JP2005219423A - 成形体製造装置及び成形体 - Google Patents

Abstract

【課題】周縁の少なくとも１つの端縁部に、本体部１０から略直角に曲がってその裏側に延びる第１縦部１２、この第１縦部１２の先端から本体部１０と略平行に外方向に延びる横部１３、及びこの横部１３の先端から上記第１縦部１２と略平行に本体部１０の裏側に延びる第２縦部１４を有する折曲げ端縁部１１が設けられた基材１の表面に対し、表皮材１６を接着剤又は粘着剤により成形型を用いて貼り合わせる場合において、基材１折曲げ端縁部１１に表皮材１６を浮きやしわの発生を有効に防止しながら、一体に貼り合わせ得るようにする。
【解決手段】成形型による表皮材１６の貼り合わせ動作に伴い、基材１の折曲げ端縁部１１を第１縦部１２から横部１３を経て第２縦部１４に向かうように移動させながら、折曲げ端縁部１１の表面に表皮材１６を押し付けて貼り合わせる圧着部材９１を有する縦面貼り合わせ装置７０を設ける。
【選択図】図１

Description

本発明は、基材表面に表皮材を接着剤又は粘着剤により貼り合わせて成形体を製造する成形体製造装置及びそれによって製造される成形体に関するものである。

従来より、この種の成形体として、自動車の内装材としてのドアトリムが知られている。そして、外観見映えの向上等のために、このドアトリムを例えばアッパ部とロア部とに分割して、そのアッパ部の基材表面（車室内側の面）に布や合成皮革等からなる表皮材を一体的に貼り合わせることが一般的に行われている。このように基材表面に表皮材を貼り合わせる場合、例えば特許文献１〜３に示されるように、基材において表皮材の端縁部が位置する部分の表面に木目込み用の凹溝を予め形成しておき、成形型の成形面間で基材と表皮材とを挟み込んで加圧することにより、基材表面に表皮材を貼り合わせるとともに、表皮材の端縁部を基材の凹溝内に押し込んで収めることが行われている。
特開平８―２５４７８号公報 特開平２―１２１８３９号公報 実願昭６３―９８８３０号のマイクロフィルム（実開平２―１９５２６号公報）

ところで、上記従来のものでは、基材表面に凹溝を形成し、その凹溝内に表皮材の端縁部を押し込んで収めるので、例えば基材周縁の端縁部に、基材の本体部から略直角に曲がってその裏側に延びる第１縦部と、この第１縦部の先端から本体部と略平行に外方向に延びる横部と、この横部の先端から第１縦部と略平行に本体部の裏側に延びる第２縦部とを有する折曲げ端縁部が設けられている形状では、その折曲げ端縁部を除く本体部の端縁部に凹溝を形成する必要があり、折曲げ端縁部まで表皮材を貼り合わせることはできない。このため、折曲げ端縁部が表皮材で覆われずに剥き出しになってしまい、内装材の見映えを有効に高めることができないという問題がある。

そこで、本願の発明者は、上記のような折曲げ端縁部を有する基材表面に対し、その折曲げ端縁部の表面も含めて表皮材を貼り合わせようとするために、両成形型に、基材の折曲げ端縁部と表皮材の端縁部とを押圧可能な端縁部を有する成形面を形成し、その成形面の端縁部により、両成形型による成形と同時に基材折曲げ端縁部に表皮材の端縁部を一体に貼り合わせることを試みた。

しかしながら、その場合、以下に説明する問題が生じる。すなわち、両成形型を接近させて成形面間で基材表面に表皮材を接着剤や粘着剤により貼り合わせる際に、その途中で成形面の端縁部が基材折曲げ端縁部に表皮材を押し付ける前の段階で、基材の折曲げ端縁部のうち第１縦部、横部及び第２縦部の各表面に沿ってそれらに密着するように貼り合わせられるべき表皮材が、第１縦部の基端部分（本体部との境界部分）と横部の先端部分（第２縦部との境界部分）との間で短絡的に延びていわゆるテント張り状態となり、表皮材を第１縦部及びその先端部に連続する横部の各表面に沿って滑らかに貼り合わせることが難しい。このため、表皮材の浮き（基材表面からの浮上がり）やしわの発生を確実に解消することができない。このときの浮きやしわの発生要因としては、表皮材の種類や厚さが多種類であること、圧縮される基材及び表皮材の板厚に差があること（例えば０．５〜１．２ｍｍ）、表皮材の伸びが変化すること等が挙げられる。

この浮き及びしわの発生要因である板厚の差を吸収するために、表皮材の裏面に、比重０．０２〜０．０６、板厚１．０〜３．０ｍｍのウレタン発泡体を貼り合わせること、及び、表皮材の伸びを調整するために、表皮材のセット位置を表皮材毎に個別に設定してテンションコントロールをすることも実行したが、基材の折曲げ端縁部において、表皮材が成形型の成形方向と同じ方向に加圧される本体部及び横部に対する接着力が、同加圧方向の略直交する方向に加圧される縦部との間の接着力よりも大きくなって両者に差が生じることから、表皮材の浮きの発生は避けられない。また、基材折曲げ端縁部の縦部においては、圧縮される基材及び表皮材の板厚の差を成形面間のクリアランスで吸収できず、やはりしわが発生することとなる。

本発明は斯かる諸点に鑑みてなされたもので、その目的は、成形型に付設される構造に工夫を凝らすことにより、上記のように成形面の端縁部を用いるのではなく、両成形型による成形と同時に、基材折曲げ端縁部に、浮きやしわの発生を有効に防止しながら、表皮材を一体に貼り合わせ得るようにすることにある。

上記の目的を達成するために、この発明では、成形型による成形動作に伴って基材の折曲げ端縁部を第１縦部から横部を経て第２縦部に向かうように移動する圧着部材を設け、この圧着部材の押付けにより、折曲げ端縁部の表面に表皮材を貼り合わせるようにした。

具体的には、請求項１の発明では、周縁の少なくとも１つの端縁部に、本体部から曲がってその裏側に延びる第１縦部と、この第１縦部の先端から本体部と略平行に外方向に延びる横部と、この横部の先端から本体部の裏側に延びる第２縦部とを有する折曲げ端縁部が設けられた基材の表面に対し、表皮材を、上記基材の本体部表面から第１縦部、横部及び第２縦部の各表面に沿って延びるように接着剤又は粘着剤により貼り合わせることにより、成形体を製造するようにした成形体製造装置が対象である。

そして、上記基材が装着される成形面を有する第１成形型と、この第１成形型の成形面に対応する成形面を有する第２成形型とを備え、上記第１又は第２成形型の一方が他方に対し相対的に接離可能に設けられていて、両成形型の接近動作により該両成形型の成形面間に上記基材、及び該基材の表側に配置される表皮材を挟圧して、該表皮材を基材表面に貼り合わせるように構成されている。

さらに、上記第１及び第２成形型による表皮材の貼り合わせ動作に伴い、上記基材の折曲げ端縁部表面に沿って第１縦部から横部を経て第２縦部に向かうように移動しながら、該折曲げ端縁部の表面に表皮材を押し付けて貼り合わせる圧着部材を有する縦面貼り合わせ装置を設けたことを特徴とする。

請求項２の発明では、周縁の少なくとも１つの端縁部に、本体部から曲がってその裏側に延びる第１縦部と、該第１縦部の先端から本体部と略平行に外方向に延びる横部とを有する折曲げ端縁部が設けられた基材の表面に対し、表皮材を、上記基材の本体部表面から第１縦部及び横部の各表面に沿って延びるように接着剤又は粘着剤により貼り合わせることにより、成形体を製造するようにした成形体製造装置が対象である。

そして、上記基材が装着される成形面を有する第１成形型と、この第１成形型の成形面に対応する成形面を有する第２成形型とを備え、上記第１又は第２成形型の一方が他方に対し相対的に接離可能に設けられていて、両成形型の接近動作により上記成形面間に上記基材と該基材の表側に配置される表皮材とを挟圧して、該表皮材を基材表面に貼り合わせるように構成されている。また、第１及び第２成形型による表皮材の貼り合わせ動作に伴い、上記基材の折曲げ端縁部表面に沿って第１縦部から横部に向かうように移動しながら、該折曲げ端縁部の表面に表皮材を押し付けて貼り合わせる圧着部材を有する縦面貼り合わせ装置とを備えたことを特徴とする。

