JP2005129900A - 回路装置およびその製造方法 - Google Patents

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Yukitsugu Takahashi
幸嗣 高橋
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Sanyo Electric Co Ltd
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Abstract

【課題】 導電パターン同士の間隔を均一化させた回路装置およびその製造方法を提供する。
【解決手段】 本発明の回路装置の製造方法は、導電箔40を用意する工程と、導電箔に等間隔の幅を有する分離溝41を形成することで、少なくとも回路素子12の搭載領域を有するユニット45を構成する導電パターン11を形成する工程と、導電パターン11と回路素子12とを電気的に接続する工程と、回路素子12を被覆し、分離溝41に充填されるように封止樹脂で封止する工程と、分離溝41を設けていない厚み部分の導電箔40を除去する工程とを有する。
【選択図】図4

Description

本発明は回路装置およびその製造方法に関し、特に、等間隔に離間された導電パターンを有する回路装置およびその製造方法に関するものである。
従来、電子機器にセットされる回路装置は、携帯電話、携帯用のコンピューター等に採用されるため、小型化、薄型化、軽量化が求められている。
例えば、回路装置として半導体装置を例にして述べると、最近ではCSP(チップサイズパッケージ)と呼ばれる、チップのサイズと同等のウェハスケールCSPが開発されている。
図11は、支持基板としてガラスエポキシ基板65を採用した、チップサイズよりも若干大きいCSP66を示すものである。ここではガラスエポキシ基板65にトランジスタチップTが実装されたものとして説明していく。
このガラスエポキシ基板65の表面には、第1の電極67、第2の電極68およびダイパッド69が形成され、裏面には第1の裏面電極70と第2の裏面電極71が形成されている。そしてスルーホールTHを介して、前記第1の電極67と第1の裏面電極70が接続されている。更にスルーホールTHを介して、第2の電極68と第2の裏面電極71が電気的に接続されている。またダイパッド69には前記ベアのトランジスタチップTが固着され、トランジスタのエミッタ電極と第1の電極67が金属細線72を介して接続される。更に、トランジスタのベース電極と第2の電極68が金属細線72を介して接続されている。トランジスタチップTを覆うようにガラスエポキシ基板65に樹脂層73が設けられている。
前記CSP66は、ガラスエポキシ基板65を採用するが、ウェハスケールCSPと違い、チップTから外部接続用の裏面電極70、71までの延在構造が簡単であり、安価に製造できるメリットを有する。
しかしながら、上記したCSP66は、ガラスエポキシ基板65をインターポーザとして用いており、このことによりCSP66の小型化および薄型化には限界があった。このことから図12に示すような実装基板を不要にした回路装置80が開発された(例えば、特許文献1を参照)。
図12を参照して、回路装置80では、導電パターン81に回路素子82が固着されている。そして、回路素子82と導電パターン81とは、金属細線84により接続されている。封止樹脂83は、導電パターン81の裏面を露出させて回路素子82、金属細線84および導電パターン81を被覆している。従って、回路装置80は実装基板を不要にして構成されており、CSP66と比較すると、薄型且つ小型に形成されていた。
回路装置80の導電パターン81は、導電箔をエッチングすることにより形成される。具体的には、先ず、導電箔の表面をハーフエッチングすることにより、分離溝87を形成する。分離溝87を形成することにより、導電箔の表面に凸状の導電パターン81が形成される。次に、導電パターン81に回路素子82を電気的に接続する。そして、回路素子が被覆されて分離溝87に充填されるように封止樹脂83を形成する。更に、分離溝87に充填された封止樹脂83が露出するまで、導電箔を裏面から除去する。このことにより、各導電パターン81が分離される。以上の工程により、所望の形状の導電パターン81が形成される。
