JP2005122230A - 原価管理装置 - Google Patents

Abstract

【課題】
従来の原価管理装置は、製品番号ごとに部品個別に管理を実施しているため、部品点数が多い場合に、通知されてくる件数が多くなり、どれを優先して処理すべきかを判断するのに大変手間が掛かると共に、対策を打つべき部品を選定することが困難であった。
【解決手段】
本発明では、実績管理装置１０７で過去の設計における製品の原価情報を部品郡を単位に管理しておき、設計担当者用端末１１９で設計している製品の原価情報を原価管理装置１０１に送信し、原価管理装置１０１では、送信された原価情報を、実績管理装置１０１で管理されている過去の原価情報と比較して、問題が生じた場合、原価管理お湯端末１１６に出力する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、複数の部品から構成される製品の原価を管理する技術に関するものである。

現状ある受注生産品の原価管理は、個別原価計算を用いており、その対象となる製造番号毎に原価を管理するのが一般的である。しかし、受注生産体制の工場において、その扱う部品点数はかなり多く、予算に対する発生した原価は締め切り後のバッチ処理により報告を受けていた。最近はリアルタイムに検索することが一般的であるが、原価管理者が異常な原価に素早く対応するには、原価発生状況を常に検索して監視する必要があった。したがって大規模な受注生産体制の工場において、原価管理者の人数が多く、更に原価管理者一人当たりの管理製造番号数が多いと、異常が発生した製造番号にタイムリーに対策を打つことは困難であった。
そこで、個別原価計算の対象となる製造番号に対応して原価管理ルールを予め登録しておき、原価データが入力されると、設定した原価管理ルールに照らし合わせたチェックを行い、その結果に対応したメッセージを作成して、より精度の高い原価管理を可能とし、またこのメッセージを電子メール装置を利用して原価管理者に送信するため、電子メールの内容から対応を判断し、対策を講じることが可能となっている．このことは、特許文献１に開示されている。

特開平10-301995号公報

従来の原価管理装置は、製造番号毎に個別に管理を実施しているため、部品点数が多い場合に、通知されてくる件数が多くなり、どれを優先すれば良いのかを判断するのに大変手間がかかると共に、対策を打つべき部品を選定することができない。また、予定に対して異常が発生した部品が特定されても、既に対策を打つことができない。
本発明の目的は、受注生産体制の工場において、取り扱う部品点数が多い場合でも、特定の製品に特化して異常時の対策を打てるようにし、原価管理者の手間を軽減できるようにすることにある。

本発明では、製品の原価を製品を構成する1以上の部品からなる部品群にて原価を管理する方式を取る。原価を管理する単位である部品群の構成ルールとしては、金額の大、中、小を採用する。（Ex.過去の実績ベースで金額の大、中、小を決定する。大：単価が金額10M\以上、小：10K\以下）その中で、特に原価がつかみにくい、即ち原価が変動しやすい金額が中のもの(Ex.10K\〜10M\)を、設計作業単位にて原価を管理することとする。(設計作業別に部品に設計作業IDを付ける)この金額が中のものに関して、設計作業単位に集計した実績値の時系列グラフを活用し、過去の同一設計作業単位における時系列グラフに対して、30%の乖離が発生したものに関して、原価管理者にアラームを出す。アラームの出し方としては、現在の実績値が30%乖離した段階でメールを起動し、原価管理者にメールを配信する。配信された原価管理者は、その設計作業をしている設計担当者に電話を活用して連絡を取り、異常が無いかどうかの判断をしてもらう。

異常が発生している場合は、部品群の中で、どの部品で異常を発生したのかを設計担当者が部品の実績値を見て判断し、その旨を原価管理者に伝える。伝えられた原価管理者は、異常が発見された部品の調達先IDを調べ、その調達先別に部品を並び替えることにより、異常が発見された調達先において、まだ部品が検収されていないものに関して原価低減をするように指示が可能となる。尚、本発明には設計作業単位以外の単位も含まれる。所定の単位の部品群で管理しても良い。

