JP2005114313A - 冷却ユニットの製造方法および冷蔵庫の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】可燃性冷媒を使用する冷却ユニットの製造方法に関して、凝縮器付近からの冷媒漏れに対応したユニット組立て作業性を高めた冷却ユニットを提供することを目的とする。
【解決手段】冷却ユニットを製造する製造工程において、ユニットベース１５上部に冷凍サイクルの圧縮機８、凝縮器９、減圧装置１１を配置し、下部に蒸発器１２を形成し、ユニットベース１５上部に電気回路を配置した可燃性冷媒を用いる冷却ユニット１００を組立てる組立工程において、ユニットベース１５に凝縮器９を配置して組立てた後、可燃性冷媒が洩れた時に冷媒の流れを規制するガイド部２２のガイド手段組立て工程３を備え、冷凍サイクルの漏れを検査する漏れ検査工程２の後、ガイド手段組立て工程３を備えることで、作業性を高めることができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、冷凍装置に可燃性冷媒を用いる冷蔵庫の冷却ユニットの製造方法に関するものである。

従来、この種の冷蔵庫は地球環境、オゾン層保護、地球温暖化防止の観点からフロンを用いない冷蔵庫、自動販売機などの開発が進められている。このような冷却貯蔵庫の冷媒として、炭化水素が検討されている。（例えば、特許文献１参照）。

図８は、特許文献１に記載された従来の防爆冷凍冷蔵装置の要部正面図を示すものである。図８に示すように冷蔵庫１は保管室２を開閉扉３により開閉自在としたものであり、保管室２の周壁及び開閉扉３は通常の鋼板、断熱材等により形成されている。冷蔵庫１の天井部４に設置された冷凍機ユニット５から成り、冷凍機ユニット５が冷蔵庫１の天井部４に夫々設置された圧縮機６、凝縮器７及び冷却器８を含む冷媒循環路と、天井部４上面に設置された耐圧防爆構造の容器９と、モータ１０が容器９内に収容され、その回転軸１１が容器９の一部を貫通する凝縮器用送風機１２と、モータ１０が容器９内に収容され、回転軸１３が容器９の一部および冷蔵庫１の天井部４を貫通する冷却器用送風機１４と、容器９内に収容され、凝縮器用送風機１２及び冷却器用送風機１４を制御する制御機構１７とを具備したもので、各モータ１８，１９の回転軸２０、２１と容器９の貫通孔２２との間にシール型ベアリング２３を介設し、容器９内への電線２４および制御機構２５の一部を形成する金属管２６、２７、２８の引込み部の隙間をすべて火炎逸走を回避できる寸法としたものから構成されている。

上記構成において、動作を説明する。

凝縮器用送風機１２は、凝縮器７に冷却用空気を送り込んで高温の冷媒を冷却するものであり、図に示すごとく、容器９内に収容固定して回転軸２０が貫通孔２２から突出するモータ１０と、モータ１０の回転軸２０に取り付けられて凝縮器７に対向するファンとからなる。また、回転軸２０と貫通孔２２との間には火炎が逸走しないようにシール型ベアリング２３が介設されている。このシール型ベアリング２３は内輪と外輪の間を金属製の環状シール板で密閉したものである。
これによって万一容器９の内・外に火炎が発生しても火炎が間隙Ｇを通って逸走しないようになっている。

冷却器用送風機１６は冷却器８に風を送って発生した低温の冷気を保管室２内で循環させるものであり、図に示すごとく容器９内に収容固定されて回転軸２１が容器９の貫通孔２２から冷蔵庫１の天井部４を貫通して保管室２内へ突出するモータ１９と、モータ１９の回転軸に取り付けられて冷却器８へ風を送るファンから成る。

また回転軸２０と貫通孔２２との間には、この間を火炎が逸走しないようにシール型ベアリング２３が介設されている。シール型ベアリング２３は内輪と外輪の間を金属製の環状シール板で密閉したものである。

すなわち回転軸１１と貫通孔２２との間隔は０．２ｍｍ以下に保持され間隔Ｇを通して火炎が逸走しないようになっている。
特開平１１−１４２４９号公報

しかしながら、天置き型の冷凍・冷蔵装置で防爆構造をとるためには、可燃性である炭化水素を冷媒として扱う場合、冷凍サイクルを形成する圧縮機、凝縮器などから冷媒が洩れて、付近にある着火源、特に天置き型であるため漏れた冷媒が上昇し、蛍光灯の電極が着火源となって不安全になる危険性が生じるという課題があった。

