JP2005183601A - 基板前駆体とその製造方法 - Google Patents
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【解決手段】 ビアホール4が形成されている絶縁層1と、絶縁層の一方の表面1aに接着されている第1金属箔2と、絶縁層の他方の表面1bに接着されている第2金属箔3と、ビアホール4に充填されて第1金属箔2と第2金属箔3の間を電気的に接続する層間接続材5とを備え、
第2金属箔3の表面3bは平坦面であり、かつ第1金属箔2の表面2aには、ビアホール4の位置する箇所に、ビアホールの方向に向かって凸形状をなす湾曲面7が形成されていることを特徴とする基板前駆体B。
【選択図】 図1
Description
例えば、回路基板の多層構造化は複数の回路基板を積層して行われるが、その場合、下層回路基板の導体回路と上層回路基板の導体回路との間の導通をとる手段として、いわゆるフィルドビア構造が採用されている。
このフィルドビア構造の場合、従来のようにビアランドを形成することが不要になり、ビアホールを介して、直接、下層の導体回路と上層の導体回路間の導通がとられているので、上層回路基板における部品実装のための有効面積が大きくなり、実装密度を高くすることができる。
一方、図16で示したようなフィルドビア構造の基板Aを用いて多層回路基板を製造する方法が実施されている。
得られたコア基板の両面にプリプレグ材を配置して各導体回路を埋設する所定厚みの上層絶縁層と下層絶縁層を形成し、ついで、上層絶縁層(または下層絶縁層)の厚み方向に、埋設されている導体回路の表面にまで到達するビアホールを穿設する。
ところで、図16で示した基板Aは次のようにして製造される。
まず、図17で示したように、下層金属箔2の片面に例えば絶縁材シートが接着されて絶縁層1を形成している素材A0を用意する。ついで、その絶縁層1の上面1bに炭酸ガスレーザまたはYAGレーザを照射して、図18で示したように、絶縁層1の中に、下層金属箔2の上面2bにまで至る所定口径のビアホール4を穿設する。その結果、ビアホール4の内部に下層金属箔の上面2bが表出している中間材A1が得られる。
充填は、下層金属箔2をマイナス極とする電気めっきを行って、ビアホール4内に表出している下層金属箔の部分に導電材料を堆積する方法や、印刷法で導電ペーストをビアホール内に充填する方法などが採用されている。
ついで、図20で示したように、中間材A2における導電材料5の上端を除いた箇所に接着剤6を塗布し、更にその上に上層金属箔3を配置したのち、全体に熱圧プレスを施して絶縁層1と上層金属箔3を接着して一体化する。
しかしながら、その場合には新たに次のような問題が発生してくる。まず、充填量が多すぎると、全体の熱圧プレス時に導電材料が絶縁層内に圧入されるため、ビアホール内では残留応力が大きくなる。
また、充填量が多すぎると、ビアホールの位置で上層金属箔が凸形状になることがあり、得られた基板Aの形状が部分的に厚くなることがある。
ビアホールが形成されている絶縁層と、前記絶縁層の一方の表面に接着されている第1金属箔と、前記絶縁層の他方の表面に接着されている第2金属箔と、前記ビアホールに充填されて前記第1金属箔と前記第2金属箔の間を電気的に接続する層間接続材とを備え、かつ一方の金属箔の表面には、前記ビアホールの位置する箇所に、前記ビアホールの内部方向に向かって凸形状をなす湾曲面が形成されていることを特徴とする基板前駆体が提供される。
絶縁層の一方の表面に第1金属箔が接着されている片面積層板の前記絶縁層の他方の表面側から前記第1金属箔にまで至るビアホールを形成して、前記ビアホール内に前記第1金属箔の表面を表出させる工程1;
前記第1金属箔の表出表面に応力を付加して前記表出表面を前記ビアホールの内部方向に向かって凸形状に湾曲させる工程2;
前記ビアホール内に導電材料を充填して、その頂部が前記絶縁層の前記他方の表面から突出する層間接続材を形成する工程3;および
前記層間接続材の頂部を含む前記絶縁層の前記他方の表面側に第2金属箔を配置したのち加熱・加圧処理を施して、前記層間接続材の頂部を除いて前記絶縁層の前記他方の表面と前記第2金属箔とを接着する工程4;
