JPH04133304A - 樹脂モールドコイルおよびその製造方法 - Google Patents
樹脂モールドコイルおよびその製造方法Info
- Publication number
- JPH04133304A JPH04133304A JP2258459A JP25845990A JPH04133304A JP H04133304 A JPH04133304 A JP H04133304A JP 2258459 A JP2258459 A JP 2258459A JP 25845990 A JP25845990 A JP 25845990A JP H04133304 A JPH04133304 A JP H04133304A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- coil
- low
- resin
- cylindrical
- voltage
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 229920005989 resin Polymers 0.000 title claims abstract description 79
- 239000011347 resin Substances 0.000 title claims abstract description 79
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 29
- 125000006850 spacer group Chemical group 0.000 claims abstract description 34
- 238000004804 winding Methods 0.000 claims abstract description 34
- 239000003822 epoxy resin Substances 0.000 claims abstract description 30
- 229920000647 polyepoxide Polymers 0.000 claims abstract description 30
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims abstract description 25
- 239000011810 insulating material Substances 0.000 claims abstract description 11
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 23
- 239000004593 Epoxy Substances 0.000 claims 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 abstract description 10
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 7
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 abstract description 4
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 abstract description 3
- 239000002184 metal Substances 0.000 abstract 2
- 238000007599 discharging Methods 0.000 abstract 1
- 230000008602 contraction Effects 0.000 description 4
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 238000009413 insulation Methods 0.000 description 2
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 2
- 229910010293 ceramic material Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 1
- 230000001351 cycling effect Effects 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 239000000945 filler Substances 0.000 description 1
- 238000005470 impregnation Methods 0.000 description 1
- 239000004033 plastic Substances 0.000 description 1
- 238000007788 roughening Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Insulating Of Coils (AREA)
- Transformers For Measuring Instruments (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
この発明は計器用変成器に用いられる、高圧コイルと低
圧コイルとを注型樹脂により一体に成形して成る樹脂モ
ールドコイルおよびその製造方法の改良に関するもので
