JP2005156000A - 熱交換器 - Google Patents

Abstract

【課題】 ヘッダタンクとヘッダタンク外側面にろう接されるろう接部材を有する熱交換器において、ろう接によるヘッダタンクの外観不良およびろう接部材の製造上意図しない部分へのろう材の付着を防止することを目的とする。
【解決手段】 冷却水が流通する複数のチューブ１２と、チューブ１２の両端に配置され、エンジンからの冷却水を複数のチューブ１２に分配供給する第１ヘッダタンク１４と、冷却された冷却水を集合回収してエンジンに向けて排水する第２ヘッダタンクとを備えるラジエータ１０において、ヘッダタンク１４を貫通して形成される嵌合孔１４ｂにタンク外側から流入口パイプ１７のろう接面１７ａを嵌め込み、ヘッダタンク１４の内側面１４ａと一体に形成されたろう材層Ｒにより、ろう接する。
【選択図】 図３

Description

本発明は、流体を熱交換させる熱交換器に関するもので、特に水冷エンジンの冷却水の熱を大気中に放熱する車両用ラジエータに適用して有効である。

従来、エンジンからの冷却水を空気と熱交換させる車両用熱交換器（ラジエータ）が特許文献１にて知られている。この従来例の車両用ラジエータは、周知慣用の車両用ラジエータとほぼ同じであるが、従来例のヘッダタンク１４、１５は表裏両面にろう材が被覆（クラッド）された板材を材料として形成されている。

従来例の流入口パイプ１７は、図１２に示すように、流入口パイプ１７の内径を拡大させて形成した接続部５１をヘッダタンク１４の外（矢印Ｃ）方向に突き出す円筒状の突出（バーリング）部５３に嵌め込んで仮止めされる。

流入口パイプ１７は、仮止めされた後にろう付け炉に搬入される。この時、主として第１ヘッダタンク１４の外側（矢印Ｃ側）の面、つまりタンク表面に被覆（クラッド）されたろう材が溶融して、ヘッダタンク１４と流入口パイプ１７との間に入り込む。これにより、流入口パイプ１７をヘッダタンク１４にろう接（接合）することができる。

なお、図１２中のカッコ内の符号は流出パイプ１８とヘッダタンク１５とを接合する場合の符号を示しており、矢印Ｃはヘッダタンク１４、１５の外側方向、矢印Ｄはヘッダタンク１４、１５の内側方向を示している。
特開２００２−１８１４８６号公報

しかし、従来例では円筒状の突出部５３の外周面５４、つまりタンク外側（矢印Ｃ側）の面に流入口パイプ１７の内周面５６が接して仮止めされるため、ヘッダタンク１４の外側（矢印Ｃ側）の面にろう材が被覆（クラッド）されていなければならない。

これによると、ろう接時にヘッダタンクの外側（矢印Ｃ側）の面のろう材が局所的に溜まる、いわゆるろう溜りによる外観不良が発生する場合がある。

また、溶融状態のろう材が機能上付着してはいけない部分（例えば、バイプ１４、１５の場合には、パイプ１４、１５とエンジンとの間の冷却水経路をなすホースが嵌合する部分１７ｅなど）に付着してしまい、機能不良を起こしてしまう場合もある。

本発明は、上記点に鑑み、ヘッダタンクと、ヘッダタンクにろう接されるろう接部材とを有する熱交換器において、ろう接によるヘッダタンクの外観不良およびろう接部材の製造上意図しない部分へのろう材の付着による機能不良を防止することを目的とする。

上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、熱交換器において、流体が流通する複数本のチューブ（１２）と、複数本のチューブ（１２）と連通するヘッダタンク（１４、１５）と、ヘッダタンク（１４、１５）を貫通して形成されている嵌合孔（１４ｂ、１５ｂ）とを備え、
ヘッダタンク（１４、１５）には、ヘッダタンク（１４、１５）の内側面（１４ａ、１５ａ）にのみ、ろう材層（Ｒ）が形成されており、
嵌合孔（１４ｂ、１５ｂ）には、ヘッダタンク（１４、１５）にろう接されるろう接部材（１７、１８、１９、２０）のろう接面（１７ａ、１８ａ、１９ｂ、２０ｂ）が嵌合するようになっており、
ろう接面（１７ａ、１８ａ、１９ｂ、２０ｂ）は、嵌合状態において、ろう材層（Ｒ）と接するようになっていることを特徴としている。

