JP2005209853A - コイル装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 ソレノイドコイル４、ターミナル５およびコイルボビン６よりなる巻き線部の周囲を２次樹脂モールド部材７で被覆することで、例えば燃料やオイル等の液体シールのシール性の低下、および絶縁性の低下を防止することのできる電磁弁３のコイルアッセンブリ２６の製造方法を提供することにある。
【解決手段】 コイルアッセンブリ２６の２次成形工程時に、コイルボビン６の鍔状部５２に形成された複数の突起部５３の先端部分が２次モールド成形用の第２樹脂成形金型８の複数の凹部７１内に差し込まれることで、２次成形工程時の成形圧で内蔵物である巻き線部が動かないように位置決めできるので、インサート品（ソレノイドコイル４、ターミナル５およびコイルボビン６）の全周に均一な厚みで、２次樹脂モールド部材７を樹脂モールド成形することができる。
【選択図】 図４

Description

本発明は、コイル装置の製造方法に関するもので、特に電磁弁の弁体を開弁方向または閉弁方向に駆動するソレノイドコイル装置の製造方法に係わる。

［従来の技術］
従来より、例えば燃料やオイル等の液体が通過する弁孔を開閉する弁体と、この弁体を開弁方向または閉弁方向に駆動するソレノイドコイルと、弁体を閉弁方向または開弁方向に付勢するスプリング等の弁体付勢手段とを備えた電磁弁が存在する（例えば、特許文献１参照）。このような電磁弁は、例えば燃料やオイル等の液体中で、弁体が開弁方向または閉弁方向に動作するものであるため、ソレノイドコイルの端末リード線からターミナル（外部接続端子）にかけての液体シールとして、ターミナル等へＯリングを配したシール構造が一般的に採用されている。

［従来の技術の不具合］
しかし、Ｏリングに金属異物や導電性物質が堆積すると、Ｏリングで絶縁性が低下するため、樹脂部で絶縁を行い、樹脂部の内外周に配したＯリングで液体シールを行う構成も採用されている。また、Ｏリングの個数を減らす案として、２次成形工程時に、ソレノイドコイルのコイル部の全周を被覆することが考えられる。具体的には、巻き線部（コイル部）を樹脂成形金型に設けたサポートピンで保持して、金型のキャビティ内で、２次成形工程時の成形圧によってソレノイドコイルのコイル部が動かないように位置決めを行い、キャビティ内に射出、充填される溶融樹脂が未だ溶融状態の段階でサポートピンを抜き、サポートピンを抜いた穴を熱融着等で塞ぐことで、ソレノイドコイルのコイル部の全周を液体シールするコイル装置の製造方法も考えられるが、サポートピンを抜いた穴のシール性の確保が問題となっている。
特開２００３−３０７１６２号公報（第１−６頁、図２）

本発明の目的は、コイル、導電体および樹脂ボビンよりなる巻き線部の周囲を樹脂モールド部材で被覆することで、例えば燃料やオイル等の液体シールのシール性の低下、および絶縁性の低下を防止することのできるコイル装置の製造方法を提供することにある。

請求項１に記載の発明によれば、先ず、加熱されて溶融状態の第１樹脂材料を、第１金型内に射出し充填した後に冷却して硬化させることで、略円筒状の樹脂ボビンが１次モールド成形される（１次成形工程）。そして、樹脂ボビンの一対の鍔状部のうちの少なくとも一方の鍔状部に導電体を組み付け、次にコイルを樹脂ボビンに巻装し、次にコイルの端末線を導電体に結合することで、コイル、導電体および樹脂ボビンよりなる巻き線部を構成する（巻線工程）。そして、第２金型の所定の位置に巻き線部を収容保持した後に、加熱されて溶融状態の第２樹脂材料を、第２金型内に射出し充填した後に冷却して硬化させることで、樹脂モールド部材が巻き線部の周囲を被覆するように２次モールド成形される（２次成形工程）。

ここで、コイル、導電体および樹脂ボビンよりなる巻き線部には、２次成形工程時に、第２金型内で位置決めされた状態で第２金型に保持される被保持部が設けられている。なお、その被保持部は、１次成形工程時に、樹脂ボビンに一体的に形成される部位である。これによって、２次成形工程時に、加熱されて溶融状態の第２樹脂材料を、第２金型内に射出し充填された際、第２金型内の成形圧で、コイル、導電体および樹脂ボビンよりなる巻き線部が、所定の保持位置から動かないように位置決めされることになる。したがって、サポートピンを用いることなく、コイル、導電体および樹脂ボビンよりなる巻き線部を位置決めできるので、サポートピンを抜いた穴を熱融着等で塞ぐ必要はなく、例えば燃料やオイル等の液体シールのシール性が低下することもない。また、仮に樹脂モールド部材の周囲に金属異物や導電性物質が堆積しても、コイル、導電体および樹脂ボビンよりなる巻き線部の周囲を樹脂モールド部材によって液密的に被覆しているので、絶縁性が低下することもない。