これら発明の構成によると、第１及び第２成形型が離れている状態で、その第１成形型の成形面上に基材が装着され、この第１成形型の成形面に装着された基材表側に表皮材が配置される。この後に第１及び第２成形型が互いに接近するように相対移動して、両成形型の成形面間に上記基材及び表皮材が挟圧されて該表皮材が基材表面に貼り合わせられる。このような第１及び第２成形型による表皮材の貼り合わせ動作に伴い、縦面貼り合わせ装置の圧着部材が上記基材の折曲げ端縁部表面に沿って第１縦部から横部に、請求項１の発明の場合は該横部表面を経てさらに第２縦部表面に向かうように移動し、この移動する圧着部材により、折曲げ端縁部の表面に表皮材が押し付けられて貼り合わされる。すなわち、こうして圧着部材が基材の折曲げ端縁部表面に沿って第１縦部から横部、又は横部表面を経て第２縦部表面に向かって移動しながら表皮材を折曲げ端縁部の表面に押し付けるので、表皮材を手貼りのように馴染ませながら基材の折曲げ端縁部表面に貼り合わせることができ、しわの発生を有効に防止することができる。しかも、表皮材をその張力がない状態で基材表面に押し付けるので、その表皮材は折曲げ端縁部の縦部の表面及び横部の表面であっても略同じ圧力で押し付けられて貼り合わせられることとなり、表皮材に浮きが発生するのをも有効に防止することができる。さらには、表皮材をその伸びによる影響を受けずに貼り合わせることができ、表皮材の種類や物性の幅を拡大することができる。

請求項３の発明では、上記縦面貼り合わせ装置は、成形型の移動方向に沿って移動する可動部を有するアクチュエータと、このアクチュエータの可動部に揺動可能に支持され、付勢手段により常時は成形型の移動方向に対し所定角度で傾いた中立位置に付勢される揺動部材と、この揺動部材に進退方向にスライド可能に支持され、付勢手段により前進方向に付勢されるスライド部材とを備え、このスライド部材に上記圧着部材が支持されている構成とする。

このことで、アクチュエータの作動により可動部が移動すると、この可動部に揺動部材及びスライド部材を介して支持されている圧着部材が基材の折曲げ端縁部を第１縦部から横部を経て第２縦部に向かって移動しながら表皮材を折曲げ端縁部の表面に押し付ける。そのとき、揺動部材はアクチュエータの可動部に揺動可能に支持され、かつ付勢手段により常時は成形型の移動方向に対し傾いた中立位置に付勢され、スライド部材は揺動部材に進退方向にスライド可能に支持され、かつ付勢手段により前進方向に付勢されているので、例えば基材の折曲げ端縁部及びその上の表皮材の合計の厚さが異なっていても、圧着部材は厚さの差を吸収しながら第１縦部から横部の各表面をスムーズに移動する。このことで、表皮材の浮きやしわの発生をさらに有効に防止することができる。

請求項４の発明では、上記請求項３の成形体製造装置において、圧着部材はスライド部材に対し、弾性部材により弾性支持されているものとする。

このことで、表皮材を基材の折曲げ端縁部表面に貼り合わせる際の圧着初期段階の圧着力を適正に維持することができ、圧着力が過大になった場合に接着剤又は粘着剤が表皮材表面側へ染み込んで表皮材にへたりが生じるのを防止することができる。

請求項５の発明では、圧着部材は、基材の折曲げ端縁部における第１縦部と横部との境界部表面の曲率半径以下の曲率半径に設定された断面円弧状の圧着部を有するものとする。このことで、圧着部材をその断面円弧状の先端圧着部にて表皮材を介して基材に連続的に接触させて圧着力を確保することができる。

請求項６の発明では、上記圧着部材は、断面円弧状の先端部を有する中実体からなるものとする。また、請求項７の発明では、圧着部材は、断面円形状の心材と、該心材に外嵌合された円筒状の外装材とを備えてなるものとする。また、請求項８の発明では、圧着部材を、表皮材との接触部分が断面円形状とされた板ばねとする。さらに、請求項９の発明では、圧着部材は、スライド部材に支持ピンを介して同心状にかつ回転自在に支持された同径の多数の円板と、該多数の円板に亘り外嵌合された軟質材からなるチューブとを備え、上記各円板は、支持ピンに支持された軟質材からなる内側円板部と、該内側円板部の外周に一体的に外嵌合された剛性部材からなる外側円環部とで構成されているものとする。これら発明によると、圧着部材の好ましい構造が得られる。

請求項１０の発明では、上記表皮材の端縁部を基材に、表皮材の端縁部先端が基材の先端面を越えて裏面まで延びる裏巻き状態となるように貼り合わせる表皮材端縁部裏貼り装置を設ける。こうすると、表皮材端縁部裏貼り装置により自動的に、表皮材の端縁部を基材に、表皮材の端縁部先端が基材の先端面を越えて裏面まで延びる裏巻き状態に貼り合わせることができる。

請求項１１は成形体の発明であり、この発明の成形体は、上記請求項１〜１０のいずれか１つの成形体製造装置により、基材表面に表皮材が貼り合わせられて製造されたことを特徴とする。このことで、基材の折曲げ端縁部の表面に表皮材を浮きやしわが発生しないように貼り合わせた美麗な成形体が得られる。

請求項１２の発明では、成形体は車両の内装材とする。このことで、基材の折曲げ端縁部の表面に表皮材を浮きやしわが発生しないように貼り合わせた美麗な内装材が得られる。

以上説明したように、請求項１又は２の発明によると、周縁の少なくとも１つの端縁部に、本体部から曲がってその裏側に延びる第１縦部、及びこの第１縦部の先端から本体部と略平行に外方向に延びる横部を有する折曲げ端縁部が設けられた基材の表面に対し、表皮材を接着剤又は粘着剤により成形型を用いて貼り合わせる場合において、成形型による表皮材の貼り合わせ動作に伴い、基材の折曲げ端縁部表面に沿って第１縦部から横部に向かうように移動させながら、折曲げ端縁部の表面に表皮材を押し付けて貼り合わせる圧着部材を有する縦面貼り合わせ装置を設けたことにより、基材の折曲げ端縁部の表面に表皮材を、基材からの浮きやしわの発生を有効に防止しながら貼り合わせることができる。

請求項３の発明によれば、縦面貼り合わせ装置は、成形型の移動方向に沿って移動する可動部を有するアクチュエータと、このアクチュエータの可動部に揺動可能に支持され、付勢手段により常時は成形型の移動方向に対し所定角度で傾いた中立位置に付勢される揺動部材と、この揺動部材に進退方向にスライド可能に支持され、付勢手段により前進方向に付勢されるスライド部材とを備え、このスライド部材に圧着部材を支持したことにより、例えば基材の折曲げ端縁部及びその上の表皮材の合計の厚さが異なっていても、圧着部材を第１縦部から横部の各表面をスムーズに移動させて、表皮材の浮きやしわの発生をさらに有効に防止することができる。

請求項４の発明によると、圧着部材をスライド部材に、弾性部材により弾性支持したことにより、表皮材を基材の折曲げ端縁部表面に貼り合わせる際の圧着初期段階の圧着力を適正に維持して、接着剤又は粘着剤が表皮材表面側へ染み込んで表皮材にへたりが生じるのを防止することができる。

請求項５の発明によると、圧着部材は、基材の折曲げ端縁部における第１縦部と横部との境界部表面の曲率半径以下の曲率半径に設定された断面円弧状の圧着部を有するものとしたことにより、圧着部材をその断面円弧状の先端部にて表皮材を介して基材に連続的に接触させて圧着力を確保することができる。

請求項６の発明では、圧着部材は、断面円弧状の先端部を有する中実体からなるものとした。また、請求項７の発明では、圧着部材は、断面円形状の心材と、該心材に外嵌合された円筒状の外装材とを備えてなるものとした。また、請求項８の発明では、圧着部材を板ばねとした。さらに、請求項９の発明では、圧着部材は、スライド部材に支持ピンを介して同心状にかつ回転自在に支持された同径の多数の円板と、これら円板に亘り外嵌合された軟質材からなるチューブとを備え、各円板は、支持ピンに支持された軟質材からなる内側円板部と、この内側円板部の外周に一体的に外嵌合された剛性部材からなる外側円環部とで構成されているものとした。これら発明によると、圧着部材の好ましい構造が得られる。

請求項１０の発明によると、表皮材の端縁部を基材に、表皮材の端縁部先端が基材の先端面を越えて裏面まで延びる裏巻き状態となるように貼り合わせる表皮材端縁部裏貼り装置を設けたことにより、表皮材端縁部裏貼り装置により自動的に、表皮材の端縁部を基材に、表皮材の端縁部先端が基材の先端面を越えて裏面まで延びる裏巻き状態に貼り合わせることができる。

請求項１１によれば、成形体は、上記請求項１〜１０のいずれか１つの成形体製造装置により基材表面に表皮材が貼り合わせられた成形体であるので、基材の折曲げ端縁部の表面に表皮材を浮きやしわが発生しないように貼り合わせた美麗な成形体が得られる。

請求項１２の発明によると、成形体は車両の内装材としたことにより、基材の折曲げ端縁部の表面に表皮材を浮きやしわが発生しないように貼り合わせた美麗な内装材が得られる。