これによると、ろう接面（１７ａ、１８ａ、１９ｂ、２０ｂ）が嵌合孔（１４ｂ、１５ｂ）に嵌合した状態で、ヘッダタンク（１４、１５）の内側面（１４ａ、１５ａ）にのみ形成されたろう材層（Ｒ）と接する。これにより、ヘッダタンク（１４、１５）の外側面にろう材層（Ｒ）が形成されていなくてもヘッダタンク（１４、１５）とろう接部材（１７、１８、１９、２０）とを一体に接合（ろう接）することができる。

したがって、特許文献１のようにヘッダタンク外側面のろう材層（Ｒ）により、ろう接を行った場合に比べて、ヘッダタンク（１４、１５）の表面（タンク外側面）にろう材が付着しにくいため、ろう溜まり等による外観不良を防止することができる。

また、ヘッダタンク（１４、１５）の表側（タンク外側）にろう材が付着しにくいと、当然にヘッダタンク（１４、１５）にろう接されるろう接部材（１７、１８、１９、２０）にもろう材が付着しにくい。したがって、ろう接部材（１７、１８、１９、２０）の製造上意図しない部分へのろう材の付着による機能不良を防止することができる。

また、請求項２に記載の発明では、請求項１に記載の熱交換器において、嵌合孔（１４ｂ、１５ｂ）には、嵌合孔（１４ｂ、１５ｂ）の周縁部から外方へ窪む窪み部（１４ｃ、１５ｃ）が形成されていることを特徴としている。

ところで、炉内ろう付けを行う場合には、ヘッダタンク（１４、１５）にろう接部材（１７、１８、１９、２０）を仮止めしなければならない。この時、ろう接面（１７ａ、１８ａ、１９ｂ、２０ｂ）と嵌合孔（１４ｂ、１５ｂ）との圧入による仮止めを行うと、ろう接面（１７ａ、１８ａ、１９ｂ、２０ｂ）と嵌合孔（１４ｂ、１５ｂ）との間の隙間が小さくなり、ろう材が充分に行き渡らない場合がある。

しかし、請求項２によると、ろう接時に、ろう材が窪み部（１４ｃ、１５ｃ）を流動するため、ろう材がろう接部材（１７、１８、１９、２０）のろう接面（１７ａ、１８ａ、１９ｂ、２０ｂ）の全面に行き渡る。したがって、ろう接による接合性が向上し、より確実にろう接による接合を行うことができる。

また、請求項３に記載の発明のように、請求項１または２に記載の熱交換器において、ろう接面（１７ａ、１８ａ、１９ｂ、２０ｂ）に、ろう材層（Ｒ）に通じるようになっている溝（１７ｄ、１８ｄ、１９ｄ、２０ｄ）を形成すれば、ろう接時に、ろう材は溝（１７ｄ、１８ｄ、１９ｄ、２０ｄ）を流動して、ろう接面（１７ａ、１８ａ、１９ｂ、２０ｂ）の全面に行き渡る。したがって、ろう接による接合性が向上し、より確実にろう接を行うことができる。

なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。

（第１実施形態）
本実施形態は、本発明に係る熱交換器を車両走行用水冷エンジンの冷却水を放熱（冷却）するラジエータに適用したもので、図１は本実施形態に係るラジエータ１０の正面図である。なお、冷却対象はエンジンに限られるものではなく、液体により冷却される液冷内燃機関であればよい。また、冷却水には、ＬＬＣ、防錆剤などが混入している冷却液等が含まれる。

図１中、１２は冷却水（流体）が流通する複数本の扁平状チューブ（以下、チューブと略す）であり、このチューブ１２間には、波状（コルゲート状）に形成されて空気と冷却水との熱交換を促進する冷却フィン（以下、フィンと略す）１３が配設されている。そして、このフィン１３とチューブ１２により矩形状のラジエータコア部（以下、コア部と略す。）１１が構成されている。

なお、コア部１１の上下端部には、チューブ１２の長手方向と平行な方向に延びてコア部１１を補強する補強プレート（サイドプレート）１６が配設されており、この補強プレート１６は、断面がコの字状となるようにプレス成形されたものである。

また、コア部１１の端部のうちチューブ１２の長手方向両端には、チューブ１２の長手方向と直交する方向（上下方向）に延びるとともに、複数本のチューブ１２と連通する第１、２ヘッダタンク１４、１５が配置されている。