請求項２に記載の発明によれば、第２金型の成形面に形成された凹部に差し込まれる突起部を、樹脂ボビンの軸方向または径方向に突出するように設けることにより、サポートピンを用いることなく、コイル、導電体および樹脂ボビンよりなる巻き線部が、第２金型内の所定の保持位置から動かないように位置決めされることになる。また、請求項３に記載の発明によれば、樹脂ボビンとして、コイルに磁化されるステータコアのコイル収納部に収容されたコイルボビンを用いても良い。そして、一対の鍔状部のうちの少なくとも一方の鍔状部の外壁面から軸方向に突出するように突起部を設けても良い。

請求項４に記載の発明によれば、第２金型の成形面との間に微小隙間を形成する突起部を、樹脂ボビンの軸方向または径方向に突出するように設けることにより、サポートピンを用いることなく、コイル、導電体および樹脂ボビンよりなる巻き線部が、第２金型内の所定の保持位置から動き難くなる。また、請求項５に記載の発明によれば、樹脂ボビンとして、コイルに磁化されるステータコアのコイル収納部に収容されたコイルボビンを用いても良い。そして、一対の鍔状部のうちの少なくとも一方の鍔状部の内径面および外径面から径方向に突出するように突起部を設けても良い。

請求項６に記載の発明によれば、樹脂ボビンの軸方向または径方向に突出するように設けられる突起部には、溶融状態の第２樹脂材料の熱で溶融消失することが可能な部位が形成されている。具体的には、突起部に小径部分や薄肉部分が形成されている。これによって、２次成形工程の後半には、突起部のその部位が溶融消失することで、突起部も含めて巻き線部の全周が樹脂モールド部材で被覆されるため、例えば燃料やオイル等の液体シール性を確保できる。

本発明を実施するための最良の形態は、例えば燃料やオイル等の液体シールのシール性の低下、および絶縁性の低下を防止するという目的を、コイル、導電体および樹脂ボビンよりなる巻き線部の全周を樹脂モールド部材で液密的に被覆することで実現した。

［実施例１の構成］
図１ないし図４は本発明の実施例１を示したもので、図１（ａ）、（ｂ）はインジェクタの概略構造を示した図で、図２はインジェクタの電磁弁の主要構造を示した図で、図３はコイルボビンの鍔状部を示した図である。

本実施例では、本発明を、例えば自動車等の車両に搭載された多気筒ディーゼルエンジン等の内燃機関（以下エンジンと言う）用の燃料噴射システムとして知られるコモンレール式燃料噴射システム（蓄圧式燃料噴射装置）に使用されるインジェクタに適用している。エンジンの各気筒毎に対応して搭載されたインジェクタは、図示しない燃料供給ポンプから圧送供給された高圧燃料を蓄圧するコモンレール（図示せず）より分岐する燃料供給配管（図示せず）の下流端に接続されて、エンジンの各気筒の燃焼室内への燃料噴射を行う燃料噴射ノズル１と、この燃料噴射ノズル１内に収容されたノズルニードル２を開弁方向に駆動する電磁式アクチュエータである電磁弁３とから構成された電磁式燃料噴射弁である。

燃料噴射ノズル１は、複数個の噴射孔１１を有するノズルボデーと、このノズルボデー内に摺動自在に収容されて、複数個の噴射孔１１を開閉するノズルニードル２とから構成されている。なお、ノズルボデーおよびこれに連結するノズルホルダよりなるノズル本体１２内には、ノズルニードル２に連動して図示上下方向に移動するコマンドピストン１３、およびノズルニードル２を閉弁方向に付勢するスプリング１４等のニードル付勢手段が収容されている。また、ノズル本体１２には、燃料供給配管の下流端に接続される継ぎ手部（図示せず）から燃料溜まり１５および背圧制御室１６に高圧燃料を供給するための燃料通路１７が形成されている。

また、燃料溜まり１５からノズルニードル２とノズル本体１２との摺動隙間を経てばね室１８内に溢流したリーク燃料、および背圧制御室１６からコマンドピストン１３とノズル本体１２との摺動隙間を経てばね室１８内に溢流したリーク燃料は、燃料通路１９を経て電磁弁３側の燃料通路２０内に流れ込むように構成されている。ここで、２１、２２は、通過する燃料の流量を調節するための入口側、出口側オリフィス（固定絞り）である。なお、本実施例では、出口側オリフィス２２が電磁弁３の弁孔を構成し、また、出口側オリフィス２２を形成するオリフィスプレート２３の図示上端面が電磁弁３の弁体の弁座を構成している。