特開2002−076246号公報(第7頁、第1図)
しかしながら、導電パターン81同士を接近させるために、分離溝87の幅を狭くすると、分離溝87の深さが不均一に成る問題があった。例えば、分離溝87の幅を150μm程度以下にすると、分離溝87の深さが不均一になる。上述したように、各導電パターン81は、分離溝87に充填された封止樹脂83が露出するまで、導電箔を裏面からエッチングすることにより分離される。局所的に浅い分離溝87が形成された場合、この浅い分離溝87に充填された封止樹脂83が露出するまで、導電箔は裏面からエッチングされる。従って、過度のエッチングを行うことにより、導電パターン81は薄く形成されてしまう。このことから、導電パターン81の電流容量が小さくなってしまう問題があった。
また、導電パターン81同士の間隔が不均一になると、局所的に大きな寄生容量が発生してしまう問題があった。したがって、回路設計を行う際に、局所的に異なる寄生容量を考慮する必要があった。このことが、回路設計を困難にしていた。 本発明は上述した問題点を鑑みて成されたものであり、本発明の主な目的は、導電パターン同士の間隔を均一化させた回路装置およびその製造方法を提供することにある。
本発明の回路装置は、導電パターンと、前記導電パターンと電気的に接続された回路素子とを具備し、前記導電パターンどうしが等間隔に離間することを特徴とする。
更に、本発明の回路装置は、分離溝により離間された導電パターンと、前記導電パターンに電気的に接続された回路素子と、前記導電パターンの裏面を露出させて前記導電パターンおよび前記回路素子を被覆する封止樹脂とを具備し、前記導電パターンどうしが前記分離溝により等間隔に離間されることを特徴とする。
本発明の回路装置の製造方法は、導電箔を用意する工程と、前記導電箔に等間隔の幅を有する分離溝を形成することで、導電パターンを凸状に形成する工程と、前記導電パターンと回路素子とを電気的に接続する工程と、前記回路素子を被覆し、前記分離溝に充填されるように封止樹脂で封止する工程と、前記分離溝に充填された前記封止樹脂が露出するまで前記導電箔の裏面を除去する工程とを具備することを特徴とする。
更に、本発明の回路装置の製造方法は、導電箔を用意する工程と、前記導電箔に等間隔の第1の分離溝を形成することにより、1つのユニットを構成する導電パターンを凸状に形成し、前記ユニットどうしの間に前記第1の分離溝よりも幅の広い第2の分離溝を設ける工程と、前記導電パターンと回路素子とを電気的に接続する工程と、前記回路素子を被覆し、前記第1の分離溝および前記第2の分離溝に充填されるように封止樹脂で封止する工程と、前記第1の分離溝および前記第2の分離溝に充填された前記封止樹脂が露出するまで前記導電箔の裏面を除去する工程と、前記第2の分離溝に充填された前記封止樹脂を切断することにより、前記ユニットを分離する工程とを具備することを特徴とする。
本発明の回路装置に依れば、導電パターンどうしの幅を一定の間隔にすることにより、導電パターンと封止樹脂との間に発生する寄生容量の値を容易に予測することができる。従って、寄生容量が考慮された回路パターンの設計が容易になる。
本発明の回路装置の製造方法によれば、分離溝の幅を等間隔にすることにより、エッチングにより形成される分離溝はその深さも均一になる。従って、導電パターン同士の間隔を均一にすることができる。更に、分離溝の幅を一定以上にすることにより、溝の深さのバラツキを抑えて高品質の回路装置を製造することができる。分離溝の深さが均一化されることから、所望の厚さの導電パターンを形成することが可能となる。
図1を参照して、本形態の回路装置10の構成を説明する。図1(A)は回路装置10Aの平面図であり、図1(B)はその断面図である。
図1(A)を参照して、本形態の回路装置10Aは、導電パターン11と、この導電パターン11と電気的に接続された回路素子12と、導電パターン11の裏面を露出させて回路素子12および導電パターン11を被覆する封止樹脂13とを有する。
