JP2005113085A - 粘着シートおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 粘着シートの外観を損なうことなく、かつ十分な接着力を確保しつつ、空気溜まりやブリスターを防止または除去することのできる粘着シート、およびそのような粘着シートの製造方法を提供する。
【解決手段】 粘着剤層３側に基材２の側端部まで連続する凹溝２１が設けられている基材２と、粘着剤層３を厚さ方向に貫通する貫通路３１が複数形成されている粘着剤層３とを、基材２の凹溝２１および粘着剤層３の貫通路３１が連通するように積層し、粘着シート１とする。
【選択図】 図１

Description

本発明は、空気溜まりやブリスターを防止または除去することのできる粘着シート、およびそのような粘着シートを製造する方法に関するものである。

粘着シートを手作業で被着体に貼付する際に、被着体と粘着面との間に空気溜まりができ、粘着シートの外観を損ねてしまうことがある。このような空気溜まりは、特に粘着シートの面積が大きい場合に発生し易い。

空気溜まりによる粘着シート外観の不具合を解消するために、粘着シートを別の粘着シートに貼り替えることや、粘着シートを一度剥して貼り直すこと、あるいは粘着シートの膨れた部分に針で穴を開けて空気を抜いたりすることが行われている。しかしながら、粘着シートを貼り替える場合には、手間を要するだけでなく、コストアップを招いてしまい、また、粘着シートを貼り直す場合には、粘着シートが破れたり、表面に皺ができたり、粘着性が低下する等の問題が生じることが多い。一方、針で穴を開ける方法は粘着シートの外観を損ねるものである。

空気溜まりの発生を防止するために、あらかじめ被着体または粘着面に水をつけてから貼付する方法があるが、窓に貼るガラス飛散防止フィルム、装飾フィルム、マーキングフィルム等の寸法の大きい粘着シートを貼付する場合には、多くの時間と手間を要している。また。手作業ではなく機械を使用して貼付することにより、空気溜まりの発生を防止する方法があるが、粘着シートの用途または被着体の部位・形状によっては、機械貼りが適用できないことがある。

一方、アクリル樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂等の樹脂材料は、加熱により、または加熱によらなくても、ガスを発生することがあるが、このような樹脂材料からなる被着体に粘着シートを貼付した場合には、被着体から発生するガスによって粘着シートにブリスター（ふくれ）が生じることとなる。

上記のような問題を解決するために、特許文献１および特許文献２には、粘着層の粘着面に、独立した多数の小凸部を散点状に配置した粘着シートが提案されている。この粘着シートにおいては、粘着層の小凸部の先端部が被着体に密着し、粘着層の基本平坦面が被着体から離間した状態に保持されることにより、粘着層の基本平坦面と被着体との間に外部に連通する隙間が生じるため、その隙間から空気やガスを外部に抜くことにより、粘着シートの空気溜まりまたはブリスターを防止する。
実登２５０３７１７号公報 実登２５８７１９８号公報

しかしながら、特許文献１および特許文献２に開示されている粘着シートにおいては、粘着層の小凸部の先端部のみが被着体に接着するため接着力が弱く、また、粘着層と被着体との間には水、薬品等が浸入し易く、それによってさらに接着力が低下するという問題があった。このような粘着シートを被着体に強く押圧した場合であっても、粘着層の小凸部の影響により接着力は十分でない。またその場合には、外部に連通する隙間が埋まるため、被着体からガスが発生したときに生じるブリスターを防止することはできない。

本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであり、粘着シートの外観を損なうことなく、かつ十分な接着力を確保しつつ、空気溜まりやブリスターを防止または除去することのできる粘着シート、およびそのような粘着シートの製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、第１に本発明は、基材と前記基材に積層された粘着剤層とを備えた粘着シートであって、前記基材における少なくとも前記粘着剤層側には、粘着シート外部に通じる通気路が形成されており、前記粘着剤層には、前記粘着剤層を厚さ方向に貫通するまたは貫通し得る貫通路が複数形成されており、前記基材の通気路と前記粘着剤層の貫通路とは連通していることを特徴とする粘着シートを提供する（請求項１）。

ここで、基材は単層であってもよいし、複数層からなってもよい。なお、本明細書において、「シート」にはフィルムの概念、「フィルム」にはシートの概念が含まれるものとする。また、本明細書における「粘着剤層を厚さ方向に貫通し得る貫通路」とは、常態では粘着剤層を厚さ方向に貫通していなくても、粘着シートを圧着等することにより、または発生ガスの圧力等により、粘着剤層を厚さ方向に貫通することとなる貫通路をいう。

上記発明に係る粘着シート（請求項１）においては、被着体と粘着面との間の空気は粘着剤層の貫通路から基材の通気路を介して粘着シート外部に抜けるため、被着体に貼付する際に空気を巻き込み難く、空気溜まりができることを防止することができる。仮に空気を巻き込んで空気溜まりができたとしても、その空気溜まり部または空気溜まり部を含んだ空気溜まり部周辺部を再圧着することにより、空気が粘着剤層の貫通路から基材の通気路を介して粘着シート外部に抜け、空気溜まりが消失する。また、被着体に貼付した後に被着体からガスが発生したとしても、ガスは粘着剤層の貫通路から基材の通気路を介して粘着シート外部に抜けるため、ブリスターが生じることを防止することができる。

なお、上記粘着剤層における複数の貫通路は、粘着剤層の粘着面と被着体との間に水等が浸入しないように、少なくとも粘着剤層の粘着面ではそれぞれ独立している必要があるが、粘着剤層の粘着面以外の部分では、複数の貫通路が相互に連通し、粘着シート外部に通じていてもよい。

上記発明（請求項１）において、前記基材における前記粘着剤層側には、基材側端部まで連続する凹溝が設けられていてもよいし（請求項２）、前記基材の少なくとも前記粘着剤層側は、連続気泡を含む発泡体からなってもよい（請求項３）。

上記発明（請求項１〜３）において、前記粘着剤層の貫通路は、前記粘着剤層を通り抜ける気体によって形成されたものであってもよいし（請求項４）、レーザ加工により形成されてなってもよいし（請求項５）、粘着剤層形成時にパターン形成されたものであってもよいし（請求項６）、気泡によって構成されたものであってもよい（請求項７）。

ここで、上記発明（請求項７）における気泡は、粘着剤層を厚さ方向に貫通する連続気泡であってもよいし、単独気泡であって粘着剤層表面部における気泡膜が消失して粘着剤層を厚さ方向に貫通するものであってもよいし、単独気泡であって粘着剤層表面部における気泡膜が外力によって破壊され、粘着剤層を厚さ方向に貫通し得るものであってもよいし、独立気泡であって外力によって気泡膜または気泡間の壁部が破壊され、粘着剤層を厚さ方向に貫通し得るものであってもよい。

第２に本発明は、少なくとも片面側に粘着シート外部に通じる通気路が形成された基材の前記片面に、層の厚さ方向に貫通するまたは貫通し得る貫通路を複数有する粘着剤層を、前記基材の通気路と前記粘着剤層の貫通路とが連通するように積層または形成することを特徴とする粘着シートの製造方法を提供する（請求項８）。

上記発明（請求項８）においては、前記基材の片面側に、基材側端部まで連続する凹溝を設けることにより、前記基材に通気路を形成してもよいし（請求項９）、前記基材の少なくとも片面側は、連続気泡を含む発泡体からなってもよい（請求項１０）。

上記発明（請求項８〜１０）においては、剥離処理面側に穴（剥離材を貫通しない穴）が複数形成された剥離材の前記剥離処理面に粘着剤を塗工して粘着剤層を形成し、前記剥離材の穴からの気体を前記粘着剤層の外側に移動させることにより、前記粘着剤層に前記貫通路を形成してもよい（請求項１１）。

上記発明（請求項１１）において、前記剥離材の支持体は空気および／または水分を含む材料からなり、前記剥離材の支持体に剥離剤を塗工して剥離剤層を形成し、前記支持体からの空気および／または水蒸気を前記剥離剤層の外側に移動させることにより、前記剥離剤層に穴を形成してもよいし（請求項１２）、前記剥離材の支持体は空気および／または水分を含む材料からなり、前記剥離材の支持体にアンダーコート層を形成し、前記支持体からの空気および／または水蒸気を前記アンダーコート層の外側に移動させることにより、前記アンダーコート層に穴を形成し、前記穴を有するアンダーコート層に剥離剤を塗工して穴を有する剥離剤層を形成してもよいし（剥離剤層の穴は、アンダーコート層の穴からの空気および／または水蒸気を剥離剤層の外側に移動させることにより形成するのが好ましい。）（請求項１３）、前記剥離材の支持体は空気および／または水分を含む材料からなり、前記剥離材の支持体にアンダーコート層および剥離剤層を順次形成し、前記支持体からの空気および／または水蒸気を前記剥離剤層の外側まで移動させることにより、前記アンダーコート層および前記剥離剤層に穴を形成してもよいし（請求項１４）、前記剥離材の支持体に、発泡させた目止め剤によって穴を有するアンダーコート層を形成し、前記穴を有するアンダーコート層に剥離剤を塗工することにより、穴を有する剥離剤層を形成してもよい（請求項１６）。

上記発明（請求項１２〜１４）において、前記支持体の非剥離処理面側には、あらかじめガスバリア層を形成しておくのが好ましい（請求項１５）。

上記発明（請求項８〜１０）においては、前記粘着剤層に対してレーザ加工を施すことにより、前記粘着剤層に貫通路を形成してもよいし（請求項１７）、前記粘着剤層に気泡を形成することにより、前記粘着剤層に貫通路を形成してもよいし（請求項１８）、粘着剤を所定のパターンで塗工することにより、前記粘着剤層に貫通路を形成してもよい（請求項２１）。