以下、本発明の最良の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものでは全くない。

（実施形態１）
図１８は本発明の実施形態１に係るドアトリムＷを示し、このドアトリムＷは、下側のトリムロア部ＷＬと、その上側に位置するトリムアッパ部ＷＵとに２分割されている。この実施形態では、上記トリムアッパ部ＷＵが本発明でいう成形体及び車両用内装材を構成している。図１９及び図２０にも示すように、上記トリムアッパ部ＷＵは、成形された樹脂材からなる基材１を備え、この基材１の上部には表側、つまり車室内側（図２０で右側）に膨らむように湾曲した湾曲部２が形成され、この湾曲部２の表面には、別工程で溶融樹脂との成形により表皮材３が一体化されている。基材１の下部は前後方向に細長い表皮材貼合わせ部５とされ、この貼合わせ部５と湾曲部２との境界部分には略水平方向に延びる凹溝６が形成され、この凹溝６内に、上記一体成形された表皮材３の下端縁部と後述の表皮材１６の上端縁部とが突き合わせ状態で収容される。

上記トリムアッパ部ＷＵにおける貼合わせ部５の基材１は、前後方向に沿った略垂直面に沿って延びる本体部１０と、この本体部１０の前後端縁（図１９で左右側端縁）に一体に形成された折曲げ端縁部１１，１１とを備えている。この各折曲げ端縁部１１は、後側の折曲げ端縁部１１について図２１に拡大して示すように、本体部１０から略直角に曲がってその裏側つまり車幅方向で車室外側（図２１で下側）に延びる第１縦部１２と、この第１縦部１２の先端から上記本体部１０と略平行に後方向（前側の折曲げ端縁部１１では前方向）、つまり本体部１０にとって外方向に延びる横部１３と、この横部１３の先端から上記第１縦部１２と略平行に本体部１０の裏側に延びる第２縦部１４とを有する。そして、このトリムアッパ部ＷＵにおける表皮材貼合わせ部５の基材１の本体部１０表面ないし折曲げ端縁部１１表面に亘り、それら形状に対応した細長い形状の表皮材１６が図示しない接着剤（又は粘着剤であってもよい）により一体的に貼り合わされ、この表皮材１６の後端縁部は基材１に対し、表皮材１６の端縁部先端が基材１の第２縦部１４の先端面を越えて該第２縦部１４の裏面まで延びる裏巻き状態となるように貼り合わせられる。尚、トリムロア部ＷＬの前後端縁にも、上記トリムアッパ部ＷＵと同様の折曲げ端縁部１１′が該トリムアッパ部ＷＵの折曲げ端縁部１１の下端に連続するように形成されている。図１８及び図１９中、１７は表皮材１６の長さ方向両端部に開口された位置決め用孔である。１８はトリムアッパ部ＷＵの基材１及び表皮材１６の双方に開口された、インナハンドル（図示せず）を取り付けるためのハンドル取付孔、２０はトリムロア部ＷＬに開口されたスピーカ取付孔である。

図２２に拡大詳示するように、上記表皮材１６は、布や合成皮革等からなる表面層１６ａと、この表面層１６ａの裏面に一体接合されたウレタン発泡体等からなる中間層１６ｂと、この中間層１６ｂの裏面に一体接合された不織布等からなる裏面層１６ｃとの３層構造のもので、この表皮材１６が、予め接着剤が塗布されている基材１表面に貼り合わせされる。上記不織布等からなる裏面層１６ｃは、表皮材１６を基材１に圧着するときに、上記接着剤が中間層１６ｂに染み込んでそのへたりが生じるのを防止するために配置される。

図１は、上記基材１における表皮材貼合わせ部５の表面に表皮材１６を接着剤により貼り合わて成形体としてのトリムアッパ部ＷＵを製造するための成形体製造装置Ａを示し、この成形体製造装置Ａは、表皮材１６の端縁部については上記基材１の本体部１０表面から折曲げ端縁部１１の第１縦部１２、横部１３及び第２縦部１４の各表面に沿って延びるように接着剤により貼り合わせるようになっている。

すなわち、成形体製造装置Ａは、例えば固定台１９上の固定板２１に設置された第１成形型としての下型２２と、この下型２２の上方に配置され、昇降板２３に取付支持された第２成形型としての上型２８とを備えている。この上型２８は、昇降板２３の昇降移動により昇降移動可能に、つまり下型２２に対し相対的に接離可能に設けられている。具体的には、昇降板２３の下面には上型ベース２４が取付固定され、この昇降板２３及び上型ベース２４を貫通して上下方向に延びる複数の支持ボルト２５，２５，…（１つのみ図示する）が設けられ、この各支持ボルト２５の下端部は上型２８の上面に螺合締結されている一方、上端の頭部は昇降板２３の上面に係止されており、これら複数の支持ボルト２５，２５，…により上型２８を昇降板２３に昇降可能に吊下げ状態で支持されている。また、上型ベース２４下面には有底のばね収容孔２４ａが形成され、ばね収容孔２４ａの底面と上型２８上面との間には圧縮ばね２６が配置されており、後述するように上型２８が下降移動して下型２２との間で、トリムアッパ部ＷＵの基材１における表皮材貼合わせ部５の表面に表皮材１６を貼り合わせる際に、圧縮ばね２６により上型２８を下方向つまり加圧方向に付勢するようにしている。

下型２２の上面には、上記トリムアッパ部ＷＵの基材１裏面に対応した形状を有する成形面３０が形成されている。この成形面３０は図８、図１１及び図１５に示すように、前後の一方（図８、図１１及び図１５で右側）が他方よりも高くなるように傾斜しており、成形面３０上にトリムアッパ部ＷＵの基材１における表皮材貼合わせ部５（下部）が、その裏面を下側に、また前後端縁を左右方向（図１で左右方向）にそれぞれ配置しかつ表皮材貼合わせ部５以外の湾曲部２（上部）を成形面３０からはみ出させた状態で載置されて装着される。

一方、上型２８の下面には、上記下型２２の成形面３０に略対応する成形面３１が形成され、この成形面３１にはゴム板３２が貼り合わせられており、上型２８の下降移動による両型２２，２８の接近動作により、両成形面３０，３１間に上記トリムアッパ部ＷＵの基材１と、その上に配置される表皮材１６とを挟圧して該表皮材１６を基材１表面に貼り合わせるようにしている。

尚、昇降板２３の下面には上記上型２８の前後方向の一方に木目込み用刃３４が垂下状態で取付固定されており、トリムアッパ部ＷＵの基材１における表皮材貼合わせ部５表面に表皮材１６を貼り合わせる際に、木目込み用刃３４の下端部により貼合わせ部５と湾曲部２との境界にある凹溝６内に表皮材１６の上端縁部を押し込むようにしている。

また、下型２２上面の成形面３０には、その上に載置されるトリムアッパ部ＷＵにおける基材１のハンドル取付孔１８に対応した位置に凹部３５が形成され、この凹部３５内に表皮材位置決めブロック３６が上部を成形面３０上に突出させた状態で昇降可能に収容されている。この位置決めブロック３６は上端部に、基材１及び表皮材１６双方のハンドル取付孔１８に挿通可能な挿通部３６ａと、この挿通部３６ａの下側に連続し、挿通部３６ａよりも大きい段部３６ｂとを有する。この段部３６ｂは、表皮材１６の貼合わせ前にその表皮材１６が基材１表面に接着されるのを防止するために設けられている。また、この段部３６ｂ近傍に及ぶ接着防止板３８が同様の目的で略一致した高さで設けられている。位置決めブロック３６の下側の凹部３５内には上下方向に延びるシリンダ３９が配置され、このシリンダ３９の上側に突出するピストンロッド上端（先端）に上記表皮材位置決めブロック３６が移動一体に連結されている。また、シリンダ３９は凹部３５内の底面にばね４０を介して支持されており、このシリンダ３９の伸縮によりブロック３６が昇降するようになっている。

一方、上型２８下面の成型面３１にも凹部４２が上記下型２２の凹部３５に対応して形成され、この凹部４２内には、上記下型２２の表皮材位置決めブロック３６の上端部を嵌合可能な嵌合凹部４３ａを下端面に有する表皮材押えブロック４３が下端部を成形面３１から下側に突出させた状態で昇降可能に収容されている。この表皮材押えブロック４３は、凹部４２内の底面にばね４４を介して昇降可能に吊下げ支持されている。