本発明は、上記課題を解決するものであり、冷却ユニットの製造工程における安全性、信頼性を確保することを目的とする。

上記従来の課題を解決するために、本発明の冷却ユニットの製造方法は、冷凍サイクルを構成する圧縮機、凝縮器、減圧装置、蒸発器をユニットベースに組立てる工程で、凝縮器を組立てた後、凝縮器から冷媒が漏れた時に冷媒の流れを規制するガイド手段組立て工程を備えたものである。

これによって、凝縮器を組立てた後、冷媒漏れを確認でき、その後ガイド手段組立て工程を行うので、冷媒漏れ確認を容易に行うことができる。

また、本発明の冷蔵庫の製造方法は、冷却ユニットを冷蔵庫本体上部に配置した後、順に冷凍サイクル内部に１ＭＰａ以上の気体で圧力をかけて冷凍サイクルの漏れを検査する漏れ検査工程、可燃性冷媒を封入する冷媒封入工程、冷凍サイクルからの可燃性冷媒リーク検査工程を行うものである。

これによって、可燃性冷媒を封入する前に１ＭＰａ以上という実運転状態以上の圧力で検査することで、冷凍サイクルの溶接不良を検出でき、冷媒封入工程で可燃性冷媒が漏れて着火源により不安全になる危険性を防止でき、冷却ユニットを冷蔵庫に配置した後、製造工程の最終段階で漏れチェックができる。

本発明の冷却ユニットの製造方法は、ユニット組立工程において冷媒リーク検査後にガイド手段組立て工程でガイド手段をつけるので冷媒漏れ検査を容易に行うことができる。

また、本発明の冷蔵庫の製造方法は、製造工程の最終工程で冷却ユニットを冷蔵庫本体上部に組立てた後に冷媒漏れ検査を行うので、信頼性の高い冷蔵庫を提供できる。

請求項１に記載の発明は、冷却ユニットを製造する製造工程において、ユニットベース上部に冷凍サイクルの圧縮機、凝縮器、減圧装置を配置し、下部に蒸発器を形成し、前記ユニットベース上部に電気回路を配置した可燃性冷媒を用いる冷却ユニットを組立てる組立工程において、前記ユニットベースに前記凝縮器を配置して組立てた後、前記凝縮器から可燃性冷媒が洩れた時に冷媒の流れを規制するガイド手段組立て工程を備えたことにより、凝縮器を組立てた後、冷媒漏れを確認でき、その後ガイド手段組立て工程を行うので、冷媒漏れ確認を容易に行うことができる。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明の冷却ユニットの製造方法を、冷却ユニットを製造する製造工程において、前記冷却ユニット組立工程後、内部に１ＭＰａ以上の気体で圧力をかけて冷凍サイクルの漏れを検査する漏れ検査工程と、前記漏れ検査工程後、可燃性冷媒を封入する冷媒封入工程と、前記冷媒封入工程後、前記冷凍サイクルからの可燃性冷媒リーク検査工程と、前記可燃性冷媒リーク検査工程後、ガイド手段組立て工程を備えたものであり、可燃性冷媒を封入する前に１ＭＰａ以上という実運転状態以上の圧力で検査することで、冷凍サイクルの溶接不良を検出でき、冷媒封入工程で可燃性冷媒が漏れて着火源により不安全になる危険性を防止でき、工程検査時の工数を低減することができる。

請求項３に記載の発明は、請求項１に記載の発明の冷却ユニットの製造方法を、冷却ユニットを製造する製造工程において、ガイド手段組立て工程後、冷凍サイクルからの可燃性冷媒リーク検査工程を備えたものであり、組立工程と検査工程の２つに作業内容を分けて製造工程を組めるので、作業性が向上する。

請求項４に記載の発明は、請求項２または３記載の冷却ユニットの製造方法を、冷却ユニットを製造する製造工程の後、前記冷却ユニットを電気回路によって起動させる起動試験工程よりなるものであり、冷却ユニットの製造工程でユニット単品の起動性まで検査を行い単品の評価をすることができる。