電磁弁３は、車載電源（バッテリ）２４とインジェクタ駆動回路（ＥＤＵ）に内蔵された常開型スイッチ２５を介して電気的に接続されたコイルアッセンブリ（電磁弁用ソレノイドコイル装置）２６、上記の出口側オリフィス２２（弁孔）を開閉するアーマチャ付きの弁体（ムービングコア：可動バルブ）２７、この可動バルブ２７を閉弁方向に付勢するリターンスプリング２８等の弁体付勢手段、および可動バルブ２７を摺動自在に支持するバルブボデーよりも図示上方側に配設された固定子鉄心（ステータコア）２９等から構成されている。

なお、電磁弁３には、インジェクタ内の各摺動部から燃料通路１９を経て電磁弁３側の燃料通路２０に排出された燃料を、燃料系の低圧側に溢流させるためのリークポート３０が設けられており、インジェクタ内の各摺動部および背圧制御室１６からのリーク燃料は、燃料還流配管（図示せず）を介して燃料タンク（図示せず）に戻される。そして、インジェクタからエンジンの各気筒の燃焼室内への燃料の噴射は、ノズルニードル２と連動するコマンドピストン１３の動作制御を行う背圧制御室１６内の燃料圧力を増減する電磁弁３のソレノイドコイル４への通電および通電停止によって電子制御される。つまり、インジェクタの電磁弁３のソレノイドコイル４が通電されてノズルニードル２が複数個の噴射孔１１を開弁している間、コモンレール内に蓄圧された高圧燃料がエンジンの各気筒の燃焼室内に噴射供給される。これにより、エンジンが運転される。

ステータコア２９は、ソレノイドコイル４およびコイルボビン６を収納する略円筒形状のコイル収納部３１を有し、ソレノイドコイル４への通電時に、磁化されて電磁石となり、可動バルブ２７を吸着する。このステータコア２９の図示上端部には、例えばステンレス鋼よりなるハウジング３２が装着されており、このハウジング３２の図示下端面に当接するように、ストッパ３３の略円環状のフランジ部４１が装着されている。なお、フランジ部４１の図示右側部には、２次樹脂モールド部材７が貫通する略円形状の貫通孔４２が形成されている。また、ストッパ３３の図示下端部は、電磁弁３の可動バルブ２７の最大リフト量を規制する略円筒状のストッパ部４３を構成する。また、ストッパ３３内に形成される軸方向孔４４は、上記のリターンスプリング２８を収容するばね室として機能している。なお、ストッパ３３は、ステータコア２９と別部材とすることで、高強度化が可能であるが、ステータコア２９と共用化しても良い。また、ステータコア２９の外周側は、例えばステンレス鋼よりなる略円筒状のケース３４に覆われている。このケース３４は、ステータコア２９とハウジング３２とを結合するための結合用ケースである。

そして、ハウジング３２の図示下端面には、上述した燃料通路２０が形成されている。また、ハウジング３２の嵌合孔４５内には、ターミナル５を保持した２次樹脂モールド部材７が挿入されている。その嵌合孔４５は、段差部４６から図示上方側よりも、段差部４６から図示下方側の方が内径が大きく、ハウジング３２の図示下端面で開口する凹状部４７を有している。その凹状部４７内には、２次樹脂モールド部材７が貫通する略円形状の貫通孔４９を有する樹脂ブッシュ３５が装着されている。この樹脂ブッシュ３５は、エンジン振動等の搭載環境が厳しい場合に、ソレノイドコイル４、ターミナル５、コイルボビン６を含めた２次樹脂モールド部材７全体の軸方向および径方向の移動を抑制するために、磁極面（ソレノイドコイル４の下端）側から含浸する樹脂部材３６のシール用の部材である。

また、２次樹脂モールド部材７の外周と凹状部４７の内周と樹脂ブッシュ３５の図示上端との間には、Ｏリング（シール材）３７が設けられている。ハウジング３２の図示上端面には、ターミナル５の図示上端部（先端部）を被覆するための３次樹脂モールド部材（例えばコネクタや樹脂モールドカバー等：図示せず）が設けられている。この樹脂モールドカバーは、ターミナル５の図示上端部と外部接続端子（図示せず）の他端部との結合箇所（溶接箇所）、および２次樹脂モールド部材７の図示上端部（先端部）をインサート成形している。また、外部接続端子の先端部は、インジェクタ駆動回路（ＥＤＵ）を介して車載電源（バッテリ）２４に電気的に接続する。