本発明によれば、たとえ部品の点数が多い場合でもより効率的な原価管理を実現することが可能になる。

図１は、本実施形態の原価管理を行うための原価管理システムの概略構成を示す図である。

図１に示すように、本実施形態の原価管理システムは、原価管理装置101と実績管理装置107と自動メール作成／配信装置113と原価管理用端末116と設計担当用端末119から構成される。これらは、社内ネットワーク（LANなど）によって接続されている。
原価管理装置101は、少なくとも抽出装置102と処理装置103と蓄積装置104と乖離判断プログラム122及び原価管理情報106を格納する記憶装置105から構成される。抽出装置102は、原価管理情報106を抽出する。処理装置103は、抽出した情報の集計／計算を行う。蓄積装置104は、処理された情報を原価管理情報106として、記憶装置105に蓄積する。乖離判断プログラムは、同一期間での実績推移グラフと今回の案件の実績値を比較してその値の乖離を判断するプログラムである。原価管理情報106は、今回原価の管理対象となる情報のことである。

実績管理装置107は、少なくとも抽出装置108と蓄積装置109及び実績情報111と手配情報112を格納する記憶装置110から構成される。抽出装置108は、実績情報111及び手配情報112を抽出する。蓄積装置109は、月に一回計上される実績情報111を記憶装置110に蓄積する。実績情報111は、月に一回計上される部品の実績情報である。手配情報112は、設計担当により手配時に入力される情報である。

自動メール作成／配信装置113は、自動メール作成装置114と自動メール配信装置115から構成される。自動メール作成装置114は、原価管理装置101からの指示をうけ、異常値発見メールを自動的に作成する。自動メール配信装置115は、自動メール作成装置114により作成されたメールを、原価管理用端末116に対して配信する。

原価管理用端末116は、少なくとも処理装置117と表示装置118と分類プログラム123から構成され、原価管理者が活用する。処理装置117は、実績管理装置107より抽出した情報を表示装置118に表示し、集計処理及びグラフの作成を行う。分類プログラム123は、実績情報111より導かれる単価情報を元に、部品を「大・中・小」に分類するプログラムである。

設計担当用端末119は、少なくとも処理装置120と表示装置121及び設計作業マッチングプログラム124から構成される。処理装置120は、原価管理装置101及び実績管理装置107より抽出した情報を表示装置118に表示し、集計処理及びメール作成処理を行う。設計作業マッチングプログラム124は、同一の設計作業に使われる部品IDに対して、同一の設計作業IDをつけるプログラムである。
次に、各ステップについて説明する。
図２は、本実施形態の部品群の分類処理手順を示すフローチャートである。

図２では、本実施形態における原価管理情報106として扱うべき部品群を特定し、その部品群の分類を行う。

ステップS201では、過去の案件の実績を抽出し参照を行う。詳しくは、実績管理装置107にて実績情報111を抽出装置108を用いて抽出し、その情報を原価管理用端末116にて表示装置118を用い、原価管理者が参照する。

ステップS202では、単価による部品の分類を行う。詳しくは、実績管理装置107の実績情報111に含まれる単価情報を元に、原価管理用端末116の分類プログラム123を用いて金額の大・中・小に部品を分類する。例えば分類方法としては、金額が10M\以上を大、10M\〜10K\を中、10K\以下を小と定義し、部品ID毎に分類を登録する。具体例としては、少なくとも部品ID701、金額702、分類703を含んだ金額分類テーブルにて実現できる。この具体例に関しては、図７に示す。

ステップS203では、分類した部品の中で、「中」に分類した部品を選択する。詳しくは、ステップS202で分類した中で、原価管理用端末116の処理装置117を使い、分類が「中」のものだけをピックアップする。具体例としては、少なくとも部品ID701、金額702、分類703を含んだ金額分類テーブルにて実現できる。この具体例に関しては、図７に示す。

