JP2005179463A - 低速電子線用緑色蛍光体および蛍光表示管 - Google Patents
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Abstract
【課題】 高温放置特性改善および耐熱性向上の両立を達成することのできる低速電子線用緑色蛍光体を提供する。
【解決手段】 蛍光表示管に用いられる低速電子線用緑色蛍光体であって、ZnGa2O4:Mnの表面に導電性酸化物層が形成された蛍光体Aと、ZnGa2O4:Mnの表面に蛍光表示管の製造工程において熱分解しない耐熱性酸化物層が形成された蛍光体Bとを混合してなり、特に、上記蛍光体Aと上記蛍光体Bとが重量比で、蛍光体A:蛍光体B=3:7〜7:3の割合で混合されてなる。
【選択図】 図3
【解決手段】 蛍光表示管に用いられる低速電子線用緑色蛍光体であって、ZnGa2O4:Mnの表面に導電性酸化物層が形成された蛍光体Aと、ZnGa2O4:Mnの表面に蛍光表示管の製造工程において熱分解しない耐熱性酸化物層が形成された蛍光体Bとを混合してなり、特に、上記蛍光体Aと上記蛍光体Bとが重量比で、蛍光体A:蛍光体B=3:7〜7:3の割合で混合されてなる。
【選択図】 図3
Description
本発明は低速電子線用緑色蛍光体およびこの蛍光体を用いた蛍光表示管に関する。
オーディオ、家電製品、計測器、医療機器などの表示部に所定のパターンあるいはグラフィックを表示する表示素子や、バックライト、プリンタヘッド、ファックス用光源、複写機用光源などの各種光源、平面テレビ等に自発光型の素子として蛍光表示管が多用されている。
これら蛍光表示管に用いられる蛍光体の中で、緑色蛍光体としてはZnO:Znや、色純度のよい緑色発光が得られるものとしてZnGa2O4:Mnなどが開発されている。従来、ZnGa2O4:Mnの製造方法としてはガリウム成分を含む溶液に塩基を加えて水酸化物に沈澱させ、上記溶液を熱処理してGaO(OH)沈澱物に転換させた後、該沈澱物をマンガン成分を含む亜鉛化合物水溶液に分散してシュウ酸及び塩基を加えて得られる混合沈澱物を濾過、乾燥及び焼成する方法などがある(特許文献1参照)。
また、上記蛍光体を含め導電性が低い蛍光体の場合、蛍光表示管動作中に蛍光体層表面に電荷が蓄積されて、カソード電極とアノード電極との間の電位差が小さくなり輝度が低下するので、例えば粒子径 0.1〜1μm 程度の導電性酸化物粒子、例えばIn2O3、ZnO、インジウムスズオキサイド(以下、ITOと略称)、SnO2などが表面に被覆されている。これらの導電性酸化物層は、導電性を付与すると同時に、発光輝度が径時的に不均一化する要因である蛍光表示管内残留ガスの蛍光体への吸着を防止するガスバリアの働きも担っている。
上記ZnGa2O4:Mnは、それ単独では蛍光表示管内の管内残留ガスの影響を受けやすく、例えば85℃、5時間放置後の輝度の変化率が大きい、いわゆる高温放置特性が劣るという問題がある。これは、付活剤であるMnが蛍光表示管内の残留ガスを吸着するミニゲッターの作用をしているためである。この問題に対して、上記ガスバリア性を有する導電性酸化物層をZnGa2O4:Mn表面に被覆することで高温放置特性が改善され実用化が図られている(特許文献2、特許文献3参照)。
これら蛍光表示管に用いられる蛍光体の中で、緑色蛍光体としてはZnO:Znや、色純度のよい緑色発光が得られるものとしてZnGa2O4:Mnなどが開発されている。従来、ZnGa2O4:Mnの製造方法としてはガリウム成分を含む溶液に塩基を加えて水酸化物に沈澱させ、上記溶液を熱処理してGaO(OH)沈澱物に転換させた後、該沈澱物をマンガン成分を含む亜鉛化合物水溶液に分散してシュウ酸及び塩基を加えて得られる混合沈澱物を濾過、乾燥及び焼成する方法などがある(特許文献1参照)。