ここで、上記発明（請求項１８）において粘着剤層に気泡を形成する方法としては、塗工前の粘着剤を発泡させる方法であってもよいし、塗工後の粘着剤を発泡させる方法であってもよい。この場合における気泡は、粘着剤層を厚さ方向に貫通する連続気泡であってもよいし、単独気泡であって粘着剤層表面部における気泡膜が消失して粘着剤層を厚さ方向に貫通するものであってもよいし、単独気泡であって粘着剤層表面部における気泡膜が外力によって破壊され、粘着剤層を厚さ方向に貫通し得るものであってもよいし、独立気泡であって外力によって気泡膜または気泡間の壁部が破壊され、粘着剤層を厚さ方向に貫通し得るものであってもよい。

上記発明（請求項１０）においては、粘着剤を前記基材の発泡体に直接塗工して、前記粘着剤層に、前記発泡体の気泡開口部に連通する貫通路を形成してもよい（請求項１９）。この場合、粘着剤の塗布厚を部分的に変化させて、粘着剤層の薄い部分または粘着剤層が形成されない部分において、前記発泡体の気泡開口部に連通する貫通路を形成してもよい（請求項２０）。

第３に本発明は、剥離処理面側に、剥離材を貫通しない直径０．１〜２０００μｍの穴が複数形成されていることを特徴とする剥離材を提供する（請求項２２）。このような剥離材は、貫通路を有する粘着剤層を形成するのに好適に使用することができる。

第４に本発明は、空気および／または水分を含む材料からなる支持体に剥離剤を塗工して剥離剤層を形成し、前記支持体からの空気および／または水蒸気を前記剥離剤層の外側に移動させることにより、前記剥離剤層に穴を形成することを特徴とする剥離材の製造方法を提供する（請求項２３）。

第５に本発明は、空気および／または水分を含む材料からなる支持体にアンダーコート層を形成し、前記支持体からの空気および／または水蒸気を前記アンダーコート層の外側に移動させることにより、前記アンダーコート層に穴を形成し、前記穴を有するアンダーコート層に剥離剤を塗工して穴を有する剥離剤層を形成することを特徴とする剥離材の製造方法を提供する（請求項２４）。ここで、剥離剤層の穴は、アンダーコート層の穴からの空気および／または水蒸気を剥離剤層の外側に移動させることにより形成するのが好ましい。

第６に本発明は、空気および／または水分を含む材料からなる支持体にアンダーコート層および剥離剤層を順次形成し、前記支持体からの空気および／または水蒸気を前記剥離剤層の外側まで移動させることにより、前記アンダーコート層および前記剥離剤層に穴を形成することを特徴とする剥離材の製造方法を提供する（請求項２５）。

上記発明（請求項２３〜２５）において、前記支持体の非剥離処理面側には、あらかじめガスバリア層を形成しておくのが好ましい（請求項２６）。

第７に本発明は、発泡させた目止め剤によって穴を有するアンダーコート層を支持体に形成し、前記穴を有するアンダーコート層に剥離剤を塗工することにより、穴を有する剥離剤層を形成することを特徴とする剥離材の製造方法を提供する（請求項２７）。

本発明によれば、粘着シートの外観を損なうことなく、かつ十分な接着力を確保しつつ、空気溜まりやブリスターを防止または除去することのできる粘着シートが得られる。

以下、本発明の実施形態について説明する。
〔第１の実施形態〕
図１は、本発明の第１の実施形態に係る粘着シート１の断面図である。

図１に示すように、本実施形態に係る粘着シート１は、基材２と、粘着剤層３と、剥離材４とを積層してなるものである。ただし、剥離材４は、粘着シート１の使用時に剥離されるものである。

本実施形態における基材２の粘着剤層３側には、基材２の側端部まで連続する凹溝２１が設けられている。後述するように、粘着剤層３の貫通路３１からの気体は、この凹溝２１内を通って粘着シート１の外部に出るため、気体が抜ける方向を制限しないためにも、凹溝２１の端部は基材２の複数辺、さらには全辺（全周）に存在するのが好ましい。本実施形態では、凹溝２１は図２に示すように平面視格子状となっており、したがって凹溝２１の端部は矩形の基材２の各辺に存在する。ただし、凹溝２１の平面視形状は、格子状に限定されるものではなく、例えばハニカム状であってもよいし、複数の円を連続させた形状であってもよい。

このような凹溝２１は、基材２の裏面に対して、例えば、エンボス加工、エッチング加工、樹脂の塗布、印刷等を施すことにより形成することができ、粘着剤層３との接着性が確保されれば、凹溝２１の形成方法は特に限定されるものではない。なお、樹脂を塗布する場合には、樹脂を塗布した部分が凸となり、樹脂を塗布していない部分が凹溝２１となるが、この場合、塗布する樹脂を発泡させてもよい。

基材２の材料としては、上記のような凹溝２１が形成され得る材料であれば特に限定されるものではなく、例えば、樹脂フィルム、金属フィルム、金属を蒸着させた樹脂フィルム、紙、不織布、それらの積層体等が挙げられる。

樹脂フィルムとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリウレタン、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリイミド、ポリメタクリル酸メチル、ポリブテン、ポリブタジエン、ポリメチルペンテン、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレン（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン（メタ）アクリル酸エステル共重合体、ＡＢＳ樹脂、アイオノマー樹脂などの樹脂からなるフィルム、発泡フィルム、またはそれらの積層フィルム等を使用することができる。また、紙としては、例えば、上質紙、グラシン紙、コート紙、ラミネート紙等を使用することができる。

基材２の厚さは、通常は１〜５００μｍ、好ましくは３〜３００μｍ程度であるが、粘着シート１の用途に応じて適宜変更することができる。

凹溝２１の縦断面形状は特に限定されるものではないが、凹溝２１の幅は、１〜１０００μｍであるのが好ましく、特に、５〜３００μｍであるのが好ましい。また、凹溝２１のピッチ（互いに隣接する凹溝２１の間隙の幅をいう。以下同じ。）は、５０〜２０００μｍであるのが好ましく、特に、１００〜１５００μｍであるのが好ましい。さらに、凹溝２１の深さは、１〜３００μｍであるのが好ましく、特に、３〜３０μｍであるのが好ましい。凹溝２１の幅が１μｍ未満または凹溝２１の深さが１μｍ未満であると、気体が凹溝２１内を通過し難く、凹溝２１のピッチが２０００μｍを超えると、気体の抜けが悪くなる。また、凹溝２１の幅が１０００μｍを超えるか、凹溝２１のピッチが５０μｍ未満であると、基材２と粘着剤層３との接着力が低下するおそれがあり、凹溝２１の深さが３００μｍを超えると、基材２の表面から凹溝２１の存在が認識でき、粘着シート１の外観が損なわれるおそれがある。

基材２の裏面における凹溝２１の占有率（面積比）は、５〜７０％であるのが好ましく、特に、１５〜６０％であるのが好ましい。凹溝２１の占有率が５％未満であると、空気溜まりやブリスターを防止または除去することが困難な部位が生じるおそれがあり、凹溝２１の占有率が７０％を超えると、基材２と粘着剤層３との接着力が低下するおそれがある。

一方、本実施形態における粘着剤層３には、粘着剤層３を貫通する貫通路３１が複数形成されており、この貫通路３１は上記基材２の凹溝２１に連通している。

貫通路３１の横断面形状は特に限定されるものではないが、貫通路３１の横断面形状が円形の場合、貫通路３１の直径は０.１〜２０００μｍであるのが好ましく、特に０.５〜１５００μｍであるのが好ましい。貫通路３１の直径が０.１μｍ未満であると、気体が貫通路３１を通過し難く、貫通路３１の直径が２０００μｍを超えると、粘着剤層３の接着力が低下するおそれがある。なお、貫通路３１の直径は、粘着剤層３の厚さ方向に一定であってもよいし、粘着剤層３の厚さ方向に変化していてもよい。

貫通路３１の個数密度は、３０〜１００，０００個／１００ｃｍ^２であるのが好ましく、特に１００〜５０，０００個／１００ｃｍ^２であるのが好ましい。貫通路３１の個数密度が３０個／１００ｃｍ^２未満であると、気体が抜け難く、貫通路３１の個数密度が１００，０００個／１００ｃｍ^２を超えると、粘着剤層３の接着力が低下するおそれがある。

粘着剤層３を構成する粘着剤の種類としては、上記のような貫通路３１が形成され得る材料であれば特に限定されるものではなく、アクリル系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ゴム系、シリコーン系等のいずれであってもよい。また、粘着剤はエマルジョン型、溶剤型または無溶剤型のいずれでもよく、熱架橋または電離放射線架橋等の架橋タイプまたは非架橋タイプのいずれであってもよい。

粘着剤層３の厚さは、１〜３００μｍであるのが好ましく、特に３〜１００μｍであるのが好ましいが、粘着シート１の用途や貫通路３１の形成方法に応じて適宜変更することができる。

粘着剤層３に貫通路３１を形成する方法としては、例えば、（１）粘着剤層３を通り抜ける気体によって形成する方法、（２）レーザ加工等の機械的加工によって形成する方法、（３）粘着剤層形成時のパターン塗工によって形成する方法等が挙げられる。以下、各方法について説明する。

（１）粘着剤層３を通り抜ける気体によって貫通路３１を形成する方法
本形成方法では、剥離処理面側に穴が複数形成された剥離材４の剥離処理面に粘着剤を塗工し、剥離材４の穴からの気体（空気、水蒸気等）を粘着剤中にて移動させることにより、粘着剤層３に貫通路３１を形成する。かかる貫通路形成方法の一例を図３（ａ）〜（ｅ）を参照して説明する。