ステップS204では、部品の分類情報を原価管理情報としての蓄積を行う。詳しくは、原価管理用端末116にて分類した部品を原価管理装置101の蓄積装置104を活用し、記憶装置105に原価管理情報106として蓄積する。

ステップS205では、部品ID単位に設計作業IDの関連付けを行う。詳しくは、原価管理装置101の記憶装置105に蓄積されている原価管理情報106を、抽出装置102を活用し抽出する。抽出した原価管理情報106を設計担当用端末119の表示装置121を活用して表示し、設計作業マッチングプログラム124を活用して、部品IDと設計作業IDを関連付ける。具体例としては、少なくとも部品ID701、金額702、分類703、設計作業ID704を含んだ設計作業IDテーブルにて実現できる。この具体例に関しては、図８に示す。

ステップS206では、部品の設計作業ID情報を原価管理情報としての蓄積を行う。詳しくは、設計作業用端末119にて関連付けした部品ID単位の設計作業IDを、原価管理装置101の蓄積装置104を活用し、記憶装置105に原価管理情報106として蓄積する。尚、このステップにて、分類処理手順は終了である。

図３は、本実施形態の過去実績値の集計／元グラフの作成を示すフローチャートである。
図３では、本実施形態における異常値を判断するための元情報の整備を行う。

ステップS301では、設計作業IDを関連付けた過去の案件の実績を抽出し、参照を行う。詳しくは、原価管理装置101にて原価管理情報106を抽出装置102を用いて抽出し、その情報を設計担当用端末119にて表示装置121を用い、設計担当者が参照する。

ステップS302では、設計担当者により、担当設計作業IDの部品を特定し、今回の案件用に大枠での部品の選択を行う。詳しくは、設計担当者用端末119の表示装置121にて表示された設計作業ID単位の部品群の中から、今回の案件として活用する部品を処理装置120を活用し選択する。具体例としては、少なくとも部品ID701、金額702、分類703、設計作業ID704、チェックBox705を含んだ案件用部品チェックテーブルにて実現できる。この具体例に関しては、図９に示す。

ステップS303では、今回の案件用部品の設計作業IDを原価管理情報としての蓄積を行う。詳しくは、設計担当用端末119にてチェックした今回の案件用部品を原価管理装置101の蓄積装置104を活用し、記憶装置105に原価管理情報106として蓄積する。

ステップS304では、設計作業ID毎に、時系列実績推移グラフの作成を行う。詳しくは、原価管理装置101の原価管理情報106に蓄積されている今回の案件用部品の情報を抽出装置102を活用して抽出し、原価管理用端末116の表示装置118を活用して表示する。表示された部品は処理装置117を活用して計上日別にソートし、設計作業ID毎に、時系列実績推移グラフを作成する。具体例としては、少なくとも部品ID701、金額702、分類703、設計作業ID704、計上日706を含んだ実績計上日テーブルを活用して実現できる。またグラフの例としては、例えば横軸：期間706、縦軸：累積金額707で作成し実現できる。この具体例に関しては、図10及び図11に示す。

ここで、原価管理情報106には、実績情報111からの計上日情報が関連付けられていることを前提とする。

ステップS305では、今回の案件用の時系列実績推移グラフを原価管理情報としての蓄積を行う。詳しくは、原価管理用端末116にて作成した今回の案件用の時系列実績推移グラフを原価管理装置101の蓄積装置104を活用し、記憶装置105に原価管理情報106として蓄積する。

図４は、本実施形態の部品群の異常値の発見を示すフローチャートである。
図４では、本実施形態における異常値が出ているか否かをチェックするまでの確認すべき部品群の絞込みを行う。

ステップS401では、実績値が入力されたタイミングでの今回の案件の実績を抽出し、参照を行う。詳しくは、実績管理装置107の記憶装置110に入力された実績情報111を抽出装置108を用いて抽出し、その情報を原価管理装置101の処理装置103にて参照する。具体例としては、少なくとも部品ID701、金額702、設計作業ID704、計上日706、手配日713を含んだ実績テーブルにて実現できる。この具体例に関しては、図12に示す。