請求項５に記載の発明は、冷却ユニットを冷蔵庫本体上部に配置した後、順に冷凍サイクル内部に１ＭＰａ以上の気体で圧力をかけて冷凍サイクルの漏れを検査する漏れ検査工程、可燃性冷媒を封入する冷媒封入工程、冷凍サイクルからの可燃性冷媒リーク検査工程を行うものであり可燃性冷媒を封入する前に１ＭＰａ以上という実運転状態以上の圧力で検査することで、冷凍サイクルの溶接不良を検出でき、冷媒封入工程で可燃性冷媒が漏れて着火源により不安全になる危険性を防止できる。

請求項６に記載の発明は、請求項５に記載の発明の冷蔵庫の製造方法を、冷凍サイクルの可燃性冷媒リーク検査工程後、冷蔵庫の起動性を検査する起動試験工程よりなるものであり、組立工程と検査工程の２つに作業内容を分けて製造工程を組めるので、作業性が向上する。

請求項７に記載の発明は、冷却ユニットを製造する製造工程において、ユニットベース上部に冷凍サイクルの圧縮機、凝縮器、減圧装置を配置し、下部に蒸発器を形成し、前記ユニットベース上部に電気回路を配置した可燃性冷媒を用いる冷却ユニットを組立てる組立工程において、前記圧縮機、凝縮器、減圧装置、蒸発器の配管接続部を前記ユニットベース上部に配置したものであり、ユニットを冷蔵庫上部に配置したときに接続部が庫外側に位置し、接続部から可燃性冷媒が庫内へ漏洩するのを防止する。

請求項８に記載の発明は、冷却ユニットのユニットベース上部に冷凍サイクルの圧縮機、凝縮器、減圧装置を配置し、下部に蒸発器を形成し、可燃性冷媒を用いる冷却ユニットを組立てる組立工程において、内部に発泡断熱材を充填する前記ユニットベースの発泡工程時、前記蒸発器を一体に発泡して形成するものであり、ユニットベースの上部と下部の断熱性能を向上し、また作業性を向上できる。

以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。なお、この実施の形態によってこの発明が限定されるものではない。

（実施の形態１）
図１は、本発明の実施の形態１による冷却ユニットの製造方法における要部工程図である。図２は同実施の形態の冷却ユニットの冷却システム構成図である。図３は同実施の形態の冷却ユニットの製造方法における漏れ検査工程の概要図である。図４は同実施の形態の冷却ユニットの製造方法における漏れ検査工程のフローチャートである。

図において、冷却ユニット１００は、冷凍サイクル部品の組立て工程１、漏れ検査工程２、ガイド手段組立て工程３、真空引き工程４、冷媒封入工程５、封止工程６、冷媒漏れ検査工程７を順次行い製造される。

冷凍サイクル部品の組立て工程１では、冷凍サイクルを構成する圧縮機８、凝縮器９、ドライヤ１０、減圧装置としてのキャピラリチューブ１１、蒸発器１２、サクションパイプ１３、そして機械室ファン１４を順次ユニットベース１５に配置し溶接する。ユニットベース１５の上部に圧縮機８、凝縮器９、ドライヤ１０、キャピラリチューブ１１、機械室ファン１４を配置し、下部に蒸発器１２を配置して溶接を行う。それぞれ配管の接続部はユニットベース１５の上部側で行われる。

また冷却ユニット１００を起動し圧縮機８を制御する電気回路部１６も組立て工程１で圧縮機８の側部に配置固定される。

その後、漏れ検査工程２では、圧縮機８に設けたチャージパイプ１６に、真空引き装置１７とヘリウム封入機１８に接続したカプラ１９を接続し、ヘリウムを封入した後、ヘリウム検査機２０のセンサ２１で冷凍サイクルの漏れを検査する。

検査に合格した冷却ユニット１００は、ガイド手段組立て工程３で後工程で封入される可燃性冷媒が空気中に漏れたときの冷媒の流れを規制するガイド部２２を組立てる工程である。真空引き工程４で冷凍サイクル内部をチャージパイプ１６及びドライヤ１０から真空ポンプ（図示しない）に接続し真空引きを行う。