最初に、図３（ａ）に示す剥離材４の支持体４１を用意する。この支持体４１としては、空気、水分等を含む材料、例えば、各種紙、不織布や、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリエチレン等の樹脂を発泡させた発泡フィルム等を使用することができる。支持体４１の厚さは、通常１０〜２５０μｍ程度であり、好ましくは２０〜２００μｍ程度である。また、支持体４１の空隙率は、５〜８０％であるのが好ましく、特に１０〜６０％であるのが好ましい。

なお、本明細書における空隙率は、以下の式によって表される。
空隙率（％）＝（Ｗ_２−Ｗ_１）／Ｗ_２×１００
Ｗ_１：当該材料が気泡を有する場合における当該材料の単位体積あたりの重量
Ｗ_２：当該材料が気泡を有しない場合における当該材料の単位体積あたりの重量

上記支持体４１の一方の面（図３中下面）に、図３（ｂ）に示すように、通気性の小さい層、すなわちガスバリア層４２を形成する。このようなガスバリア層４２は、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリビニルアルコール、アクリル樹脂、ポリエステル、エポキシ、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−ビニルアルコール共重合体等の樹脂を塗工したり、それらの樹脂からなるフィルムをラミネートすること等により形成することができる。ガスバリア層４２の厚さは、通常は１〜５０μｍ、好ましくは５〜３０μｍ程度である。

次に、図３（ｃ）に示すように、支持体４１の他方の面（図３中上面）にアンダーコート層４３を形成する。アンダーコート層４３は、支持体４１に剥離剤が含浸することを防止するための目止め剤からなる層であってもよいし、後述する剥離剤層４４の平滑性を向上させるためのラミネート樹脂からなる層であってもよい。

目止め剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、デンプン、スチレンブタジエンラバー（ＳＢＲ）、アクリル、ポリエステル、ポリエチレン等の樹脂に、必要に応じてクレーやタルク等の充填剤を配合したものを使用することができる。

目止め剤の塗工は、例えば、ロールコーター、ナイフコーター、ロールナイフコーター、エアナイフコーター、ダイコーター、バーコーター、グラビアコーター、カーテンコーター等の塗工機を使用して行うことができる。

ラミネート樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等の樹脂を使用することができ、ラミネートは常法によって行えばよい。

目止め剤からなるアンダーコート層４３の厚さは、１〜３０μｍであるのが好ましく、特に、３〜２０μｍであるのが好ましい。また、ラミネート樹脂からなるアンダーコート層４３の厚さは、０．１〜３０μｍであるのが好ましく、特に、０．５〜２０μｍであるのが好ましい。

本形成方法では、支持体４１に含まれる空気等の気体または水分（水蒸気）をアンダーコート層４３の外側に移動させることにより、アンダーコート層４３に穴４３１を形成する。

支持体４１に含まれる空気または水分のアンダーコート層４３外側への移動は、例えば、アンダーコート層４３を形成した支持体４１を加熱することにより行うことができる。この加熱によって、支持体４１に含まれる空気は膨張し、支持体４１に含まれる水分は気化して水蒸気となり、それぞれ支持体４１の外部に出ようとするが、支持体４１の一方の面にはガスバリア層４２が形成されているため、支持体４１の他方の面、すなわちアンダーコート層４３側に移動する。これら空気、水蒸気等の気体は、アンダーコート層４３を退けて外部に出るため、気体が通過した部分がアンダーコート層４３の穴４３１となる。

アンダーコート層４３に形成される穴４３１の直径は、０．１〜２０００μｍであるのが好ましく、特に、１０〜１５００μｍであるのが好ましい。また、穴４３１の個数密度は、３０〜１００，０００個／１００ｃｍ^２であるのが好ましく、特に１００〜５０，０００個／１００ｃｍ^２であるのが好ましい。

次に、図３（ｄ）に示すように、アンダーコート層４３上に剥離剤を塗工して剥離剤層４４を形成する。このとき、アンダーコート層４３の穴４３１に対応する位置に穴４４１ができるように剥離剤層４４を形成する。具体的には、アンダーコート層４３の穴４３１の部分に剥離剤層４４が付着しないように剥離剤を塗工するか、アンダーコート層４３の穴４３１からの気体を剥離剤層４４の外側に移動させることにより、剥離剤層４４に穴４４１を形成する。

後者の方法については、アンダーコート層４３における穴形成方法と同様に、例えば、剥離剤を塗工した支持体４１を加熱することにより行うことができる。すなわち、加熱により、支持体４１の内部やアンダーコート層４３の穴４３１に存在する空気は膨張し、支持体４１に含まれる水分は気化して水蒸気となり、アンダーコート層４３の穴４３１から剥離剤を退けて剥離剤層４４の外側に出るため、空気、水蒸気等の気体が通過した部分が剥離剤層４４の穴４４１となる。

剥離剤としては、例えば、シリコーン系、フッ素系、長鎖アルキル基含有カルバメート等を使用することができる。また、剥離剤の塗工は、例えば、ロールコーター、ナイフコーター、ロールナイフコーター、エアナイフコーター、ダイコーター、バーコーター、グラビアコーター、カーテンコーター等の塗工機を使用して行うことができる。

剥離剤層４４の厚さは、０．１〜２．０μｍであるのが好ましく、特に０．５〜１．５μｍであるのが好ましい。なお、剥離剤層４４に形成される穴４４１の直径および個数密度は、アンダーコート層４３の穴４３１の直径および個数密度と概ね一致する。

以上のようにして、ガスバリア層４２と、支持体４１と、アンダーコート層４３と、剥離剤層４４とからなる剥離材４を得たら、剥離材４の剥離剤層４４上に、粘着剤層３を形成する。このとき、支持体４１の内部やアンダーコート層４３の穴４３１および剥離剤層４４の穴４４１に存在する空気等の気体または水分（水蒸気）を粘着剤層３の外側まで移動させることにより、粘着剤層３に貫通路３１を形成する。

粘着剤中での気体の移動（上昇）は、気体の浮力によって自然に行わせてもよいし、粘着剤を塗工したときに剥離材４を加熱乾燥することにより行わせてもよい。気体は、粘着剤中を移動するときに、粘着剤を退けながら粘着剤層３の外側に出るため、気体が通過した部分が粘着剤層３の貫通路３１となる。

なお、粘着剤塗工時に粘着剤層３を加熱すると、支持体４１の内部やアンダーコート層４３の穴４３１および剥離剤層４４の穴４４１に存在する空気は膨張し、支持体４１に含まれる水分は気化して水蒸気となり、粘着剤層３を移動する気体の量が増えるため、より効率的に貫通路３１を形成することができる。この加熱温度や加熱パターン等を変化させることにより、粘着剤層３に形成される貫通路３１の大きさ（直径）を制御することができる。加熱温度は、常温〜１５０℃の範囲内とするのが好ましい。

粘着剤層３を形成するには、粘着剤層３を構成する粘着剤と、所望によりさらに溶媒とを含有する塗布剤を調製し、ロールコーター、ナイフコーター、ロールナイフコーター、エアナイフコーター、ダイコーター、バーコーター、グラビアコーター、カーテンコーター等の塗工機によって剥離材４の剥離剤層４４上に塗布して乾燥させればよい。

ここで、粘着剤の塗布剤の粘度は、Ｂ型粘度計６ｒｐｍで２０,０００ｍＰａ・ｓ以下とするのが好ましい。粘着剤の塗布剤の粘度が高過ぎると、気体の移動を妨げるおそれがあり、また貫通路３１が形成されたとしても、貫通路３１の開口部周辺が盛り上がり、粘着剤層３の表面平滑性が低くなるおそれがある。

以上の貫通路形成方法はあくまでも一例であり、例えば、アンダーコート層４３を形成することなく、支持体４１上に直接剥離剤層４４を形成してもよい。この場合であっても、上記貫通路形成方法と同様にして剥離剤層４４に穴４４１を形成することが可能である。また、支持体４１に含まれる空気や水分を利用しなくても、アンダーコート層４３を形成する目止め剤を発泡させることにより、アンダーコート層４３に穴４３１を形成してもよい。

本貫通路形成方法の他の例を図４（ａ）〜（ｆ）を参照して説明する。
本例において、支持体４１へのガスバリア層４２の形成（図４（ａ）〜（ｂ））およびアンダーコート層４３の形成（図４（ｃ））については、上記貫通路形成方法と同様にして行えばよい。

アンダーコート層４３を形成したら、そのアンダーコート層４３に穴を形成することなく、図４（ｄ）に示すように、上記貫通路形成方法と同様にして剥離剤層４４を形成する。そして、図４（ｅ）に示すように、支持体４１に含まれる空気等の気体または水分（水蒸気）を、アンダーコート層４３を介して剥離剤層４４の外側まで移動させることにより、アンダーコート層４３および剥離剤層４４に穴４３１，４４１を形成する。支持体４１に含まれる空気または水分の剥離剤層４４の外側までの移動は、上記貫通路形成方法と同様にして行うことができる。

その後、穴４４１が形成された剥離剤層４４上に、貫通路３１を有する粘着剤層３を形成するが（図４（ｆ））、かかる粘着剤層３の形成は上記貫通路形成方法と同様にして行えばよい。

（２）機械的加工によって貫通路３１を形成する方法
本形成方法では、レーザ加工、ウォータージェット加工、マイクロドリル加工、精密プレス加工、熱針加工等の機械的加工によって粘着剤層３に貫通路３１を形成する。これら機械的加工の中でも、エア抜け性の良い微細な貫通路３１を上記で規定した個数密度で容易に形成することのできるレーザ加工が好ましい。

