JP5438408B2 - 粘着シートの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、粘着シート及びその製造方法に関し、特に、装飾用粘着シート、マーキングフィルム、金属板等の表面の保護用粘着シート等に使用される粘着シート及びその製造方法に関する。

塩化ビニル等の樹脂製シートの片面に粘着剤を塗布してなる粘着シートは、塗装と異なり、溶剤を使用しない、乾燥の工程を必要としない等の点で有利であるので、装飾用粘着シートやマーキングフィルム等に用いられる。一般に、粘着シートは、基材シートとその表面に形成された粘着剤層とから構成され、必要に応じて粘着剤層表面に剥離シートが設けられている。使用に際しては、剥離シートが設けられている場合には、これを剥がして、粘着剤層が被着体表面に接するように貼着する。

しかしながら、手作業により粘着シートを貼着する際、粘着シートと被着体表面との間に空気が巻き込まれ、シートの貼着後に空気溜り（気泡）が残り、粘着シートの表面側に膨出部（いわゆる「ふくれ」）を生じるという問題がある。このような空気溜りは、装飾用粘着シート、マーキングフィルム、表面保護用粘着シート等の、貼着面積の大きい粘着シートの場合に特に発生しやすい。

空気溜りを除去するために、粘着シートを一度剥がして貼り直したり、粘着シートの空気溜りにより膨れた部分に基材シート側から針で穴を開けて空気を抜いたりすることが行われる。しかしながら、粘着シートを貼り直す方法には、粘着シートが破れたり、表面に皺ができたり、粘着力が低下する等の問題が生じることが多く、一方、針で穴を開ける方法は、粘着シートの外観を損ねることとなる。

また、空気溜りが形成されるのを防止するために、ガラス等の被着体表面を、予め界面活性剤を含有する水溶液で濡らして、粘着シートを貼着し、乾燥する方法がある。しかしながら、この方法は作業が煩雑であり、特に、広い面積にわたり粘着シートを貼着する場合、巻き込まれた空気を全て除去しながら貼着することは非常に困難であり、手作業により粘着シートを貼着するには、相当の熟練が必要である。

粘着シートと被着体表面との間に巻き込まれた空気を追い出すために、種々の粘着シートが提案されている。
例えば、特許文献１には、基材シート上に、独立した多数の小凸部が散点状に設けられた粘着層を有する粘着シートが開示されている。この粘着シートは、小凸部の先端部のみが他の物体に貼り付くため容易に剥がすことができ、容易に貼り直すことができる。また、粘着層と被着体との間に大きな通気断面積の隙間が生じるので、粘着層と被着体との間に巻き込まれた空気を容易に追い出すことができる。しかしながら、特許文献１記載の粘着シートは、粘着剤層と被着体との間に大きな隙間が設けられているため、粘着シートと被着体との密着性が低い。
また、特許文献２には、基材の少なくとも片面に凹凸部が形成され、その上に両面が平坦な非通気性粘着剤層を、基材の凸部に当接させて積層してなる粘着シートが開示されている。この粘着シートは、被着体に貼着した際に粘着剤層と被着体との間に空気を巻き込んだときには、前記粘着剤層が基材表面の凹部内壁に付着して粘着剤層と被着体との間に空洞を形成し、空気やガスはその空洞から外部に排出される。しかしながら、特許文献２記載の粘着シートは、貼着する際に空気が抜けやすく貼着が容易であるものの、基材と粘着剤層とは接触面積が小さいため密着性が低くなる傾向がある。
また、特許文献３には、シート端縁部に開口する凹条溝が粘着剤層に設けられ、かつ、基材シート及び粘着剤層に貫通孔が設けられた粘着シートが開示されている。この粘着シートは、被着体に貼着した際に粘着剤層と被着体との間に空気を巻き込んだときには、前記の貫通孔及び凹条溝を通って空気やガスが外部に排出される。しかしながら、特許文献３記載の粘着シートは、貼着する際に空気が抜けやすく貼着が容易であるものの、基材にも貫通孔が形成されているため基材表面への印刷性が劣る。

実用新案登録第２５０３７１７号公報 国際公開第２００８／０７５７６７号 特開２００５−３３６２４９号公報

本発明は、粘着シートと被着体表面との間に巻き込まれた空気を簡便に追い出し、空気溜りを防止又は除去することができ、しかも、粘着剤層と基材及び被着体との密着性に優れ、基材のバリア性を保持することができ、基材表面への印刷性に優れる粘着シート、及びその製造方法を提供することを目的とする。