を備えていることを特徴とする基板前駆体の製造方法が提供される。
そして、工程3では、このビアホールに導電材料が当該ビアホールの上端から突出した状態で充填され、ついで、この導電材料は工程4で第2金属箔によって押圧されて、ビアホール内に圧入されるのであるが、その過程で、第1金属箔の湾曲面は導電材料で押圧されて平坦化していくので、それに追随してビアホールの容積も大きくなっていき、そこに導電材料を収納する。
なお、図1で示した構造体は、後述するように、第1金属箔2と第2金属箔3を所定パターンの導体回路に加工したのちはじめて回路基板として機能するので、本発明では、この構造体を(回路)基板の前駆体と呼ぶ。
この基板前駆体Bは、絶縁層1の一方の表面(図1では下面であるので、以後、下面ということもある)1aに第1金属箔2が接着・一体化されており、また他方の表面(図1では上面であるので、以後、上面ということもある)1bには接着剤層6を介して第2金属箔が接着された両面金属箔積層板になっている。
なお、層間接続材5は、その両端がそれぞれ第1金属箔2と第2金属箔3と、直接、接触しており、そのことによって第1金属箔2と第2金属箔3間の電気的接続が実現されている。
(1)まず、2枚の金属箔のうち一方の金属箔(図1では第2金属箔3)の表面3bは全体として平坦面になっていることである。
(2)同時に、他方の金属箔(図1では第1金属箔2)の表面2aは、ビアホール4の位置する箇所(図1ではビアホールの直下であるので、以後、この箇所をビアホールの直下ともいう)が当該ビアホールの内部方向に向かって凸形状の湾曲面になっていることである。すなわち、第1金属箔の表面2aには、ビアホール4が位置する箇所に凹没部7が形成されていることである。
工程1:図2で示したように、絶縁層1の下面1aに第1金属箔2が接着されている片面金属箔積層板を出発素材B0として用意する。
なお、金属箔としては、回路基板の導体回路に加工できるものであれば何であってもよいが、通常は、電解銅箔や圧延銅箔が用いられる。また、絶縁層1の材料としては絶縁材料であれば何であってもよい。例えば熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂のいずれを用いてもよい。熱硬化性樹脂としては、例えばエポキシ樹脂、ガラス繊維強化エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂などをあげることができ、また熱可塑性樹脂としては、例えばポリイミド樹脂などをあげることができる。
工程1では、絶縁層1の上面1bに例えば炭酸ガスレーザやYAGレーザを照射して、絶縁層の所定箇所に第1金属箔2の表面2bにまで至る口径50〜300μm程度のビアホール4を形成する。
工程2:工程1で得られた中間材B1における第1金属箔2の表出表面2bには、除去された絶縁層のレーザ残渣が付着しているので、これを除去するためのデスミア処理が行われる。表出表面2bにレーザ残渣が付着していると、層間の導通が悪化するからである。
具体的には、中間材B1のビアホール形成面に、例えば粒度600#程度のAl2O3微粉をメディアとし、これと水の混合物を用いたウェットブラスト処理を施す。メディアによる衝撃力で表出表面2bに付着しているレーザ残渣が除去される。同時にこのとき、表出表面2bに応力が蓄積される。
表出表面2bの湾曲の量を図4で示したhで表すと、このh値は、第1金属箔2の厚み、ビアホール4の口径、ウェットブラスト処理時に用いたメディアの形状、大きさ、ウェットブラスト処理時のメディアの噴射圧力などによって変化する。しかし、今、第1金属箔の厚み、ビアホールの口径を一定とすれば、h値はウェットブラスト処理時の処理条件で規定されることになる。
なお、表出表面2bに応力を付加する方法としては、上記したウェットブラスト処理の外に、例えば、ドライブラスト処理などをあげることができる。
その場合の層間接続材の充填量は、第1金属箔2の表出表面2bが平坦である中間材B1におけるビアホール4の体積と等しい体積量かまたは若干多めに設定される。