ここで、チューブ１２の長手方向一端側（紙面右側）に位置する第１ヘッダタンク１４は、エンジン（図示せず）から流出した高温の冷却水を複数本のチューブ１２に分配供給するもので、長手方向他端側（紙面左側）に位置する第２ヘッダタンク１５は、熱交換を終えて冷却された冷却水を集合回収してエンジンに向けて排水するものである。なお、以下、第１、２ヘッダタンク１４、１５を総称してヘッダタンクと表記する。

本実施形態では、ヘッダタンク１４、１５の材料として、アルミ合金（本実施形態では、一例としてＪＩＳ呼称３００３）の板材（基材）の表裏のいずれか一方の面にろう材層Ｒを被覆（クラッド）したものを使用している。そして、この板材にタンク内側面１４ａのみがろう材Ｒ面となるようにプレス加工を施してタンク１４、１５を形成している（図２、図３参照）。なお、ろう材層Ｒはアルミとシリコンの合金であり、基材の厚さに対するろう材層Ｒの厚さ（クラッド率）は、約５〜１０％程度である。

第１ヘッダタンク１４の上部には、ホース（図示せず）を介してエンジンの冷却水出口側に接続される流入口パイプ１７が配置されており、一方第２ヘッダタンク１５の下部には、ホースを介してエンジンの冷却水入口側に接続される流出口パイプ１８が配置されている。なお、パイプ１７、１８には、ホースが嵌合する嵌合部１７ｄ、１８ｄが形成されている（図１１参照）。

次に、流入口パイプ１７と第１ヘッダタンク１４との接合について説明する。図２に示すように第１ヘッダタンク１４には、流入口パイプ１７のろう接面１７ａが嵌合する嵌合孔１４ｂが形成されており、この嵌合孔１４ｂには径外方向へ窪む窪み部１４ｃが嵌合孔１４ｂの外周を４等分する（孔中心から見て９０°ずつズレる）ように形成されている。

なお、図２の括弧内の符号は、第１ヘッダタンク１４とほぼ同形状の第２ヘッドタンク１５側の部品の符号を示しており、図２以降においても同様とする。

一方、流入口バイプ１７には、嵌合穴１４ｂへの挿入深さを決めている突起部１７ｂが形成されている。したがって、流入口パイプ１７のろう接面１７ａは、突起部１７ｂが突き当たるまで図２中矢印Ａ方向へ嵌合孔１４ｂに嵌め込まれる。

その後、図３に示すように流入口パイプ１７は、先端部に割り形状１７ｃを形成されて第１ヘッダタンク１４に仮止めされる。また、第１ヘッダタンク１４の開口側端部には、段付形状１４ｄおよびスカート部１４ｅが形成されている。このスカート部１４ｅには、表裏両面にろう材層Ｒが被覆（クラッド）されたアルミ合金の板材を材料とする第１コアプレート２１が配置されている。

第１コアプレート２１には、チューブ１２の外形状と同形状の突出し部であるバーリング部２１ａが形成されており、このバーリング部２１ａにチューブ１２が嵌合する。なお、バーリング部２１ａはチューブ１２嵌め込み時にわずかに圧入状態となるような寸法で形成されているため、チューブ１２をバーリング部２１ａに嵌め込んだ時点で仮止めが完了する。

ところで、第１ヘッダタンク１４の下部には冷却水温度を検出する温度センサ（図示せず）などを取り付けるためのネジ孔１９ａを有するシートコック１９が配置されている。このシートコック１９のネジ孔１９ａは、通常のストレート形状のネジ孔であるが、テーパ形状を有するネジ孔であってもよい。また、第２ヘッダタンク１５には、ブラケット等をネジ止めするネジ穴２０ａを有する打ち込みナット２０が配置されている（図１参照）。

図４、５に示すようにシートコック１９と打ち込みナット２０は、外形寸法等は異なるが、ほぼ同形状である。異なる部分は、シートコック１９のネジ部１９ａがシートコック１９を貫通してタンク内空間に連通しているのに対し、打ち込みナット２０のネジ穴２０ａは打ち込みナット２０を貫通しておらずタンク内空間に通じていない所である。

また、シートコック１９のろう接面１９ｂに対する嵌合孔１４ｂおよび打ち込みナット２０のろう接面２０ｂに対する嵌合孔１５ｂは、ろう接面１９ｂ、２０ｂ嵌め込み時にわずかに圧入となるような寸法で形成されているため、ろう接面１９ｂ、２０ｂを嵌合穴１４ｂ、１５ｂに嵌め込んだ時点で仮止めが完了する。なお、シートコック１９および打ち込みナット２０の嵌合孔１４ｂ、１５ｂへの嵌め込みは、シートコック１９の段付部１９ｃおよび打ち込みナット２０の段付部２０ｃにヘッダタンク１４、１５が突き当たるまで行われる。