レーザ加工に利用するレーザの種類は特に限定されるものではなく、例えば、炭酸ガス（ＣＯ_２）レーザ、ＴＥＡ−ＣＯ_２レーザ、ＹＡＧレーザ、ＵＶ−ＹＡＧレーザ、エキシマレーザ、半導体レーザ、ＹＶＯ_４レーザ、ＹＬＦレーザ等を利用することができる。

レーザ加工は、粘着剤層３と剥離材４との２層積層体に対して、粘着剤層３のみに対して施してもよいし、２層積層体の任意の面から施して積層体を貫通させてもよいし、工程材料により粘着剤層３の表面を被覆して、得られた工程材料と粘着剤層３と剥離材４との３層積層体の任意の面から施して３層積層体を貫通させてもよいし、基材２に貼り合わせた粘着剤層３および剥離材４に対して、剥離材４側から基材２を貫通しないように施してもよく、特に限定されるものではない。

なお、工程材料は、支持体の表面に剥離剤層を設けてなるものであり、工程材料の支持体および剥離剤層の剥離剤は、剥離材４の支持体４１および剥離剤層４４の剥離剤と同様のものを使用することができる。

ただし、工程材料を使用した場合には、レーザ加工によって生じるドロス（熱による溶融物）は、粘着剤層３ではなく、工程材料および／または剥離材４の開口部周縁に付着するため、粘着剤層３の表面平滑性を維持することができる。この場合、粘着剤層３に貫通路３１を形成した後、粘着剤層３から工程材料を剥し、粘着剤層３に基材２を積層する。

なお、レーザ加工によって貫通路３１を形成した場合、貫通路３１の直径が粘着剤層３の一方の面から他方の面にかけて漸次小さくなることがあるが、本発明はこれを排除するものではない。

（３）粘着剤層形成時のパターン塗工によって貫通路３１を形成する方法
本形成方法では、粘着剤層３を形成するときに、粘着剤を所定のパターンで塗工することにより、得られる粘着剤層３に貫通路３１を形成する方法である。

このような粘着剤の塗工は、粘着剤の無塗布部に対する適宜の堰止め手段を設けたナイフコーター、ロールコーター、ダイコーター、マイクロダイコーター、スプレーコーター等の塗工機や、シルクスクリーン、ロータリースクリーン、オフセット、グラビア、フレキソ等の印刷機を使用することにより行うことが可能である。

粘着剤層３のパターン形状、すなわち貫通路３１の横断面形状および貫通路３１の配置は特に限定されるものではなく、上記で規定した大きさ（貫通路３１の横断面形状が円形の場合に直径で規定される当該貫通路３１の断面積）を有する貫通路３１が上記で規定した個数密度で形成されるようなパターン形状とすればよい。

剥離材４としては、公知の剥離材、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリエチレン等の樹脂からなるフィルムまたはそれらの発泡フィルムや、グラシン紙、コート紙、ラミネート紙等の紙に、シリコーン系、フッ素系、長鎖アルキル基含有カルバメート等の剥離剤で剥離処理したものを使用することができる。

本実施形態に係る粘着シート１は、剥離材４の剥離処理面に粘着剤をパターン塗工して粘着剤層３を形成し、得られた粘着剤層３と基材２の凹溝２１形成面とを貼り合わせることにより、あるいは基材２の凹溝２１形成面に粘着剤を直接パターン塗工して粘着剤層３を形成し、得られた粘着剤層３と剥離材４の剥離処理面とを貼り合わせることにより製造することができる。

なお、本実施形態に係る粘着シート１の大きさ、形状等は特に限定されるものではない。

粘着シート１を被着体に貼付する際には、剥離材４を粘着剤層３から剥離し、露出した粘着剤層３の粘着面を被着体に密着させるようにして、粘着シート１を被着体に押圧する。このとき、被着体と粘着剤層３の粘着面との間の空気は、粘着剤層３に形成された貫通路３１から基材２の凹溝２１を介して粘着シート１側端部の外側に抜けるため、被着体と粘着面との間に空気が巻き込まれ難く、空気溜まりができることが防止される。仮に空気が巻き込まれて空気溜まりができたとしても、その空気溜まり部または空気溜まり部を含んだ空気溜まり部周辺部を再圧着することにより、空気が粘着剤層３の貫通路３１から基材２の凹溝２１を介して粘着シート１側端部の外側に抜けて、空気溜まりが消失する。このような空気溜まりの除去は、粘着シート１の貼付から長時間経過した後でも可能である。

また、粘着シート１を被着体に貼付した後に、被着体からガスが発生したとしても、そのガスは粘着シート１の粘着剤層３に形成された貫通路３１から基材２の凹溝２１を介して粘着シート１側端部の外側に抜けるため、粘着シート１にブリスターが生じることが防止される。

〔第２の実施形態〕
本発明の第２の実施形態に係る粘着シートの第１の例を図５に、第２の例を図６に示す。

第２の実施形態に係る粘着シート１Ａ，１Ａ’は、粘着剤層３Ａ，３Ａ’の貫通路が気泡によって構成されている以外、第１の実施形態に係る粘着シート１と同様の構成を有する。

図５に示される粘着シート１Ａの粘着剤層３Ａにおける貫通路は、粘着剤層３Ａを厚さ方向に貫通する連続気泡、または外力によって気泡膜または気泡間の壁部が破壊され、粘着剤層３Ａを厚さ方向に貫通し得る独立気泡によって構成されている。粘着剤層３Ａにおける貫通路は、必ずしもそれぞれが独立して粘着剤層３Ａを貫通する必要はない。

一方、図６に示される粘着シート１Ａ’の粘着剤層３Ａ’における貫通路３１Ａ’は、粘着剤層３Ａ’の表面部（図６中上面および下面）における気泡膜が消失して粘着剤層３Ａ’を厚さ方向に貫通する単独気泡、または粘着剤層３Ａ’の表面部（図６中上面および／または下面）に気泡膜が存在するものの、その気泡膜が外力によって破壊され、粘着剤層３Ａ’を厚さ方向に貫通し得る単独気泡によって構成されている。

このような粘着剤層３Ａ，３Ａ’は、粘着剤を塗工前に発泡させ、その発泡させた粘着剤を剥離材４Ａの剥離処理面に塗工する方法、または粘着剤を剥離材４Ａの剥離処理面に塗工した後、その粘着剤を発泡させる方法によって形成することができる。粘着剤の発泡は、発泡剤分散法、気体混入法、水／溶剤揮散法、化学反応法等によって行うことができる。特に、図６に示される粘着剤層３Ａ’は、気泡を形成するための水または有機溶剤を、粘着剤の主剤固形分１００重量部に対して１〜１００重量部程度となるように粘着剤に添加し、得られた粘着剤の塗布剤を剥離材４Ａの剥離処理面に塗工した後、加熱等によって水または有機溶剤を揮散させ、水または有機溶剤が存在していた部分を気泡とする、水／溶剤揮散法によって形成するのが好ましい。

発泡剤分散法で使用する発泡剤としては、例えば、アゾビスイソブチロニトリル、アゾジカルボンアマイド、ベンゼンスルフォニルヒドラジド等の有機系発泡剤、重炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム等の無機系発泡剤、マイクロカプセル等の１種または２種以上を使用することができる。これらの発泡剤は、粘着剤の主剤固形分１００重量部に対して、１〜５０重量部程度添加するのが好ましい。

粘着剤の塗布剤は、ロールコーター、ナイフコーター、ロールナイフコーター、エアナイフコーター、ダイコーター、バーコーター、グラビアコーター、カーテンコーター等の塗工機によって剥離材４Ａの剥離処理面に塗布して乾燥させればよい。

図５に示される粘着シート１Ａにおける粘着剤層３Ａの厚さは、５〜３００μｍであるのが好ましく、特に１０〜１５０μｍであるのが好ましい。また、粘着剤層３Ａの空隙率は、５〜８０％であるのが好ましく、特に１０〜７０％であるのが好ましい。粘着剤層３Ａの空隙率が５％未満であると、粘着剤層３Ａから気体が抜け難く、粘着剤層３Ａの空隙率が８０％を超えると、粘着剤層３Ａの接着力が低下するおそれがある。

一方、図６に示される粘着シート１Ａ’における粘着剤層３Ａ’の厚さは、１〜３００μｍであるのが好ましく、特に３〜１００μｍであるのが好ましい。

粘着剤層３Ａ’における貫通路３１’（本実施形態では貫通路３１’は単独気泡によって構成されるため、その横断面形状は略円形となる）の直径は、０.１〜２０００μｍであるのが好ましく、特に０.５〜１５００μｍであるのが好ましい。貫通路３１’の直径が０.１μｍ未満であると、気体が貫通路３１’を通過し難く、貫通路３１’の直径が２０００μｍを超えると、粘着剤層３Ａ’の接着力が低下するおそれがある。なお、貫通路３１’の直径は、図６に示されるように、粘着剤層３Ａ’の厚さ方向に変化していてもよい。

粘着剤層３Ａ’における貫通路３１’（気泡）の個数密度は、３０〜１００，０００個／１００ｃｍ^２であるのが好ましく、特に１００〜５０，０００個／１００ｃｍ^２であるのが好ましい。貫通路３１’の個数密度が３０個／１００ｃｍ^２未満であると、気体が抜け難く、貫通路３１’の個数密度が１００，０００個／１００ｃｍ^２を超えると、粘着剤層３Ａ’の接着力が低下するおそれがある。