その後、冷媒封入工程５にて可燃性冷媒、例えばイソブタンが、冷媒封入装置（図示せず）により所定量封入される。そして可燃性冷媒封入後、封止工程６にて超音波溶接機でチャージパイプ１６を超音波溶接し封止される。

封止工程６の良否を判断する冷媒漏れ検査工程７での漏洩検知機が残留パイプ中に残った可燃性冷媒の拡散により誤検知することを防止することができる。

ここで、漏れ検査工程２について、図３、４を用いて詳細を説明する。

製造ライン上を流れてきた冷却ユニット１００に配置した圧縮機７に設けたチャージパイプ１６にシール冶具を取り付ける（Ｓ１）。その後、真空引き装置１７とヘリウム封入機１８に接続したカプラ１９を取り付ける（Ｓ２）。そしてスタートスイッチを押し（Ｓ３）まず、真空引き装置１６で冷凍サイクル内を約１０秒ほど真空引きを行い（Ｓ４）真空測定をする（Ｓ５）。そして、真空度が所定値に達しない場合は真空引きを停止しアラームを発する（Ｓ６）。所定の真空度に達していれば、カプラ１９がヘリウム封入機１８側に切り替わりヘリウムを封入する（Ｓ７）。

その時のヘリウムガスの圧力は実機運転時の高圧側圧力の付加されることを考慮し、通常の運転状態での高圧側圧力以上となる１ＭＰａ以上とし、実機がさらに高負荷条件または高温雰囲気での運転となる条件に対して配慮し、特に検査圧力の付加が短時間であることを考慮する場合は１．５ＭＰａ以上で２ＭＰａ程度に近づけることが望ましい。そしてシステム内部の圧力を測定し（Ｓ８）所定の圧力に達しなければヘリウム封入を停止しアラームを発する（Ｓ９）。所定の圧力に達していれば、封入完了表示を行い（Ｓ１０）リーク検査を実施する（Ｓ１１）。

リーク検査はヘリウム検査機２０に接続したセンサ２１で冷凍サイクルの漏れを検査する。リーク検査終了後は、冷凍サイクル内のヘリウムを回収するため、回収スタートスイッチ（Ｓ１２）を押し、ヘリウム封入機１８と配管２３で接続されたヘリウム回収機２４により回収される（Ｓ１３）。その後、カプラ１９が真空引き装置１７側に切り替わり冷凍サイクル内を約１秒真空引きを行い真空度を測定する（Ｓ１４）。所定の真空度に達しなければ真空引きを停止しアラームを発する（Ｓ１５）。所定の真空度に達していれば回収完了表示が行なわれ（Ｓ１６）その後、カプラ１９を取り外す（Ｓ１７）。

以上説明した漏れ検査工程を終了し合格したもの、すなわち冷凍サイクルの配管接続部を含めた可燃性冷媒の循環回路に漏れがないものだけが、次工程のガイド手段組立て工程３に行く。

ガイド手段組立て工程３では、冷凍サイクル組立て工程１で組立てられた凝縮器９側を風上、圧縮機８側を風下とする機械室ファン１４と凝縮器９の上部と側部を覆うガイド部２２を組立てる。機械室ファン１４による風向方向に形成したガイド部２２を組立てるガイド手段組立て工程３を漏れ検査工程２の後で行い、特に圧縮機８と凝縮器９の接続配管の溶接不良の場合、すぐに対処することができ、工程検査をスムーズに行うことができる。ガイド手段組立て工程３を冷凍サイクル組立て工程１内で行っても良い。この場合部品の組立てをまとめて行うので、工程確認や工程種別の整備が行いやすく部品のつけ忘れや組立て不良を低減することができる。また冷媒漏れ検査工程７の後にガイド手段組立て工程３を行えば、冷媒封入時に配管の溶接箇所から冷媒が漏れたとしても、すぐに対応することができるので、ガイド部２２を外すという作業ロスを低減することができる。

そして次工程の真空引き工程４、冷媒封入工程５に送られ可燃性冷媒を封入することになり、冷媒封入工程５において可燃性冷媒が漏れて付近にある着火源により不安全になる危険性を確実に防止できる。そして、検査するときの圧力は１ＭＰａ以上である２ＭＰａ程度まで高めているので、従来行なっている冷媒封入前の真空引き時の真空度測定による漏れ検査（差圧検査であり０．１ＭＰａ程度）に比べ、数段検査精度が高まりピンホールなどのごく微小な溶接不良、まで検出できる。