ステップS402では、計上日時点での実績累計値の計算を行う。詳しくは、原価管理装置101の処理装置103にて参照した実績テーブルを活用し、実績テーブルの金額702の合計を計算する。計算した金額の合計は原価管理装置101の記憶装置105を用い、原価管理情報106として蓄積する。

ステップS403では、案件開始から計上日までの期間の計算を行う。詳しくは、原価管理装置101の処理装置103にて参照した実績テーブルを活用し、手配日713から実績日706を引くことにより期間を計算する。計算した期間は原価管理装置101の記憶装置105を用い、原価管理情報として蓄積する。

ステップS404では、同一期間での実績推移グラフと今回の案件実績値のマッチングを行う。詳しくは、原価管理装置101の記憶装置105に蓄積してある原価管理情報106の中の設計作業ID別実績推移グラフを抽出装置102を用いて抽出する。抽出したグラフと蓄積している期間、合計金額より、乖離判断プログラム122を用いて実績値の乖離を計算する。

ステップS405では、実績値の乖離により、異常値としてアラームを出すべき設計作業IDの特定を行う。詳しくは、原価管理装置101の乖離判断プログラム122より計算された乖離の割合が30％を超えているか否かの判断を行い、超えている場合は、アラームを出すべき設計作業ID704と特定する。例えば、乖離の割合が20％だった場合は、その設計作業ID704は異常なしと判断する。40%だった場合は、その設計作業ID704は異常がある可能性があると判断し、次のステップに進む。

ステップS406では、設計作業IDより設計担当の特定を行う。詳しくは、原価管理装置101の処理装置103にて、設計作業ID704から設計担当を特定する。具体例としては、少なくとも設計作業ID704と設計担当708を含んだ設計担当テーブルより実現できる。この具体例に関しては、図13に示す。

ステップS407では、異常値発見メールの自動作成及び自動送付を行う。詳しくは、原価管理装置101の記憶装置105に蓄積されている原価管理情報106の中で、乖離の割合が30%を超えた設計作業ID及び設計担当、乖離割合を、自動メール作成／配信装置113に伝達する。伝達手段は、例えば社内ネットワーク（LAN等）を用いる。伝達した内容を受けて、自動メール作成装置114により、異常値発見のメールを作成する。作成したメールは、自動メール配信装置115により、原価管理用端末116に伝達される。具体例としては、原価管理者宛に、設計作業ID704及び乖離％、設計担当708を本文に記載する。この具体例に関しては、図14に示す。

ステップS408では、設計担当に対して異常か否かのチェック依頼を行う。詳しくは、自動メール作成／配信装置113より送付された電子メールが、原価管理用端末116の表示装置118により、表示され、そのメールの本文より、設計作業ID704及び設計担当を確認し、公衆回線を用いて、原価管理者は設計担当にチェックの依頼を行う。

次に依頼を行った後の、その設計作業IDが異常か否かの判断を行う。
図５は、本実施形態の部品の異常を判断するフローチャートである。図５では、本実施形態において、異常値がありそうな部品群に対し、異常か否かの判断を行う。

ステップS501では、特定設計作業IDに関して、手配した部品の実績値を抽出し、参照を行う。詳しくは、実績管理装置107の特定設計作業ID704の実績情報111を抽出装置108を用いて抽出し、その情報を設計担当用端末119にて表示装置121を用い、設計担当者が参照する。

ステップS502では、設計作業ID704における部品群において、異常があるか否かの判断を行う。詳しくは、ステップS501で設計担当者が参照した情報を元に、何故乖離が発生したのかの判断を行う。異常が見受けられた場合はS503に行き、異常がない場合はS504へ行く。