上記課題は下記の手段により達成される。
［１］基材の少なくとも一面に、前記基材の端縁部まで連通した凹条溝を有する第１粘着剤層、及び一方の面から他方の面に貫通する貫通孔を複数有する第２粘着剤層がこの順に積層されてなる粘着シートの製造方法であって、
（ａ１）前記基材の少なくとも一面に、端部にまで連通する凹条溝が形成された第１粘着剤層を設けるステップ、
（ａ２）剥離シートの剥離面に粘着剤を塗工して粘着剤層を塗設した後に、前記粘着剤層にレーザ光を照射して貫通孔を形成することにより、前記剥離シート上に、貫通孔を有する第２粘着剤層を設けるステップ、及び
（ａ３）前記ステップ（ａ１）において第１粘着剤層を設けた基材と前記ステップ（ａ２）において第２粘着剤層を設けた剥離シートとを、前記第１粘着剤層と前記第２粘着剤層とが接するように貼合するステップ
を含む、粘着シートの製造方法。
［２］前記第１粘着剤層の凹条溝が、前記基材に接している側とは逆側の面に形成されている、［１］に記載の粘着シートの製造方法。
［３］前記第１粘着剤層の凹条溝と前記第２粘着剤層の貫通孔とが連通している、［１］又は［２］に記載の粘着シートの製造方法。
［４］前記凹条溝の幅が３０〜３００μｍであり、前記凹条溝の深さが５〜３５μｍであり、前記凹条溝間のピッチが２００μｍ〜２ｍｍである、［１］〜［３］のいずれかに記載の粘着シートの製造方法。
［５］前記凹条溝が格子状に形成されている、［１］〜［４］のいずれかに記載の粘着シートの製造方法。
［６］前記貫通孔の孔径が３０μｍ〜２ｍｍであり、前記貫通孔間のピッチが１００μｍ〜１２ｍｍである、［１］〜［５］のいずれかに記載の粘着シートの製造方法。

本発明の粘着シートは、粘着剤層と基材及び被着体との密着性に優れ、粘着シートと被着体表面との間に巻き込まれた空気を簡便に追い出し、空気溜りを防止又は除去することができる。また、基材表面が平坦であるため、基材のバリア性を保持することができ、基材表面への印刷性に優れる。また、本発明によれば、このような粘着シートを効率よく製造することができる。

本発明の粘着シートの好ましい一実施態様の断面図である。 図１の粘着シートを被着体に貼着する際の状態の一態様を示す断面図である。 図１の粘着シートを被着体に貼着した後の状態の一態様を示す断面図である。

以下、本発明の好ましい一実施態様について、添付の図面に基づいて詳細に説明する。なお、各図の説明において同一の要素には同一の符号を付す。

図１は、本発明の粘着シートの好ましい一実施態様の断面図である。図１に示すように、本発明の粘着シート１は、基材２の少なくとも一面に第１粘着剤層３及び第２粘着剤層４がこの順に積層されてなる。第１粘着剤層３は、基材２の端縁部まで連通する凹条溝３１（３１ａ、３１ｂ及び３１ｃ）を有する。また、第２粘着剤層４は、一方の面から他方の面に貫通する貫通孔４１（４１ａ及び４１ｂ）を複数有する。また、必要に応じて第２粘着剤層４の表面に剥離シート５が貼着されている。

本発明の粘着シートでは、第１粘着剤層３は、基材２の端縁部まで連通する凹条溝３１を有する。この凹条溝３１の作用により、粘着シートと被着体との間に巻き込まれた空気を追い出して、空気溜りを防止又は除去することができる。なお、図１中では凹条溝は３１ａ、３１ｂ及び３１ｃの３つが示されているが、これに限定されない。

上記作用の観点から、第１粘着剤層３の凹条溝３１の好ましい位置・形状は以下のとおりである。
凹条溝３１の断面形状は特に限定されず、凹条溝の溝底部と側壁との角度が垂直であるコの字型のほか、凹条溝の溝底部と側壁との角度が垂直ではなく、凹条溝の幅が第１粘着剤層の表面方向に拡大するテーパー型やその逆に縮小する逆テーパー型であってもよい。複数の凹条溝３１の形状は互いに異なっていてもよく、大きさが異なっていてもよい。