上記表皮材１６は、その長さ方向両端を表皮材支持装置としての左右１対の表皮材クランプ装置４６，４６によりクランプされた状態で支持される。これら両表皮材クランプ装置４６，４６は、それぞれ下型２２の左右側方であってその成形面３０上にある基材１の各折曲げ端縁部１１が配置される左右の固定台１９上に設置されている。各表皮材クランプ装置４６は、下型２２側方の固定台１９上に立設されたシリンダ４７と、このシリンダ４７の上側に延びるピストンロッド上端（先端）に固定され、シリンダ４７の伸縮動作により昇降可能なクランプ下枠４８と、このクランプ下枠４８の基端部に基端部で揺動可能に支持され、クランプ下枠４８の上面に略重なった状態で先端部下面及びクランプ下枠４８の先端部上面間で表皮材１６の長さ方向端縁部を挟持可能なクランプ上枠４９と、クランプ下枠４８の基端部にそれよりも垂れ下がった状態で固定支持され、上側に延びるピストンロッド上端（先端）がクランプ上枠４９の基端部に連結され、そのクランプ上枠４９を揺動させるクランプシリンダ５０とを備えている。クランプ下枠４８の先端部上面には、上記表皮材１６端縁部の位置決め用孔１７を挿通可能なセットピン５１が形成されている一方、クランプ上枠４９の先端部下面には上記セットピン５１を挿通させるピン孔５２が開口されている。また、クランプ上枠４９の先端部下面には、上記ピン孔５２よりも先端側に押圧部５３が突設されており、クランプシリンダ５０の伸張動作によりクランプ上枠４９を回動させてクランプ上枠４９の押圧部５３により表皮材１６の長さ方向端縁部をクランプ下枠４８の先端部上面に押圧してクランプすることで、両表皮材クランプ装置４６，４６間に表皮材１６を張り渡し、上記下型２２の成形面３０上に装着された基材１上側（表側）に表皮材１６を配置するようにしている（図４〜図７参照）。

また、上記下型２２の左右側方の固定板２１上には、後述する表皮材端縁部裏貼り装置５９における圧着ブロック６７よりも外側に、表皮材１６の長さ方向の端縁部を上載保持するための表皮材端縁部保持装置５５，５５が設けられている。この各表皮材端縁部保持装置５５は、下型２２側方の固定板２１上に立設された上下方向のシリンダ５６と、このシリンダ５６の上側に延びるピストンロッド上端（先端）に取り付けられた保持ブロック５７とからなり、表皮材クランプ装置４６によりクランプされている表皮材１６の各端縁部をアンクランプするときには、シリンダ５６の伸張動作により保持ブロック５７を上昇させて、その上端面で表皮材１６の端縁部を上載保持し、表皮材１６の端縁部の張力を下げるようにしている（図７、図９、図１２及び図１３参照）。

さらに、上記下型２２の左右側方には、表皮材１６の長さ方向端縁部を基材１に、その表皮材１６の端縁部先端が基材１における折曲げ端縁部１１の第２縦部１４先端面を越えて該第２縦部１４の裏面まで延びる裏巻き状態となるように貼り合わせる表皮材端縁部裏貼り装置５９が配設されている。この表皮材端縁部裏貼り装置５９は、下型２２に近付く前方向及び下型２２から離れる後方向に水平方向に沿ってスライド移動可能な進退部材６１と、この進退部材６１をスライドさせるシリンダ６２と、基端部にて進退部材６１に軸６３により揺動可能に支持され、図外のばねにより常時は水平状態の上端回動位置に回動付勢された貼合わせブロック６４とを備えている。このブロック６４の先端部は、基材１における折曲げ端縁部１１の第２縦部１４先端から垂れ下がった表皮材１６の端縁部に対応する高さ位置に配置され、この先端部は上側に膨出している。

一方、表皮材端縁部裏貼り装置５９は、下型２２側方の固定板２１上に立設された上下方向のシリンダ６６と、このシリンダ６６の上側に延びるピストンロッド上端（先端）に取り付けられた圧着ブロック６７とも備えている。この圧着ブロック６７の上端面は、トリムアッパ部ＷＵにおける基材１の折曲げ端縁部１１の横部１３ないし第２縦部１４の各裏面の形状に対応するように形成されており、図１７に示すように、シリンダ６２による進退部材６１の前進移動により、貼合わせブロック６４の先端部をトリムアッパ部ＷＵにおける折曲げ端縁部１１の基材１の第２縦部１４先端から垂れ下がった表皮材１６の端縁部に接近させて、そのブロック６４の上端回動位置への回動付勢力により先端の膨出部分で、垂れ下がった表皮材１６の端縁部を第２縦部１４裏側に折り曲げて仮貼りし、その後、シリンダ６６の伸張動作により圧着ブロック６７を上昇させて、その上端面により上記仮貼りされた表皮材１６の端縁部を第２縦部１４裏面に押圧して加圧接着させるようにしている。

そして、上記上型２８において、上記下型２２の成形面３０上にある基材１の折曲げ端縁部１１が配置される左右両側には、それぞれ上型２８及び下型２２による表皮材１６の貼り合わせ動作に伴い、基材１の折曲げ端縁部１１の表面に表皮材１６を押し付けて貼り合わせる縦面貼り合わせ装置７０，７０が設けられている。この左右の縦面貼り合わせ装置７０は互いに同じ構造で、図２及び図３に拡大詳示するように、シリンダボディ上端が上型２８左右両側の昇降板２３下面に垂下するように取付固定されたアクチュエータとしてのシリンダ７１（シリンダ以外のアクチュエータを用いることもできる）を備え、このシリンダ７１は上型２８の移動方向に沿って昇降移動するピストンロッド７１ａ（可動部）を有する。また、縦面貼り合わせ装置７０は、シリンダ７１の前後両側（前後方向は図１及び図２で図の面と直交する方向であり、図３では左右方向である）の昇降板２３下面にシリンダ７１と平行に垂下するように取付固定されかつ下側に突出する昇降可能なロッド７２ａを有する前後１対のリニアブッシュ７２，７２を備え、この両リニアブッシュ７２，７２のロッド７２ａ，７２ａの先端部（下端部）と、シリンダ７１のピストンロッド７１ａ先端部（下端部）とは連結部材７４により移動一体に連結されている。この連結部材７４は、各リニアブッシュ７２に対応する位置を上方に向かって上型２８から離れる方向に斜めに延びる前後１対の傾斜部７４ａ，７４ａを有し、その各傾斜部７４ａの上端部（先端部）には、傾斜部７４ａの表側に位置する揺動部材としての揺動板７５が上端部にて水平前後方向の軸心を持つヒンジ７６を介して揺動可能に支持されている。この各揺動板７５は上記傾斜部７４ａと略平行に斜めに延びるもので、その下端部には前後１対の孔部（図示せず）が開口され、この各孔部には、揺動板７５と直交する方向の前後１対のボルト７８，７８が先端側及び頭部側をそれぞれ揺動板７５から突出させかつ若干の隙間をあけた遊嵌合状態で摺動可能に挿通され、この各ボルト７８の先端部は連結部材７４の各傾斜部７４ａ表面下部に螺合連結されている。各ボルト７８の頭部と揺動板７５との間には付勢手段としての第１ばね７９が、また連結部材７４の各傾斜部７４ａ表面下部と揺動板７５との間には付勢手段としての第２ばね８０がそれぞれボルト７８周りに配置された状態で縮装されており、両ばね７９，８０により揺動板７５を常時は中立位置（後述するシャフト８２が上型２８の移動方向に対し所定の傾斜角度θで傾いた位置）に付勢して、後述の圧着部材９１の左右方向（トリムアッパ部ＷＵの前後方向）の位置調整をし、圧着部材９１がトリムアッパ部ＷＵにおける基材１の折曲げ端縁部１１からその長さ方向外側（上型２８から離れる側）に押されて、揺動板７５が中立位置から図２で反時計回り方向に回動したときには、第１ばね７９が圧縮されて該第１ばね７９の伸張付勢力により揺動板７５を押圧して圧着部材９１と共に中立位置に戻す一方、逆に圧着部材９１が基材１の折曲げ端縁部１１からその長さ方向内側（上型２８に近付く側）に押されて、揺動板７５が中立位置から図２で時計回り方向に回動したときには、第２ばね８０が圧縮されて該第２ばね８０の伸張付勢力により揺動板７５を押圧して圧着部材９１と共に中立位置に戻すようにしている。

さらに、上記各揺動板７５の表面の上下略中央部には、揺動板７５と平行に延びるスライド部材としてのシャフト８２がリニアブッシュ８３を介して下側たる前進側と上側たる後退側との間でスライド可能に支持されている。つまり、このシャフト８２は、上型２８の移動方向に対し所定の傾斜角度θで傾いた方向にスライド可能に支持されている。このシャフト８２の上型２８の移動方向に対する傾斜角度θはθ＝３０°（水平方向に対し６０°）に設定されている。θ＞３０°の場合には、圧着部材９１が基材１の折曲げ端縁部１１の先端までスムーズに動き難くなる一方、θ＜３０°の場合には、折曲げ端縁部１１の縦部１２，１４表面に対し適正な圧力が加わらないからである。