導電パターン11はロウ材の付着性、ボンディング性、メッキ性が考慮されてその材料が選択される。具体的には、Cuを主材料とした導電箔、Alを主材料とした導電箔またはFe−Ni等の合金から成る導電箔等が、導電パターン11の材料として採用される。ここでは、導電パターン11は裏面を露出させて封止樹脂13に埋め込まれた構造になっており、分離溝41により電気的に分離されている。一例として、回路装置10の4隅に、回路素子12が実装されるランド状の導電パターン11が形成される。そして、金属細線14のボンディングパッドとなる導電パターン11がその間に形成されている。また、封止樹脂13から露出する導電パターン11の裏面には半田等のロウ材から成る外部電極15が設けられている。導電パターン11はエッチングにより形成され、その側面は湾曲面に形成されている。また、装置の裏面で外部電極15が設けられない箇所は、レジスト16で被覆されている。
回路素子12としては、トランジスタ、ダイオード、ICチップ等の半導体素子、チップコンデンサ、チップ抵抗等の受動素子である。また厚みが厚くはなるが、CSP、BGA等のフェイスダウンの半導体素子も実装できる。ここでは、フェイスアップで実装された回路素子12は、金属細線14を介して他の導電パターン11と電気的に接続されている。
封止樹脂13は、導電パターン11の裏面を露出させて回路素子12、金属細線14および導電パターン11を被覆している。封止樹脂13としては、熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂を採用することができる。また、各導電パターン11を分離する分離溝41には封止樹脂13が充填されている。更に、本発明の回路装置10は、封止樹脂13により全体が支持されている。
分離溝41は、各導電パターン11の間に設けられて、各導電パターン11を電気的に分離する働きを有する。そして、分離溝41の幅W1は、基本的にどの箇所でもその幅が均一に形成されている。幅W1は、例えば、150μm程度である。換言すると、各導電パターン11は、等間隔に離間されている。従って、分離溝41に充填された封止樹脂13と導電パターン11の側面との間に発生する寄生容量の値を均一化することが出来る。また、寄生容量が均一化されることから、この寄生容量を考慮した設計を容易に行うことができる。
尚、分離溝41の幅は等間隔であると上記したが、この「等間隔」とは差を含む等間隔であり、厳密にはある程度の誤差が発生する場合がある。この誤差は、エッチングを行うためのエッチングマスクの形成時に発生する誤差、ウェットエッチングを行う際に発生する誤差を含む。具体的にこれらの誤差は、数μmから数十μm程度である。更に、分離溝41に充填された封止樹脂13は、導電パターン11の裏面よりも外部に突出する。
また、導電パターン11の裏面が露出する封止樹脂13の裏面は、樹脂から成るレジスト16で被覆される。そして、レジスト16に設けた開口部に、半田等のロウ材から成る外部電極15が形成される。
図2を参照して他の形態の回路装置10Bを説明する。図2は回路装置10Bの平面図である。この図に示した回路装置10Bでは、導電パターン11により配線部11Cが形成されている。更に、導電パターン11同士が離間する距離が、局所的に相違する部分がある。回路装置10Bの他の構成は、図1に示した回路装置10Aと同様である。
回路装置10Bでは、2種類の回路素子12が内蔵されている。1つはICチップである回路素子12Aである。もう1つは数アンペア以上の大きな電流のスイッチングを行う半導体素子である回路素子12Bである。回路素子12Bは、回路素子12Aから供給される制御信号に基づいたスイッチングを行う半導体素子である。これらの半導体素子の他にも、チップ抵抗やチップコンデンサ等の他の回路素子が回路装置10Bに内蔵されても良い。
配線部11Cは、平面的に異なる箇所に電気的接続領域が形成された導電パターン11である。例えば、この配線部11Cでは、一方の端部が金属細線14を介して、ICである回路素子12Aと接続されている。更に、配線部11Cの他の端部は、金属細線14を介して、スイッチング素子である回路素子12Bと接続されている。従って、配線部11Cは、回路装置10Bに内蔵される素子同士を導通させる経路の一部として機能している。また、配線部11Cは、金属細線14の下方を延在している。本形態の回路装置10Bでは、複数個の配線部11Cが形成されている。更に、配線部11C同士が隣接する場所では、配線部11C同士が離間する距離は略同一である。
