実施した。結果を表１０に示す。
最下層の基布層形成用のゴム組成物として、加硫ＮＢＲ微粉末を配合していないものを用いた以外は、実施例２５における「（III）印刷用ブランケットの製造」と同様にして、厚さ約０．３ｍｍの表面印刷層を備える印刷用ブランケットを得た。また、得られた印刷用ブランケットについて、上記ａ），ｂ），ｃ）およびｄ）の各項目の特性評価を実施した。結果を表１０に示す。
表１０中、加硫ＮＢＲ微粉末の配合割合は、基布層形成用ゴム組成物と加硫ＮＢＲ微粉末との総体積に占める、加硫ＮＢＲ微粉末の体積割合（体積％）である。
表１０より明らかなように、高ニトリルＮＢＲ（ＡＮ量４０．５％）からなる加硫ＮＢＲ微粉末を、中高ニトリルＮＢＲ（ＡＮ量３５％）中に、所定の割合で配合してなるゴム組成物を用いた実施例２５〜３０によれば、厚みの増加量やエアー穴の発生数を少なく抑え、かつ、基布層間の接着力を維持することができ、しかも、柔軟性および装着性が良好であった。これに対し、加硫ＮＢＲ微粉末を含まない比較例１８や、配合割合が低すぎる比較例１９では、厚みの増加量を少なく抑えることができなかった。一方、配合割合が高すぎる比較例２０では、厚みの増加量が少なく抑えられたものの、基布層間の接着力に実用上の問題が生じた。
表１０より明らかなように、高ニトリルＮＢＲ（ＡＮ量４０．５％）からなる加硫ＮＢＲ微粉末を、中高ニトリルＮＢＲ（ＡＮ量３５％）中に、所定の割合で配合してなるゴム組成物を用いた実施例２５〜３０によれば、厚みの増加量やエアー穴の発生数を少なく抑え、かつ、基布層間の接着力を維持することができ、しかも、柔軟性および装着性が良好であった。これに対し、加硫ＮＢＲ微粉末を含まない比較例１８や、配合割合が低すぎる比較例１９では、厚みの増加量を少なく抑えることができなかった。一方、配合割合が高すぎる比較例２０では、厚みの増加量が少なく抑えられたものの、基布層間の接着力に実用上の問題が生じた。
（比較例２１）
ＡＮ量２６％のＮＢＲに代えて、ＡＮ量５０％のＮＢＲ（Ｎｉｐｏｌ ＤＮ００９）を用いた以外は、比較例１５と同様にして、印刷用ブランケットを得た。また、得られた印刷用ブランケットについて、上記ａ），ｂ），ｃ）およびｄ）の各項目の特性評価を実施した。結果を表１１に示す。
ＡＮ量２６％のＮＢＲに代えて、ＡＮ量５０％のＮＢＲ（Ｎｉｐｏｌ ＤＮ００９）を用いた以外は、比較例１５と同様にして、印刷用ブランケットを得た。また、得られた印刷用ブランケットについて、上記ａ），ｂ），ｃ）およびｄ）の各項目の特性評価を実施した。結果を表１１に示す。
（比較例２２および２３）
比較例１８と同様にして、印刷用ブランケットを製造した。次いで、この印刷用ブランケットの裏面（最下層の基布層側）に、撥水性の被覆層を形成した。
比較例２２では、まず、アクリル樹脂１００重量部に対して、側鎖にパーフルオロアルキル基を有するアクリルモノマー（商品名「ＤＥＦＥＮＳＡ ＭＣＦ３００」、ＤＩＣ社製）２０重量部を配合して、トルエンに溶解させてなる被覆層用塗布液を調製した。次いで、この塗布液を、印刷用ブランケットの裏面（最下層の基布層側）に塗布して、１５０℃で５分間加熱することにより、厚さ０．０５ｍｍの被覆層を形成した。
比較例１８と同様にして、印刷用ブランケットを製造した。次いで、この印刷用ブランケットの裏面（最下層の基布層側）に、撥水性の被覆層を形成した。
比較例２２では、まず、アクリル樹脂１００重量部に対して、側鎖にパーフルオロアルキル基を有するアクリルモノマー（商品名「ＤＥＦＥＮＳＡ ＭＣＦ３００」、ＤＩＣ社製）２０重量部を配合して、トルエンに溶解させてなる被覆層用塗布液を調製した。次いで、この塗布液を、印刷用ブランケットの裏面（最下層の基布層側）に塗布して、１５０℃で５分間加熱することにより、厚さ０．０５ｍｍの被覆層を形成した。
比較例２３では、まず、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）と、フッ素化ポリオレフィンと、パーフルオロアルキル基を側鎖に有するポリマーとの混合物（商品名「ＤＥＦＥＮＳＡ ＴＲ３１０」、ＤＩＣ社製）をトルエンに溶解させ、当該混合物１００重量部に対して、架橋剤（イソシアナート基を１２．６％の割合で含有するシアノ系架橋剤、商品名「バーノックＤＮ−９５０」、ＤＩＣ社製）６重量部を配合して、塗布液を調製した。次いで、この塗布液を、印刷用ブランケットの裏面（最下層の基布層側）に塗布して、１５０℃で５分間加熱することにより、厚さ０．０５ｍｍの被覆層を形成した。
また、得られた印刷用ブランケットについて、上記ａ），ｂ），ｃ）およびｄ）の各項目の特性評価を実施した。結果を表１１に示す。
表１１より明らかなように、加硫ＮＢＲ微粉末を含まない中または中高ニトリルＮＢＲを用いた比較例１５および１８では、厚みの増加量を少なく抑えることができなかった。一方、加硫ＮＢＲ微粉末を含まない極高ニトリルＮＢＲを用いた比較例２１では、厚みの増加量を少なく抑えることができたものの、エアー穴の発生が顕著であった。