上述したような仮止めを行った後に、ラジエータ１０の構成部品は、炉内ろう付けにより、一体化される。より詳しく述べると、本実施形態では窒素ガス雰囲気中でろう付けを行うノコロック（ＮＢ）法を使用している。炉内温度がろう材の融点以上になると溶融状態となったろう材が、ヘッダタンク１４、１５の嵌合孔１４ｂ、１５ｂとろう接部材１７、１８、１９、２０との隙間、第１、第２コアプレート２１、２２とチュープ１２との隙間、第１、第２コアプレート２１、２２とヘッダタンク１４、１５の隙間などに毛細管現象により入り込む。なお、第２コアプレート２２とは、第２ヘッダタンク１５側でチューブ１２を接合するものである。

その後、ラジエータ１０の温度が低下するとろう材が硬化して構成部品が一体に接合される。なお、本実施形態ではろう付け前に、乾燥またはジェル状のフラックスをヘッダタンク１４、１５の内側面１４ａ、１５ａに塗布し、ろう付け時のろう材の濡れ性を向上させている。

次に、第１実施形態による作用効果を述べると、本実施形態ではパイプ１７、１８等のろう接部材１７、１８、１９、２０が嵌合孔１４ｂ、１５ｂに嵌合した状態でヘッダタンク１４、１５の内側面１４ａ、１５ａにのみ被覆（クラッド）されたろう材層Ｒに接するようになっている。したがって、ヘッダタンク１４、１５の内側面１４ａ、１５ａのろう材層Ｒにより、ヘッダタンク１４、１５とろう接部材１７、１８、１９、２０とを一体にろう接することができる。

これによると、特許文献１のようにヘッダタンク外側面のろう材Ｒにより、ろう接を行った場合に比べて、ヘッダタンク１４、１５の表面（タンク外側面）にろう材Ｒが付着しにくいため、ろう溜まり等による外観不良を防止することができる。

また、ヘッダタンク１４、１５の表面（タンク外側）にろう材Ｒが付着しにくいため、当然ヘッダタンク１４、１５の外側面に配置されるろう接部材１７、１８、１９、２０にもろう材Ｒが付着しにくい。したがって、ろう接部材１７、１８、１９、２０の製造上意図しない部分（例えば、バイプ１４、１５の場合には、パイプ１４、１５とエンジンとの間の冷却水経路をなすホースが嵌合する部分など）へのろう材Ｒの付着による機能不良を防止することができる。

また、本実施形態によると、嵌合孔１４ｂ、１５ｂに窪み部１４ｃ、１５ｃを形成したため、ろう接時にろう材が窪み部１４ｃ、１５ｃを流動して、ろう接面１７ａ、１８ａ、１９ｂ、２０ｂと嵌合孔１４ｂ、１５ｂとの間に充分に行き渡ることができる。

炉内ろう付けを行う場合には、ヘッダタンク１４、１５にろう接部材１７、１８、１９、２０を仮止めしなければならない。この時、ろう接面１７ａ、１８ａ、１９ｂ、２０ｂを嵌合孔１４ｂ、１５ｂにカシメまたは圧入による仮止めを行うと、ろう接面１７ａ、１８ａ、１９ｂ、２０ｂと嵌合孔１４ｂ、１５ｂとの間の隙間が小さくなり、ろう材が充分に行き渡らない場合がある。

しかし、本実施形態では、ろう接時にろう材が窪み部１４ｃ、１５ｃを流動して、ろう接面１７ａ、１８ａ、１９ｂ、２０ｂと嵌合孔１４ｂ、１５ｂとの間に充分に行き渡るため、ろう接面１７ａ、１８ａ、１９ｂ、２０ｂと嵌合孔１４ｂ、１５ｂとの間の隙間が小さい場合であっても、確実にろう接による接合を行うことができる。

また、ろう接後にヘッダタンク１４、１５の表面（タンク外側面）の塗装を行う場合の塗装品質を向上させることができる。ところで、塗装面であるヘッダタンク１４、１５の表面（タンク外側面）にろう材やフラックスが付着していると、塗装を行ってもろう材やフラックスの付着部の塗装が剥がれ易くなってしまう。