また、リニアブッシュ８３上側のシャフト８２にはストッパ部（図示せず）が一体に突設されており、このストッパ部をリニアブッシュ８３上端面に係止させることで、シャフト８２の抜落ちを防止している。各揺動板７５表面の上端部にはシャフト８２の上部を摺動可能に貫通させたばね止め８４が取付固定され、このばね止め８４とストッパ部との間のシャフト８２の周りにばね８５が配置されており、このばね８５によりシャフト８２を下向き前進方向に付勢して圧着部材９１の上下方向の位置調整をし、圧着部材９１が基材１の折曲げ端縁部１１からシャフト８２の長さ方向に押されたときに、ばね８５がストッパ部とばね止め８４との間で圧縮されて該ばね８５の伸張付勢力により圧着部材９１を下側に戻すようにしている。

上記２本のシャフト８２，８２の下端部間に亘り前後方向に延びる圧着部材９１が支持されている。この圧着部材９１は、トリムアッパ部ＷＵにおける基材１の折曲げ端縁部１１の上下寸法と略同じ長さを有するもので、上記両シャフト８２，８２の下端部にそれぞれナックルジョイント８９，８９を介して揺動可能に取付支持した取付板９０の下面に一体的に固定された中実体からなる。この圧着部材９１をなす中実体は、変形せずに滑りがよく、加工し易くて錆びない材料、例えばジュラコン樹脂等からなる。圧着部材９１は先端に断面円弧状の圧着部Ｐを有し、この圧着部Ｐの円弧面の曲率半径ｒは、トリムアッパ部ＷＵの基材１の折曲げ端縁部１１における第１縦部１２と横部１３との境界部表面の曲率半径Ｒ（図２１参照）以下に設定されている（ｒ≦Ｒ）。上記両シャフト８２，８２の下端部間は、前後方向に延びる調整ねじ部８７と、その両端部のロッドエンドベアリング８８，８８とを介して一体的に連結されており、両ロッドエンドベアリング８８，８８により、圧着部材９１の両側が連結されているシャフト８２，８２が連係して移動するように、圧着部材９１の左右方向つまりトリムアッパ部ＷＵの長さ方向における位置調整を行うとともに、調整ねじ部８７により両ロッドエンドベアリング８８，８８をも固定して、圧着部材９１の左右方向つまりトリムアッパ部ＷＵの長さ方向における位置調整を行うようにしている。

次に、上記構成の成形体製造装置Ａにより、トリムアッパ部ＷＵの基材１における貼合わせ部５表面に表皮材１６を貼り合わせてトリムアッパ部ＷＵを製造する工程について図４〜図１７に基づき説明する。

まず、図４に示すように、上型２８を上昇端位置まで上昇させ、下型２２の成型面３０上に、予め接着剤が塗布されたトリムアッパ部ＷＵの基材１をその裏面が下側になりかつ前後端縁が左右方向になるように載置して装着した後、左右の表皮材クランプ装置４６，４６におけるシリンダ４７，４７を同期して伸張させて各クランプ下枠４８とそれに支持されたクランプ上枠４９とを上昇させるとともに、下型２２内のシリンダ３９を伸張させて位置決めブロック３６を下型２２の成型面３０から突出させる。このとき、位置決めブロック３６の上面の高さは、クランプ下枠４８の上面と略同じになる。この状態で、位置決めブロック３６上部の段部３６ｂの近傍まで接着防止板３８が側方より移動して段部３６ｂと略同じ高さに配置され、その上に表皮材１６を裏面層１６ｃが下側になりかつ位置決めブロック３６の挿通部３６ａが基材１のハンドル取付孔１８に挿通されるように載せる。そして、図５（ａ）に示すように、各表皮材クランプ装置４６のクランプシリンダ５０を収縮させてクランプ上枠４９をクランプ下枠４８に対し開き、両表皮材クランプ装置４６，４６のクランプ下枠４８，４８間に上記表皮材１６を掛け渡し、その端縁部の位置決め用孔１７に各クランプ上枠４９上面のセットピン５１を挿通した後に、図５（ｂ）に示す如く、クランプシリンダ５０の伸張により各クランプ上枠４９を閉じてクランプ下枠４８との間に表皮材１６の端縁部を挟み込む。そのとき、クランプ上枠４９の先端部下面の押圧部５３が表皮材１６の長さ方向端縁部をクランプ下枠４８の先端部上面に押圧してクランプする。このことで、両表皮材クランプ装置４６，４６間に表皮材１６が張り渡され、上記下型２２の成形面３０上に装着された基材１の上側に表皮材１６が配置される。

次いで、図６に示すように、上記接着防止板３８が側方に退避した後、図７及び図８に示すように、上記シリンダ４７の収縮によりクランプ下枠４８をクランプ上枠４９と共に両者間に表皮材１６の端縁部をクランプした状態で下降させるとともに、シリンダ５６の伸張により保持ブロック５７を上昇させる。同時に、シリンダ６６の伸張により圧着ブロック６７も上昇させる。このことで、表皮材１６の長さ方向端縁部を除いた略全体が下型成形面３０上の基材１に上載される。尚、この段階では、表皮材１６の裏面は基材１表面に接触しているが、接着剤による貼り合わせ状態とはなっていない。

この後、図９〜図１１に示すように、昇降板２３が上型ベース２４、上型２８、左右の縦面貼り合わせ装置７０，７０と共に下降するとともに、その各縦面貼り合わせ装置７０のシリンダ７１が伸張し、最初に、図１０に示す如く、各縦面貼り合わせ装置７０における圧着部材９１の圧着部Ｐが、下型２２の成形面３０上にある基材１の本体部１０と各折曲げ端縁部１１との境界部分上の表皮材１６に当たってその部分を押さえる。これと同時に、上記シリンダ４７の収縮によりクランプ上枠４９と共にクランプ下枠４８が下降するとともに、クランプシリンダ５０が収縮してクランプ上枠４９がクランプ下枠４８に対し開き、表皮材１６の端縁部のクランプが解除される。

そして、上記上型２８がさらに下降し、それに対応して上記圧着部材９１の圧着部Ｐが表皮材１６を略同じ圧力のままで押さえるようにシリンダ７１が相対的に収縮する。この上型２８の下降に伴い、図１２に示すように上型２８の成型面３１が表皮材１６表面（上面）に接触し、上型２８の略下降端位置では、その表皮材１６を下型２２の成形面３０との間に押圧して基材１表面に圧着する。このことで表皮材１６の長さ方向端縁部を除いた略全体が基材１表面に接着剤により接着されて貼り合わされる。尚、この状態では、上記下型２２内における表皮材位置決めブロック３６の挿通部３６ａが上型２８の表皮材押えブロック４３下端面の嵌合凹部４３ａ内に嵌合されて、その嵌合凹部４３ａ周囲の下端面で表皮材１６が押圧されて位置決めされる。

次に、図１３〜図１５に示すように、上記上型２８が下降端位置にあって表皮材１６の略全体が基材１表面に圧着されている状態で、各縦面貼り合わせ装置７０がその作動を開始する。つまり、まず、そのシリンダ７１が伸張してピストンロッド７１ａが下降し、その下端部に連結部材７４、揺動板７５，７５、リニアブッシュ８３，８３及びシャフト８２，８２を介して支持されている上記圧着部材９１が下降する。

そして、上記各揺動板７５は連結部材７４の傾斜部７４ａ上端部にヒンジ７６を介して揺動可能に支持され、この各揺動板７５に対し各シャフト８２がリニアブッシュ７２を介してスライド可能に支持され、両シャフト８２，８２の下端部間に上記圧着部材９１が支持されている。また、各揺動板７５は第１及び第２ばね７９，８０により常時中立位置に付勢され、圧着部材９１は上方に押されたときにばね８５により下方に付勢されるようになっている。このことから、上記シリンダ７１の伸張動作に伴い、上記圧着部材９１が基材１の折曲げ端縁部１１の表面に沿って第１縦部１２から横部１３を経て第２縦部１４に向かうように滑りながらスムーズに移動する。この移動により、その折曲げ端縁部１１の上側に位置している表皮材１６も、上記移動する圧着部材９１の圧着部Ｐにより基材１の折曲げ端縁部１１表面に第１縦部１２から横部１３を経て第２縦部１４に順に押し付けられて、該折曲げ端縁部１１表面に接着剤により貼り合わされる。併せて、折曲げ端縁部１１の裏面に、上記シリンダ６６の伸張により上昇した状態の圧着ブロック６７が略接触し、上記各縦面貼り合わせ装置７０による一連の貼り合わせ動作による押圧力を受けて基材１の折曲げ端縁部１１が下方に変形することを防止し、このことで一定の接着力が得られる。そして、上記圧着部材９１が最終の下降端位置に移動したときには、図１４実線に示すように、圧着部材９１下端の圧着部Ｐは基材１の折曲げ端縁部１１における第２縦部１４の下端まで移動し、表皮材１６の端縁部は第２縦部１４の下端から垂れ下がった状態となる。