また、通常の冷却貯蔵庫の実運転状態の高圧側は１ＭＰａ程度であり、その２倍の圧力を冷凍サイクル内全体に加圧し検査することにより、溶接時のロウの肉厚の薄い部分などをとばすことができるので、通常運転での低圧側のたとえば蒸発器の漏れ検査精度も高まり、製造工程の安全性だけでなく、設置、使用中の冷媒漏れに対する安全性、冷却システム信頼性を高めることができる。

また、漏れ検査工程２において、ヘリウムガスを用いているので、ヘリウムは不活性ガスであり高圧で使用した場合の工程での安全性を確保できるとともに、反応性が低いことから冷凍サイクル部品への影響も少なく冷却システムへの悪影響も生じない。

さらに、漏れ検査工程２において用いるヘリウムガスを、ヘリウム回収機２２により回収し再利用することにより製造工程でのコスト低減が図れる。

なお、再利用するヘリウムガスは、使用回数が増えるごとに空気などの混入により純度が低下することによる冷凍サイクル部品への悪影響を考慮し、純度が８０％程度を下回った時は廃棄し新しいものを使用することが望ましい。

ここで、冷媒封入工程５について、図６、図７を用いて詳細を説明する。

冷媒封入工程５を行なう作業空間３０で、周囲を塀３１で囲われており、作業空間３０内には可燃性冷媒漏洩検知器３２が作業空間内の複数設置されている。換気装置３３で、換気口３３ａと排気ダクト３４を介して屋外に連通している。３５は強制送風機で、作業空間３０内で換気装置３３と対向して配置している。可燃性冷媒漏洩検知器３２は強制送風機３５と換気装置３３の間に配置され、作業者の足元に漏れた冷媒が溜まる位置に配置している。また作業者の手が届く高さにも可燃性冷媒漏洩検知器３２が設置されている。

冷媒封入工程５を行なう作業者で、冷媒封入機３６により冷却ユニット１００の冷凍サイクル内にチャージパイプ１５から可燃性冷媒を封入する。作業者２０に異常を知らせる警報器３７が設置されている。

上記構成において、各ライン工程を流れてきた冷却ユニット１００に冷媒封入機３６を用いて、作業者が可燃性冷媒を封入する際、作業者による封入ミスや、冷媒封入機３６の設備トラブル等により可燃性冷媒が冷媒封入工程５を行なう作業空間３０に漏洩する可能性がある。しかしながら、作業空間３０内には可燃性冷媒漏洩検知器３２、換気装置３３、強制送風機３５が設置されているので、万が一、可燃性冷媒が作業空間３０に漏洩したとしても可燃性冷媒漏洩検知器３２が漏洩を検知し、換気装置３３により換気口３３ａから排気ダクト３４を介して屋外に排気されるので、作業空間３０が爆発濃度限界である１．８〜８．４％に到達せず、作業者の安全が確保される。

また、可燃性冷媒漏洩検知器３２を設けているので、冷媒漏洩時のみ換気装置を運転することができ換気装置の消費電力を抑えることができる。

また、作業空間３０を換気する換気装置３３は、一方から強制送風機３５で送風し対向した換気口３３ａから排気する強制送風排気方式としているので作業空間３０の換気能力が高まるとともに部分的な滞留を防止でき、作業者の安全性が高まる。

また、作業空間３０は塀３１で囲まれているので、冷却ユニット１００の冷凍サイクルに用いる可燃性冷媒、例えばイソブタンの比重は２．０７ｇ／ｃｍ２で、空気よりも重く、万が一漏洩したとしても塀により周辺への拡散を防ぎ、周辺作業者の安全性が高まる。