ある。
圧コイルとを注型樹脂により一体に成形して成る樹脂モ
ールドコイルおよびその製造方法の改良に関するもので
ある。
［従来の技術］
例えば特開昭６３−２２８６０６号公報に示された従来
の樹脂モールドコイルおよびその製造方法を第９図を用
いて説明する。
の樹脂モールドコイルおよびその製造方法を第９図を用
いて説明する。
第９図において、低圧コイル２および高圧コイル３．３
はそれぞれ一旦巻芯（図示せず）に巻回した後樹脂を含
浸させ、硬化後前記巻芯を取り外して成形したものであ
る。各高圧コイル３．３はそれぞれ１つの低圧コイル２
と所定の間隔を隔てて同心的に低圧コイル２の外側に設
けられている。各高圧コイル３．３および低圧コイル２
はそれぞれスペーサ１０ａ・・・、 １０ｂ・・・およ
びｌｌａ・・・、ｉｉｂ・・・を介して注形金型（周知
により図示せず）中の所定位置に設置された後、前記金
型にモールド樹脂ｌを注入し硬化させることにより一体
に成形されている。
はそれぞれ一旦巻芯（図示せず）に巻回した後樹脂を含
浸させ、硬化後前記巻芯を取り外して成形したものであ
る。各高圧コイル３．３はそれぞれ１つの低圧コイル２
と所定の間隔を隔てて同心的に低圧コイル２の外側に設
けられている。各高圧コイル３．３および低圧コイル２
はそれぞれスペーサ１０ａ・・・、 １０ｂ・・・およ
びｌｌａ・・・、ｉｉｂ・・・を介して注形金型（周知
により図示せず）中の所定位置に設置された後、前記金
型にモールド樹脂ｌを注入し硬化させることにより一体
に成形されている。
低圧コイル２と各高圧コイル３．３との間のモールド樹
脂部４．４は主絶縁層として作用し、各高圧コイル３．
３間のモールド樹脂部９，９は各高圧コイル間の絶縁層
として作用し、また各スペーサ１０ａ・・・ｆｏｂ・・
・と各高圧コイル３．３とにより囲まれたモールド樹脂
部７・・・、訃・・はそれぞれ高圧コイル３．３の側部
および外周部の絶縁層として作用する。
脂部４．４は主絶縁層として作用し、各高圧コイル３．
３間のモールド樹脂部９，９は各高圧コイル間の絶縁層
として作用し、また各スペーサ１０ａ・・・ｆｏｂ・・
・と各高圧コイル３．３とにより囲まれたモールド樹脂
部７・・・、訃・・はそれぞれ高圧コイル３．３の側部
および外周部の絶縁層として作用する。
［発明が解決しようとする課題］
従来の樹脂モールドコイルおよびその製造方法は以上の
ように構成されているため、モールド樹脂ｌを注入し成
形した後の硬化収縮応力により亀裂や剥離等が低圧コイ
ル２および各高圧コイル３゜３とこれらの間のモールド
樹脂ｌによる主絶縁層４゜４とのあいだに生じ、部分放
電特性が低下するという問題点を有していた。
ように構成されているため、モールド樹脂ｌを注入し成
形した後の硬化収縮応力により亀裂や剥離等が低圧コイ
ル２および各高圧コイル３゜３とこれらの間のモールド
樹脂ｌによる主絶縁層４゜４とのあいだに生じ、部分放
電特性が低下するという問題点を有していた。
さらに低圧コイル２および高圧コイル３，３をあらかじ
め樹脂を含浸させ硬化させることにより成形しなければ
ならず、またモールド樹脂１との接着性をよくするため
に表面を荒らす等の追加工程を必要とし、作業効率が悪
いという問題点を有していた。
め樹脂を含浸させ硬化させることにより成形しなければ
ならず、またモールド樹脂１との接着性をよくするため
に表面を荒らす等の追加工程を必要とし、作業効率が悪
いという問題点を有していた。
この発明は以上のような問題点を解決するためになされ
たものであり、主絶縁層に亀裂や剥離が発生することを
防止し、部分放電特性の低下を防止するとともに、製作
方法の簡略化を図った樹脂モールドコイルおよびその製
造方法を提供することを目的としている。
たものであり、主絶縁層に亀裂や剥離が発生することを
防止し、部分放電特性の低下を防止するとともに、製作
方法の簡略化を図った樹脂モールドコイルおよびその製
造方法を提供することを目的としている。
［課題を解決するための手段］
第１の発明に係る樹脂モールドコイルは、絶縁性材料に
より形成された複数の筒状巻芯部材と、 前記複数の筒状巻芯部材のそれぞれの外周部に巻回され
た複数の高圧コイルと、 前記複数の筒状巻芯部材の筒状部の中心軸が同軸上に配
置されるように前記複数の高圧コイルを所定の間隔を隔
てて配置した状態において、前記複数の筒状巻芯部材の
それぞれの内周部に所定の寸法精度で嵌合する１つの低
圧コイルと、前記複数の筒状巻芯部材、前記複数の高圧
コイルおよび前記１つの低圧コイルの各隙間に含浸され
、所定の形状に成形されたモールド樹脂部材と、を具備
している。
より形成された複数の筒状巻芯部材と、 前記複数の筒状巻芯部材のそれぞれの外周部に巻回され
た複数の高圧コイルと、 前記複数の筒状巻芯部材の筒状部の中心軸が同軸上に配
置されるように前記複数の高圧コイルを所定の間隔を隔
てて配置した状態において、前記複数の筒状巻芯部材の
それぞれの内周部に所定の寸法精度で嵌合する１つの低
圧コイルと、前記複数の筒状巻芯部材、前記複数の高圧
コイルおよび前記１つの低圧コイルの各隙間に含浸され
、所定の形状に成形されたモールド樹脂部材と、を具備
している。
さらに、第２の発明に係る樹脂モールドコイルは、
前記複数の筒状巻芯部材はそれぞれ、前記複数の高圧コ
イルを所定の位置に配置するための突起部を筒状部端面
に有する。
イルを所定の位置に配置するための突起部を筒状部端面
に有する。
第３の発明に係る樹脂モールドコイルの製造方法は、
所定の形状に絶縁性材料を成形する筒状巻芯部材成形工
程、 コイルをあらかじめ巻芯に巻回し、低粘度のエポキシ樹