凹条溝３１の深さは、通気性及び製造容易性の観点から、好ましくは５〜３５μｍであり、より好ましくは８〜３０μｍである。
凹条溝３１の幅は、通気性、形状保持性及び製造容易性の観点から、好ましくは３０〜３００μｍであり、より好ましくは５０〜２００μｍである。なお、本発明における凹条溝３１の幅とは、第１粘着剤層３表面における凹条溝３１の幅をいう。
凹条溝３１同士のピッチは、通気性及び製造容易性の観点から、好ましくは２００μｍ〜２ｍｍであり、より好ましくは３００〜１０００μｍである。なお、本発明における凹条溝３１のピッチとは、第１粘着剤層３表面における隣り合う凹条溝３１間の距離をいう。

凹条溝３１同士は、製造容易性の観点から、略平行に形成されていることが好ましい。また、隣接する凹条溝３１同士は、通気性の観点から、互いに連通していることが好ましく、凹条溝３１は格子形状又は斜格子形状に形成されていることが特に好ましい。

凹条溝３１は、第１粘着剤層３のいずれの面に形成されていてもよい。すなわち、第１粘着剤層３において、基材２に当接する面に形成されていてもよく、第２粘着剤層４に当接する面に形成されていてもよい。ただし、凹条溝３１と第２粘着剤層４の貫通孔４１とが連通していることが通気性の観点から好ましいため、凹条溝３１は、第２粘着剤層４に当接する面に形成されていることが特に好ましい。凹条溝３１が第２粘着剤層４に当接する面に形成されている場合、基材２と第１粘着剤層３とは空洞を有することなく密着しており、本発明の粘着シートは粘着剤層と基材との密着性に特に優れる。

本発明の粘着シートでは、第２粘着剤層４は、第２粘着剤層４の一方の面から他方の面に貫通する貫通孔４１（４１ａ及び４１ｂ）を複数有する。この貫通孔４１の作用により、粘着シートと被着体との間に巻き込まれた空気を追い出して、空気溜りを防止又は除去することができる。なお、図１中では貫通孔は４１ａ及び４１ｂの２つが示されているが、これに限定されない。

上記作用の観点から、第２粘着剤層４の貫通孔４１の好ましい位置・形状は以下のとおりである。
貫通孔４１の孔径は、通気性、密着性及び製造容易性の観点から、好ましくは３０μｍ〜２ｍｍであり、より好ましくは５０μｍ〜１ｍｍである。
貫通孔４１同士のピッチは、通気性、密着性及び製造容易性の観点から、好ましくは１００μｍ〜１２ｍｍであり、より好ましくは２００μｍ〜８ｍｍである。貫通孔４１は、規則的なピッチで設ける必要はなく、不規則なピッチで設けてもよい。

貫通孔４１の形状は特に限定されず、円柱形であってもよく、一方の面から他方の面に向かって孔径が漸次縮小又は拡大する直円錐台形（テーパー形）であってもよい。複数の貫通孔４１の形状は互いに異なっていてもよく、大きさが異なっていてもよい。

第１粘着剤層３の凹条溝３１と第２粘着剤層４の貫通孔４１とは、通気性の観点から連通していることが特に好ましい。したがって、凹条溝３１及び貫通孔４１の幅及びピッチは、両者が連通する箇所が最も多くなるように決定されることが好ましい。

前記基材２の材質は特に制限されることはなく、粘着シートの基材として使用し得る任意の材料の中から適宜選択して用いることができる。具体例としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−塩化ビニル共重合体等のエチレン共重合体系樹脂、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂等のポリスチレン系樹脂、６−ナイロン、６，６−ナイロン等のポリアミド系樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル系樹脂、ポリカーボネート、ポリエステルカーボネート等のポリカーボネート系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン等の塩素系樹脂、ポリメチルメタクリレート、ポリエチルメタクリレート等のアクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂等のプラスチックシート、上質紙、グラシン紙等の紙類を挙げることができる。
本発明で使用される基材２の厚さは特に制限されることはなく、用途などに応じて適宜設定されるが、取り扱い容易性の観点から、一般的には１０μｍ〜１ｍｍであり、特に２０〜５００μｍであることが好ましい。
図１に示すように、基材２の表面には貫通孔が形成されておらず平坦であり、フィルムとしてのバリア性を保持することができ、当該表面にきれいに印刷を施すことができる。

前記の第１粘着剤層３及び第２粘着剤層４に使用される粘着剤としては、例えば、アクリル系、ゴム系、シリコーン系、エポキシ系、ポリエステル系、ウレタン系、ポリオレフィン系等を挙げることができるが、これらに限定されることはなく、任意のものの中から適宜選択して用いることができる。
第１粘着剤層３及び第２粘着剤層４に使用される粘着剤は、互いに同一でもよく異なっていてもよい。