しかし、本実施形態では前述したように特許文献１に比べて、ヘッダタンク１４、１５の表面（タンク外側）にろう材が付着しにくく、フラックスもタンク外側に塗布しないため、塗装後に塗装が剥がれることを防止できる。つまり、塗装品質を向上させることができる。

また、特許文献１のようにヘッダタンク外側面のろう材により、ろう接を行った場合に比べて、ヘッダタンク１４、１５の表面（タンク外側面）にろう材が付着しにくいため、ヘッダタンク１４、１５の耐腐食性を向上することができる。

ところで、一般的なヘッダタンク１４、１５の基材であるアルミ合金は、ろう材よりもイオン化傾向が大きい場合が多い。この時、外気に触れるヘッダタンク１４、１５外側にろう材が配置されていると電解腐食により、イオン化傾向が大きいアルミ合金（基材）の方が先に腐食する。

しかし、本実施形態ではタンク外側面にはろう材が存在しないため、ヘッダタンク１４、１５の電解腐食による腐食を低減することができ、耐腐食性を向上することができる。

また、本実施形態では、ヘッダタンク１４、１５を片側のみにろう材層Ｒが被覆（クラッド）された板材により形成している。この板材は、当然に特許文献１のように両面にろう材層Ｒが被覆（クラッド）された板材よりもコストが安い。したがって、ヘッダタンク１４、１５の部品コストを低く抑えることができる。

（第２実施形態）
第１実施形態のろう接部材１７、１８、１９、２０のろう接面１７ａ、１８ａ、１９ｂ、２０ｂは、平滑な形状であった。しかし、図６、図７に示す第２実施形態のパイプ１７、１８のろう接面１７ａ、１８ａには、パイプ１７、１８をヘッダタンク１４、１５に仮止めした状態において、ヘッダタンク１４、１５の内側面１４ａ、１５ａのろう材層Ｒに通じる溝１７ｄ、１８ｄが形成されている。

これによると、溝１７ｄ、１８ｄが前述の嵌合孔１４ｂ、１５ｂの窪み部１４ｃ、１５ｃと同様の役割を果たすため、ろう材をろう接面１７ａ、１８ａに行き渡らせることができ、より確実にろう接による接合を行うことができる。

なお、この効果は嵌合孔１４ｂ、１５ｂが窪み部１４ｃ、１５ｃがない単純円孔形状であっても発揮できるため、嵌合孔１４ｂ、１５ｂの製造コストを低減することができる。

ここで、図６の流入口パイプ１７および図７のシートコック１９のろう接面１７ａ、１９ｂは、アヤ目形状の溝１７ｄ、１９ｄを有しているが、図８の流入口パイプ１７のように平目形状の溝１７ｄであってもよい。他のろう接部材１８、１９、２０のろう接面１８ａ、１９ｂ、２０ｂにおいても同様である。なお、本実施形態の溝１７ｄはろう接面１７ａにローレット加工を施すことにより形成している。

（他の実施形態）
上述の実施形態では、ラジエータに本発明を適用した例を示したが、本発明はこれに限定されるものではなく、コンデンサ、インタクーラ等のその他の熱交換器にも適用することができる。

また、上述の実施形態では、アルミニウムにてラジエータ１０の構成部品であるヘッダタンク１４、１５、パイプ１７、１８、シートコック１９、打ち込みナット２０など形成した例を示したが、本発明はこれに限定されるものではなく、鉄やステンレス等のその他の金属にて形成してもよい。

また、上述の実施形態では、ろう材にアルミとシリコンの合金を使用した例を示したが、ろう材はこれに限られるものではなく、さらにマグネシウム等他の物質を加えたものであってもよいし、アルミではない他の金属を基にしたものでもよい。

また、上述の実施形態では、ノコロック（ＮＢ）法にてろう付けを行った例を示したが、炉中ろう付け法であれば、大気中でろう付けを行ってもよいし、真空中でろう付けを行ってもよい。この時、当然にろう材およびフラックスを最適なものに変更可能である。

また、上述の実施形態では、ヘッダタンク１４、１５は略矩形断面を有する例を示したが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば円形断面であってもよい。

また、上述の実施形態では、嵌合孔１４ｂ、１５ｂおよびパイプ１７、１８は、円形断面を有する例を示したが、本実施形態はこれに限定されるものではなく、例えば矩形断面であってもよい。