次に、本実施例のコイルアッセンブリ２６を図２および図３に基づいて詳細に説明する。ここで、図２はコイルアッセンブリ２６を示した図である。コイルアッセンブリ２６は、導線を所定の回数だけ巻回したソレノイドコイル４と、このソレノイドコイル４の一対の端末リード線と一対の外部接続端子とを電気的に接続する略棒軸状のターミナル５と、外周にソレノイドコイル４が巻装される略円筒形状のコイルボビン６と、これらのソレノイドコイル４、ターミナル５およびコイルボビン６よりなる巻き線部の全周を液密的に被覆する２次樹脂モールド部材７とを備えている。

ソレノイドコイル４は、通電を受けることにより起磁力を発生してステータコア２９を磁化することで、電磁弁３の弁体（可動バルブ２７）を開弁方向に駆動すると共に、ステータコア２９のコイル収納部３１に収容されたコイルボビン６に、絶縁被膜を施した導線を複数回巻装したコイルである。ソレノイドコイル４は、コイルボビン６の外周に巻装されたコイル部、およびこのコイル部より取り出された一対の端末リード線を有している。そして、ソレノイドコイル４のコイル部の外径側には、２次樹脂モールド部材７が密着している。ターミナル５は、導電性金属よりなる棒軸状導電体である。そして、ターミナル５の一端部は、先端が２次樹脂モールド部材７の図示上端面よりも突出した状態で、２次樹脂モールド部材７内に収容保持されている。また、ターミナル５は、一端部が外部接続端子の他端部に溶接により結合され、他端部がコイルボビン６に差し込まれている。そして、ターミナル５の他端部は、ソレノイドコイル４の端末リード線に溶接により結合されている。

コイルボビン６は、図２ないし図４に示したように、熱可塑性樹脂（例えばポリアミド樹脂：ＰＡ）等の電気絶縁性樹脂よりなり、樹脂モールド成形（１次モールド成形）される１次樹脂成形品であって、２次樹脂モールド部材７内に保持固定されている。コイルボビン６は、外周にソレノイドコイル４のコイル部が巻装される略円筒形状の筒状部５０、この筒状部５０の軸方向の図示上端側に設けられた略円環形状の鍔状部（フランジ部）５１、および筒状部５０の軸方向の図示下端側に設けられた略円環形状の鍔状部（フランジ部）５２等から構成されている。そして、筒状部５０の内径側には、２次樹脂モールド部材７が密着している。また、鍔状部５１、５２の周囲にも、２次樹脂モールド部材７が密着している。

なお、本実施例の鍔状部５２の図示下端面には、図３に示したように、複数の突起部（被保持部）５３が周方向に等間隔（例えば１８０°毎）で設けられている。これらの突起部５３は、コイルアッセンブリ２６の１次成形工程時に、図４（ａ）に示したように、２次樹脂モールド部材７の図示下端面より突出するように一体的に形成されている。すなわち、複数の突起部５３の先端部は、２次モールド成形用の第２樹脂成形金型８の凹部７１に差し込まれるように突出している。そして、複数の突起部５３には、他部よりも外径の小さい小径部分や、他部よりも肉厚の薄い薄肉部分が設けられている。

２次樹脂モールド部材７は、熱可塑性樹脂（例えばポリアミド樹脂：ＰＡ）等の電気絶縁性樹脂よりなり、樹脂モールド成形（２次モールド成形）される２次樹脂成形品であって、ステータコア２９のコイル収納部３１内に保持固定される円筒状部６１、ストッパ３３のフランジ部４１の貫通孔４２内を貫通するように保持固定される径大部６２、およびハウジング３２の嵌合孔４５、樹脂ブッシュ３５の貫通孔４９内を貫通するように保持固定される円軸状部６３、６４を有している。円筒状部６１は、ソレノイドコイル４のコイル部の外径側と、ターミナル５の図示下端部と、コイルボビン６の全周とを液密的に被覆している。また、径大部６２、円軸状部６３、６４の内部には、ターミナル５が埋設されている。また、円軸状部６３は、径大部６２よりも外径が小さい。また、円軸状部６４は、円軸状部６３よりも外径が小さく径小部を構成しており、その円軸状部６４の図示上端部の外周面には、例えばコネクタや樹脂モールドカバー等の３次樹脂モールド部材と融合する複数の突起部６５が形成されている。

［実施例１の製造方法］
次に、本実施例のインジェクタの電磁弁３のコイルアッセンブリ２６の製造方法を図１ないし図４に基づいて簡単に説明する。ここで、図４（ａ）、（ｂ）は２次モールド成形方法を示した図である。

イ）コイルアッセンブリ２６の１次成形工程
ここで、コイルボビン６を樹脂モールド成形する第１樹脂成形金型（図示せず）は、固定金型と可動金型とによって構成されている。そして、固定金型の成形面と可動金型の成形面との間には、コイルボビン６の製品形状に対応した形状のキャビティが形成されている。先ず、加熱されて溶融状態の熱可塑性樹脂（第１樹脂材料：以下溶融樹脂と言う）を、第１樹脂成形金型に設けられる１つまたは２つ以上のゲート（図示せず）から注入し、第１樹脂成形金型によって形成されるキャビティ内に射出し充填する。