ステップS503では、異常が見受けられた部品群の異常部品を特定し、原価管理者にメールにてその旨を伝達する。詳しくは、設計担当用端末119の表示装置121に映した自分が手配した実績情報111より、手配時の金額と大きくずれている部品を特定する。ずれている部品を特定したら、設計担当用端末119の処理装置120を活用し、異常部品発見メールを作成する。作成したメールを原価管理用端末116に対して伝達する。具体例としては、原価管理者に対して異常部品とその異常理由を記載する。この具体例に関しては、図15に示す。

ステップS504では、部品群に異常が見受けられなかった旨を原価管理者にメールで伝達する。詳しくは、設計担当用端末119の処理装置120を活用し、異常なしメールを作成する。作成したメールを原価管理用端末116に対して伝達する。具体例としては原価管理者に対して異常なしとその理由を記載する。この具体例に関しては、図16に示す。

ステップS505では、特定部品IDの実績情報を抽出し、特定部品IDの調達先を特定する。詳しくは、実績管理装置107の特定部品ID701の実績情報111を抽出装置108を用いて抽出し、その情報を原価管理用端末116にて表示装置118を用い、原価管理者が参照する。参照した実績情報111を元に、その部品を調達した調達先を特定する。具体例としては、少なくとも部品ID701と調達先712を含む調達先テーブルにて実現できる。この具体例に関しては、図17に示す。調達先を特定した後、その調達先に対して原価低減活動を行う。
図６は、本実施形態の原価低減活動を行う指示を示すフローチャートである。

図６では、本実施形態において、異常値を出した部品の調達先に対して、原価低減活動を行う。

ステップS601では、特定調達先に関して、手配した部品の情報及び実績の情報を抽出し、参照を行う。詳しくは、実績管理装置107の特定調達先の実績情報111と手配情報112を、抽出装置108を用いて抽出し、その情報を原価管理用端末116にて表示装置118を用い、原価管理者が参照する。

ステップS602では、特定調達先に手配した部品の中で現時点で実績に計上されていない部品を特定する。詳しくは、原価管理用端末116で表示された特定調達先の実績情報111と手配情報112から、手配情報112には入っているが、実績情報111に未だ入っていない部品を特定する。具体的には、少なくとも部品ID701、金額702、設計作業ID704、計上日706、調達先712、手配日713を含む調達先別手配テーブルにより実現できる。この具体例に関しては、図18にて示す。

ステップS603では、計上されていない部品の設計作業IDから、設計担当の特定を行う。詳しくは、原価管理用端末116の表示装置118を用いて、特定調達先712でまだ実績が上がっていない部品ID701の設計作業ID704を参照する。具体例としては、少なくとも設計作業ID704と設計担当708が含まれる設計担当テーブルにより実現する。この具体例に関しては、図13に示す。

ステップS604では、設計担当に対して、原価低減指示を行う。詳しくは、原価管理用端末116の処理装置117を用いて、設計担当用端末119に対し、メールを作成して原価低減指示を行う。

以上で、異常が発生している部品群を特定し、それに対する対策を打つ一連の処理を完了する。

本発明は、コンピュータを用いて原価計算の情報処理を実現することが可能になる。

本実施形態の原価管理を行うための原価管理システムの概略構成を示す図である。 本実施形態の部品群の分類処理手順を示すフローチャートである。 本実施形態の過去実績値の集計／元グラフの作成を示すフローチャートである。 本実施形態の部品群の異常値の発見を示すフローチャートである。 本実施形態の部品の異常を判断するフローチャートである。 本実施形態の原価低減活動を行う指示を示すフローチャートである。 本実施形態の金額分類のテーブル構成例を示す図である。 本実施形態の設計作業IDのテーブル構成例を示す図である。 本実施形態の案件用部品チェックのテーブル構成例を示す図である。 本実施形態の実績計上日のテーブル構成例を示す図である。 本実施形態の実績推移グラフの例を示す図である。 本実施形態の実績のテーブル構成例を示す図である。 本実施形態の設計担当のテーブル構成例を示す図である。 本実施形態の異常値発見メールの例を示す図である。 本実施形態の異常部品特定メールの例を示す図である。 本実施形態の異常なしメールの例を示す図である。 本実施形態の調達先のテーブル構成例を示す図である。 本実施形態の調達先別手配のテーブル構成例を示す図である。