脂を含浸させ、硬化後巻芯を除去する低圧コイル製造工
程、 前記筒状巻芯部材の外周部にコイルを巻回する高圧コイ
ル製造工程、 低圧コイルおよび高圧コイルのそれぞれにスペーサを取
り付ける工程、 スペーサを取付けた低圧コイルおよび複数の高圧コイル
を注形金型の内部におけるそれぞれ所定の位置に設置す
る工程、 エポキシ樹脂を前記注型金型の内部の空間部に注入する
工程、 を具備している。
程、 コイルをあらかじめ巻芯に巻回し、低粘度のエポキシ樹
脂を含浸させ、硬化後巻芯を除去する低圧コイル製造工
程、 前記筒状巻芯部材の外周部にコイルを巻回する高圧コイ
ル製造工程、 低圧コイルおよび高圧コイルのそれぞれにスペーサを取
り付ける工程、 スペーサを取付けた低圧コイルおよび複数の高圧コイル
を注形金型の内部におけるそれぞれ所定の位置に設置す
る工程、 エポキシ樹脂を前記注型金型の内部の空間部に注入する
工程、 を具備している。
第４の発明に係る樹脂モールドコイルの製造方法は、
注型金型に対して位置決めとして作用する複数の突起を
有する所定の形状に絶縁性材料を成形する筒状巻芯部材
成形工程、 コイルをあらかじめ巻芯に巻回し、低粘度のエポキシ樹
脂を含浸させ、硬化後巻芯を除去する低圧コイル製造工
程、 前記筒状巻芯部材の外周部にコイルを巻回する高圧コイ
ル製造工程、 低圧コイルにスペーサを取り付ける工程、スペーサを取
付けた低圧コイルおよび筒状巻芯部材に巻回された複数
の高圧コイルを注形金型の内部におけるそれぞれ所定の
位置に設置する工程、エポキシ樹脂を前記注型金型の内
部の空間部に注入する工程、 を具備している。
有する所定の形状に絶縁性材料を成形する筒状巻芯部材
成形工程、 コイルをあらかじめ巻芯に巻回し、低粘度のエポキシ樹
脂を含浸させ、硬化後巻芯を除去する低圧コイル製造工
程、 前記筒状巻芯部材の外周部にコイルを巻回する高圧コイ
ル製造工程、 低圧コイルにスペーサを取り付ける工程、スペーサを取
付けた低圧コイルおよび筒状巻芯部材に巻回された複数
の高圧コイルを注形金型の内部におけるそれぞれ所定の
位置に設置する工程、エポキシ樹脂を前記注型金型の内
部の空間部に注入する工程、 を具備している。
［作用］
第１の発明において、筒状巻芯部材は絶縁性材料で形成
されているため、低圧コイルと各高圧コイル間の主絶縁
層として作用する。ここで、筒状巻線部材はあらかじめ
別に製作されているため、モールド樹脂の硬化収縮によ
り内部応力が発生しても亀裂や剥離等は生じない。その
結果、亀裂や剥離等による部分的放電特性も劣化しない
。
されているため、低圧コイルと各高圧コイル間の主絶縁
層として作用する。ここで、筒状巻線部材はあらかじめ
別に製作されているため、モールド樹脂の硬化収縮によ
り内部応力が発生しても亀裂や剥離等は生じない。その
結果、亀裂や剥離等による部分的放電特性も劣化しない
。
第２の発明において、さらに、筒状巻芯部材の筒状部端
面に突起部を設けることにより、筒状巻芯部材に巻回さ
れた高圧コイルが注形型中で所定の位置に設置される。
面に突起部を設けることにより、筒状巻芯部材に巻回さ
れた高圧コイルが注形型中で所定の位置に設置される。
そのため、位置決めのスペーサ等が不要となる。
第３の発明においては、筒状巻芯部材は高圧コイルの巻
芯として作用するため、各高圧コイルをあらかじめ樹脂
含浸等により成形する必要がなく、製造工程が一工程省
略される。
芯として作用するため、各高圧コイルをあらかじめ樹脂
含浸等により成形する必要がなく、製造工程が一工程省
略される。
第４の発明においては、筒状巻芯部材の筒状部端面に突
起部を設けることにより、筒状巻芯部材に巻回された高
圧コイルが注形型中で所定の位置に設置される。そのた
め、高圧コイルの位置決めのためのスペーサ取付は工程
がさらに一工程省略される。
起部を設けることにより、筒状巻芯部材に巻回された高
圧コイルが注形型中で所定の位置に設置される。そのた
め、高圧コイルの位置決めのためのスペーサ取付は工程
がさらに一工程省略される。
［実施例］
第１の発明に係る樹脂モールドコイルおよび第３の発明
に係る樹脂モールドコイルの製造方法を、その好適な実
施例を示す第１図および第２図を用いて説明する。第１
図は第１の発明に係る樹脂モールドコイル５０の一実施
例の構成を示す断面図、第２図は第３の発明に係る樹脂
モールドコイルの製造方法の途中の工程を示す図である
。
に係る樹脂モールドコイルの製造方法を、その好適な実
施例を示す第１図および第２図を用いて説明する。第１
図は第１の発明に係る樹脂モールドコイル５０の一実施
例の構成を示す断面図、第２図は第３の発明に係る樹脂
モールドコイルの製造方法の途中の工程を示す図である
。
まず、この実施例における樹脂モールドコイル５０の構
成を説明する。
成を説明する。
第１図において、高圧コイル３．３はそれぞれ絶縁性材
料で製作された筒状巻芯部材４０．４０に巻回されてい
る。低圧コイル２は筒状巻芯部材４０．４０の筒状部の
内周に所定の寸法精度で嵌合している。
料で製作された筒状巻芯部材４０．４０に巻回されてい
る。低圧コイル２は筒状巻芯部材４０．４０の筒状部の
内周に所定の寸法精度で嵌合している。
低圧コイル２、高圧コイル３．３、筒状巻芯部材４０゜
４０はモールド樹脂ｌにより一体に成形されている。
４０はモールド樹脂ｌにより一体に成形されている。
次に、この実施例における樹脂モールドコイルの製造方
法を説明する。
法を説明する。
始めに、筒状巻芯部材４０．４０を例えばモールド樹脂
ｌの材料と同じエポキシ樹脂やセラミックを用いて所定