また、上記蛍光体を含め導電性が低い蛍光体の場合、蛍光表示管動作中に蛍光体層表面に電荷が蓄積されて、カソード電極とアノード電極との間の電位差が小さくなり輝度が低下するので、例えば粒子径 0.1〜1μm 程度の導電性酸化物粒子、例えばIn2O3、ZnO、インジウムスズオキサイド(以下、ITOと略称)、SnO2などが表面に被覆されている。これらの導電性酸化物層は、導電性を付与すると同時に、発光輝度が径時的に不均一化する要因である蛍光表示管内残留ガスの蛍光体への吸着を防止するガスバリアの働きも担っている。
上記ZnGa2O4:Mnは、それ単独では蛍光表示管内の管内残留ガスの影響を受けやすく、例えば85℃、5時間放置後の輝度の変化率が大きい、いわゆる高温放置特性が劣るという問題がある。これは、付活剤であるMnが蛍光表示管内の残留ガスを吸着するミニゲッターの作用をしているためである。この問題に対して、上記ガスバリア性を有する導電性酸化物層をZnGa2O4:Mn表面に被覆することで高温放置特性が改善され実用化が図られている(特許文献2、特許文献3参照)。
しかしながら、上記ZnGa2O4:Mnは、耐熱性に劣り表示管作製工程中の500℃以上の熱処理で変質し、輝度が低下するため、使用分野が限定されるという問題がある。また、導電性およびガスバリア性を有する酸化物層として、上記In2O3などを被覆した場合でも、該酸化物層は上記500℃以上になるとその一部が解離してしまい、蛍光体の耐熱性向上は図れないという問題がある。
一方、ZnGa2O4:Mnの表面にTiO2、SiO2を被覆することにより、耐熱性向上を図ることができる。TiO2もしくはSiO2は、表示管作製工程中の500℃以上においても安定であり、ZnGa2O4:Mn中のMnの酸化を防ぎ輝度低下を防止できる。しかし、これらの酸化物は均一な薄膜コーティングが困難であるため、ガスバリア性に劣り、高温放置特性の改善は図れないという問題がある。
特開2000−80363号公報(段落[0004])
特開2002−373599号公報(段落[0009])
特開2002−338958号公報(段落[0010])
一方、ZnGa2O4:Mnの表面にTiO2、SiO2を被覆することにより、耐熱性向上を図ることができる。TiO2もしくはSiO2は、表示管作製工程中の500℃以上においても安定であり、ZnGa2O4:Mn中のMnの酸化を防ぎ輝度低下を防止できる。しかし、これらの酸化物は均一な薄膜コーティングが困難であるため、ガスバリア性に劣り、高温放置特性の改善は図れないという問題がある。
本発明は、このような問題に対処するためになされたもので、高温放置特性改善および耐熱性向上の両立を達成することのできる低速電子線用緑色蛍光体の提供を目的とする。
本発明の低速電子線用緑色蛍光体は、ZnGa2O4:Mnを主成分とし、その表面に導電性酸化物層が形成された蛍光体Aと、ZnGa2O4:Mnを主成分とし、その表面に蛍光表示管の製造工程において熱分解しない耐熱性酸化物層が形成された蛍光体Bとを混合してなることを特徴とする。
上記蛍光体Aと上記蛍光体Bとが重量比で、蛍光体A:蛍光体B=3:7〜7:3の割合で混合されてなることを特徴とする。
上記蛍光体Aと上記蛍光体Bとが重量比で、蛍光体A:蛍光体B=3:7〜7:3の割合で混合されてなることを特徴とする。
上記導電性酸化物層は、蛍光体A全体に対して 0.1〜3.0 重量%となるように形成されていることを特徴とする。
また、上記耐熱性酸化物層は、蛍光体B全体に対して 0.01〜1.0 重量%となるように形成されていることを特徴とする。
また、上記耐熱性酸化物層は、蛍光体B全体に対して 0.01〜1.0 重量%となるように形成されていることを特徴とする。
本発明の蛍光表示管は、真空容器内に形成された上記低速電子線用緑色蛍光体を含む蛍光体層に低速電子線を射突させて発光させる蛍光表示管であることを特徴とする。