符号の説明

101・・・原価管理装置、102・・・抽出装置、103・・・処理装置、104・・・蓄積装置、105・・・記憶装置、106・・・原価管理情報、107・・・実績管理装置、108・・・抽出装置、109・・・蓄積装置、110・・・記憶装置、111・・・実績情報、112・・・手配情報、113・・・自動メール作成／配信装置、114・・・自動メール作成装置、115・・・自動メール配信装置、116・・・原価管理用端末、117・・・処理装置、118・・・表示装置、119・・・設計担当用端末、120・・・処理装置、121・・・表示装置、122・・・乖離判断プログラム、123・・・分類プログラム、124・・・設計作業マッチングプログラム、701・・・部品ID、702・・・金額、703・・・分類、704・・・設計作業ID、705・・・チェックBox、706・・・計上日、707・・・累積金額、708・・・設計担当、709・・・異常値発見メール、710・・・異常部品特定メール、711・・・異常なしメール、712・・・調達先、713・・・手配日

Claims (5)

1. 複数の部品から構成される製品の原価を前記製品の設計段階で管理する原価管理装置において、
   前記複数の部品それぞれの原価を記憶する手段と、
   前記部品それぞれを原価に応じて分類する手段と、
   原価に応じて分類された部品のうち、所定の分類の部品を抽出する手段と、
   抽出された部品それぞれに、前記製品の対応する設計作業単位を識別する作業IDを付与する手段と、
   前記作業単位毎に、当該作業単位の累積原価を記憶する手段と、
   前記設計の際、設計対象の作業における作業IDの入力を受け付ける手段と、
   入力された作業で使用された部品の原価を算出する手段と、
   算出された前記原価と前記累積原価を比較する手段と、
   比較の結果、所定値以上の差がある場合、警告のメッセージを出力する手段とを有することを特徴とする原価管理装置。
2. 請求項１に記載の原価管理装置において、
   前記分類する手段は、原価の価格の大きさに応じて、大、中、小の３段階に分類し、
   前記抽出する手段は、前記中段階の部品を抽出することを特徴とする原価管理装置。
3. 請求項１に記載の原価管理装置において、
   前記算出する手段は、前記設計対象の作業について、所定時間毎に、前記原価を算出し、前記累積原価を記憶する手段は、前記作業単位における時間毎の累積原価を記憶し、
   前記比較する手段は、前記所定時間に算出された原価と前記所定時間に応じて累積原価を比較することを特徴とする原価管理装置。
4. 請求項１に記載の原価管理装置において、
   当該原価管理装置は、ネットワークを介して、前記設計の管理を行う管理者が利用する管理者端末装置と接続され、
   前記警告を出力する手段は、前記ネットワークを介して前記管理者端末装置に前記警告のメッセージを出力することを特徴とする原価管理装置。
5. 複数の部品から構成される製品の原価を前記製品の設計段階で管理する原価管理方法において、
   記憶装置に、前記複数の部品それぞれの原価および前記部品それぞれを原価に応じて分類して記憶し、
   前記記憶装置から原価に応じて分類された部品のうち、所定の分類の部品を抽出し、
   抽出された部品それぞれに、前記製品の対応する設計作業単位を識別する作業IDを付与し、
   前記作業単位毎に、当該作業単位の累積原価を対応付けておき、
   前記設計の際、設計対象の作業における作業IDの入力を受け付け、
   入力された作業ＩＤに対応する作業で使用された部品の原価を算出し、
   算出された前記原価と前記累積原価を比較して、比較の結果、所定値以上の差がある場合、警告のメッセージを出力することを特徴とする原価管理方法。
   

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