１０ 印刷用ブランケット
１２ 表面印刷層
１４ 支持体
１８ 基布層
１２ 表面印刷層
１４ 支持体
１８ 基布層
Claims (3)
- 基布にゴム糊を含浸させてなる基布層を含む支持体と、表面印刷層と、を備える印刷用ブランケットであって、
上記表面印刷層形成用のゴム組成物として、
結合アクリロニトリルの含有量が２５％以上、３６％未満である中または中高ニトリルＮＢＲ中に、あらかじめ加硫された、結合アクリロニトリルの含有量が３６％以上である高または極高ニトリルＮＢＲの微粉末を配合してなり、かつ、当該ゴム組成物の総体積に占める、加硫済みの高または極高ニトリルＮＢＲ微粉末の体積割合を、２０〜７０体積％に設定してなるもの
を用いることを特徴とする印刷用ブランケット。 - 基布にゴム糊を含浸させてなる基布層を含む支持体と、表面印刷層と、を備える印刷用ブランケットであって、
上記基布層形成用のゴム組成物として、
結合アクリロニトリルの含有量が２５％以上、３６％未満である中または中高ニトリルＮＢＲ中に、あらかじめ加硫された、結合アクリロニトリルの含有量が３６％以上である高または極高ニトリルＮＢＲの微粉末を配合してなり、かつ、当該ゴム組成物の総体積に占める、加硫済みの高または極高ニトリルＮＢＲ微粉末の体積割合を、２０〜７０体積％に設定してなるもの
を用いることを特徴とする印刷用ブランケット。 - 上記支持体が基布層を２層以上積層してなるものであり、かつ、上記基布層形成用ゴム組成物を用いて形成された基布層を、少なくとも印刷用ブランケットの最下層をなす基布層として用いてなる、請求項２記載の印刷用ブランケット。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2004074799A JP2005262489A (ja) | 2004-03-16 | 2004-03-16 | 印刷用ブランケット |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2004074799A JP2005262489A (ja) | 2004-03-16 | 2004-03-16 | 印刷用ブランケット |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2005262489A true JP2005262489A (ja) | 2005-09-29 |
Family
ID=35087541
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2004074799A Pending JP2005262489A (ja) | 2004-03-16 | 2004-03-16 | 印刷用ブランケット |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2005262489A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008143115A (ja) * | 2006-12-13 | 2008-06-26 | National Printing Bureau | 凹版印刷機用ワイピングローラ |
| JP2008183808A (ja) * | 2007-01-30 | 2008-08-14 | Meiji Rubber & Chem Co Ltd | 印刷用ブランケット |
| JP2008280144A (ja) * | 2007-05-10 | 2008-11-20 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | 紙送り用従動ローラ |
-
2004
- 2004-03-16 JP JP2004074799A patent/JP2005262489A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008143115A (ja) * | 2006-12-13 | 2008-06-26 | National Printing Bureau | 凹版印刷機用ワイピングローラ |
| JP2008183808A (ja) * | 2007-01-30 | 2008-08-14 | Meiji Rubber & Chem Co Ltd | 印刷用ブランケット |
| JP2008280144A (ja) * | 2007-05-10 | 2008-11-20 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | 紙送り用従動ローラ |
| JP4593591B2 (ja) * | 2007-05-10 | 2010-12-08 | 住友ゴム工業株式会社 | 紙送り用従動ローラ |
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