また、塀で囲まれた内部の空間を換気するだけで良いので、効率よく換気でき換気装置の消費電力を抑えることができる。

なお、可燃性冷媒漏洩検知器３２は設置される状況により、吸引式・拡散式の使い分けをするのが望ましい。

また、冷媒封入機３６の運転状態と可燃性冷媒漏洩検知器３２の検知レベルにより換気装置３３の換気レベルを制御している。具体的制御を、図４を用いて説明する。冷媒封入機３６は運転していない停止モード（３６ａ）と運転モード（３６ｂ）と運転中に異常を検知したときに動作する非常停止モード（３６ｃ）からなる。また、可燃性冷媒漏洩検知器３２は、比較的低い所定の濃度以上を検知すると出力する漏れ濃度レベルＬ（３２ａ）と比較的高い所定の濃度以上を検知すると出力する漏れ濃度レベルＨ（３２ｂ）からなる。また、換気装置３３は、換気能力を、換気レベルＡ（３３ａ）、換気レベルＢ（３３ｂ）、換気レベルＣ（３３ｃ）、換気レベルＤ（３３ｄ）と複数段階有し、その能力は換気レベルＡ（３３ａ）＜換気レベルＢ（３３ｂ）＜換気レベルＣ（３３ｃ）＜換気レベルＤ（３３ｄ）と設定している。

上記構成において、冷媒封入機３６が運転していない停止モード（３６ａ）の時、換気装置３３は換気レベルＡ（３３ａ）とし、低い換気能力ではあるが、作業空間３０を換気している。また、運転モード（３６ｂ）の時、換気レベルＢ（３３ｂ）とし、換気レベルＡ（３３ａ）より高い換気を行なう。そして、作業空間３０内に設置した可燃性冷媒漏洩検知器３２が、比較的低い所定の濃度以上を検知すると出力する漏れ濃度レベルＬ（３２ａ）を検知すると、換気レベルＣ（３３ｃ）とし、さらに高い換気を行なう。そしてさらに、可燃性冷媒漏洩検知器３２が比較的高い所定の濃度以上を検知すると出力する漏れ濃度レベルＨ（３２ｂ）を検知すると、さらに高い換気能力である換気レベルＤ（３３ｄ）とするとともに、冷媒封入機３６を非常停止モード（３６ｃ）とし、冷媒封入機２１の運転を強制的に停止させる。そして、警報器３７を作動させ作業者に異常を知らせる。

したがって、可燃性冷媒漏洩検知手段３２の濃度検出レベルにより換気装置３３の換気能力を制御することにより、作業空間３０を効率よく換気することで爆発濃度に到達せず、作業者の安全性が高まるとともに、冷媒漏洩時に効率よく換気装置３３を運転することができ換気装置３３の消費電力をさらに抑えることができる。また、可燃性冷媒漏洩検知手段１６の濃度検出レベルが所定値を越えた時、警報を発するとともに冷媒封入工程での冷媒封入機を停止させることで、作業者に不安全状態を知らせることができるとともに冷媒の供給を停止することで作業者の安全性を高めることができる。

また、封止工程６においては、可燃性冷媒封入後、超音波溶接機でチャージパイプ１６を超音波溶接し封止されるので、超音波溶接では溶接部の温度は２００℃程度であり可燃性冷媒たとえばイソブタンの着火温度４９４℃に比べ大幅に低く着火源となることはない。したがって、従来のパイプをピンチしガス溶接にて封止する作業に比べ可燃性冷媒を適用する冷却貯蔵庫の封止工程６での作業者の安全を確保することができる。

なお、封止工程６ではチャージパイプ１６をピンチ、超音波溶接で封止、先端側パイプカットを超音波溶接機で一連の動作で行なうものである。これにより作業時間の短縮が図れる。そして、前記封止工程６中に溶接部の空気を吸引する装置を備えた超音波溶接機とすることが望ましい。上記構成によりパイプカット時のパイプ残留先端部に残った可燃性冷媒を吸引でき、封止工程６直後に行なう冷媒漏れ検査工程７での検知精度を高めることができる。

そして冷媒漏れ検査工程７の後、起動試験工程２３で冷却ユニット１００の電気回路部１６の制御による圧縮機８の起動試験を行い、合格すれば最終組立て工程２４で貯蔵庫本体１０１の上部に冷却ユニット１００が組立てられ、冷蔵庫１０２が完成となる。このように冷却ユニット１００が各組立て工程、検査工程を経て、最後に貯蔵庫本体１０１に組立てられるので、ライン工程をコンパクトにでき、省スペース化にすることができる。