本実施形態に係る粘着シート１Ａ，１Ａ’は、剥離材４Ａの剥離処理面に形成した粘着剤層３Ａ，３Ａ’と、裏面に凹溝２１Ａが形成された基材２Ａの裏面とを貼り合わせる方法により製造することができる。

この粘着シート１Ａ，１Ａ’を被着体に貼付する際には、剥離材４Ａを粘着剤層３Ａ，３Ａ’から剥離し、露出した粘着剤層３Ａ，３Ａ’の粘着面を被着体に密着させるようにして、粘着シート１Ａ，１Ａ’を被着体に押圧する。このとき、被着体と粘着剤層３Ａ，３Ａ’の粘着面との間の空気は、粘着剤層３Ａ，３Ａ’の気泡から基材２Ａの凹溝２１Ａを介して粘着シート１Ａ，１Ａ’側端部の外側に抜けるため、被着体と粘着面との間に空気が巻き込まれ難く、空気溜まりができることが防止される。仮に空気が巻き込まれて空気溜まりができたとしても、その空気溜まり部または空気溜まり部を含んだ空気溜まり部周辺部を再圧着することにより、空気が粘着剤層３Ａ，３Ａ’の気泡から基材２Ａの凹溝２１Ａを介して粘着シート１Ａ側端部の外側に抜けて、空気溜まりが消失する。このような空気溜まりの除去は、粘着シート１Ａ，１Ａ’の貼付から長時間経過した後でも可能である。

なお、粘着剤層３Ａ，３Ａ’の気泡が常態で粘着剤層３Ａ，３Ａ’を厚さ方向に貫通していない場合であっても、粘着シート１Ａ，１Ａ’を圧着等することにより、気泡膜または気泡間の壁部が破壊され、気泡による貫通路が形成されるため、上記と同様にして空気溜まりを防止または除去することができる。

一方、粘着シート１Ａ，１Ａ’を被着体に貼付した後に、被着体からガスが発生したとしても、そのガスは粘着剤層３Ａ，３Ａ’の気泡から基材２Ａの凹溝２１Ａを介して粘着シート１Ａ，１Ａ’側端部の外側に抜けるため、粘着シート１Ａ，１Ａ’にブリスターが生じることが防止される。

なお、粘着剤層３Ａ，３Ａ’の気泡が常態で粘着剤層３Ａ，３Ａ’を厚さ方向に貫通していない場合であっても、発生ガスの圧力等により、気泡膜または気泡間の壁部が破壊され、気泡による貫通路が形成されるため、上記と同様にしてブリスターを防止することができる。

〔第３の実施形態〕
図７は、本発明の第３の実施形態に係る粘着シート１Ｂの断面図である。

図７に示すように、本実施形態に係る粘着シート１Ｂは、基材２Ｂと、粘着剤層３Ｂとを積層してなるものである。

本実施形態における基材２Ｂは、表面基材２２Ｂと、発泡体からなる発泡層２３Ｂとから構成される。表面基材２２Ｂの材料としては、樹脂フィルム、金属フィルム、金属を蒸着させた樹脂フィルム、紙、不織布、それらの積層体等が挙げられ、特に限定されるものではない。表面基材２２Ｂの厚さは、通常は１〜５００μｍ、好ましくは３〜３００μｍ程度である。

一方、発泡層２３Ｂを構成する発泡体としては、例えば、ポリ（メタ）アクリル酸エステル、ポリスチレン、ポリウレタン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、酢酸セルロース、ゴム、シリコーン等の樹脂を発泡させたものを使用することができる。ただし、これら発泡体中には、気体が通過可能な連続気泡が含まれなければならない。

発泡層２３Ｂの空隙率は、５〜８５％であるのが好ましく、特に１０〜７５％であるのが好ましい。発泡層２３Ｂの空隙率が５％未満であると、発泡層２３Ｂから気体が抜け難く、発泡層２３Ｂの空隙率が８５％を超えると、発泡層２３Ｂ、ひいては粘着シート１Ｂの機械的強度が低下するおそれがある。

発泡層２３Ｂの厚さは、１０〜８００μｍであるのが好ましく、特に３５〜６００μｍであるのが好ましい。発泡層２３Ｂの厚さが１０μｍ未満であると、発泡層２３Ｂから気体が抜け難く、発泡層２３Ｂの厚さが８００μｍを超えると、気体の抜けに関する効果が向上することはなく、粘着シート１Ｂを無駄に厚くすることになる。

本実施形態における粘着剤層３Ｂは、基材２Ｂの発泡層２３Ｂ上に直接形成されている。この粘着剤層３Ｂには、発泡層２３Ｂの気泡開口部に連通する貫通路３１Ｂが複数形成されている。

粘着剤層３Ｂを構成する粘着剤の種類としては、上記のような貫通路３１Ｂが形成され得る材料であれば特に限定されるものではなく、アクリル系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ゴム系、シリコーン系等のいずれであってもよい。また、粘着剤はエマルジョン型、溶剤型または無溶剤型のいずれでもよく、架橋タイプまたは非架橋タイプのいずれであってもよい。

このような粘着剤層３Ｂにおいては、粘着剤層３Ｂを構成する粘着剤の塗布剤を、例えば、ロールコーター、ナイフコーター、ロールナイフコーター、エアナイフコーター、ダイコーター、バーコーター、グラビアコーター、カーテンコーター等の塗工機を使用して、基材２Ｂの発泡層２３Ｂ上に塗布することにより、粘着剤層３Ｂを形成すると同時に発泡層２３Ｂの気泡開口部に連通する貫通路３１Ｂを形成することが可能である。すなわち、粘着剤層３Ｂの貫通路３１Ｂは、粘着剤を発泡層２３Ｂに塗布したときに、粘着剤が発泡層２３Ｂの気泡開口部の全てを閉塞しないことによって形成される。

このとき、粘着剤の塗布剤の粘度は、Ｂ型粘度計６ｒｐｍで２０,０００ｍＰａ・ｓ以下とするのが好ましい。粘着剤の塗布剤の粘度が高過ぎると、粘着剤が発泡層２３Ｂの気泡開口部を閉塞してしまい、貫通路３１Ｂが形成され難くなってしまう。

粘着剤の塗布厚（乾燥後）、すなわち粘着剤層３Ｂの厚さは、０．５〜３０μｍであるのが好ましく、特に２〜２５μｍであるのが好ましい。ただし、粘着剤の塗布厚は一定である必要はなく、厚い部分と薄い部分（または塗布されない部分）とを設けてもよい。この場合、粘着剤の塗布剤を薄く塗布した部分に、貫通路３１Ｂが形成され易い。

粘着剤層３Ｂに形成される貫通路３１Ｂ（本実施形態では貫通路３１Ｂの横断面形状は略円形となる）の直径は０.１〜２０００μｍであるのが好ましく、特に０.５〜１５００μｍであるのが好ましい。貫通路３１Ｂの直径が０.１μｍ未満であると、気体が貫通路３１Ｂを通過し難く、貫通路３１Ｂの直径が２０００μｍを超えると、粘着剤層３Ｂの接着力が低下するおそれがある。

貫通路３１Ｂの個数密度は、３０〜１００，０００個／１００ｃｍ^２であるのが好ましく、特に１００〜５０，０００個／１００ｃｍ^２であるのが好ましい。貫通路３１Ｂの個数密度が３０個／１００ｃｍ^２未満であると、気体が抜け難く、貫通路３１Ｂの個数密度が１００，０００個／１００ｃｍ^２を超えると、粘着剤層３Ｂの接着力が低下するおそれがある。

なお、粘着剤が基材２Ｂの発泡層２３Ｂの気泡開口部を閉塞してしまうことを防止するために、（１）粘着剤の塗布剤に発泡剤を添加して、発泡剤を発泡させることにより、発泡層２３Ｂの気泡開口部に埋まった粘着剤を開裂させること、または（２）粘着剤層３Ｂを形成する前に、発泡層２３Ｂの表面または表層に、水、有機溶剤等の揮発性物質や、それら揮発性物質に樹脂を溶解または分散させたものをあらかじめ塗布または噴霧しておき、粘着剤の塗布剤を塗布した後に揮発性物質を揮発させることにより、発泡層２３Ｂの気泡開口部に埋まった粘着剤を開裂させることを行ってもよい。（２）の場合において、樹脂を使用したときには、その樹脂がプライマーとなり、粘着剤の定着性を向上させることができるという利点がある。

また、発泡層２３Ｂに粘着剤層３Ｂを形成する前に、粘着剤の定着性を向上させるために、発泡層２３Ｂの表面または表層にプライマーとしての樹脂を塗布してもよい。このような樹脂としては、例えば、ポリエステル、ポリウレタン、塩素化ポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−ビニルアルコール共重合体、アミノエチル化樹脂等を単独でまたは２種以上混合して使用することができる。

以上の説明においては、粘着剤層３Ｂの貫通路３１Ｂは、粘着剤を基材２Ｂの発泡層２３Ｂに塗布したときに、粘着剤が発泡層２３Ｂの気泡開口部を閉塞しないことによって形成されるものであったが、本発明はこれに限定されるものではなく、粘着剤を基材２Ｂの発泡層２３Ｂに対して所定のパターンで塗工することにより、貫通路３１を有する粘着剤層３を発泡層２３Ｂに形成してもよいし、粘着剤を剥離材に対して所定のパターンで塗工して、貫通路３１を有する粘着剤層３を剥離材上に形成し、剥離材上に形成された粘着剤層３を基材２Ｂの発泡層２３Ｂに貼り合わせてもよい。