の形状に成形する（第１の工程）。
ｌの材料と同じエポキシ樹脂やセラミックを用いて所定
の形状に成形する（第１の工程）。
次に、低圧コイル２は従来例と同様にあらかじめ巻芯（
図示せず）に巻回し、低粘度のエポキシ樹脂を含浸させ
、硬化後巻芯を除去する（第２の工程）。
図示せず）に巻回し、低粘度のエポキシ樹脂を含浸させ
、硬化後巻芯を除去する（第２の工程）。
高圧コイル３．３をそれぞれ前記筒状巻芯部材４０４０
の外周部に巻回する（第３の工程）。ここで、高圧コイ
ル３．３には、前記低粘度のエポキシ樹脂は含浸させな
い。このように、高圧コイル３，３にエポキシ樹脂を含
浸させない場合は、高圧コイル３．３の各層間をプラス
チックコイルム等の絶縁紙により絶縁すればよく、製作
工程を簡略化することができる。
の外周部に巻回する（第３の工程）。ここで、高圧コイ
ル３．３には、前記低粘度のエポキシ樹脂は含浸させな
い。このように、高圧コイル３，３にエポキシ樹脂を含
浸させない場合は、高圧コイル３．３の各層間をプラス
チックコイルム等の絶縁紙により絶縁すればよく、製作
工程を簡略化することができる。
低圧コイル２には、その一方の側部および内周部にスペ
ーサｌｌａ・・・、 ｌｌｂ・・・を取り付け、また各
高圧コイル３，３にもスペーサ１０ａ・・・、ｌＯｂ・
・・を取り付ける（第４の工程）。各スペーサｌｏａ・
・・、１０ｂ・・・およびｌｌａ・・・、 ｌｌｂ・・
・はモールド樹脂ｌと同じエポキシ樹脂で製作する。
ーサｌｌａ・・・、 ｌｌｂ・・・を取り付け、また各
高圧コイル３，３にもスペーサ１０ａ・・・、ｌＯｂ・
・・を取り付ける（第４の工程）。各スペーサｌｏａ・
・・、１０ｂ・・・およびｌｌａ・・・、 ｌｌｂ・・
・はモールド樹脂ｌと同じエポキシ樹脂で製作する。
スペーサを取付けた低圧コイル２および各高圧コイル３
．３をそれぞれ、注形金型１００の内部１００ａにおけ
るそれぞれの所定の位置に設置する（第５の工程）。
．３をそれぞれ、注形金型１００の内部１００ａにおけ
るそれぞれの所定の位置に設置する（第５の工程）。
最後に、エポキシ樹脂を金型１００の内部空間１００ａ
に注入する（第６の工程）。
に注入する（第６の工程）。
エポキシ樹脂が硬化成形した後は、各スペーサ１０ａ・
・・、１０ｂ・・・およびｌｌａ・・・、 ｌｌｂ・・
・はモールド樹脂ｌと一体となり、第１図には現れない
。
・・、１０ｂ・・・およびｌｌａ・・・、 ｌｌｂ・・
・はモールド樹脂ｌと一体となり、第１図には現れない
。
エポキシ樹脂は高粘度、で充填材入りの注形用エポキシ
樹脂を用いる。この注形用エポキシ樹脂は充填材入りの
ため機械的強度が高いという特徴を有する。
樹脂を用いる。この注形用エポキシ樹脂は充填材入りの
ため機械的強度が高いという特徴を有する。
第１図において、各高圧コイル３．３間のモールド樹脂
９．９は各高圧コイル間の絶縁層として作用し、また各
高圧コイル３．３の外周部のモールド樹脂部７・・・、
８・・・はそれぞれ外周部の絶縁層として作用する。さ
らに、筒状巻芯部材４０．４０および筒状巻芯部材４０
．４０と低圧コイル２との間のモールド樹脂部４１．４
１はそれぞれ主絶縁層として作用する。
９．９は各高圧コイル間の絶縁層として作用し、また各
高圧コイル３．３の外周部のモールド樹脂部７・・・、
８・・・はそれぞれ外周部の絶縁層として作用する。さ
らに、筒状巻芯部材４０．４０および筒状巻芯部材４０
．４０と低圧コイル２との間のモールド樹脂部４１．４
１はそれぞれ主絶縁層として作用する。
筒状巻芯部材４０．４０は前述のとおり、あらかじめ所
定の形状に成形されており、モールド樹脂１の硬化収縮
による内部応力の影響を受けず、その寸法は変化しない
。また、筒状巻芯部材４０．４０と低圧コイル２との間
のモールド樹脂部４１．４１は嵌合隙間にモールド樹脂
が流入して形成されているため、厚さが非常に薄く、モ
ールド樹脂量が少ない。従って硬化収縮の際の応力も小
さ（、主絶縁層の剥離現象は生じない。
定の形状に成形されており、モールド樹脂１の硬化収縮
による内部応力の影響を受けず、その寸法は変化しない
。また、筒状巻芯部材４０．４０と低圧コイル２との間
のモールド樹脂部４１．４１は嵌合隙間にモールド樹脂
が流入して形成されているため、厚さが非常に薄く、モ
ールド樹脂量が少ない。従って硬化収縮の際の応力も小
さ（、主絶縁層の剥離現象は生じない。
筒状巻芯部材４０゜４０の材料としては、例えばモール
ド樹脂ｌの材料と同じエポキシ樹脂を用いれば、膨張率
、収縮率等を同一とすることができ、樹脂モールドコイ
ル５０の使用中における熱サイクルによっても主絶縁層
の亀裂や剥離等を生ずることはない。また、セラミック
を用いた場合には、筒状巻芯部材４０．４０の膨張、収
縮がきわめて小さいため主絶縁層の剥離を防止すること
ができる。
ド樹脂ｌの材料と同じエポキシ樹脂を用いれば、膨張率
、収縮率等を同一とすることができ、樹脂モールドコイ
ル５０の使用中における熱サイクルによっても主絶縁層
の亀裂や剥離等を生ずることはない。また、セラミック
を用いた場合には、筒状巻芯部材４０．４０の膨張、収
縮がきわめて小さいため主絶縁層の剥離を防止すること
ができる。
さらに、第３図に示すように、筒状巻芯部材４０．４０
に多数の微小孔を設けることにより、モールド樹脂ｌと
の接着性が向上する。
に多数の微小孔を設けることにより、モールド樹脂ｌと
の接着性が向上する。
次に、第２の発明に係る樹脂モールドコイルおよび第４
の発明に係る樹脂モールドコイルの製造方法を、その好
適な一実施例を示す第４図、第５図、第６図および第７
図を用いて説明する。