図1を参照して説明した回路装置では、内蔵される導電パターン11同士が離間する距離は略同一であったが、図2の回路装置10Bでは、その距離が相違する箇所がある。具体的には、スイッチング素子である回路素子12Bが配置されるランド状のダイパッド11Bと、他の導電パターン11Aとが離間する距離が他の箇所よりも長くなっている。ここで、他の導電パターン11Aとは、配線部11Cを構成する導電パターン11、制御用のICである回路素子12Aが載置されるランド状の導電パターン11を含む。例えば、他の導電パターン11A同士が離間する距離(W1)が150μm程度であるのに対し、ダイパッド11Bと他の導電パターン11Aとが離間する距離は、250μm程度である。
このようにダイパッド11Bを他の導電パターン11から余分に離間させる理由は、ダイパッド11Bの耐圧性を確保するためである。ダイパッド11Bには、大電流(例えば250Vで2A程度)のスイッチングを行う回路素子12Bが、半田や導電性ペースト等の導電性の接着剤を介して固着されている。従って、回路素子12BがON動作しているときは、ダイパッド11Bにも上記した大電流が流れる。それに対して、他の導電パターン11Aでは、制御用の小さい電気信号(例えば数Vで数十mA程度)が通過している。このことから、ダイパッド11Bと導電パターン11Aとの電位差が大きいので、両者を離間させて耐圧性を確保することが重要である。本形態により、ダイパッド11Bを通過する大電流が、導電パターン11Aを通過する制御信号にノイズを発生させることを抑止することができる。また、上記したパワー系の半導体素子のソース電極あるいはドレイン電極と接続される導電パターンを、他の導電パターンから離間させても良い。このことにより、回路装置に内蔵された電気回路を更に安定化させることができる。
まとめると、第1の分離溝の深さを均一にする為に、エッチングにより形成される分離溝41の幅を実質均一にすると、その深さが均一となる。従って、裏面から行われるエッチングによる各導電パターン11の分離が良好になされる。しかしながら、大電流が通過する導電パターン11の場合は、他の導電パターン11との耐圧性を確保するために、所定の距離以上で離間させる必要がある。そこで、耐圧確保の意味で一部の分離溝41の幅を広く設定することもある。この幅を図2にてW2で表現している。
以上、導電箔を用いたパターン図として2種類を説明したが、これ以外のパターンもあるので以下に説明する。
1:ディスクリート型の回路素子等に電気的に接続され、回路素子が固着されるランドの周囲に配置されるボンディングパッドから成るパターン。このパターンは、特に、端子数の少ないICまたはディスクリートのトランジスタが内蔵される回路装置に適用される。
2:ピン数が多い回路素子(例えばIC)と電気的に接続され、回路素子が配置されるランドの周囲にて再配線を行うために引き回されるパターン。回路素子と電気的に接続されるパッドから連続して延在するパターン。
3:SIP(System in Package )では、トランジスタ、IC、受動素子またはこれらの集合体が内蔵されている。これらの回路素子は、配線部11Cを介して電気的に接続させている。この配線部11Cの形状としては、図2に示したように、細長に延在する形状の他にも、L字状に形成された導電パターン11を配線部11Cとして採用しても良い。
図3以降を参照して回路装置10の製造方法を説明する。
本発明の第1の工程は、図3から図6に示すように、導電箔40を用意し、分離溝41を形成することにより凸状に突出する導電パターン11を形成することにある。
本工程では、まず図3(A)の如く、シート状の導電箔40を用意する。この導電箔40は、ロウ材の付着性、ボンディング性、メッキ性が考慮されてその材料が選択される。具体的な材料としては、Cuを主材料とした導電箔、Alを主材料とした導電箔またはFe−Ni等の合金から成る導電箔等が採用される。導電箔の厚さは、後のエッチングを考慮すると10μm〜300μm程度が好ましい。具体的には、図3(B)に示す如く、短冊状の導電箔40に多数のユニットが形成されるブロック42が4〜5個離間して並べられる。各ブロック42間にはスリット43が設けられ、モールド工程等での加熱処理で発生する導電箔40の応力を吸収する。また導電箔40の上下周端にはインデックス孔44が一定の間隔で設けられ、各工程での位置決めに用いられる。