この場合、粘着剤層３Ｂのパターン形状、すなわち貫通路３１Ｂの横断面形状および貫通路３１Ｂの配置は特に限定されるものではなく、上記で規定した大きさ（略円形の貫通路３１Ｂの直径で規定される当該貫通路３１Ｂの断面積）を有する貫通路３１Ｂが上記で規定した個数密度で形成されるようなパターン形状とすればよい。

また、本実施形態における基材２Ｂは、表面基材２２Ｂと発泡体からなる発泡層２３Ｂとから構成されるものであるが、本発明はこれに限定されるものではなく、基材２Ｂは発泡体のみから構成されてもよい。

粘着シート１Ｂを被着体に貼付する際には、粘着剤層３Ｂを被着体に密着させるようにして、粘着シート１Ｂを被着体に押圧する。このとき、被着体と粘着剤層３Ｂの粘着面との間の空気は、粘着剤層３Ｂに形成された貫通路３１Ｂから基材２Ｂの発泡層２３Ｂの連続気泡を介して粘着シート１Ｂ側端部の外側に抜けるため、被着体と粘着面との間に空気が巻き込まれ難く、空気溜まりができることが防止される。仮に空気が巻き込まれて空気溜まりができたとしても、その空気溜まり部または空気溜まり部を含んだ空気溜まり部周辺部を再圧着することにより、空気が粘着剤層３Ｂの貫通路３１Ｂから発泡層２３Ｂの連続気泡を介して粘着シート１Ｂ側端部の外側に抜けて、空気溜まりが消失する。このような空気溜まりの除去は、粘着シート１Ｂの貼付から長時間経過した後でも可能である。

また、粘着シート１Ｂを被着体に貼付した後に、被着体からガスが発生したとしても、そのガスは粘着シート１Ｂの粘着剤層３Ｂに形成された貫通路３１Ｂから発泡層２３Ｂの連続気泡を介して粘着シート１Ｂ側端部の外側に抜けるため、粘着シート１Ｂにブリスターが生じることが防止される。

さらに、本実施形態に係る粘着シート１Ｂにおいては、被着体に、塗装時に発生した塗ブツ等の突起物が形成されていたり、埃、ゴミ等の異物が付着していた場合であっても、粘着シート１Ｂの基材２における発泡層２３Ｂがそれら突起物や異物の凸を吸収するため、粘着シート１Ｂの外観を良好に維持することができ、粘着シート１Ｂの貼り直し等を回避することができる。

〔第４の実施形態〕
図８は、本発明の第４の実施形態に係る粘着シート１Ｃの断面図である。

第４の実施形態に係る粘着シート１Ｃは、第１の実施形態に係る粘着シート１の粘着剤層３および剥離材４と、第３の実施形態に係る粘着シート１Ｂの基材２Ｂとを組み合わせたものである。このような粘着シート１Ｃは、剥離材４Ｃの剥離処理面に形成した、貫通路３１Ｃを有する粘着剤層３Ｃと、表面基材２２Ｃおよび発泡層２３Ｃからなる基材２Ｃの発泡層２３Ｃとを貼り合わせることにより製造することができる。

本実施形態に係る粘着シート１Ｃにおいても、前述した第３の実施形態に係る粘着シート１Ｂの効果と同様の効果が得られる。

〔第５の実施形態〕
図９は、本発明の第５の実施形態に係る粘着シート１Ｄの断面図である。

第５の実施形態に係る粘着シート１Ｄは、第２の実施形態に係る粘着シート１Ａの粘着剤層３Ａおよび剥離材４Ａと、第３の実施形態に係る粘着シート１Ｂの基材２Ｂとを組み合わせたものである。このような粘着シート１Ｄは、剥離材４Ｄの剥離処理面に形成した粘着剤層３Ｄと、表面基材２２Ｄおよび発泡層２３Ｄからなる基材２Ｄの発泡層２３Ｄとを貼り合わせる方法、剥離材４Ｄ、粘着剤層３Ｄ、発泡層２３Ｄおよび表面基材２２Ｄを順に積層する方法、表面基材２２Ｄ、発泡層２３Ｄ、粘着剤層３Ｄおよび剥離材４Ｄを順に積層する方法等によって製造することができる。

本実施形態に係る粘着シート１Ｄにおいても、前述した第３の実施形態に係る粘着シート１Ｂの効果と同様の効果が得られる。

以下、実施例等により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明の範囲はこれらの実施例等に限定されるものではない。

〔実施例１〕（凹溝＋目止め剤アンダーコート層の穴によるエア貫通路−１）
発泡ポリエチレンテレフタレートフィルム（東洋紡績社製，クリスパーＫ２４２４，厚さ：１００μｍ）の片面に、エッチングにより幅５０μｍ、深さ２０μｍの凹溝を２００μｍのピッチで平面視格子状に形成し、これを基材とした。なお、基材の凹溝形成面における凹溝の占有率は、４４％であった。

また、剥離材の支持体としての上質紙（目付：１００ｇ／ｍ^２，空隙率：１５％）の一方の面に、ガスバリア層としてポリエチレン樹脂を厚さ２０μｍになるようにラミネートした。そして、上質紙の他方の面に、アンダーコート層として目止め剤（カオリンクレー／ＳＢＲ，固形分比１００／１００）を乾燥後の厚さが２μｍになるようにエアナイフコーターによって塗布し、１００℃で１分間加熱した。この結果、アンダーコート層には直径約１００μｍの穴が約１０００個／１００ｃｍ^２の個数密度で形成された。

上記アンダーコート層上に、スズ系触媒（東レダウコーニング社製，ＳＲＸ−２１２）を１重量％添加したシリコーン樹脂（東レダウコーニング社製，ＳＲＸ−２１１）を乾燥後の厚さが０．７μｍになるようにバーコーターによって塗布し、１３０℃で２分間加熱して剥離剤層を形成し、これを剥離材とした。得られた剥離材の剥離剤層にも穴が形成され、その剥離剤層の穴においては、上記アンダーコート層の穴の直径および個数密度は略そのまま維持されていた。

一方、アクリル系粘着剤（東洋インキ製造社製，オリバインＢＰＳ−１１０９）１００重量部にイソシアネート系架橋剤（日本ポリウレタン工業社製，コロネートＬ）を３重量部配合し、さらに希釈溶剤としてトルエンを加えて粘度を１０００ｍＰａ・ｓに調整して、粘着剤の塗布剤を得た。

得られた粘着剤の塗布剤を、粘着剤層の乾燥後の厚さが３０μｍになるように、ナイフコーターにより上記剥離材の剥離剤層上に塗布し、１００℃で２分間加熱して粘着剤層を形成した。この結果、粘着剤層には、直径約１３０μｍの貫通路が約９００個／１００ｃｍ^２の個数密度で形成された。

上記基材の凹溝形成面と、上記剥離材の剥離剤層上に形成した粘着剤層とを貼り合わせ、これを粘着シートとした。

〔実施例２〕（凹溝＋目止め剤アンダーコート層の穴によるエア貫通路−２）
実施例１と同様にして一方の面にガスバリア層としてポリエチレン樹脂をラミネートした剥離材支持体としての上質紙の他方の面に、アンダーコート層として目止め剤（カオリンクレー／ＳＢＲ，固形分比１００／１００）を乾燥後の厚さが３μｍになるようにエアナイフコーターによって塗布し、８０℃で１分間加熱した後、スズ系触媒（東レダウコーニング社製，ＳＲＸ−２１２）を１重量％添加したシリコーン樹脂（東レダウコーニング社製，ＳＲＸ−２１１）を乾燥後の厚さが０．７μｍになるようにバーコーターによって塗布し、１５０℃で２分間加熱した。この結果、アンダーコート層および剥離剤層を貫通する直径約１８０μｍの穴が約７００個／１００ｃｍ^２の個数密度で形成された剥離材を得た。

得られた上記剥離材を使用し、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。なお、粘着剤層には、直径約２００μｍの貫通路が約６００個／１００ｃｍ^２の個数密度で形成された。

〔実施例３〕（凹溝＋ラミネートアンダーコート層の穴によるエア貫通路）
剥離材の支持体としての上質紙（目付：１００ｇ／ｍ^２，空隙率：１５％）の一方の面に、ガスバリア層として低密度ポリエチレンを厚さ２５μｍになるようにラミネートし、他方の面に、アンダーコート層として低密度ポリエチレンを厚さ１７μｍになるようにラミネートした。

その一方のアンダーコート層としての低密度ポリエチレン層に、スズ系触媒（東レダウコーニング社製，ＳＲＸ−２１２）を１重量％添加したシリコーン樹脂（東レダウコーニング社製，ＳＲＸ−２１１）を乾燥後の厚さが０．７μｍになるようにバーコーターによって塗布し、１３０℃で２分間加熱して剥離剤層を形成した。この結果、アンダーコート層および剥離剤層を貫通する直径約８０μｍの穴が約１６００個／１００ｃｍ^２の個数密度で形成された剥離材を得た。

得られた上記剥離材を使用し、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。なお、粘着剤層には、直径約１００μｍの貫通路が約１３００個／１００ｃｍ^２の個数密度で形成された。

〔実施例４〕（凹溝＋アンダーコート層発泡によるエア貫通路）
実施例１と同様にして一方の面にガスバリア層としてポリエチレン樹脂をラミネートした剥離材支持体としての上質紙の他方の面に、アンダーコート層として目止め剤（カオリンクレー／ＳＢＲ，固形分比１００／１００）１００重量部に炭酸水素ナトリウム２重量部および４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）２重量部を添加したものを乾燥後の厚さが２μｍになるようにエアナイフコーターによって塗布し、１３０℃で１分間加熱した。この結果、アンダーコート層には直径約５０μｍの穴が約３５００個／１００ｃｍ^２の個数密度で形成された。