の発明に係る樹脂モールドコイルの製造方法を、その好
適な一実施例を示す第４図、第５図、第６図および第７
図を用いて説明する。
第４図は、第２の発明に係る樹脂モールドコイル５１の
一実施例の構成を示す断面図、第５図は筒状巻芯部材４
２．４２の部分拡大断面図、第６図は筒状巻芯部材４２
．４２の外観を示す斜視図、第７図は第４の発明に係る
樹脂モールドコイルの製造方法の途中の工程を示す図で
ある。各図中、第１図から第３図に示す各実施例におけ
る樹脂モールドコイル５０と同一の番号を付した要素は
同一であり、その説明を省略する。
一実施例の構成を示す断面図、第５図は筒状巻芯部材４
２．４２の部分拡大断面図、第６図は筒状巻芯部材４２
．４２の外観を示す斜視図、第７図は第４の発明に係る
樹脂モールドコイルの製造方法の途中の工程を示す図で
ある。各図中、第１図から第３図に示す各実施例におけ
る樹脂モールドコイル５０と同一の番号を付した要素は
同一であり、その説明を省略する。
まず、この実施例における樹脂モールドコイル５１の構
成を説明する。各図において、筒状巻芯部材４２．４２
はそれぞれ、第７図に示す注形金型１００に対して位置
決めとして作用する突起５・・・および６・・・が設け
られている。第６図において、各筒状巻芯部材４２．４
２が相互に対向する面４２ａ、 ４２ａにはそれぞれ第
４図における各高圧コイル３．３間の絶縁層９を確保す
るための位置決め用の突起６・・・が設けられている。
成を説明する。各図において、筒状巻芯部材４２．４２
はそれぞれ、第７図に示す注形金型１００に対して位置
決めとして作用する突起５・・・および６・・・が設け
られている。第６図において、各筒状巻芯部材４２．４
２が相互に対向する面４２ａ、 ４２ａにはそれぞれ第
４図における各高圧コイル３．３間の絶縁層９を確保す
るための位置決め用の突起６・・・が設けられている。
また、第７図に示す注形金型１００の側壁１００ｂに対
向する面４２ｂ、４２ｂにはそれぞれ側壁１００ｂに当
接して第４図における各高圧コイル側部の絶縁層７，７
を確保するための位置決め用の突起５゜・・が設けられ
ている。
向する面４２ｂ、４２ｂにはそれぞれ側壁１００ｂに当
接して第４図における各高圧コイル側部の絶縁層７，７
を確保するための位置決め用の突起５゜・・が設けられ
ている。
次に、この実施例における樹脂モールドコイルの製造方
法を説明する。
法を説明する。
始めに、筒状巻芯部材４２．４２を例えばモールド樹脂
ｌの材料と同じエポキシ樹脂やセラミ・ツクを用いて所
定の形状に成形する（第１の工程）。ここで、筒状巻芯
部材４２．４２はそれぞれ、第７図に示す注形金型１０
０に対して位置決めとして作用する突起５・・・および
６・・・を設ける。突起６・・・の高さは第４図におけ
る各高圧コイル３．３間の絶縁層９の寸法の２分の１と
し、また、突起５・・・の高さは第４図における各高圧
コイル側部の絶縁層７．７の寸法と同一とする。
ｌの材料と同じエポキシ樹脂やセラミ・ツクを用いて所
定の形状に成形する（第１の工程）。ここで、筒状巻芯
部材４２．４２はそれぞれ、第７図に示す注形金型１０
０に対して位置決めとして作用する突起５・・・および
６・・・を設ける。突起６・・・の高さは第４図におけ
る各高圧コイル３．３間の絶縁層９の寸法の２分の１と
し、また、突起５・・・の高さは第４図における各高圧
コイル側部の絶縁層７．７の寸法と同一とする。
次に、低圧コイル２は従来例と同様にあらかじめ巻芯（
図示せず）に巻回し、低粘度のエポキシ樹脂を含浸させ
、硬化後巻芯を除去する（第２の工程）。
図示せず）に巻回し、低粘度のエポキシ樹脂を含浸させ
、硬化後巻芯を除去する（第２の工程）。
高圧コイル３．３をそれぞれ前記筒状巻芯部材４２４２
の外周部に巻回する（第３の工程）。ここで、高圧コイ
ル３．３には、前記低粘度のエポキシ樹脂は含浸させな
い。
の外周部に巻回する（第３の工程）。ここで、高圧コイ
ル３．３には、前記低粘度のエポキシ樹脂は含浸させな
い。
低圧コイル２の一方の側部および内周部にスペーサｌｌ
ａ・・・、１１ｂ・・・を取り付ける（第４の工程）。
ａ・・・、１１ｂ・・・を取り付ける（第４の工程）。
一方、各高圧コイル３．３は、金型１００に対する位置
決めスペーサとして機能する突起５・・・および６・・
・を有する筒状巻芯部材４２．４２の外周部に巻回され
ているので、少なくとも第２図に示したスペーサ１０ａ
は不要である。従って、必要に応じて各高圧コイル３．
３の外周部にのみスペーサ１０ｂを取付ける。
決めスペーサとして機能する突起５・・・および６・・
・を有する筒状巻芯部材４２．４２の外周部に巻回され
ているので、少なくとも第２図に示したスペーサ１０ａ
は不要である。従って、必要に応じて各高圧コイル３．
３の外周部にのみスペーサ１０ｂを取付ける。
金型１００に筒状巻芯部材４２．４２の突起５・・・と
係合するための位置決め溝等を設けた場合には、さらに
スペーサｔａｂも不要となる。
係合するための位置決め溝等を設けた場合には、さらに
スペーサｔａｂも不要となる。
なお、各スペーサｌＯｂ・・・、 ｌｌａ・・・、およ
びｌｌｂ・・・はモールド樹脂ｌと同じエポキシ樹脂で
製作する。
びｌｌｂ・・・はモールド樹脂ｌと同じエポキシ樹脂で
製作する。
その後、注形金型１００の内部空間１００ａにおいて、
スペーサを取付けた低圧コイル２および筒状巻芯部材４
２．４２の外周部に巻回された各高圧コイル３，３をそ
れぞれ所定の位置に設置する（第５の工程）。
スペーサを取付けた低圧コイル２および筒状巻芯部材４
２．４２の外周部に巻回された各高圧コイル３，３をそ