続いて、ブロック毎の導電パターン11を形成する。まず、図4に示す如く、導電箔40の上に、耐エッチングマスクであるレジストPRを形成し、導電パターン11となる領域を除いた導電箔40が露出するようにホトレジストPRをパターニングする。このレジストPRをエッチングマスクとしてウェットエッチングを行うことにより、レジストPRから露出する導電箔40がエッチングされて分離溝41が形成される。等間隔の分離溝41を形成するために、レジストPRの露出部の幅W1は等間隔に形成される。ここで、レジストPRのパターンニングは露光および現像の工程により行われるので、ある程度の誤差が発生する場合もある。
図5を参照して、ウェットエッチングにより形成される分離溝41の、幅Wと深さDとの関係を説明する。図5(A)はエッチングにより形成される分離溝41の断面図であり、図5(B)は分離溝の幅と深さとの関係を示すグラフである。
図5(A)を参照して、導電箔40に形成される分離溝41の断面形状を説明する。ここでは、分離溝41の幅を符号Wで示し、その深さを符号Dで示す。ウェットエッチングにより形成される分離溝の断面は、等方性に形成される。従って、分離溝41の深さDは、分離溝の幅Wとエッチングの条件に支配される。即ち、分離溝の幅Wを大きくすると、その深さDも大きくなる。更に、エッチングの強度を強くすると、分離溝の深さDも深くなる。
図5(B)のグラフを参照して、分離溝の幅Wと深さDとの関連を説明する。同図のグラフは、同じウェットエッチングの条件で、幅の異なる分離溝を複数個形成した結果を示している。そして、各々の分離溝の幅Wおよび深さDをグラフにプロットしてある。また、これらの点の集合体により統計学的手法で算出した近似曲線L1も描いてある。
先ず、近似曲線に関して説明する。分離溝の幅が0から150μmまでは、分離溝の幅Wの増加に伴ってその深さも増加している。そして、分離溝の幅Wが150μm以上になると、分離溝の深さは一定にとどまっている。即ち、150μm以上の幅を有する分離溝41の深さは、ほぼ一定になることを意味している。
次に、上記した幅と深さの値のバラツキに関して説明する。近似曲線が示す深さと、その点が示す深さとの差をD1とする。そうすると、分離溝41の深さが150μmまでの領域では、D1の大きさが非常に大きい。これは、幅が150μm以下の分離溝41を形成した場合、各々の分離溝41の深さにバラツキが大きく発生することを意味している。それに対して、分離溝41の幅Wが150μm以上になると、近似曲線L1が示す深さと、各点が示す深さとの差が非常に小さくなる。具体的には、この領域では、近似曲線が示す深さと各点が示す深さとの差は、数μm程度である。従って、幅Wを150μm以上にした場合は、均一性に優れた分離溝41を形成することができる。
また、上記の説明では、エッチングにより形成される分離溝41の深さが一定になる幅WSが、150μm以上である。しかしながら、この幅WSはエッチング条件により変動する。即ち、エッチャントを導電箔40の表面にシャワーリングする方法と、エッチャントに導電箔を浸漬する方法とでは、幅WSが異なる場合がある。また、導電箔40のエッチングに用いるエッチャントの種類に依っても、幅WSが変動することが予測される。
図6を参照して、この工程で形成される具体的な導電パターン11の形状を説明する。図6(A)は分離溝41が形成された導電箔40の断面図であり、図6(B)はその平面図である。
図6(A)を参照して、導電箔40の表面には分離溝41が形成されている。そしてこの分離溝41は、第1の分離溝41Aおよび第2の分離溝52から成る。第1の分離溝41Aは、1つのユニット内部で導電パターン11同士を分離するための分離溝である。そして、第2の分離溝52は、ユニット同士を分離するための分離溝であり、前記した第1の分離溝41Aよりもその幅が大きく形成される。この第2の分離溝52には、後のモールドの工程で、第1の分離溝41Bと共に封止樹脂が充填される。そして、第2の分離溝52に充填された封止樹脂をダイシングすることで、各回路装置への分離が行われる。ここで、ユニットとは、1つの回路装置を構成する構成要素を指す。
具体的に、第1の分離溝41Aの幅W1は、150μm程度にすることができる。そして、第2の分離溝52の幅W2は、W1の2倍程度(300μm)にすることができる。第1の分離溝41Aの幅W1を150μm程度にすることにより、各々の第1の分離溝41Aの深さを均一にすることができる。そして、この150μmという幅は、深さの均一性を保つことができる最小の幅であるので、各導電パターン11同士が離間する距離を最小化することができる。従って、導電パターン11として用いることが出来る回路装置内部の有効面積を増大することができる。