本発明に係る蛍光体Bについて、蛍光表示管の製造工程において熱分解しないとは、陽極基板製造時あるいは外囲器封着時等において実施される熱工程の温度で分解しないことをいう。具体的には少なくとも 500 ℃の温度で熱分解しないことをいう。
本発明の低速電子線用緑色蛍光体は、ZnGa2O4:Mnの表面に導電性およびガスバリア性を有する酸化物層を形成した蛍光体Aと、ZnGa2O4:Mnの表面に耐熱性酸化物層を形成した蛍光体Bとを混合してなるので、表示管製造時の高温時において蛍光体の劣化を防止できるとともに、蛍光表示管内の残留ガスとの直接的な接触を防止することができる。この結果、ZnGa2O4:Mnを用いた低速電子線用緑色蛍光体において、その耐熱性向上および高温放置特性改善が図れ、使用用途の幅が広がる。
また本発明の低速電子線用緑色蛍光体は、上記蛍光体Aと上記蛍光体Bとが重量比で、蛍光体A:蛍光体B=3:7〜7:3の割合で混合されてなり、導電性酸化物層が蛍光体A全体に対して 0.1〜3.0 重量%、耐熱性酸化物層が蛍光体B全体に対して 0.01〜1.0 重量%となるよう形成されるので、初期発光輝度と高温放置特性のバランスに優れる。
本発明の蛍光表示管は、真空容器内に形成された蛍光体層に低速電子線を射突させて発光させる蛍光表示管において、該蛍光層が上記低速電子線用緑色蛍光体を含むので、製造時において輝度の劣化がなく、また、使用時において輝度の変化が少なく表示品位の一定した蛍光表示管が得られる。
本発明に使用できる低速電子線用緑色蛍光体粒子は、ZnGa2O4母体にMnが付活された低速電子線用緑色蛍光体(ZnGa2O4:Mn)蛍光体である。蛍光体の母体となる無機物粒子の調整、粒径、およびMn付活の方法、付活量等については、従来公知の方法を採用できる。
例えば、酸化物原料としては、酸化物自身、大気中の焼成により金属酸化物となる水酸化物、硝酸塩、塩化物、炭酸塩となる無機塩類等が挙げられる。これらの原料を乾式または湿式で混合して焼成することにより得られる。なお、低温度で反応を達成するため、リン酸リチウム化合物などのフラックスを少量添加することができる。
また、付活剤となるMn源には、酸化マンガン、硝酸マンガン、硫酸マンガン、塩化マンガン等が挙げられ、結晶中に少量で均一にドープできる硫酸マンガン水溶液が好ましい。
例えば、酸化物原料としては、酸化物自身、大気中の焼成により金属酸化物となる水酸化物、硝酸塩、塩化物、炭酸塩となる無機塩類等が挙げられる。これらの原料を乾式または湿式で混合して焼成することにより得られる。なお、低温度で反応を達成するため、リン酸リチウム化合物などのフラックスを少量添加することができる。
また、付活剤となるMn源には、酸化マンガン、硝酸マンガン、硫酸マンガン、塩化マンガン等が挙げられ、結晶中に少量で均一にドープできる硫酸マンガン水溶液が好ましい。
本発明の低速電子線用緑色蛍光体は、上記の低速電子線用緑色蛍光体(ZnGa2O4:Mn)において、その表面に導電性酸化物層が形成された蛍光体Aと、その表面に耐熱性酸化物層が形成された蛍光体Bとを混合して得られる蛍光体である。
蛍光体Aと蛍光体Bとの混合割合は、重量比で、蛍光体A:蛍光体B=3:7〜7:3とする。すなわち、低速電子線用緑色蛍光体全体に対して、蛍光体A、蛍光体Bのいずれかが少なくとも 30 重量%含まれるように混合する。ガスバリア性を担う導電性酸化物層を有する蛍光体Aが 30 重量%より少ないと、高温雰囲気下で放置した場合に、輝度が大幅に変化するなど高温放置特性に劣り、逆に耐熱性を担う耐熱性酸化物層を有する蛍光体Bが 30 重量%より少ないと、表示管作製工程中などの高温下において上記緑色蛍光体が輝度劣化してしまう。