れぞれ所定の位置に設置する（第５の工程）。
最後に、エポキシ樹脂を金型１００の内部空間１００ａ
に注入する（第６の工程）。
に注入する（第６の工程）。
エポキシ樹脂が硬化成形した後は、各スペーサ１０ａ・
・・、 １０ｂ・・・およびｌｌａ・・・、ｌｌｂ・・
・はモールド樹脂ｌと一体となり、第４図には現れない
。
・・、 １０ｂ・・・およびｌｌａ・・・、ｌｌｂ・・
・はモールド樹脂ｌと一体となり、第４図には現れない
。
第２図と第７図を比較して、以上のような各工程を有す
るこの実施例における樹脂モールドコイル５１の製造方
法においては、筒状巻芯部材４２．４２に設けた突起５
・・・および６・・・がスペーサの機能を果すため、少
なくとも注形金型１００に対する各高圧コイル３．３の
図中左右方向の位置決めのためスペーサ１０ａ・・・が
不要となる。
るこの実施例における樹脂モールドコイル５１の製造方
法においては、筒状巻芯部材４２．４２に設けた突起５
・・・および６・・・がスペーサの機能を果すため、少
なくとも注形金型１００に対する各高圧コイル３．３の
図中左右方向の位置決めのためスペーサ１０ａ・・・が
不要となる。
筒状巻芯部材４２．４２は前述のとおり、あらかじめ所
定の形状に成形されており、モールド樹脂１の硬化収縮
による内部応力の影響を受けず、その寸法は変化しない
。また、筒状巻芯部材４２．４２と低圧コイル２との間
の嵌合隙間に流入したモールド樹脂は、厚さが非常に薄
くモールド樹脂量が少ない。従って硬化収縮の際の応力
も小さく、主絶縁層の剥離現象は生じない。
定の形状に成形されており、モールド樹脂１の硬化収縮
による内部応力の影響を受けず、その寸法は変化しない
。また、筒状巻芯部材４２．４２と低圧コイル２との間
の嵌合隙間に流入したモールド樹脂は、厚さが非常に薄
くモールド樹脂量が少ない。従って硬化収縮の際の応力
も小さく、主絶縁層の剥離現象は生じない。
筒状巻芯部材４２．４２の材料としては、第１の実施例
と同様に、例えばモールド樹脂ｌの材料と同じエポキシ
樹脂を用いれば、膨張率、収縮率等を同一とすることが
でき、樹脂モールドコイル５０の使用中における熱サイ
クルによっても主絶縁層の亀裂や剥離等を生ずることは
ない。また、セラミックを用いた場合には、筒状巻芯部
材４２．４２の膨張、収縮がきわめて小さいため主絶縁
層の剥離を防止することができる。また、第８図に示す
ように筒状巻芯部材４２．４２に多数の微小孔を設ける
ことにより、モールド樹脂１との接着性が向上する。
と同様に、例えばモールド樹脂ｌの材料と同じエポキシ
樹脂を用いれば、膨張率、収縮率等を同一とすることが
でき、樹脂モールドコイル５０の使用中における熱サイ
クルによっても主絶縁層の亀裂や剥離等を生ずることは
ない。また、セラミックを用いた場合には、筒状巻芯部
材４２．４２の膨張、収縮がきわめて小さいため主絶縁
層の剥離を防止することができる。また、第８図に示す
ように筒状巻芯部材４２．４２に多数の微小孔を設ける
ことにより、モールド樹脂１との接着性が向上する。
［発明の効果］
以上のように、第１の発明によれば、筒状巻芯部材をあ
らかじめ絶縁性材料で製作し、この筒状巻芯部材に高圧
コイルを巻回しているため、筒状巻芯部材が高圧コイル
と低圧コイル間の主絶縁層として作用し、モールド樹脂
の硬化収縮時の応力の影響を受けず、主絶縁層に亀裂や
剥離等は生ぜず、これらによる部分放電特性の劣化しな
い。
らかじめ絶縁性材料で製作し、この筒状巻芯部材に高圧
コイルを巻回しているため、筒状巻芯部材が高圧コイル
と低圧コイル間の主絶縁層として作用し、モールド樹脂
の硬化収縮時の応力の影響を受けず、主絶縁層に亀裂や
剥離等は生ぜず、これらによる部分放電特性の劣化しな
い。
第２の発明によれば、筒状巻芯部材に位置決め用の突起
を設けているため、注形金型に対する位置決めが容易に
なるとともに一部のスペーサを省略することができる。
を設けているため、注形金型に対する位置決めが容易に
なるとともに一部のスペーサを省略することができる。
第３の発明によれば、筒状巻芯部材をあらかじめ絶縁性
材料で製作し、この筒状巻芯部材に高圧コイルを巻回し
ているため、高圧コイルに樹脂を含浸させ硬化させる工
程を省略することができる。
材料で製作し、この筒状巻芯部材に高圧コイルを巻回し
ているため、高圧コイルに樹脂を含浸させ硬化させる工
程を省略することができる。
第４の発明によれば、筒状巻芯部材に位置決め用の突起
を設け、注形金型に対する位置決めとしているため、少
なくとも各高圧コイルの一部のスペーサを取付ける工程
を省略することができる。
を設け、注形金型に対する位置決めとしているため、少
なくとも各高圧コイルの一部のスペーサを取付ける工程
を省略することができる。
第１図は第１の発明に係る樹脂モールドコイル５０の一
実施例の構成を示す断面図、第２図は第３の発明に係る
樹脂モールドコイルの製造方法の途中の工程を示す断面
図、第３図は第１の発明に係る樹脂モールドコイル５０
の別の実施例の構成を示す断面図である。第４図は第２
の発明に係る樹脂モールドコイル５工の一実施例の構成
を示す断面図、第５図は筒状巻芯部材４２．４２の部分
拡大断面図、第６図は筒状巻芯部材４２．４２の外観を
示す斜視図、第７図は第４の発明に係る樹脂モールドコ
イルの製造方法の途中の工程を示す断面図、第８図は第
２の発明に係る樹脂モールドコイルの別の実施例の構成
を示す断面図である。第９図は従来の樹脂モールドコイ
ルの構成を示す断面図である。 図中、ｌはモールド樹脂、２は低圧コイル、３゜３は高
圧コイル、５および６は突起、７．８および９は絶縁層