このとき、各縦面貼り合わせ装置７０の前後１対のシャフト８２，８２はそれぞれ揺動板７５，７５にスライド可能に支持され、これらシャフト８２，８２の下端部間に圧着部材９１が連結支持されているので、上記のように下型２２の成形面３０、その上に載置された基材１、その折曲げ端縁部１１及び表皮材１６が前後方向に傾斜していても、図１５に示すように、上記各縦面貼り合わせ装置７０において下型成形面３０の高い側に位置するシャフト８２が低い側のシャフト８２よりも大きく上方向にスライドし、両シャフト８２，８２の下端部間に支持されている圧着部材９１は上記傾斜に沿って傾斜するようになり、このことで、圧着部材９１が基材１の折曲げ端縁部１１を前後方向に沿って均一に押圧する。すなわち、下型成形面３０に装着される基材１の折曲げ端縁部１１が上型２８の移動方向と直交する方向に対し傾いていても、その傾きのある基材１の折曲げ端縁部１１表面に表皮材１６を確実に貼り合わせることができる。

また、この間、昇降板２３下面の木目込み用刃３４の下端部によりトリムアッパ部ＷＵの貼合わせ部５と湾曲部２との境界にある凹溝６内に表皮材１６の上端縁部が押し込まれる。

そして、上記の如く、圧着部材９１が基材１の折曲げ端縁部１１表面に沿って第１縦部１２から横部１３表面を経て第２縦部１４表面に向かって移動しながら表皮材１６を折曲げ端縁部１１の表面に押し付けるので、表皮材１６は基材１の折曲げ端縁部１１表面に手貼りのように馴染ませられながら貼り合わされることになり、そのしわの発生を有効に防止することができる。しかも、表皮材１６をその張力がない状態で基材１表面に押し付けるので、その表皮材１６は折曲げ端縁部１１の縦部１２，１４表面及び横部１３表面であっても略同じ圧力で押し付けられて貼り合わせられることとなり、表皮材１６に浮きが発生するのをも有効に防止することができる。さらには、表皮材１６をその伸びによる影響を受けずに貼り合わせることができ、表皮材１６の種類や物性の幅を拡大することができる。

また、上記各縦面貼り合わせ装置７０の各揺動板７５は、シリンダ７１のビストンロッド７１ａ下端部に固定した連結部材７４の傾斜部７４ａ上端に揺動可能に支持され、この各揺動板７５にシャフト８２がスライド可能に支持され、両シャフト８２，８２の下端部間に圧着部材９１が支持されているので、その圧着部材９１の上下方向（トリムアッパ部ＷＵの厚さ方向／車両の左右方向）及び左右方向（トリムアッパ部ＷＵの長さ方向／車両の前後方向）の各移動位置が適正に調整され、例えば基材１の折曲げ端縁部１１及びその上の表皮材１６の合計の厚さが異なっていても、圧着部材９１が第１縦部１２から横部１３の各表面をスムーズに移動するようになり、表皮材１６の浮きやしわの発生をさらに有効に防止することができる。

さらに、上記圧着部材９１先端の圧着部Ｐは、基材１の折曲げ端縁部１１における第１縦部１２と横部１３との境界部表面の曲率半径Ｒ以下の曲率半径ｒに設定されているので、圧着部材９１をその断面円弧状の圧着部Ｐにて表皮材１６を介して基材１に連続的に接触させて圧着力を確保することができる。

このようにして各縦面貼り合わせ装置７０の作動により、表皮材１６が基材１の折曲げ端縁部１１表面に貼り合わされると、その後、図１６に示す如く、その縦面貼り合わせ装置７０のシリンダ７１の収縮により圧着部材９１が上昇するとともに、シリンダ４７の伸張によりクランプ下枠４８がクランプ上枠４９と共に上方に移動して待避する。また、シリンダ６６を収縮させて圧着ブロック６７を下降させる。これら圧着部材９１、クランプ下枠４８及びクランプ上枠４９、圧着ブロック６７の待避により上記基材１の折曲げ端縁部１１における第２縦部１４周囲のスペースが空けられる。

そして、上記基材１の折曲げ端縁部１１の第２縦部１４下端から垂れ下がった表皮材１６の端縁部が表皮材端縁部裏貼り装置５９により、第２縦部１４先端面を越えてその裏面まで延びる裏巻き状態となるように貼り合わせられる。すなわち、まず、図１７（ａ）に示すように、表皮材端縁部裏貼り装置５９のシリンダ６２が伸張して進退部材６１を貼合わせブロック６４と共に前進させる。この前進により、図１７（ｂ）に示す如く、貼合わせブロック６４先端の膨出部分が上記垂れ下がった表皮材１６の端縁部を基材１の折曲げ端縁部１１の第２縦部１４裏側に押し曲げる。貼合わせブロック６４は図外のばねにより常時は水平状態の上端回動位置に回動付勢されているので、上記表皮材１６の端縁部を第２縦部１４の裏側に押す際に、その第２縦部１４の先端部（下端部）によりブロック６４先端の膨出部分がばねの付勢力に抗して上端回動位置から下側に移動するように図１７（ｂ）では反時計回り方向に回動し、図１７（ｃ）に示すように、膨出部分が第２縦部１４の先端部を越えると、ばねの付勢力によって元の上端回動位置に戻る。このようなブロック６４の揺動により表皮材１６の端縁部が上側に折り曲げられて第２縦部１４の裏側に回り込み、その第２縦部１４の裏面に表皮材１６端縁部の裏面が接着剤により仮貼りされる。次いで、図１７（ｄ）に示すように、上記シリンダ６２が収縮して進退部材６１及び貼合わせブロック６４が後退した後、今度はシリンダ６６が伸張して圧着ブロック６７が上昇し、このブロック６７の上端面により、上記仮貼りされた表皮材１６の端縁部裏面が第２縦部１４裏面に押圧されて加圧接着される。このことで、表皮材１６の端縁部が第２縦部１４先端面を越えてその裏面まで延びる裏巻き状態に貼り合わせられる。

以上により、基材１における貼合わせ部５表面に表皮材１６が全体的に貼り合わされてトリムアッパ部ＷＵが得られる。従って、このトリムアッパ部ＷＵは、基材１の折曲げ端縁部１１の表面に表皮材１６を浮きやしわが発生しないように貼り合わた美麗なものとなる。

（実施形態２）
図２３及び図２４は本発明の実施形態２を示し（尚、以下の各実施形態では、図１〜図２２と同じ部分については同じ符号を付してその詳細な説明は省略する）、各縦面貼り合わせ装置７０の構造を変えたものである。

すなわち、上記実施形態１では、各縦面貼り合わせ装置７０の圧着部材９１は各シャフト８２の下端部にナックルジョイント８９を介して直接に連結支持されているのに対し、この実施形態での圧着部材９１は各シャフト８２の下端部にナックルジョイント８９及び弾性部材としてのばね９３，９３，…を介して連結支持されている。上記両シャフト８２，８２下端部のナックルジョイント８９，８９間には取付板９０が掛け渡されて取り付けられ、この取付板９０には複数のボルト挿通孔（図示せず）が長さ方向に並んで形成されている。この各ボルト挿通孔に支持ボルト９４が頭部を取付板９０上側に配置した状態で摺動可能に挿通され、この各支持ボルト９４の下端部は圧着部材９１の下端部に螺合締結されており、圧着部材９１は取付板９０に対し各支持ボルト９４により抜け止めされた状態で吊下げ支持されている。そして、取付板９０と圧着部材９１との間には各支持ボルト９４周りに位置するばね９３が縮装されており、このことで、圧着部材９１は両シャフト８２，８２に対しばね９３，９３，…により弾性支持されている。その他の構成は上記実施形態１と同じである。

したがって、この実施形態の場合、圧着部材９１が取付板９０及び両シャフト８２，８２に対し複数のばね９３，９３，…により弾性支持されているので、表皮材１６を基材１の折曲げ端縁部１１表面に貼り合わせる際の圧着初期段階の圧着力がばね９３の収縮により適正に維持され、圧着力が過大になった場合に接着剤が表皮材１６表面側へ染み込んで表皮材１６にへたりが生じるのを防止することができる利点がある。

尚、このように圧着部材９１がばね９３，９３，…により弾性支持されている場合には、表皮材１６における中間層１６ｂのへたりが生じ難いので、表皮材１６は裏面層１６ｃが省略された、表面層１６ａ及び中間層１６ｂのみの２層構造、又は表面層１６ａのみの１層構造であってもよい。