図6(B)に具体的な導電パターン11を示す。本図は図3(B)で示したブロック42の1個を拡大したもの対応する。点線で囲まれた部分の1個が1つのユニット45である。1つのブロック42にはマトリックス状に複数のユニット45が配列され、各ユニット45毎に同一の導電パターン11が設けられている。ここでは、2行2列の4個のユニット45が形成されているが、更に多数個のユニット45を形成することも可能である。また、上述した第2の分離溝52は、各ユニット45間に格子状に形成されている。
本発明の第2の工程は、図7(A)の断面図および図7(B)の平面図に示す如く、所望の導電パターン11の各ユニット45に回路素子12を固着し、各ユニット45の回路素子12の電極と所望の導電パターン11とを電気的に接続する接続手段を形成することにある。
回路素子12としては、トランジスタ、ダイオード、ICチップ等の半導体素子、チップコンデンサ、チップ抵抗等の受動素子である。また厚みが厚くはなるが、CSP、BGA等のフェイスダウンの半導体素子も実装できる。
本発明の第3の工程は、図8に示す如く、各ユニット45の回路素子12を一括して被覆し、分離溝41に充填されるように封止樹脂13でモールドすることにある。
本工程では、封止樹脂13は回路素子12および複数の導電パターン11を被覆し、導電パターン11間の分離溝41には封止樹脂13が充填される。また、封止樹脂13は、導電パターン11側面の湾曲構造と嵌合して強固に結合する。そして封止樹脂13により導電パターン11が支持されている。また本工程では、トランスファーモールド、インジェクションモールド、またはディッピングにより実現できる。樹脂材料としては、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂がトランスファーモールドで実現でき、ポリイミド樹脂、ポリフェニレンサルファイド等の熱可塑性樹脂はインジェクションモールドで実現できる。また、本工程では、第1の分離溝41Aおよび第2の分離溝52の両方に、封止樹脂13が充填される。
本工程の利点は、封止樹脂13を被覆するまでは、導電パターン11となる導電箔40が支持基板となることである。従来では、本来必要としない支持基板を採用していた。本発明では、支持基板となる導電箔40は、電極材料として必要な材料である。そのため、構成材料を極力省いて作業できるメリットを有し、コストの低下も実現できる。
本発明の第4の工程は、図9に示す如く、各導電パターン11を電気的に分離することにある。ここでは、分離溝41に充填された封止樹脂13が露出するまで導電箔40の裏面を除去して、各導電パターン11の分離を行う。本工程は、導電箔40の裏面を化学的および/または物理的に除き、導電パターン11として分離するものである。この工程は、研磨、研削、エッチング、レーザの金属蒸発等により施される。特に、エッチングにより導電箔40の除去を行うと、分離溝41に充填された封止樹脂が下方に突出する構造を得る。
図6(A)にも示したように、幅が広く形成された第2の分離溝52の深さは、第1の分離溝41Aの深さとほぼ等しい。従って、ウェットエッチングにより、上記除去を行った場合は、第2の分離溝52および第1の分離溝41Aに充填された封止樹脂は、同程度に下方に突出する。
更に、導電パターン11の裏面処理を行い、図1に示す最終構造を得る。すなわち、必要によって露出した導電パターン11に半田等の導電材を被着して裏面電極15を形成し、回路装置として完成する。
本発明の第5の工程は、図10に示す如く、封止樹脂13を各ユニット45毎にダイシングにより分離することにある。
本工程では、ブレード49で各ユニット45間のダイシングラインに沿って封止樹脂13をダイシングし、個別の回路装置に分離する。本工程では、ダイシングラインには分離溝に充填された封止樹脂13しか存在しないので、ブレード49の摩耗は少ない。更に、金属バリも発生せず極めて正確な外形にダイシングできる。詳述すると、各ユニット45間に形成された第2の分離溝52の中間部に沿って上記ダイシングは行われる。