、ｌＯａ、１０ｂ、 ｌｌａおよびｌｌｂはスペーサ、
４０．４０および４２．４２は筒状巻芯部材、５０およ
び５１は樹脂モールドコイルである。
実施例の構成を示す断面図、第２図は第３の発明に係る
樹脂モールドコイルの製造方法の途中の工程を示す断面
図、第３図は第１の発明に係る樹脂モールドコイル５０
の別の実施例の構成を示す断面図である。第４図は第２
の発明に係る樹脂モールドコイル５工の一実施例の構成
を示す断面図、第５図は筒状巻芯部材４２．４２の部分
拡大断面図、第６図は筒状巻芯部材４２．４２の外観を
示す斜視図、第７図は第４の発明に係る樹脂モールドコ
イルの製造方法の途中の工程を示す断面図、第８図は第
２の発明に係る樹脂モールドコイルの別の実施例の構成
を示す断面図である。第９図は従来の樹脂モールドコイ
ルの構成を示す断面図である。 図中、ｌはモールド樹脂、２は低圧コイル、３゜３は高
圧コイル、５および６は突起、７．８および９は絶縁層
、ｌＯａ、１０ｂ、 ｌｌａおよびｌｌｂはスペーサ、
４０．４０および４２．４２は筒状巻芯部材、５０およ
び５１は樹脂モールドコイルである。
Claims (4)
- （１）絶縁性材料により形成された複数の筒状巻芯部材
と、 前記複数の筒状巻芯部材のそれぞれの外周部に巻回され
た複数の高圧コイルと、 前記複数の筒状巻芯部材の筒状部の中心軸が同軸上に配
置されるように前記複数の高圧コイルを所定の間隔を隔
てて配置した状態において、前記複数の筒状巻芯部材の
それぞれの内周部に所定の寸法精度で嵌合する１つの低
圧コイルと、 前記複数の筒状巻芯部材、前記複数の高圧コイルおよび
前記１つの低圧コイルの各隙間に含浸され、所定の形状
に成形されたモールド樹脂部材と、を具備する樹脂モー
ルドコイル。 - （２）前記複数の筒状巻芯部材はそれぞれ、前記複数の
高圧コイルを所定の位置に配置するための突起部を筒状
部端面に有することを特徴とする請求項１記載の樹脂モ
ールドコイル。 - （３）所定の形状に絶縁性材料を成形する筒状巻芯部材
成形工程、 コイルをあらかじめ巻芯に巻回し、低粘度のエポキシ樹
脂を含浸させ、硬化後巻芯を除去する低圧コイル製造工
程、 前記筒状巻芯部材の外周部にコイルを巻回する高圧コイ
ル製造工程、 低圧コイルおよび高圧コイルのそれぞれにスペーサを取
り付ける工程、 スペーサを取付けた低圧コイルおよび複数の高圧コイル
を注形金型の内部におけるそれぞれ所定の位置に設置す
る工程、 エポキシ樹脂を前記注型金型の内部の空間部に注入する
工程、 を具備する樹脂モールドコイルの製造方法。 - （４）注型金型に対して位置決めとして作用する複数の
突起を有する所定の形状に絶縁性材料を成形する筒状巻
芯部材成形工程、 コイルをあらかじめ巻芯に巻回し、低粘度のエポキシ樹
脂を含浸させ、硬化後巻芯を除去する低圧コイル製造工
程、 前記筒状巻芯部材の外周部にコイルを巻回する高圧コイ
ル製造工程、 低圧コイルにスペーサを取り付ける工程、 スペーサを取付けた低圧コイルおよび筒状巻芯部材に巻
回された複数の高圧コイルを注形金型の内部におけるそ
れぞれ所定の位置に設置する工程、エポキシ樹脂を前記
注型金型の内部の空間部に注入する工程、 を具備する樹脂モールドコイルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2258459A JPH04133304A (ja) | 1990-09-25 | 1990-09-25 | 樹脂モールドコイルおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2258459A JPH04133304A (ja) | 1990-09-25 | 1990-09-25 | 樹脂モールドコイルおよびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04133304A true JPH04133304A (ja) | 1992-05-07 |
Family
ID=17320519
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2258459A Pending JPH04133304A (ja) | 1990-09-25 | 1990-09-25 | 樹脂モールドコイルおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04133304A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005209853A (ja) * | 2004-01-22 | 2005-08-04 | Denso Corp | コイル装置の製造方法 |
| JP2007116066A (ja) * | 2005-10-24 | 2007-05-10 | Sumitomo Electric Ind Ltd | リアクトル及びその製造方法 |
| JP2014229672A (ja) * | 2013-05-20 | 2014-12-08 | 大同特殊鋼株式会社 | コイル被覆体及びその製造方法 |
| JP2014229673A (ja) * | 2013-05-20 | 2014-12-08 | 大同特殊鋼株式会社 | コイル被覆体及びその製造方法 |
| CN104299769A (zh) * | 2014-11-08 | 2015-01-21 | 平顶山天晟电气有限公司 | 一种变压器低压线圈的加工工艺 |