しかしながら、充填対象の中間材B3は、表出表面2bがh値だけビアホール4の内部に向かって湾曲しているので、そのビアホール4の体積は中間材B1のビアホールの体積よりも小さくなっている。
なお、この層間接続材5は、後述する工程4において、頂部5aに配置された第2金属箔を介して全体の厚み方向に加圧されることにより、その下端で第1金属箔2の表出表面(湾曲面)2bを押圧して、当該表出表面2bを平坦化しようとする。そして、表出表面2bの平坦化が進むにつれて、ビアホール4の体積は増加していくので、突出している体積量の層間接続材は絶縁層1の方に圧入されることなく、ビアホールの増加体積量に吸収されることになる。すなわち、絶縁層1に残留応力は発生しなくなる。
このようなことから、層間接続材5の頂部5aは絶縁層1の上面よりも10〜20μm程度突出させることが好ましい。
その場合、絶縁層1は熱硬化性樹脂であるため接着力を備えていない。
したがって、工程4では、まず、中間材B3の上面全体に、図6で示したように接着剤層6を形成する。ついで、この接着剤層6の表面に、例えば前記したウェットブラスト処理を施して、接着材層6の表面部分を除去する。
ついで、図8で示したように、中間材B4の上に第2金属箔3を配置する。このとき、第2金属箔3はビアホールの直上で層間接続材5の頂部5aと接触し、他の箇所は接着剤層6と接触する。
ついで、全体を厚み方向に例えば真空下で加熱・加圧する。具体的には、熱圧プレスや加熱・加圧ラミネートが行われる。
前記したように、第1金属箔2の湾曲面は平坦化してビアホールの体積は増加し、それに追随して第2金属箔3と層間接続材5の頂部5aは接触状態を保持したまま層間接続材5はビアホール4の中に沈降していき、同時に第2金属箔3は接着剤層6と接着し、かつ当該接着剤層は熱硬化する。
なお、この工程4において、工程2で形成された第1金属箔2の湾曲面は完全に平坦な状態に復元することはない。そのため、工程4の終了時点にあっても、第1金属箔2は、ビアホールの直下位置がわずかに凹没した状態になっている。
なお、上記した説明は、工程4で接着剤層6を形成したのち第2金属箔を接着する製造方法に関するものである。
この方法の場合、出発素材B0’に対して工程1、工程2、工程3を順次行うことにより、予め形成されている接着剤層6の表面から頂部が突出している層間接続材がビアホール内に充填されている中間材が得られる。
以上の説明は、出発素材の絶縁層がいずれも熱硬化性樹脂の場合であるが、本発明においては、図2で示した出発素材B0の絶縁層が熱可塑性樹脂であってもよい。
すなわち、工程4では、図5の中間材5の上面に、直接、第2金属箔を配置したのち加熱・加圧処理を行えばよい。
そのとき、加熱温度を絶縁層(熱可塑性樹脂)の軟化点以上に設定する。絶縁層1は軟化して第2金属箔と接着し、かつ熱硬化するからである。
ついで、図3で示したように、この2層CCLの絶縁層1の上面1bに、炭酸ガスレーザを用いて口径約300μmのビアホール4を形成して、銅箔2の上面2bがビアホール内に表出している中間材B1を製造した。
その結果、h値が約20μmである図4で示した中間材B2が得られた。
ついで、銅箔2をマイナス極にした銅めっきを行って、ビアホール4の中に銅を堆積して、図5で示した中間材B3を製造した。堆積銅5は、絶縁層1の上面1bよりも10〜25μm程度突出させた。
比較のために、図3で示した中間材B1のビアホールの中に電気めっきで銅をその頂点が10〜25μm突出するように堆積したことを除いては、実施例と同様にして比較例の基板前駆体を製造した。
一方、下層銅箔2の表面状態を同様にして観察したところ、比較例の場合は鏡面状態を呈したが、実施例の場合は、ビアホールが位置する箇所に微小点の陰影が観察された。
その結果、実施例の場合、断線事故は皆無であった。しかし、比較例の場合は7個の断線事故が発生した。
この3層CCLの絶縁層1の他方の表面1bに、ラミネータを用いて、B−ステージ状態のエポキシ系接着剤を塗布して厚み10μmの接着剤層6Bを形成し、図10で示した出発素材B0”を製造した。
ついで、工程3を行ってビアホール内にめっき銅を堆積させて層間接続材5を形成し、図11で示した中間材B4”を製造した。この層間接続材5の頂部5aは接着剤層6Bの表面から10〜25μm程度突出している。