上記アンダーコート層上に、実施例１と同様にして剥離剤層を形成し、これを剥離材とした。得られた剥離材の剥離剤層にも穴が形成され、その剥離剤層の穴においては、上記アンダーコート層の穴の直径および個数密度は略そのまま維持されていた。

得られた上記剥離材を使用し、実施例１と同様にして粘着シートを作製した。なお、粘着剤層には、直径約７０μｍの貫通路が約３０００個／１００ｃｍ^２の個数密度で形成された。

〔実施例５〕（凹溝＋レーザ貫通路）
アクリル系粘着剤（日本合成化学工業社製，コーポニールＮ−２１４７，固形分：３５重量％）１００重量部に酢酸エチル３５重量部を配合し、次いでイソシアネート系架橋剤（日本ポリウレタン工業社製，コロネートＬ）を１重量部配合し、十分に攪拌して粘着剤の塗布剤を得た。

ポリエチレンテレフタレートシートの片面にシリコーン樹脂剥離剤を塗布した重剥離タイプの剥離材（リンテック社製，ＰＥＴ３８１１）の剥離処理面に、上記粘着剤の塗布剤を乾燥後の厚さが３０μｍになるようにナイフコーターによって塗布し、９０℃で１分間乾燥させた。このようにして形成した粘着剤層に、工程材料として、ポリエチレンテレフタレートシートの片面にシリコーン樹脂剥離剤を塗布した軽剥離タイプの剥離材（リンテック社製，ＰＥＴ３８０１）の剥離処理面を重ねて貼合し、３層構造の積層体とした。

得られた積層体に対して、重剥離タイプの剥離材側から炭酸ガスレーザを照射することにより、軽剥離タイプの剥離材側の粘着剤層表面の直径が約９０μｍの貫通路を、約２５００個／１００ｃｍ^２の個数密度で形成した。

上記のようにして貫通路を形成した積層体から軽剥離タイプの剥離材を剥し、露出した粘着剤層と、実施例１で得られた基材の凹溝形成面とを貼り合わせ、これを粘着シートとした。

〔実施例６〕（凹溝＋パターン貫通路）
実施例１で得られた基材の凹溝形成面に、紫外線硬化性の粘着剤（帝国インキ社製，ＵＶ ＴＡＣ−４０００）を硬化後の厚さが２５μｍになるように、かつ、粘着剤のない部分が直径１０００μｍの孔として１１５６個／１００ｃｍ^２の個数密度で形成されるように、スクリーン印刷法によってパターン塗布した。

このようにして形成した粘着剤層に対して、メタルハライドランプ（８０Ｗ／ｃｍ×１灯，高さ：７．５ｃｍ）を１０ｍ／ｍｉｎの速度で照射し、プレキュアした粘着剤層に、ポリエチレンテレフタレートシートの片面にシリコーン樹脂剥離剤を塗布した剥離材（リンテック社製，ＰＥＴ３８１１）の剥離処理面を重ねて貼合し、３層構造の積層体とした。

得られた積層体に対し、再度メタルハライドランプ（１２０Ｗ／ｃｍ×２灯，高さ：１０ｃｍ）を１０ｍ／ｍｉｎの速度で照射して粘着剤層を硬化させ、粘着剤層に直径１０００μｍの貫通路が１１５６個／１００ｃｍ^２の個数密度で形成された粘着シートを得た。

〔実施例７〕（凹溝＋発泡粘着剤層−１）
アクリル系粘着剤（日本合成化学工業社製，コーポニールＮ−２１４７，固形分：３５重量％）１００重量部に酢酸エチル３５重量部を配合し、次いでエポキシ系架橋剤（三菱ガス社製，テトラッドＣ）を０．０３重量部配合して十分に攪拌した後、さらに気泡を形成するための水を１５重量部添加し、十分に攪拌して粘着剤の塗布剤を得た。

ポリエチレンテレフタレートシートの片面にシリコーン樹脂剥離剤を塗布した剥離材（リンテック社製，ＰＥＴ３８１１）の剥離処理面に、上記粘着剤の塗布剤を乾燥後の厚さが３５μｍになるようにナイフコーターによって塗布し、９０℃で１分間、さらに１２０℃で１分間乾燥させた。このようにして得られた粘着剤層には、水の発泡により縦方向に貫通し得る貫通路（単独気泡）が形成された。この貫通路の直径は８０〜１２０μｍ、個数密度は約９０００個／１００ｃｍ^２であった。

上記粘着剤層に、実施例１で得られた基材の凹溝形成面を重ねて貼合し、これを粘着シートとした。

〔実施例８〕（凹溝＋発泡粘着剤層−２）
アクリル系粘着剤（日本合成化学工業社製，コーポニールＮ−２１４７，固形分：３５重量％）１００重量部に対して、発泡剤として、４,４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）と炭酸水素ナトリウムとを１：１の重量比で混合した混合物７重量部を酢酸エチル４０重量部で希釈・攪拌したものを即座に配合し、十分に攪拌した後、エポキシ系架橋剤（三菱ガス社製，テトラッドＣ）を０．０３重量部配合して十分に攪拌して、粘着剤の塗布剤を得た。

ポリエチレンテレフタレートシートの片面にシリコーン樹脂剥離剤を塗布した剥離材（リンテック社製，ＰＥＴ３８１１）の剥離処理面に、上記粘着剤の塗布剤を乾燥後の厚さが３５μｍになるようにナイフコーターによって塗布し、９０℃で１分間、さらに１４５℃で５分間乾燥させた。このようにして得られた粘着剤層には、発泡した粘着剤により縦方向に貫通し得る貫通路（連続気泡）が形成され、空隙率は約１５％であった。

上記粘着剤層に、実施例１で得られた基材の凹溝形成面を重ねて貼合し、これを粘着シートとした。

〔実施例９〕（発泡体に直塗り）
基材としてのポリエチレンテレフタレート層（厚さ：５０μｍ）とポリアクリルフォーム層（厚さ：３００μｍ，空隙率：５０％）とからなる積層シート（エルホーム社製，ＡＬサクションシート）のフォーム層表面に、実施例５で得られた粘着剤の塗布剤を乾燥後の厚さが２μｍになるようにナイフコーターによって塗布し、９０℃で１分間乾燥させた。このようにして得られた粘着剤層には直径１０〜１５０μｍの縦方向の貫通路が形成され、その個数密度は約１０,０００個／１００ｃｍ^２であった。

上記粘着剤層に、ポリエチレンテレフタレートシートの片面にシリコーン樹脂剥離剤を塗布した剥離材（リンテック社製，ＰＥＴ３８１１）の剥離処理面を重ねて貼合し、これを粘着シートとした。

〔実施例１０〕（発泡体にパターン塗り）
実施例９と同様の積層シートのフォーム層表面に、実施例６と同様にして紫外線硬化性の粘着剤をパターン塗布するとともに、プレキュア、剥離材の積層および粘着剤層の硬化を行い、粘着シートを得た。

〔実施例１１〕（発泡体にパターン転写）
ポリエチレンテレフタレートシートの片面にシリコーン樹脂剥離剤を塗布した剥離材（リンテック社製，ＰＥＴ３８１１）の剥離処理面に、実施例６と同様にして紫外線硬化性の粘着剤をパターン塗布し、プレキュアした。次いで、そのプレキュアした粘着剤層に、実施例９と同様の積層シート（２層構造）のフォーム層表面を重ねて貼合し、４層構造の積層体とした。

得られた積層体に対し、再度メタルハライドランプ（１２０Ｗ／ｃｍ×２灯，高さ：１０ｃｍ）を１０ｍ／ｍｉｎの速度で照射して粘着剤層を硬化させ、粘着剤層に直径１０００μｍの貫通路が１１５６個／１００ｃｍ^２の個数密度で形成された粘着シートを得た。

〔実施例１２〕（発泡体＋エア貫通路）
実施例９と同様の積層シートのフォーム層表面に、実施例１において剥離材の剥離剤層上に形成した粘着剤層を貼り合わせ、これを粘着シートとした。

〔実施例１３〕（発泡体＋レーザ貫通路）
ポリエチレンテレフタレートシートの片面にシリコーン樹脂剥離剤を塗布した剥離材（リンテック社製，ＰＥＴ３８１１）の剥離処理面に、実施例５で得られた粘着剤の塗布剤を乾燥後の厚さが３０μｍになるようにナイフコーターによって塗布し、９０℃で１分間乾燥させた。

このようにして得られた粘着剤層に、実施例９と同様の積層シートのフォーム層表面を重ねて貼合し、３層構造の積層体とした。

得られた積層体に対して、フォーム層表面から約５０μｍの深さまで、剥離材側から炭酸ガスレーザを照射し、剥離材側の粘着剤層表面の直径が約１００μｍの貫通孔を、約２５００個／１００ｃｍ^２の孔密度で形成して、これを粘着シートとした。

〔実施例１４〕（発泡体＋発泡粘着剤層）
ポリエチレンテレフタレートシートの片面にシリコーン樹脂剥離剤を塗布した剥離材（リンテック社製，ＰＥＴ３８１１）の剥離処理面に、実施例７で得られた粘着剤の塗布剤を乾燥後の厚さが３５μｍになるようにナイフコーターによって塗布し、９０℃で１分間、さらに１２０℃で１分間乾燥させた。このようにして得られた粘着剤層には、水の発泡により縦方向に貫通し得る貫通路（単独気泡）が形成された。この貫通路の直径は８０〜１２０μｍ、個数密度は約９０００個／１００ｃｍ^２であった。