また、上述の実施形態では、シートコック１９を第１ヘッダタンク１４に配置し、打ち込みナット２０を第２ヘッダタンク１５に配置した例を示したが、シートコック１９および打ち込みナット２０の配置位置は、これに限定されるものではない。

また、上述の実施形態では、ヘッダタンク１４、１５のスカート部１４ｅ、１５ｅが平滑な形状の例を示したが、図９のようにスカート部１４ｅ，１５ｅに溝１４ｆ、１５ｆを形成して、ろう材がスカート部１４ｅ，１５ｅに行き渡るようにして、ろう接性能を向上させてもよい。この溝形状１４ｆ、１５ｆは、アヤ目形状でもよいし、平目形状であってもよい。

また、上述の実施形態では、パイプ１７、１８の仮止めをパイプ先端に割り形状を形成して行う割りカシメの例を示したが、図１０のようにパイプ先端の径を広げる全周カシメにより仮止めを行ってもよい。

本発明の第１実施形態に係る車両用ラジエータを示す正面図であり、特許文献１の車両用ラジエータの説明にも使用した図である。 第１実施形態の第１ヘッダタンクと流入口パイプとの組み付け方法を示す斜視図である。 図１のＡ−Ａ断面を示す断面図であり、ろう接前の仮止め状態を示す。 図１のＢ−Ｂ断面の一部を示す断面図であり、ろう接前の仮止め状態を示す。 図１のＣ−Ｃ断面の一部を示す断面図であり、ろう接前の仮止め状態を示す。 第２実施形態の流入口パイプのろう接面の溝形状を示す斜視図である。 第２実施形態のシートコックのろう接面の溝形状を示す斜視図である。 第２実施形態の流入口パイプのろう接面の別の溝形状を示す斜視図である。 第１ヘッダタンクのスカート部に溝を形成した例を示す斜視図である。 流入口パイプに全周カシメを施して第１ヘッダタンクに仮止めした例を示す断面図である。 特許文献１に係る熱交換器（車両用ラジエータ）の第１ヘッダタンクと流入口パイプとの接合部を示す断面図である。

符号の説明

１１…コア部、１２…チューブ、１３…フィン、
１４…第１ヘッダタンク（ヘッダタンク）、１４ａ…タンク内側面、１４ｂ…嵌合孔、
１４ｃ…窪み部、１５…第２ヘッダタンク（ヘッダタンク）、１５ａ…タンク内側面、
１５ｂ…嵌合孔、１５ｃ…窪み部、
１７…流入口パイプ（ろう接部材）、１７ａ…ろう接面、１７ｄ…溝、
１８…流出口パイプ（ろう接部材）、１８ａ…ろう接面、１８ｄ…溝、
１９…シートコック（ろう接部材）、１９ａ…ろう接面、１９ｄ…溝、
２０…打ち込みナット（ろう接部材）、２０ａ…ろう接面、２０ｄ…溝、
Ｒ…ろう材層。

Claims (3)

1. 流体が流通する複数本のチューブ（１２）と、
   前記チューブ（１２）の長手方向の両端部に配置され、
   前記複数本のチューブ（１２）と連通するヘッダタンク（１４、１５）と、
   前記ヘッダタンク（１４、１５）を貫通して形成されている嵌合孔（１４ｂ、１５ｂ）とを備え、
   前記ヘッダタンク（１４、１５）には、前記ヘッダタンク（１４、１５）の内側面（１４ａ、１５ａ）にのみ、ろう材層（Ｒ）が形成されており、
   前記嵌合孔（１４ｂ、１５ｂ）には、前記ヘッダタンク（１４、１５）にろう接されるろう接部材（１７、１８、１９、２０）のろう接面（１７ａ、１８ａ、１９ｂ、２０ｂ）が嵌合するようになっており、
   前記ろう接面（１７ａ、１８ａ、１９ｂ、２０ｂ）は、前記嵌合状態において、前記ろう材層（Ｒ）と接するようになっていることを特徴とする熱交換器。
2. 前記嵌合孔（１４ｂ、１５ｂ）には、前記嵌合孔（１４ｂ、１５ｂ）の周縁部から外方へ窪む窪み部（１４ｃ、１５ｃ）が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の熱交換器。
3. 前記ろう接面（１７ａ、１８ａ、１９ｂ、２０ｂ）には、前記ろう材層（Ｒ）に通じる溝（１７ｄ、１８ｄ、１９ｄ、２０ｄ）が形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載の熱交換器。
   
   

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