この基板前駆体B”の銅箔表面の状態を実施例1と同様の方法で観察したところ、銅箔3の表面は鏡面光沢を呈し、銅箔2の表面にはビアホールの位置に陰影が認められた。
また、この基板前駆体B”を用いて回路基板を20個製造し、その回路基板につき、実施例1と同様の熱衝撃試験を行ったところ、断線事故は皆無であった。
ついで、樹脂層1の表面のうち、ビアホール(目標とする口径は約300μm)を形成すべき箇所に紫外線を照射して露光プロセスを施したのち、NaOH溶液で現像してビアホール4を形成し、更に、実施例1の場合と同じ条件でウェットブラスト処理を行い、ビアホール内に表出する銅箔部分が上方に凸になっている中間材にした(図14)。
この基板前駆体は、両面の金属箔を所定パターンの導体回路に加工して多層回路基板の製造に使用することができる。例えばコア基板として使用することもでき、多層回路基板における任意の層の単位基板として使用することができる。
1a 絶縁層1の一方の表面(下面)
1b 絶縁層1の他方の表面(上面)
2 第1金属箔
2a 第1金属箔2の表面
2b 第1金属箔2の表出表面
3 第2金属箔
4 ビアホール
5 層間接続材
5a 層間接続材5の頂部
6 接着剤層
7 凹没部
Claims (9)
- ビアホールが形成されている絶縁層と、前記絶縁層の一方の表面に接着されている第1金属箔と、前記絶縁層の他方の表面に接着されている第2金属箔と、前記ビアホールに充填されて前記第1金属箔と前記第2金属箔の間を電気的に接続する層間接続材とを備え、かつ一方の金属箔の表面には、前記ビアホールの位置する箇所に、前記ビアホールの内部方向に向かって凸形状をなす湾曲面が形成されていることを特徴とする基板前駆体。
- 前記第1金属箔と前記第2金属箔が、いずれも、電解銅箔または圧延銅箔である請求項1の基板前駆体。
- 前記層間接続材が、銅めっき材、銅めっき材とすず系はんだめっき材の積層構造、またはすず系はんだめっき材である請求項1または2の基板前駆体。
- 絶縁層の一方の表面に第1金属箔が接着されている片面積層板の前記絶縁層の他方の表面側から前記第1金属箔にまで至るビアホールを形成して、前記ビアホール内に前記第1金属箔の表面を表出させる工程1;
前記第1金属箔の表出表面に応力を付加して前記表出表面を前記ビアホールの内部方向に向かって凸形状に湾曲させる工程2;
前記ビアホール内に導電材料を充填して、その頂部が前記絶縁層の前記他方の表面から突出する層間接続材を形成する工程3;および
前記層間接続材の頂部を含む前記絶縁層の前記他方の表面側に第2金属箔を配置したのち加熱・加圧処理を施して、前記層間接続材の頂部を除いて前記絶縁層の前記他方の表面と前記第2金属箔とを接着する工程4;
を備えていることを特徴とする基板前駆体の製造方法。 - 前記工程4が、前記層間接続材の前記頂部を除いて、前記絶縁層の前記他方の表面に接着剤層を形成する工程を含む請求項4の基板前駆体の製造方法。
- 前記工程1が前記ビアホールの形成に先立って、前記絶縁層の前記他方の表面に接着剤層を形成する工程を含む請求項4の基板前駆体の製造方法。
- 前記絶縁層が熱可塑性樹脂から成る請求項4の基板前駆体の製造方法。
- 前記第1金属箔と前記第2金属箔が、いずれも、電解銅箔または圧延銅箔である請求項4〜7のいずれかの基板前駆体の製造方法。
- 前記応力の付加が、ウェットブラスト処理またはドライブラスト処理を施して行われる請求項4の基板前駆体の製造方法。
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EP2333295A1 (en) | 2005-06-23 | 2011-06-15 | Honda Motor Co., Ltd. | Fuel feed system of engine |
WO2014103510A1 (ja) * | 2012-12-26 | 2014-07-03 | 株式会社村田製作所 | 多層基板及びその製造方法 |
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