第１粘着剤層３の厚さは、経済性及び生産性の観点から、好ましくは１５〜９０μｍであり、より好ましくは２０〜６０μｍである。また、第２粘着剤層４の厚さは、経済性及び生産性の観点から、好ましくは５〜５０μｍであり、より好ましくは１０〜４０μｍである。

本発明に用いることができる剥離シート５としては特に制限されず、通常使用されるもの、例えば、上質紙、グラシン紙等の紙基材、これらの紙基材にポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン等をラミネートしたラミネート紙、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂等のプラスチックシートにシリコーン等の剥離剤を塗布したもの等を用いることができる。剥離シート５の厚みは特に制限されるものではないが、通常は３０〜３００μｍである。

図２及び図３を参照しながら、図１に示した粘着シートを被着体に貼着する際に粘着シートと被着体表面との間に巻き込まれた空気を追い出す機構について説明する。図２及び図３は、粘着シートを被着体に貼着する際又は貼着した後の状態の一態様を示す断面図である。
図２に示すように、剥離シート５が剥がされた粘着シート１を被着体６に貼着した際に、凹条溝３１ａ及び３１ｃと貫通孔４１ａ及び４１ｂとがそれぞれ連通している部分では、第２粘着剤層４と被着体６との間に空気が巻き込まれても、貫通孔４１ａ及び４１ｂ並びに凹条溝３１ａ及び３１ｃを介して空気を逃すことができ、空気溜りの形成を防止することができる。
第２粘着剤層４と被着体６との間に空気が巻き込まれて空気溜り７が形成された場合、粘着シート１は基材側の表面に膨出部（いわゆる「ふくれ」）が生じる。この粘着シート１を、スキージ等を用いて粘着シート１の中央部から周縁部に向かって圧着すると、図３に示すように、巻き込まれた空気は、第１粘着剤層３の凹条溝３１ｂに沿って第２粘着剤層４を押し上げる。空気溜り７の上部に位置する凹条溝３１ｂは、押し上げられた第２粘着剤層４２により変形する。その結果、空気溜り７は除去され、その代わりに凹条溝３１ｂに沿って粘着シート１の端部にまで連通する空洞８が形成される。被着体６と第２粘着剤層４との間に存在した空気や、貼着後に被着体から発生するガスは、空洞８を移動して外に排出される。したがって、本発明の粘着シート１は、基材側の表面に形成された膨出部を除去して外観を損ねることなく被着体６に貼着することができる。
貫通孔４１や空洞８が形成されていない部分では、第２粘着剤層４と被着体６とが広面積で密着している。したがって、本発明の粘着シート１は、被着体との密着性に優れる。

次に、本発明の粘着シートの製造方法について説明する。本発明の粘着シートの製造方法は特に限定されないが、以下の方法により製造することが好ましい。
基材の少なくとも一面に、前記基材の端縁部まで連通した凹条溝を有する第１粘着剤層、及び一方の面から他方の面に貫通する貫通孔を複数有する第２粘着剤層がこの順に積層されてなる粘着シートの製造方法であって、
（ａ１）前記基材の少なくとも一面に、端部にまで連通する凹条溝が形成された第１粘着剤層を設けるステップ、
（ａ２）剥離シートの剥離面に粘着剤を塗工して粘着剤層を塗設した後に、前記粘着剤層にレーザ光を照射して貫通孔を形成することにより、前記剥離シート上に、貫通孔を有する第２粘着剤層を設けるステップ、及び
（ａ３）前記ステップ（ａ１）において第１粘着剤層を設けた基材と前記ステップ（ａ２）において第２粘着剤層を設けた剥離シートとを、前記第１粘着剤層と前記第２粘着剤層とが接するように貼合するステップ
を含む、粘着シートの製造方法。

前記ステップ（ａ１）において、端部にまで連通する凹条溝が形成された第１粘着剤層を設ける方法としては特に制限されず、任意の方法によって行うことができる。
凹条溝３１が、第１粘着剤層において、第２粘着剤層に当接する面に形成されている場合、例えば、エンボスロールを使用したエンボス加工やレーザ処理その他の方法により、基材上に直接、凹条溝が形成された粘着剤層を設ける方法、表面に凹凸形状を付与した剥離シート上に流延法等により製膜して凹凸が形成された粘着剤層を設け、この粘着剤層を基材に貼り付けた後に前記剥離シートを除去する方法、基材上に平坦な粘着剤層を塗設した後その上にスジ状に粘着剤層を塗設する方法等が挙げられる。