以上のように、本発明にかかる冷却ユニットの製造方法は、冷媒漏れ検査を容易に行うことができるとともに、作業者の安全性を確保することが可能となるので、冷却源となる冷却ユニットのみの製造を上記仕様によって製造することができ、可燃性冷媒による防爆設備投資等ができないメーカーに対して冷却ユニットのみの販売が可能となる。

本発明の実施の形態１における冷却ユニットの製造方法における要部工程図 同実施の形態の冷却ユニットの冷却システム構成図 同実施の形態の冷却ユニットの製造方法における漏れ検査工程の概要図 同実施の形態の冷却ユニットの製造方法における漏れ検査工程のフローチャート 同実施の形態の冷却ユニットの断面図 同実施の形態の冷却ユニットの冷媒封入工程の作業空間の概略図 同実施の形態の冷却ユニットの冷媒封入工程の冷媒漏洩時の安全システム構成図 従来の冷蔵庫の防爆冷凍冷蔵装置の要部正面図

符号の説明

１ 冷凍サイクル部品組立て工程
２ 漏れ検査工程
３ ガイド手段組立て工程
４ 冷媒封入工程
８ 圧縮機
９ 凝縮器
１５ ユニットベース
１７ 真空引き装置
１８ ヘリウム封入機
２２ ガイド部
１００ 冷却ユニット

Claims (8)

1. 冷却ユニットを製造する製造工程において、ユニットベース上部に冷凍サイクルの圧縮機、凝縮器、減圧装置を配置し、下部に蒸発器を形成し、前記ユニットベース上部に電気回路を配置した可燃性冷媒を用いる冷却ユニットを組立てる組立工程において、前記ユニットベースに前記凝縮器を配置して組立てた後、前記凝縮器から可燃性冷媒が洩れた時に冷媒の流れを規制するガイド部のガイド手段組立て工程を備えたことを特徴とする冷却ユニットの製造方法。
2. 冷却ユニットを製造する製造工程において、前記冷却ユニット組立工程後、内部に１ＭＰａ以上の気体で圧力をかけて冷凍サイクルの漏れを検査する漏れ検査工程と、前記漏れ検査工程後、ガイド手段組立て工程を備えたことを特徴とする請求項１記載の冷却ユニットの製造方法。
3. 冷却ユニットを製造する製造工程において、ガイド手段組立て工程後、内部に１ＭＰａ以上の気体で圧力をかけて冷凍サイクルの漏れを検査する漏れ検査工程を備えたことを特徴とする請求項１記載の冷却ユニットの製造方法。
4. 冷却ユニットを製造する製造工程の後、前記冷却ユニットを電気回路によって起動させる起動試験工程よりなる請求項２または３記載の冷却ユニットの製造方法。
5. 冷却ユニットを冷蔵庫本体上部に配置した後、順に冷凍サイクル内部に１ＭＰａ以上の気体で圧力をかけて冷凍サイクルの漏れを検査する漏れ検査工程、可燃性冷媒を封入する冷媒封入工程、冷凍サイクルからの可燃性冷媒リーク検査工程を行う冷蔵庫の製造方法。
6. 冷凍サイクルの可燃性冷媒リーク検査工程後、冷蔵庫の起動性を検査する起動試験工程よりなる請求項５に記載の冷蔵庫の製造方法。
7. 冷却ユニットを製造する製造工程において、ユニットベース上部に冷凍サイクルの圧縮機、凝縮器、減圧装置を配置し、下部に蒸発器を形成し、前記ユニットベース上部に電気回路を配置した可燃性冷媒を用いる冷却ユニットを組立てる組立工程において、前記圧縮機、凝縮器、減圧装置、蒸発器の配管接続部を前記ユニットベース上部に配置したことを特徴とする冷却ユニットの製造方法。
8. 冷却ユニットのユニットベース上部に冷凍サイクルの圧縮機、凝縮器、減圧装置を配置し、下部に蒸発器を形成し、可燃性冷媒を用いる冷却ユニットを組立てる組立工程において、内部に発泡断熱材を充填する前記ユニットベースの発泡工程時、前記蒸発器を一体に発泡して形成することを特徴とする冷却ユニットの製造方法。

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