蛍光体Aと蛍光体Bとの混合割合は、重量比で、蛍光体A:蛍光体B=3:7〜7:3とする。すなわち、低速電子線用緑色蛍光体全体に対して、蛍光体A、蛍光体Bのいずれかが少なくとも 30 重量%含まれるように混合する。ガスバリア性を担う導電性酸化物層を有する蛍光体Aが 30 重量%より少ないと、高温雰囲気下で放置した場合に、輝度が大幅に変化するなど高温放置特性に劣り、逆に耐熱性を担う耐熱性酸化物層を有する蛍光体Bが 30 重量%より少ないと、表示管作製工程中などの高温下において上記緑色蛍光体が輝度劣化してしまう。
蛍光体Aと蛍光体Bとの混合方法は、公知の方法を用いることができる。特に蛍光体Aと蛍光体Bとを溶剤などを加えることなく混合するドライブレンド方法が好ましい。例えば、タンブラー型ミキサーでドライブレンドすることが好ましい。
蛍光体AにおいてZnGa2O4:Mnの表面に被覆される導電性酸化物層は、上記蛍光体の表面を覆い蛍光表示管内の残留ガスが直接蛍光体に触れるのを阻止し、かつ導電性を付与できる酸化物層であればよい。例えばIn2O3、ITO、SnO2、ZnO、Nb2O5、WO3などが例示できる。
導電性酸化物層は蛍光体A全体に対して 0.1〜3.0 重量%、好ましくは 0.1〜1.5 重量%となるように形成することが好ましい。 0.1 重量%未満では緑色蛍光体(ZnGa2O4:Mn)の表面を覆うのに十分でなく、ガスバリア性に劣る。3 重量%をこえると、被覆層の膜厚が厚くなりすぎ、低速電子線が十分に蛍光体層に侵入せず輝度が向上しない。
導電性酸化物層は蛍光体A全体に対して 0.1〜3.0 重量%、好ましくは 0.1〜1.5 重量%となるように形成することが好ましい。 0.1 重量%未満では緑色蛍光体(ZnGa2O4:Mn)の表面を覆うのに十分でなく、ガスバリア性に劣る。3 重量%をこえると、被覆層の膜厚が厚くなりすぎ、低速電子線が十分に蛍光体層に侵入せず輝度が向上しない。
蛍光体BにおいてZnGa2O4:Mnに被覆される耐熱性酸化物層は、陽極基板製造時あるいは外囲器封着時等において実施される熱工程の温度、具体的には少なくとも 500℃の温度で熱分解しない酸化物であればよい。例えば、SiO2、TiO2などが例示できる。
耐熱性酸化物層は蛍光体B全体に対して 0.01〜1.0 重量%、好ましくは 0.05〜0.5 重量%となるように形成することが好ましい。 0.01 重量%未満では緑色蛍光体(ZnGa2O4:Mn)の耐熱保護効果がなくなり、1.0 重量%をこえると被覆層の膜厚が厚くなりすぎ、低速電子線が十分に蛍光体層に侵入せず初期輝度が向上しない。
耐熱性酸化物層は蛍光体B全体に対して 0.01〜1.0 重量%、好ましくは 0.05〜0.5 重量%となるように形成することが好ましい。 0.01 重量%未満では緑色蛍光体(ZnGa2O4:Mn)の耐熱保護効果がなくなり、1.0 重量%をこえると被覆層の膜厚が厚くなりすぎ、低速電子線が十分に蛍光体層に侵入せず初期輝度が向上しない。
上記導電性および耐熱性酸化物層の形成は、空気中約 500℃程度の焼成温度で酸化物層を形成できる金属化合物を用いて行なうことが好ましい。金属化合物としては有機金属化合物、無機化合物が挙げられる。有機金属化合物は溶液状またはペースト状を形成しやすいため、Mn付活蛍光体であるZnGa2O4:Mnの表面を覆う材料として好適である。有機金属化合物の中でも特にアルコールの水酸基の水素を金属で置換したアルコラート化合物は、溶液となりやすく好ましい。例えば、該酸化物を形成する有機金属アルコラートを溶媒に溶解して得られる溶液に緑色蛍光体(ZnGa2O4:Mn)粒子を分散させて、その後に乾燥、酸化性雰囲気中で焼成を行なうことにより形成できる。また、酸化物被覆層の膜厚は、この乾燥、焼成を繰り返すことにより調整できる。
有機金属アルコラート溶液には、該有機金属アルコラートを安定化させることができるバインダー樹脂を配合できる。好適なバインダー樹脂としては、セルローズ誘導体であり、エチルセルローズ、メチルセルローズ、酢酸セルローズ、カルボキシメチルセルローズ等が挙げられる。これらの中で、エチルセルローズが有機金属アルコラートとの親和性等に優れるため好ましい。