そして、第１樹脂成形金型のキャビティ内に充填された溶融樹脂を取り出し、冷却して硬化（固化）させる。あるいは、第１樹脂成形金型のキャビティの回りに冷却水等の冷却媒体を循環供給することで、第１樹脂成形金型のキャビティ内に充填された溶融樹脂を冷却して硬化（固化）させる。すると、略円筒形状の筒状部５０および略円環形状の鍔状部５１、５２等を有するコイルボビン６が１次モールド成形（樹脂モールド成形）される。このとき、コイルボビン６の鍔状部５２の図示下端面から、２次樹脂モールド部材７の円筒状部６１の図示下端面より先端部分が突出するように複数の突起部５３が一体成形される（図３および図４（ａ）参照）。

ロ）コイルボビン６へのソレノイドコイル４のコイル部の巻線工程
そして、コイルボビン６の一対の鍔状部５１、５２のうちの少なくとも一方の鍔状部５１にターミナル５の他端部を差し込んで組み付ける。次に、コイルボビン６の一対の鍔状部５１、５２間に、つまりコイルボビン６の筒状部５０の外周に、絶縁被膜を施した導線を所定の回数だけ巻装することで、ソレノイドコイル４のコイル部を構成する。次に、ソレノイドコイル４の端末リード線をターミナル５の他端部に溶接等の結合手段を用いて結合する。これによって、ソレノイドコイル４、ターミナル５およびコイルボビン６よりなる巻き線部が構成される。

ハ）コイルアッセンブリ２６の２次成形工程
ここで、２次樹脂モールド部材７を樹脂モールド成形する第２樹脂成形金型８は、固定金型と可動金型と可動入れ子と固定入れ子とによって構成されている。そして、固定金型の成形面と可動金型の成形面との間には、２次樹脂モールド部材７の製品形状に対応した形状のキャビティ９が形成されている。そして、固定金型または可動金型の成形面には、コイルボビン６の鍔状部５２の図示下端面に形成された複数の突起部５３の先端部分が差し込まれる複数の凹部７１が形成されている。なお、凹部７１は、突起部５３と対応した個数分だけ設けられる。

そして、第２樹脂成形金型８のキャビティ９内に、ソレノイドコイル４、ターミナル５およびコイルボビン６よりなる巻き線部を挿入する。このとき、コイルボビン６の鍔状部５２の図示下端面に形成された複数の突起部５３の先端部分が、第２樹脂成形金型８の複数の凹部７１内に差し込まれることで、ソレノイドコイル４、ターミナル５、外部接続端子およびコイルボビン６よりなる巻き線部が、第２樹脂成形金型８のキャビティ内の所定の位置に位置決めされる。そして、ソレノイドコイル４、ターミナル５およびコイルボビン６よりなる巻き線部への燃料等の流体の浸入防止と巻き線部の保護のため、これらのソレノイドコイル４、ターミナル５およびコイルボビン６を内包した状態で、２次モールド成形が実施される。

先ず、加熱されて溶融状態の熱可塑性樹脂（第２樹脂材料：以下溶融樹脂と言う）を、第２樹脂成形金型８に設けられる１つまたは２つ以上のゲート（図示せず）から注入し、第２樹脂成形金型８によって形成されるキャビティ９内に射出し充填する。このとき、ソレノイドコイル４のコイル部の外径側全周と、ソレノイドコイル４の端末リード線の周囲と、ソレノイドコイル４の端末リード線とターミナル５との結合箇所と、ターミナル５と外部接続端子との結合箇所と、外部接続端子の周囲と、コイルボビン６の筒状部５０の内周面と、コイルボビン６の一対の鍔状部５１、５２の全周とを全て覆うように溶融樹脂が回り込む。

また、コイルボビン６の鍔状部５２の図示下端面に形成された複数の突起部５３を抱き込むように溶融樹脂が回り込む。ここで、冷却硬化後のコイルボビン６を構成する熱可塑性樹脂よりも、２次樹脂モールド部材７を成形するための溶融樹脂の方が高温のため、複数の突起部５３のうちのキャビティ９内に露出している部分は溶けて溶融樹脂と融合または融着する。そして、第２樹脂成形金型８のキャビティ９内に充填された溶融樹脂を含むコイルアッセンブリ２６を取り出し、冷却して硬化（固化）させる。あるいは、第２樹脂成形金型８のキャビティ９の回りに冷却水等の冷却媒体を循環供給することで、第２樹脂成形金型８のキャビティ９内に充填された溶融樹脂を冷却して硬化（固化）させる。すると、円筒状部６１および円軸状部６４を有する２次樹脂モールド部材７が２次モールド成形（樹脂モールド成形）される。同時に、熱可塑性樹脂よりなる２次樹脂モールド部材７内に、インサート品（ソレノイドコイル４、ターミナル５およびコイルボビン６よりなる巻き線部）がインサート成形される。