| JP2015170747A (ja) * | 2014-03-07 | 2015-09-28 | 北川工業株式会社 | バスバーアセンブリ、バスバーアセンブリの製造方法 |
| JP2019071341A (ja) * | 2017-10-06 | 2019-05-09 | 株式会社日立産機システム | 変圧器 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63228606A (ja) * | 1987-03-18 | 1988-09-22 | Hitachi Ltd | 樹脂モ−ルドコイル |
-
1990
- 1990-09-25 JP JP2258459A patent/JPH04133304A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63228606A (ja) * | 1987-03-18 | 1988-09-22 | Hitachi Ltd | 樹脂モ−ルドコイル |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005209853A (ja) * | 2004-01-22 | 2005-08-04 | Denso Corp | コイル装置の製造方法 |
| JP2007116066A (ja) * | 2005-10-24 | 2007-05-10 | Sumitomo Electric Ind Ltd | リアクトル及びその製造方法 |
| JP4725785B2 (ja) * | 2005-10-24 | 2011-07-13 | 住友電気工業株式会社 | リアクトル及びその製造方法 |
| JP2014229672A (ja) * | 2013-05-20 | 2014-12-08 | 大同特殊鋼株式会社 | コイル被覆体及びその製造方法 |
| JP2014229673A (ja) * | 2013-05-20 | 2014-12-08 | 大同特殊鋼株式会社 | コイル被覆体及びその製造方法 |
| JP2015170747A (ja) * | 2014-03-07 | 2015-09-28 | 北川工業株式会社 | バスバーアセンブリ、バスバーアセンブリの製造方法 |
| CN104299769A (zh) * | 2014-11-08 | 2015-01-21 | 平顶山天晟电气有限公司 | 一种变压器低压线圈的加工工艺 |
| JP2019071341A (ja) * | 2017-10-06 | 2019-05-09 | 株式会社日立産機システム | 変圧器 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4199743A (en) | Encapsulated current transformer | |
| US4263711A (en) | Method of making armature of double insulation construction | |
| US5409558A (en) | Method of manufacturing a gradient magnetic field coil assembly of an MRI apparatus | |
| US8063518B2 (en) | Motor stator and stator manufacturing method | |
| US20080290979A1 (en) | Bobbin, coil-wound bobbin, and method of producing coil-wound bobbin | |
| JP3517611B2 (ja) | モータのモールドコア | |
| JPH04133304A (ja) | 樹脂モールドコイルおよびその製造方法 | |
| US5588201A (en) | Process for producing a cast resin coil | |
| EP1391901B1 (en) | Internal combustion engine ignition coil, and method of producing the same | |
| US3601735A (en) | Embedment-type coil assembly | |
| JPS5930501Y2 (ja) | コア一体モ−ルド型点火コイル | |
| CN108492979B (zh) | 10kV接地变压器高压绕组间绝缘筒浇注方法 | |
| JPS6331379Y2 (ja) | ||
| JPH0689819A (ja) | モールドトランス | |
| JPH06204058A (ja) | コイル部品 | |
| JPH03291904A (ja) | インダクタンス素子及びその製造方法 | |
| JPS605206B2 (ja) | 電気機器コイルおよびその製造方法 | |
| JPS5820128B2 (ja) | 内燃機関用点火コイル | |
| JPH07249527A (ja) | 磁 心 | |
| JPH01238004A (ja) | 樹脂モールドコイルおよびその製造方法 | |
| JPH08181022A (ja) | トランス | |
| JPH11224824A (ja) | 点火コイル | |
| JP2005183995A (ja) | オットーエンジンに用いられる点火コイルおよび該点火コイルを製造するための方法 | |
| JP2777238B2 (ja) | モールドコイルの製造方法 | |
| JPS639645B2 (ja) |