また、有機金属アルコラートを溶解する溶媒としては、ブチルカルビトール、ブチルカルビトールアセテートなどのカルビトール類、α-テルピネオール、2-フェノキシエタノールなどの高沸点溶媒が挙げられる。
また、有機金属アルコラートを溶解する溶媒としては、ブチルカルビトール、ブチルカルビトールアセテートなどのカルビトール類、α-テルピネオール、2-フェノキシエタノールなどの高沸点溶媒が挙げられる。
上記酸化物層が被覆された蛍光体Aおよび蛍光体Bを上述の混合割合(蛍光体A:蛍光体B=3:7〜7:3)で混合して得られた蛍光体を用い、印刷ペーストなどの周知の方法で陽極基板を形成できる。印刷ペーストは、バインダー樹脂を含み、低速電子線用緑色蛍光体が分散している金属アルコラートの溶液として得られる。バインダー樹脂としては印刷性に優れるエチルセルローズ等を使用できる。この印刷ペーストを用いて印刷、乾燥、焼成する工程は、陽極パターン上に周知の方法によって行なうことができる。
本発明の蛍光表示管について図1および図2により説明する。図1は蛍光表示管の断面図を、図2は蛍光表示管を構成する陽極基板の部分拡大断面図をそれぞれ示す。
蛍光表示管1は、陽極基板7と、この陽極基板7上方にグリット8と陰極9とを設け、フェースガラス10およびスペーサガラス11を用いて封着して真空引きして形成される。陰極9より発生した低速電子線が陽極基板7上の蛍光体層6に射突して発光する。
陽極基板7は、ガラス基板2上に銀を主成分とする導電性ペーストを印刷塗布法により、またはアルミニウムの薄膜法により配線層3を形成した後、スルーホール4aを除くほぼ全面にわたって低融点フリットガラスペーストの印刷塗布法により絶縁層4を形成し、このスルーホール4aを介して電気的に接続された陽極電極5をグラファイトペーストの印刷塗布法により形成する。この陽極電極5上に、蛍光体層6を印刷塗布法より塗布したのち約 600 ℃で焼成して陽極基板7が得られる。
蛍光表示管1は、陽極基板7と、この陽極基板7上方にグリット8と陰極9とを設け、フェースガラス10およびスペーサガラス11を用いて封着して真空引きして形成される。陰極9より発生した低速電子線が陽極基板7上の蛍光体層6に射突して発光する。
陽極基板7は、ガラス基板2上に銀を主成分とする導電性ペーストを印刷塗布法により、またはアルミニウムの薄膜法により配線層3を形成した後、スルーホール4aを除くほぼ全面にわたって低融点フリットガラスペーストの印刷塗布法により絶縁層4を形成し、このスルーホール4aを介して電気的に接続された陽極電極5をグラファイトペーストの印刷塗布法により形成する。この陽極電極5上に、蛍光体層6を印刷塗布法より塗布したのち約 600 ℃で焼成して陽極基板7が得られる。
図2に示すように、蛍光体層6は、低速電子線用緑色蛍光体粒子6c表面に導電性酸化物層6dが被覆された蛍光体A6aと、低速電子線用緑色蛍光体粒子6c表面に耐熱性酸化物層6eが被覆された蛍光体B6bとが混在している。
実施例1、比較例1〜4
Mn付活の蛍光体粒子であるZnGa2O4:Mnを導電性酸化物層を形成するITOのアルコラート溶液(株式会社槌屋社製、透明導電性セラミックスインクAKE−0770I)に浸漬した。 150℃で乾燥後 500℃の大気中で焼成してITO被膜がコーティングされた蛍光体Aを得た。このときのコーティングされたITOは、被膜蛍光体粒子全体に対して 0.3 重量%であった。
Mn付活の蛍光体粒子であるZnGa2O4:Mnと、耐熱性酸化物層を形成するTiO2粉末とをタンブラー型ミキサーでドライブレンドしてTiO2被膜がコーティングされたZnGa2O4:Mn蛍光体Bを得た。このときのコーティングされたTiO2は、被膜蛍光体粒子全体に対して 0.3 重量%であった。