［実施例１の効果］
以上のように、本実施例のインジェクタの電磁弁３のコイルアッセンブリ２６の製造方法においては、コイルアッセンブリ２６の２次成形工程時に、コイルボビン６の鍔状部５２の図示下端面に形成された複数の突起部５３の先端部分が２次モールド成形用の第２樹脂成形金型８の複数の凹部７１内に差し込まれることで、２次成形工程時の成形圧で内蔵物である巻き線部が動かないように位置決めできるので、インサート品（ソレノイドコイル４、ターミナル５およびコイルボビン６）の全周に均一な厚みで、２次樹脂モールド部材７を２次モールド成形（樹脂モールド成形）することができる。また、コイルボビン６の鍔状部５２の複数の突起部５３には、小径部分や薄肉部分が形成されているので、２次成形工程時の溶融樹脂の熱で、複数の突起部５３の小径部分や薄肉部分が溶融消失する。これによって、２次樹脂モールド部材７がインサート品（ソレノイドコイル４、ターミナル５およびコイルボビン６）の全周を完全に被覆する。したがって、巻き線部、特にソレノイドコイル４、ターミナル５への流体浸入防止効果（燃料等の液体シール性）を確保することができる。

また、２次樹脂モールド部材７の円軸状部６４の図示上端部の外周面に複数の突起部６５が形成されており、ハウジング３２の図示上端面に、例えばコネクタや樹脂モールドカバー等の３次樹脂モールド部材の樹脂モールド成形を行う際に、第３樹脂成形金型（図示せず）のキャビティ内に、加熱されて溶融状態の熱可塑性樹脂（第３樹脂部材：以下溶融樹脂と言う）を、第３樹脂成形金型に設けられる１つまたは２つ以上のゲート（図示せず）から注入し、第３樹脂成形金型によって形成されるキャビティ内に射出し充填する。このとき、ハウジング３２の嵌合孔４５、ストッパ３３のフランジ部４１の貫通孔４２、樹脂ブッシュ３５の貫通孔４９内を貫通するように保持固定された、２次樹脂モールド部材７の円軸状部６４の図示上端部の外周面に形成された複数の突起部６５を抱き込むように、溶融樹脂がハウジング３２の嵌合孔４５内に充填される。

ここで、冷却硬化後の２次樹脂モールド部材７を構成する熱可塑性樹脂よりも、３次樹脂モールド部材を成形するための溶融樹脂の方が高温のため、複数の突起部６５のうちの一部の突起部は溶けて溶融樹脂と融合または融着する。これによって、熱膨張係数の差により２次樹脂モールド部材７と３次樹脂モールド部材との間に隙間が形成され、２次樹脂モールド部材７と３次樹脂モールド部材との境界面からソレノイドコイル４側へ水等の液体が浸入する可能性があるが、２次樹脂モールド部材７の複数の突起部６５のうちの一部（例えば先端部分や外周部分）は溶けて３次樹脂モールド部材と融合または融着することにより、２次樹脂モールド部材７と３次樹脂モールド部材との境界面からソレノイドコイル４側への水等の液体の浸入を防止できる。したがって、電磁弁３の外部からの水等の液体の浸入によるターミナル５および外部接続端子とＧＮＤであるハウジング３２とのＧＮＤショート（絶縁抵抗の低下）を防止することができる。また、仮に２次樹脂モールド部材７の周囲に金属異物や導電性物質が堆積しても、ソレノイドコイル４、ターミナル５およびコイルボビン６よりなる巻き線部の全周を２次樹脂モールド部材７によって液密的に被覆しているので、ソレノイドコイル４やターミナル５の絶縁性が低下することもない。

また、２次樹脂モールド部材７の円軸状部６４の外周とハウジング３２の嵌合孔４５の内周との隙間を通って、ソレノイドコイル４に浸入する燃料等の液体の浸入防止は、２次樹脂モールド部材７の円軸状部６４の外周とハウジング３２の嵌合孔４５の内周との間に装着されたＯリング３７によって実施している。すなわち、Ｏリング３７によって２次樹脂モールド部材７の円軸状部６４の外周とハウジング３２の嵌合孔４５の内周との間を液密化（シール）することで、２次樹脂モールド部材７の円軸状部６４の外周からソレノイドコイル４側に浸入する燃料等の液体の浸入を防止している。
以上のように、２次樹脂モールド部材７によってソレノイドコイル４、ターミナル５およびコイルボビン６よりなる巻き線部の全周を均一な厚みで完全に被覆することで、巻き線部への燃料等の液体の浸入防止と、電磁弁３の外部からの水等の液体の浸入（外部被液）によるターミナル５、外部接続端子のＧＮＤショートの防止とが可能となる。また、２次樹脂モールド部材７とＯリング３７との組み合わせで、絶縁構造＋液体シール構造を形成できる。