（実施形態３）
図２５及び図２６は実施形態３を示し、各縦面貼り合わせ装置７０の構造を簡略化したものである。すなわち、この実施形態では、各縦面貼り合わせ装置７０における連結部材７４の傾斜部７４ａは１つとされ、この傾斜部７４ａ表面の上下略中央部には前後１対の軸受ブラケット７４ｂ，７４ｂが突設されている。一方、揺動板７５も１つとされて、その裏面の上下略中央部にも前後１対の軸受ブラケット７５ａ，７５ａが突設され、これら軸受ブラケット７５ａ，７５ａと傾斜部７４ａの軸受ブラケット７４ｂ，７４ｂとの間に水平前後方向に延びる軸９６が挿通されており、この軸９６を介して揺動板７５が傾斜部７４ａに揺動可能に支持されている。揺動板７５の上端部及び下端部にはそれぞれボルト９７，９８が遊嵌合状態で摺動可能に挿通され、この各ボルト９７，９８の頭部は揺動板７５の表面に係止可能とされ、先端部は連結部材７４の傾斜部７４ａ表面に螺合連結されている。揺動板７５裏面の上端部と傾斜部７４ａ表面との間には第１ばね７９が、また揺動板７５裏面の下端部と傾斜部７４ａ表面との間には第２ばね８０がそれぞれボルト９７，９８周りに配置された状態で縮装されており、両ばね７９，８０により揺動板７５を常時は中立位置に付勢して、圧着部材９１′の左右方向の位置調整をするようにしている。

揺動板７５の表面には支持板９９が一体的に固定され、この支持板９９の下端部に圧着部材９１′が前後中央部にて取付固定されている。この圧着部材９１′は、円柱状（又は円筒状であってもよい）の心材１０１と、この心材１０１に回動不能に外嵌合されたテフロン(登録商標)等の滑り易い材料からなる円筒状の外装材１０２とを備えてなり、この外装材１０２の一部が圧着部Ｐを構成している。また、１０３は圧着部材９１′の外側（上型２８から離れる側）に配置された前後縦方向に延びる板状の表皮材先行押え部材で、この表皮材先行押え部材１０３は圧着部材９１′の上面にボルト締結により一体的に取付固定されている。その他の構成は実施形態１と同じである。

したがって、この実施形態においては、各縦面貼り合わせ装置７０のシリンダ７１の伸張により圧着部材９１′が下降するとき、図２７に拡大して示すように、その圧着部材９１′は、基材１の折曲げ端縁部１１表面に沿って第１縦部１２から横部１３を経て第２縦部１４に向かうように滑りながら下降移動する。そして、圧着部材９１′が基材１表面の横部１３付近にあるときに、基材１の外側に向かおうとする表皮材１６の端縁部が表皮材先行押え部材１０３により下側に向けて押さえられて基材１の折曲げ端縁部１１の第２縦部１４に沿うように曲げられ、このことで、その第２縦部１４表面に表皮材１６が接着される。

この実施形態では、トリムアッパ部ＷＵにおける基材１の折曲げ端縁部１１の高さ（トリムアッパ部ＷＵの厚さ方向の寸法）が該折曲げ端縁部１１の長さ方向（トリムアッパ部ＷＵの上下方向）の全体に亘り略一定である等、その形状が複雑でない場合に用いるのが有効であり、実施形態１に比べて構造を簡単にすることができる。

（実施形態４）
図２８〜図３１は実施形態４を示す。この実施形態では、図２８に示すように、各縦面貼り合わせ装置７０のうちの両シャフト８２，８２の下端部に、前後方向に延びる固定プレート１０６がロッドエンドベアリング８８及びナックルジョイント８９を介して取付固定されている。この固定プレート１０６は前後両端部が下側に折れ曲がった略コ字状のもので、この折れ曲がり端部間には支持ピン１０７が掛け渡され、この支持ピン１０７に圧着部材９１″が回転可能に支持されている。

上記圧着部材９１″は、図２９及び図３０に拡大して示すように、前後方向つまり支持ピン１０７の長さ方向に同心状に並べて配置されかつ支持ピン１０７に回転自在に支持された多数の同径の円板１０９，１０９，…と、これら円板１０９，１０９，…に亘り外嵌合された変形可能なウレタン等の軟質材からなるチューブ１１０とからなる。各円板１０９は、中心孔を有する変形可能なウレタン等の軟質材からなる内側円板部１０９ａと、この内側円板部１０９ａの外周に一体的に外嵌合され、鉄等の剛性部材からなる外側円環部１０９ｂとで構成され、上記内側円板部１０９ａの中心孔に支持ピン１０７を相対回転可能に挿通することで、各円板１０９が支持ピン１０７に回転自在に支持されている。また、外側円環部１０９ｂの外周縁（円板１０９の外周縁）は円弧状の断面となっている。

さらに、圧着部材９１″の両端部と固定プレート１０６両端の折れ曲がり端部との間の支持ピン１０７には滑り易い材料からなる円板状のベアリング１１２，１１２が回転可能に挿通支持され、このベアリング１１２により、チューブ１１０内からの各円板１０９の抜けを防止しかつその回転をスムーズにしている。そして、圧着部材９１″が表皮材１６の端縁部裏面を基材１の折曲げ端縁部１１の表面に押圧するときに、その押圧面に前後方向（支持ピン１０７の長さ方向）の凹凸があっても、それに対応して沿うように一部の円板１０９の内側円板部１０９ａが変形して該一部の円板１０９が他の円板１０９に対し非同心状態となりかつ該一部の円板１０９外側のチューブ１１０が圧縮変形することで、凹凸を吸収しながら均一に押圧するようになっている。

上記各円板１０９の厚さは１．５ｍｍ程度が好ましい。その理由は、これよりも薄いと、強度不足が生じ、押圧時に破損し易くなる一方、逆に厚いと、圧着部材９１″が基材１の折曲げ端縁部１１の形状に沿い難く、均一な圧着力が得られなくなるからである。

さらに、上記固定プレート１０６には複数（図示例では４つ）の位置調整プレート１１４，１１４，…が圧着部材９１″の長さ方向に間隔をあけて取付支持されている。この各位置調整プレート１１４は略コ字状に折り曲げられた所定幅の板材からなり、その下部が固定プレート１０６と圧着部材９１″との間に、また上部が固定プレート１０６の上側にそれぞれ位置するように配置されている。また、各位置調整プレート１１４の上部には取付ボルト１１５が摺動可能に挿通され、この取付ボルト１１５の先端部（下端部）は固定プレート１０６の上面に螺合締結されている一方、位置調整プレート１１４の上面と取付ボルト１１５の頭部との間には該取付ボルト１１５周りに位置するばね１１６が縮装されており、各位置調整プレート１１４を取付ボルト１１５により支持するとともに、ばね１１６により位置調整プレート１１４を下側に付勢して圧着部材９１″の上面を部分的に下側に押圧し、圧着部材９１″を上下方向に位置調整するようにしている。その他の構成は実施形態１と同様である（図３参照）。

尚、上記のように複数の位置調整プレート１１４，１１４，…が圧着部材９１″を部分的に押圧しても、圧着部材９１″における多数の円板１０９，１０９，…は共通した１本の支持ピン１０７に支持されているので、圧着部材９１″全体の位置ずれが生じることはない。そして、１つの位置調整プレート１１４を圧着部材９１″の長さ方向全体に設けた場合には、その圧着部材９１″の動きが阻害されるので、好ましくない。

この実施形態の場合、各縦面貼り合わせ装置７０の圧着部材９１″は、シャフト８２，８２の下端部間に支持ピン１０７を介して同心状にかつ回転自在に支持された同径の多数の円板１０９，１０９，…と、これら多数の円板１０９，１０９，…に亘り外嵌合された軟質材からなるチューブ１１０とを備えたものであるので、シリンダ７１が伸張して圧着部材９１″が表皮材１６を基材１の折曲げ端縁部１１の表面に押圧する際、その押圧面に前後方向の凹凸があっても、それに対応して沿うように一部の円板１０９の内側円板部１０９ａが変形して該一部の円板１０９が他の円板１０９に対し非同心状態となりかつ一部の円板１０９外側のチューブ１１０が圧縮変形し、このことで凹凸を吸収しながら均一に押圧することができる。

尚、上記各実施形態では、トリムアッパ部ＷＵの基材１の折曲げ端縁部１１が第１縦部１２、横部１３及び第２縦部１４を有しているが、第２縦部１４がなくて第１縦部１２及び横部１３のみを有する折曲げ端縁部に表皮材１６の端縁部を貼り合わせる場合であっても、本発明を適用することができ、各実施形態と同様の作用効果が得られる。

（その他の実施形態）
尚、圧着部材としては、上記各実施形態の構造の他、例えば表皮材との接触部分（先端部）が断面円形状とされた板ばねを用いることもできる。要は、基材の折曲げ端縁部の表面に上を滑りながら移動して該表面に表皮材を押し付ける構造であればよい。

上記各実施形態では、前後の両側に折曲げ端縁部１１，１１が形成された基材１に表皮材１６を貼り合わせるようにしているが、前後のいずれか一方のみに折曲げ端縁部が形成された基材や、前後以外の端部に折曲げ端縁部が形成された基材に対し表皮材を貼り合わせる場合にも本発明を適用できる。さらに、本発明は車両用トリムアッパ部ＷＵに限らず、車両用以外の他の内装材や、基材１表皮材を貼り合わせた成形体に対しても適用ができる。