Mn付活の蛍光体粒子であるZnGa2O4:Mnを導電性酸化物層を形成するITOのアルコラート溶液(株式会社槌屋社製、透明導電性セラミックスインクAKE−0770I)に浸漬した。 150℃で乾燥後 500℃の大気中で焼成してITO被膜がコーティングされた蛍光体Aを得た。このときのコーティングされたITOは、被膜蛍光体粒子全体に対して 0.3 重量%であった。
Mn付活の蛍光体粒子であるZnGa2O4:Mnと、耐熱性酸化物層を形成するTiO2粉末とをタンブラー型ミキサーでドライブレンドしてTiO2被膜がコーティングされたZnGa2O4:Mn蛍光体Bを得た。このときのコーティングされたTiO2は、被膜蛍光体粒子全体に対して 0.3 重量%であった。
蛍光体Aおよび蛍光体Bを表1に示す割合で乾式振動混合機を用いて混合して印刷ペーストを作製し、スクリーン印刷して図2に示す陽極基板1を作製し、さらに図1に示す蛍光表示管を組み立てた。
得られた蛍光表示管を、陽極電圧 26V 、デューティー 1/12 で初期輝度と 85 時間放置後の輝度変化率(高温放置特性)を調べた。結果を表1および図3に示す。なお、図3は、表1の結果をグラフ化したものである。
得られた蛍光表示管を、陽極電圧 26V 、デューティー 1/12 で初期輝度と 85 時間放置後の輝度変化率(高温放置特性)を調べた。結果を表1および図3に示す。なお、図3は、表1の結果をグラフ化したものである。
表1および図3に示すように、蛍光体A:蛍光体B=3:7〜7:3の割合で混合されたとき、特に蛍光体A:蛍光体B=5:5の割合で混合した場合に、輝度が高く、かつ高温放置変化率も小さかった。
一方、蛍光体A単独の場合では高温放置変化率に優れるが、輝度が不十分であり、蛍光体B単独の場合では輝度は優れるものの、輝度の変化率が大きいため実用的でなかった。
一方、蛍光体A単独の場合では高温放置変化率に優れるが、輝度が不十分であり、蛍光体B単独の場合では輝度は優れるものの、輝度の変化率が大きいため実用的でなかった。
本発明の低速電子線用緑色蛍光体は、高温放置特性および耐熱性に優れるので、所定のパターンあるいはグラフィックを表示する表示素子として、または、各種光源、自発光型の素子などとして使用する各種蛍光表示管用の蛍光体として好適に利用できる。
1 蛍光表示管
2 ガラス基板
3 配線層
4 絶縁層
5 陽極電極
6 蛍光体層
7 陽極基板
8 グリット
9 陰極
10 フェースガラス
11 スペーサガラス
2 ガラス基板
3 配線層
4 絶縁層
5 陽極電極
6 蛍光体層
7 陽極基板
8 グリット
9 陰極
10 フェースガラス
11 スペーサガラス
Claims (5)
- ZnGa2O4:Mnの表面に導電性酸化物層が形成された蛍光体Aと、ZnGa2O4:Mnの表面に蛍光表示管の製造工程において熱分解しない耐熱性酸化物層が形成された蛍光体Bとの混合物であることを特徴とする低速電子線用緑色蛍光体。
- 前記蛍光体Aと前記蛍光体Bとが重量比で、蛍光体A:蛍光体B=3:7〜7:3の割合で混合されてなることを特徴とする請求項1記載の低速電子線用緑色蛍光体。
- 前記導電性酸化物層は、前記蛍光体A全体に対して 0.1〜3.0 重量%となるように形成されていることを特徴とする請求項1または請求項2記載の低速電子線用緑色蛍光体。
- 前記耐熱性酸化物層は、前記蛍光体B全体に対して 0.01〜1.0 重量%となるように形成されていることを特徴とする請求項1、請求項2または請求項3記載の低速電子線用緑色蛍光体。
- 真空容器内に形成された蛍光体層に低速電子線を射突させて発光させる蛍光表示管において、
前記蛍光体層が請求項1ないし請求項4のいずれか一項記載の低速電子線用緑色蛍光体を含み形成されてなることを特徴とする蛍光表示管。
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