図５は本発明の実施例２を示したもので、図５（ａ）、（ｂ）はインジェクタの電磁弁のコイルアッセンブリを示した図である。

本実施例では、コイルボビン６の鍔状部５１の外周面または内周面に複数の突起部（被保持部）５４を形成し、このような突起部５４を有するコイルボビン６を含む巻き線部を、第２樹脂成形金型のキャビティ内に挿入するようにしても良い。さらに、この実施例の応用として、複数の突起部５４の先端部分と第２樹脂成形金型の成形面との間に微小隙間を形成するように、複数の突起部５４の突出量を第２樹脂成形金型に挿入されないサイズとする。また、複数の突起部５４を、２次成形工程時の成形圧の偏り等による内周、外周の２次モールド成形時の２次樹脂モールド部材７の肉厚の偏りを一定値以下に抑制するストッパとして作用させても良い。この場合、一方の突起部５４が２次成形工程時の成形圧により第２樹脂成形金型に押し付けられていたとしても、２次成形工程の後半には、複数の突起部５４の先端部分が溶融消失することで、突起部５４も含めて、巻き線部の全周が２次樹脂モールド部材７で被覆される。したがって、巻き線部、特にソレノイドコイル４、ターミナル５への流体浸入防止効果（燃料等の液体シール性）を確保することができる。

［変形例］
本実施例では、本発明を、コモンレール式燃料噴射システムに使用されるインジェクタの電磁弁３のコイルアッセンブリ２６の製造方法に採用したが、本発明を、車両に搭載される内燃機関の出力軸に駆動連結される自動変速機の入力軸と出力軸との間に配設された遊星歯車装置の構成要素を接続駆動する少なくとも１つ以上の油圧サーボに連通する油圧回路に供給する出力油圧を、パイロット圧に比例した制御圧に調圧するためのスプール弁を備えた電磁式油圧制御弁に一体化される電磁式アクチュエータのコイルアッセンブリ（ソレノイドコイル装置）の製造方法に適用しても良い。

また、本発明を、内燃機関の吸気バルブまたは排気バルブの少なくとも一方のバルブの開弁時期、閉弁時期を変更する吸排気可変バルブタイミング機構の進角油圧室または遅角油圧室に対して油圧源の油圧を選択的に給排するためのスプール弁を備えた電磁式油圧制御弁に一体化される電磁式アクチュエータのコイルアッセンブリ（ソレノイドコイル装置）の製造方法に適用しても良い。また、本発明を、電磁式燃料噴射弁や電磁式油圧制御弁だけでなく、水、燃料、作動油、空気等の流体の流量を制御する電磁式流量制御弁または電磁式開閉弁等の電磁弁の電磁式アクチュエータのコイルアッセンブリ（ソレノイドコイル装置）の製造方法に適用しても良い。また、本発明を、スタータ等のマグネットスイッチのプルインコイルまたはホールディングコイルのコイルアッセンブリ（コイル装置）の製造方法に適用しても良い。また、本発明を、電動機や発電機等の回転電機のフィールドコイルまたはアーマチャコイルアッセンブリ（コイル装置）の製造方法に適用しても良い。

また、本発明を、コア回りに重ね巻きされる１次コイルおよび２次コイルを備えた点火コイル装置の製造方法に適用しても良い。この場合には、コアの外周に１次コイルボビン（樹脂ボビン）が設けられ、この１次コイルボビンの一対の鍔状部間に１次コイルが巻装され、この１次コイルの外周側に２次コイルボビン（樹脂ボビン）が設けられ、この２次コイルボビンの一対の鍔状部間に２次コイルが巻装され、２次コイルボビン、２次コイル、およびこの２次コイルの端末線と外部接続端子とを電気的に接続する導電体の周囲を樹脂モールド部材によって樹脂モールドする。

本実施例では、導電性金属よりなる板状導電体である外部接続端子を、コネクタ形状の３次樹脂モールド部材にインサート成形して、外部接続端子の先端部を３次樹脂モールド部材より露出しているが、外部接続端子の一端部をスタッドボルトのボルト軸部に溶接等の結合手段を用いて電気的に接続しても良い。また、ターミナル５に対する外部接続端子の接続方向は、ターミナル５の軸方向（長手方向）に対して略直交する径方向であっても、また、同じく軸方向であってもどちらでも構わない。