以上説明の如く、本発明は、基材の折曲げ端縁部の表面に表皮材を、基材からの浮きやしわの発生を有効に防止しながら自動的に貼り合わせることができるので、極めて有用であり、産業上の利用可能性が高い。

本発明の実施形態１に係る成形体製造装置の正面図である。 縦面貼り合わせ装置の拡大正面図である。 縦面貼り合わせ装置の拡大側面図である。 成形体製造装置にドアトリムアッパ部及び表皮材をセットした工程を示す正面図である。 表皮材のクランプ動作を示す正面図である。 成形体製造装置から接着防止板を除いた工程を示す正面図である。 表皮材を仮接着した工程を示す正面図である。 表皮材を仮接着した工程を示す側面図である。 表皮材の端部を圧着部材で押さえた工程を示す正面図である。 圧着部材が表皮材の端部を押さえた状態の拡大正面図である。 表皮材の端部を圧着部材で押さえた工程を示す側面図である。 上下型の成形面間で表皮材の中央部を基材の中央部に圧着して貼り合わせる工程を示す正面図である。 縦面貼り合わせ装置により表皮材の端縁部を基材の折曲げ端縁部表面に圧着して貼り合わせる工程を示す正面図である。 圧着部材の下降移動最終位置を示す正面図である。 縦面貼り合わせ装置により表皮材の端縁部を基材の折曲げ端縁部表面に圧着して貼り合わせる工程を示す側面図である。 縦面貼り合わせ装置の作動終了状態を示す正面図である。 表皮材端縁部裏貼り装置により表皮材の端縁部を裏巻き状態で基材に裏貼りする動作を示す正面図である。 ドアトリムの正面図である。 ドアトリムアッパ部の基材及び表皮材を分離して示す正面図である。 ドアトリムアッパ部の基材及び表皮材を分離して示す断面図である。 ドアトリムアッパ部における基材の折曲げ端縁部の拡大断面図である。 表皮材の拡大断面図である。 本発明の実施形態２を示す図２相当図である。 実施形態２を示す図３相当図である。 本発明の実施形態３を示す図２相当図である。 実施形態３を示す図３相当図である。 圧着部材の圧着状態を拡大して示す正面図である。 本発明の実施形態４を示す図３相当図である。 実施形態４の圧着部材の一部破断拡大側面図である。 図２９のXXX−XXX線断面図である。 圧着部材の圧着状態を拡大して示す正面図である。

符号の説明

Ａ 成形体製造装置
Ｗ ドアトリム
ＷＵ トリムアッパ部（成形体）
１ 基材
１０ 本体部
１１，１１′ 折曲げ端縁部
１２ 第１縦部
１３ 横部
１４ 第２縦部
Ｒ 曲率半径
１６ 表皮材
２２ 下型（第１成形型）
２８ 上型（第２成形型）
３０ 成形面
３１ 成形面
４６ 表皮材クランプ装置（表皮材支持装置）
５９ 表皮材端縁部裏貼り装置
７０ 縦面貼り合わせ装置
７１ シリンダ（アクチュエータ）
７１ａ ピストンロッド（可動部）
７４ 連結部材
７４ａ 傾斜部
７５ 揺動板（揺動部材）
７９ 第１ばね（付勢手段）
８０ 第２ばね（付勢手段）
８２ シャフト（スライド部材）
θ シャフト傾斜角度
８５ ばね
９１，９１′９１″ 圧着部材
Ｐ 圧着部
ｒ 圧着部曲率半径
９３ ばね（弾性部材）
１０１ 心材
１０２ 外装材
１０９ 円板
１０９ａ 内側円板部
１０９ｂ 外側円環部
１１０ チューブ

Claims (12)

1. 周縁の少なくとも１つの端縁部に、本体部から曲がってその裏側に延びる第１縦部と、該第１縦部の先端から本体部と略平行に外方向に延びる横部と、該横部の先端から本体部の裏側に延びる第２縦部とを有する折曲げ端縁部が設けられた基材の表面に対し、表皮材を、上記基材の本体部表面から第１縦部、横部及び第２縦部の各表面に沿って延びるように接着剤又は粘着剤により貼り合わせることにより、成形体を製造するようにした成形体製造装置であって、
   上記基材が装着される成形面を有する第１成形型と、
   上記第１成形型の成形面に対応する成形面を有する第２成形型とを備え、
   上記第１又は第２成形型の一方が他方に対し相対的に接離可能に設けられていて、両成形型の接近動作により上記成形面間に上記基材と該基材の表側に配置される表皮材とを挟圧して、該表皮材を基材表面に貼り合わせるように構成され、
   第１及び第２成形型による表皮材の貼り合わせ動作に伴い、上記基材の折曲げ端縁部表面に沿って第１縦部から横部を経て第２縦部に向かうように移動しながら、該折曲げ端縁部の表面に表皮材を押し付けて貼り合わせる圧着部材を有する縦面貼り合わせ装置を備えたことを特徴とする成形体製造装置。
2. 周縁の少なくとも１つの端縁部に、本体部から曲がってその裏側に延びる第１縦部と、該第１縦部の先端から本体部と略平行に外方向に延びる横部とを有する折曲げ端縁部が設けられた基材の表面に対し、表皮材を、上記基材の本体部表面から第１縦部及び横部の各表面に沿って延びるように接着剤又は粘着剤により貼り合わせることにより、成形体を製造するようにした成形体製造装置であって、
   上記基材が装着される成形面を有する第１成形型と、
   上記第１成形型の成形面に対応する成形面を有する第２成形型とを備え、
   上記第１又は第２成形型の一方が他方に対し相対的に接離可能に設けられていて、両成形型の接近動作により上記成形面間に上記基材と該基材の表側に配置される表皮材とを挟圧して、該表皮材を基材表面に貼り合わせるように構成され、
   第１及び第２成形型による表皮材の貼り合わせ動作に伴い、上記基材の折曲げ端縁部表面に沿って第１縦部から横部に向かうように移動しながら、該折曲げ端縁部の表面に表皮材を押し付けて貼り合わせる圧着部材を有する縦面貼り合わせ装置を備えたことを特徴とする成形体製造装置。
3. 請求項１又は２の成形体製造装置において、
   縦面貼り合わせ装置は、成形型の移動方向に沿って移動する可動部を有するアクチュエータと、
   上記アクチュエータの可動部に揺動可能に支持され、付勢手段により常時は成形型の移動方向に対し所定角度で傾いた中立位置に付勢される揺動部材と、
   上記揺動部材に進退方向にスライド可能に支持され、付勢手段により前進方向に付勢されるスライド部材とを備え、
   上記スライド部材に圧着部材が支持されていることを特徴とする成形体製造装置。
4. 請求項３の成形体製造装置において、
   圧着部材はスライド部材に対し、弾性部材により弾性支持されていることを特徴とする成形体製造装置。
5. 請求項１〜４のいずれか１つの成形体製造装置において、
   圧着部材は、基材の折曲げ端縁部における第１縦部と横部との境界部表面の曲率半径以下の曲率半径に設定された断面円弧状の圧着部を有することを特徴とする成形体製造装置。
6. 請求項１〜５のいずれか１つの成形体製造装置において、
   圧着部材は、中実体からなることを特徴とする成形体製造装置。
7. 請求項１〜５のいずれか１つの成形体製造装置において、
   圧着部材は、断面円形状の心材と、該心材に外嵌合された円筒状の外装材とを備えてなることを特徴とする成形体製造装置。
8. 請求項１〜５のいずれか１つの成形体製造装置において、
   圧着部材は、表皮材との接触部分が断面円形状とされた板ばねからなることを特徴とする成形体製造装置。
9. 請求項１〜５のいずれか１つの成形体製造装置において、
   圧着部材は、スライド部材に支持ピンを介して同心状にかつ回転自在に支持された同径の多数の円板と、該多数の円板に亘り外嵌合された軟質材からなるチューブとを備え、
   上記各円板は、支持ピンに支持された軟質材からなる内側円板部と、該内側円板部の外周に一体的に外嵌合された剛性部材からなる外側円環部とで構成されていることを特徴とする成形体製造装置。
10. 請求項１〜９のいずれか１つの成形体製造装置において、
    表皮材の端縁部を基材に、表皮材の端縁部先端が基材の先端面を越えて裏面まで延びる裏巻き状態となるように貼り合わせる表皮材端縁部裏貼り装置を設けたことを特徴とする成形体製造装置。
11. 請求項１〜１０のいずれか１つの成形体製造装置により、基材表面に表皮材が貼り合わせられて製造されたことを特徴とする成形体。
12. 車両の内装材であることを特徴とする請求項１１の成形体。

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