上記粘着剤層に、実施例９と同様の積層シートのフォーム層表面を重ねて貼合し、これを粘着シートとした。

〔比較例１〕
ポリエチレンテレフタレートシートの片面にシリコーン樹脂剥離剤を塗布した剥離材（リンテック社製，ＰＥＴ３８１１）の剥離処理面に、実施例５で得られた粘着剤の塗布剤を乾燥後の厚さが３０μｍになるようにナイフコーターによって塗布し、９０℃で１分間乾燥させた。

このようにして得られた粘着剤層に、発泡ポリエチレンテレフタレートフィルム（東洋紡績社製，クリスパーＫ２４２４，厚さ：１００μｍ）を重ねて貼合し、これを粘着シートとした。

〔比較例２〕
ポリエチレンテレフタレートシートの片面にシリコーン樹脂剥離剤を塗布した剥離材（リンテック社製，ＰＥＴ３８１１）の剥離処理面に、実施例５で得られた粘着剤の塗布剤を乾燥後の厚さが３０μｍになるようにナイフコーターによって塗布し、９０℃で１分間乾燥させた。

このようにして得られた粘着剤層に、実施例１で得られた基材の凹溝形成面を重ねて貼合し、これを粘着シートとした。

〔試験例〕
実施例１〜１４および比較例１〜２で得られた粘着シートについて、以下のようにして空気溜まり消失性試験を行うとともに、目視により外観を判断した。

空気溜まり消失性試験：５０ｍｍ×５０ｍｍに裁断した粘着シートを、直径約１５ｍｍの円形の空気溜まりができるようにメラミン塗装板に貼り、その粘着シートをスキージにより圧着した。その結果、空気溜まりが消失したものを○、空気溜まりが縮小したものを△、空気溜まりがそのまま残存したものを×で表す。

各試験の結果を表１に示す。

表１から明らかなように、実施例１〜１４で得られた粘着シートは、空気溜まりが容易に除去され得た。

本発明は、空気溜まりやブリスターが発生し易い粘着シートであって、良好な外観および十分な接着力を必要とする粘着シートに好ましく適用することができる。

本発明の第１の実施形態に係る粘着シートの断面図である。 同実施形態に係る粘着シートにおける基材の裏面の平面図である。 同実施形態に係る粘着シートにおける剥離材および粘着剤層の製造方法の一例を示す断面図である。 同実施形態に係る粘着シートにおける剥離材および粘着剤層の製造方法の他の例を示す断面図である。 本発明の第２の実施形態に係る粘着シート（第１の例）の断面図である。 本発明の第２の実施形態に係る粘着シート（第２の例）の断面図である。 本発明の第３の実施形態に係る粘着シートの断面図である。 本発明の第４の実施形態に係る粘着シートの断面図である。 本発明の第５の実施形態に係る粘着シートの断面図である。

符号の説明

１，１Ａ，１Ａ’，１Ｂ，１Ｃ，１Ｄ…粘着シート
２，２Ａ，２Ｂ，２Ｃ，２Ｄ…基材
２１，２１Ａ…凹溝
２３Ｂ，２３Ｃ，２３Ｄ…発泡層（発泡体）
３，３Ａ，３Ａ’，３Ｂ，３Ｃ，３Ｄ…粘着剤層
３１，３１Ａ’，３１Ｂ，３１Ｃ…貫通路
４，４Ａ，４Ｃ，４Ｄ…剥離材
４１…支持体
４２…ガスバリア層
４３…アンダーコート層
４４…剥離剤層
４３１，４４１…穴

Claims (27)

1. 基材と前記基材に積層された粘着剤層とを備えた粘着シートであって、
   前記基材における少なくとも前記粘着剤層側には、粘着シート外部に通じる通気路が形成されており、
   前記粘着剤層には、前記粘着剤層を厚さ方向に貫通するまたは貫通し得る貫通路が複数形成されており、
   前記基材の通気路と前記粘着剤層の貫通路とは連通していることを特徴とする粘着シート。
2. 前記基材における前記粘着剤層側には、基材側端部まで連続する凹溝が設けられていることを特徴とする請求項１に記載の粘着シート。
3. 前記基材の少なくとも前記粘着剤層側は、連続気泡を含む発泡体からなることを特徴とする請求項１に記載の粘着シート。
4. 前記粘着剤層の貫通路は、前記粘着剤層を通り抜ける気体によって形成されたものであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の粘着シート。
5. 前記粘着剤層の貫通路は、レーザ加工により形成されてなることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の粘着シート。
6. 前記粘着剤層の貫通路は、粘着剤層形成時にパターン形成されたものであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の粘着シート。
7. 前記粘着剤層の貫通路は、気泡によって構成されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の粘着シート。
8. 少なくとも片面側に粘着シート外部に通じる通気路が形成された基材の前記片面に、層の厚さ方向に貫通するまたは貫通し得る貫通路を複数有する粘着剤層を、前記基材の通気路と前記粘着剤層の貫通路とが連通するように積層または形成することを特徴とする粘着シートの製造方法。
9. 前記基材の片面側に、基材側端部まで連続する凹溝を設けることにより、前記基材に通気路を形成することを特徴とする請求項８に記載の粘着シートの製造方法。
10. 前記基材の少なくとも片面側は、連続気泡を含む発泡体からなることを特徴とする請求項８に記載の粘着シートの製造方法。
11. 剥離処理面側に穴が複数形成された剥離材の前記剥離処理面に粘着剤を塗工して粘着剤層を形成し、前記剥離材の穴からの気体を前記粘着剤層の外側に移動させることにより、前記粘着剤層に前記貫通路を形成することを特徴とする請求項８〜１０のいずれかに記載の粘着シートの製造方法。
12. 前記剥離材の支持体は空気および／または水分を含む材料からなり、前記剥離材の支持体に剥離剤を塗工して剥離剤層を形成し、前記支持体からの空気および／または水蒸気を前記剥離剤層の外側に移動させることにより、前記剥離剤層に穴を形成することを特徴とする請求項１１に記載の粘着シートの製造方法。
13. 前記剥離材の支持体は空気および／または水分を含む材料からなり、前記剥離材の支持体にアンダーコート層を形成し、前記支持体からの空気および／または水蒸気を前記アンダーコート層の外側に移動させることにより、前記アンダーコート層に穴を形成し、前記穴を有するアンダーコート層に剥離剤を塗工して穴を有する剥離剤層を形成することを特徴とする請求項１１に記載の粘着シートの製造方法。
14. 前記剥離材の支持体は空気および／または水分を含む材料からなり、前記剥離材の支持体にアンダーコート層および剥離剤層を順次形成し、前記支持体からの空気および／または水蒸気を前記剥離剤層の外側まで移動させることにより、前記アンダーコート層および前記剥離剤層に穴を形成することを特徴とする請求項１１に記載の粘着シートの製造方法。
15. 前記支持体の非剥離処理面側には、あらかじめガスバリア層を形成しておくことを特徴とする請求項１２〜１４のいずれかに記載の粘着シートの製造方法。
16. 前記剥離材の支持体に、発泡させた目止め剤によって穴を有するアンダーコート層を形成し、前記穴を有するアンダーコート層に剥離剤を塗工することにより、穴を有する剥離剤層を形成することを特徴とする請求項１１に記載の粘着シートの製造方法。
17. 前記粘着剤層に対してレーザ加工を施すことにより、前記粘着剤層に貫通路を形成することを特徴とする請求項８〜１０のいずれかに記載の粘着シートの製造方法。
18. 前記粘着剤層に気泡を形成することにより、前記粘着剤層に貫通路を形成することを特徴とする請求項８〜１０のいずれかに記載の粘着シートの製造方法。
19. 粘着剤を前記基材の発泡体に直接塗工して、前記粘着剤層に、前記発泡体の気泡開口部に連通する貫通路を形成することを特徴とする請求項１０に記載の粘着シートの製造方法。
20. 粘着剤の塗布厚を部分的に変化させて、粘着剤層の薄い部分または粘着剤層が形成されない部分において、前記発泡体の気泡開口部に連通する貫通路を形成することを特徴とする請求項１９に記載の粘着シートの製造方法。
21. 粘着剤を所定のパターンで塗工することにより、前記粘着剤層に貫通路を形成することを特徴とする請求項８〜１０のいずれかに記載の粘着シートの製造方法。
22. 剥離処理面側に、剥離材を貫通しない直径０．１〜２０００μｍの穴が複数形成されていることを特徴とする剥離材。
23. 空気および／または水分を含む材料からなる支持体に剥離剤を塗工して剥離剤層を形成し、前記支持体からの空気および／または水蒸気を前記剥離剤層の外側に移動させることにより、前記剥離剤層に穴を形成することを特徴とする剥離材の製造方法。
24. 空気および／または水分を含む材料からなる支持体にアンダーコート層を形成し、前記支持体からの空気および／または水蒸気を前記アンダーコート層の外側に移動させることにより、前記アンダーコート層に穴を形成し、前記穴を有するアンダーコート層に剥離剤を塗工して穴を有する剥離剤層を形成することを特徴とする剥離材の製造方法。
25. 空気および／または水分を含む材料からなる支持体にアンダーコート層および剥離剤層を順次形成し、前記支持体からの空気および／または水蒸気を前記剥離剤層の外側まで移動させることにより、前記アンダーコート層および前記剥離剤層に穴を形成することを特徴とする剥離材の製造方法。
26. 前記支持体の非剥離処理面側には、あらかじめガスバリア層を形成しておくことを特徴とする請求項２３〜２５のいずれかに記載の剥離材の製造方法。
27. 発泡させた目止め剤によって穴を有するアンダーコート層を支持体に形成し、前記穴を有するアンダーコート層に剥離剤を塗工することにより、穴を有する剥離剤層を形成することを特徴とする剥離材の製造方法。
    

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