また、コイルボビン６の突起部５３、５４の形状は、略円錐形状、略半球形状、略多角柱形状等のように自由に変更できる。また、突起部５３、５４の途中の径を、根元側および先端側よりも小さくしても良い。また、突起部５４を、コイルボビン６の筒状部５０の内周面または鍔状部５２の内周面、外周面に設けても良い。

（ａ）、（ｂ）はインジェクタの概略構造を示した図である（実施例１）。 インジェクタの電磁弁の主要構造を示した断面図である（実施例１）。 コイルボビンの鍔状部を示した正面図である（実施例１）。 （ａ）、（ｂ）は２次モールド成形方法を示した図である（実施例１）。 （ａ）はインジェクタの電磁弁のコイルアッセンブリを示した断面図で、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図である（実施例２）。

符号の説明

１ 燃料噴射ノズル
２ ノズルニードル
３ 電磁弁（電磁式アクチュエータ）
４ ソレノイドコイル
５ ターミナル（導電体）
６ コイルボビン（樹脂ボビン）
７ ２次樹脂モールド部材
８ 第２樹脂成形金型（第２金型）
９ キャビティ
２６ コイルアッセンブリ（電磁弁用ソレノイドコイル装置）
２９ ステータコア
３１ ステータコアのコイル収納部
３２ ハウジング
３３ ストッパ
３７ Ｏリング（シール材）
５０ コイルボビンの筒状部
５１ コイルボビンの鍔状部
５２ コイルボビンの鍔状部
５３ コイルボビンの突起部（被保持部）
５４ コイルボビンの突起部（被保持部）
６５ ２次樹脂モールド部材の突起部
７１ 第２樹脂成形金型の凹部

Claims (6)

1. 導線を所定の回数だけ巻回したコイルと、このコイルの端末線と外部接続端子とを電気的に接続する導電体と、一対の鍔状部間に前記コイルが巻装される樹脂ボビンと、前記コイル、前記導電体および前記樹脂ボビンよりなる巻き線部の周囲を被覆する樹脂モールド部材とを備えたコイル装置であって、
   （ａ）加熱されて溶融状態の第１樹脂材料を、第１金型内に射出し充填した後に冷却して硬化させることで、前記樹脂ボビンを略円筒形状に１次モールド成形する１次成形工程と、
   （ｂ）前記一対の鍔状部のうちの少なくとも一方の鍔状部に前記導電体を組み付け、次に前記コイルを前記樹脂ボビンに巻装し、次に前記コイルの端末線を前記導電体に結合する巻線工程と、
   （ｃ）第２金型の所定の位置に前記巻き線部を収容保持した後に、加熱されて溶融状態の第２樹脂材料を、前記第２金型内に射出し充填した後に冷却して硬化させることで、前記樹脂モールド部材を前記巻き線部の周囲に２次モールド成形する２次成形工程と
   を備えたコイル装置の製造方法において、
   前記巻き線部は、前記２次成形工程時に、前記第２金型内で位置決めされた状態で前記第２金型に保持される被保持部を有し、
   前記被保持部は、前記１次成形工程時に、前記樹脂ボビンに一体的に形成されることを特徴とするコイル装置の製造方法。
2. 請求項１に記載のコイル装置の製造方法において、
   前記被保持部は、前記第２金型の成形面に形成された凹部に差し込まれる突起部であって、
   前記突起部は、前記樹脂ボビンの軸方向または径方向に突出していることを特徴とするコイル装置の製造方法。
3. 請求項２に記載のコイル装置の製造方法において、
   前記樹脂ボビンは、前記コイルに磁化されるステータコアのコイル収納部に収容されたコイルボビンであって、
   前記突起部は、前記一対の鍔状部のうちの少なくとも一方の鍔状部の外壁面から軸方向に突出していることを特徴とするコイル装置の製造方法。
4. 請求項１に記載のコイル装置の製造方法において、
   前記被保持部は、前記第２金型の成形面との間に微小隙間を形成する突起部であって、 前記突起部は、前記樹脂ボビンの軸方向または径方向に突出していることを特徴とするコイル装置の製造方法。
5. 請求項４に記載のコイル装置の製造方法において、
   前記樹脂ボビンは、前記コイルに磁化されるステータコアのコイル収納部に収容されたコイルボビンであって、
   前記突起部は、前記一対の鍔状部のうちの少なくとも一方の鍔状部の内径面および外径面から径方向に突出していることを特徴とするコイル装置の製造方法。
6. 請求項２ないし請求項５のうちのいずれか１つに記載のコイル装置の製造方法において、
   前記突起部には、前記溶融状態の第２樹脂材料の熱で溶融消失することが可能な部位が形成されていることを特徴とするコイル装置の製造方法。
   

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