上記ダイシングに使用するブレード49の厚みは、例えば100μm程度である。従って、ダイシングが行われる第2の分離溝52の幅を広く形成することで、ブレード49が、導電パターン11に接触してしまうのを防止することができる。
本発明の回路装置を示す平面図(A)、断面図(B)である。 本発明の回路装置を示す平面図である。 本発明の回路装置の製造方法を示す断面図(A)、平面図(B)である。 本発明の回路装置を示す断面図である。 本発明の回路装置を示す断面図(A)、特性図(B)である。 本発明の回路装置の製造方法を示す断面図(A)、平面図(B)である。 本発明の回路装置の製造方法を示す断面図(A)、平面図(B)である。 本発明の回路装置の製造方法を示す断面図である。 本発明の回路装置の製造方法を示す断面図である。 本発明の回路装置の製造方法を示す平面図である。 従来の回路装置を示す断面図である。 従来の回路装置を示す断面図である。
符号の説明
10 回路装置
11 導電パターン
12 回路素子
13 封止樹脂
14 金属細線
15 外部電極
16 レジスト
41 分離溝

Claims (14)

  1. 導電パターンと、前記導電パターンと電気的に接続された回路素子とを具備し、
    前記導電パターンどうしが等間隔に離間することを特徴とする回路装置。
  2. 分離溝により離間された導電パターンと、前記導電パターンに電気的に接続された回路素子と、前記導電パターンの裏面を露出させて前記導電パターンおよび前記回路素子を被覆する封止樹脂とを具備し、
    前記導電パターンどうしが前記分離溝により等間隔に離間されることを特徴とする回路装置。
  3. 前記導電パターンどうしが離間する距離は、150μm以上であることを特徴とする請求項1または請求項2記載の回路装置。
  4. 前記分離溝は、均一の深さに形成されることを特徴とする請求項2記載の回路装置。
  5. 全ての前記導電パターンが等間隔に離間されることを特徴とする請求項1または請求項2記載の回路装置。
  6. 前記導電パターンは、半導体素子が固着されるダイパッドを含み、
    前記ダイパッドと他の前記導電パターンとが離間する距離は、他の前記導電パターンどうしが離間する距離よりも長いことを特徴とする請求項1または請求項2記載の回路装置。
  7. 前記半導体素子は、パワー系の半導体素子であることを特徴とする請求項6記載の回路装置。
  8. 導電箔を用意する工程と、
    前記導電箔に等間隔の幅を有する分離溝を形成することで、導電パターンを凸状に形成する工程と、
    前記導電パターンと回路素子とを電気的に接続する工程と、
    前記回路素子を被覆し、前記分離溝に充填されるように封止樹脂で封止する工程と、
    前記分離溝に充填された前記封止樹脂が露出するまで前記導電箔の裏面を除去する工程と、
    を具備することを特徴とする回路装置の製造方法。
  9. 前記分離溝の幅を、150μm以上に形成することを特徴とする請求項8記載の回路装置の製造方法。
  10. 前記分離溝を、その深さよりも幅を広く形成することを特徴とする請求項8記載の回路装置の製造方法。
  11. 導電箔を用意する工程と、
    前記導電箔に等間隔の第1の分離溝を形成することにより、1つのユニットを構成する導電パターンを凸状に形成し、前記ユニットどうしの間に前記第1の分離溝よりも幅の広い第2の分離溝を設ける工程と、
    前記導電パターンと回路素子とを電気的に接続する工程と、
    前記回路素子を被覆し、前記第1の分離溝および前記第2の分離溝に充填されるように封止樹脂で封止する工程と、
    前記第1の分離溝および前記第2の分離溝に充填された前記封止樹脂が露出するまで前記導電箔の裏面を除去する工程と、
    前記第2の分離溝に充填された前記封止樹脂を切断することにより、前記ユニットを分離する工程とを具備することを特徴とする回路装置の製造方法。
  12. 前記第2の分離溝の幅は、前記第1の分離溝の2倍程度であることを特徴とする請求項11記載の回路装置の製造方法。
  13. 前記第1の分離溝と前記第2の分離溝とは、略同一の深さを有することを特徴とする請求項11記載の回路装置の製造方法。
  14. 前記第1の分離溝の幅を、150μm以上に形成することを特徴とする請求項11記載の回路装置の製造方法。
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