また、上述したように、凹条溝は、第１粘着剤層における基材に当接する面に形成されていてもよい。この場合は、剥離シート上に流延法等により製膜して平坦な粘着剤層を設け、この粘着剤層上に、エンボスロールを使用したエンボス加工やレーザ処理等を行ったり、スジ状に粘着剤層を塗設したりすることで、凹条溝が形成された粘着剤層を形成し、この粘着剤層を基材に貼り付ける方法等が挙げられる。
平坦な粘着剤層を形成する方法としては特に制限されず、任意の方法によって行うことができる。具体例としては、スクリーン印刷法、グラビア印刷法、Ｔダイ押し出し法、カーテン法、転写法、又はロールコータ法等が挙げられる。また、スジ状に粘着剤層を設ける方法としては特に制限されず、任意の方法によって行うことができ、上記に列挙した方法や、櫛形ブレードを用いるロールコータ法、Ｔダイ押し出し法等が挙げられる。

前記ステップ（ａ２）において、剥離シートの剥離面に粘着剤を塗工して粘着剤層を塗設する方法としては特に制限されず、任意の方法によって行うことができる。具体例としては、スクリーン印刷法、グラビア印刷法、Ｔダイ押し出し法、カーテン法、転写法、又はロールコータ法等が挙げられる。
前記ステップ（ａ２）において、レーザ光を照射して貫通孔を形成する方法としては特に制限されず、任意の方法によって行うことができる。例えば、特開２００５−３３６２４９号公報の記載を参照してもよい。
なお、貫通孔は、レーザ加工以外の方法で形成することもでき、例えば、パンチング、熱針、ドリル、フラットダイカット、ロータリーダイカット等を用いた抜き加工により形成することもできる。

前記ステップ（ａ３）において、基材と剥離シートとを貼合する際には、第１粘着剤層に形成された凹条溝や第２粘着剤層に形成された貫通孔が埋まらないように積層することが適当である。

このようにして得られた本発明の粘着シートは、基材の粘着剤層が積層されていない面に、グラビア印刷、スクリーン印刷、オフセット印刷、フレキソ印刷などの一般的な印刷方法により、所望の印刷を施すことができ、さらにはラミネート処理を行うこともできる。本発明の粘着シートは、基材表面には貫通孔が形成されておらず平坦であるため、フィルムとしてのバリア性を保持でき、きれいに印刷やラミネート処理を施すことができる。
本発明の粘着シートは、例えば、装飾用粘着シート、印刷用粘着シート、表面保護用粘着シート等として使用することができ、また、マーキングフィルム等の大型表示ラベルとしても好適に用いることができる。

以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は前記実施形態に制限されない。例えば、前記実施形態においては、粘着剤層が基材の一方の面にのみ積層されている片面粘着シートについて説明したが、基材の両面に粘着剤層が積層された両面粘着シートも本発明に範囲に含まれる。

以下、本発明を実施例に基づいてさらに詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

実施例１
＜粘着シート１０１の作製＞
１１０ｇ／ｍ²の上質紙にポリエチレンを３０μｍとなるように溶融押出してラミネートし、前記ポリエチレン側にシリコーン樹脂（信越化学工業社製、商品名：「ＫＳ８４７Ｈ」）を塗布することで厚さ０．１μｍの剥離処理層を形成して剥離シートＡとした。この剥離シートＡの剥離処理層側に、金属ロールを用いたエンボスにより、高さ２０μｍ、頂部の幅７μｍ、底部の幅９０μｍの直円錐台形の凸部と、２００×２００μｍの格子状に形成されてなる凹部からなる形状転写面を形成した。
次いで、この剥離シートＡの剥離処理層上に、アクリル系粘着剤（リンテック社製、商品名：「ＰＫ」）で厚さ３０μｍの粘着剤層を形成したのち、この粘着剤層に、厚さ５０μｍのポリ塩化ビニル基材シート（リンテック社製、商品名：「ＦＰ５０１１」）を貼合し、格子状凹条溝が設けられた第１粘着剤層を有する剥離シート付き粘着シートＡを作製した。
一方、表面に剥離剤を塗布した平坦な剥離処理面を有する剥離シートＢ（リンテック社製、商品名：「ＳＰ−ＰＥＴ３８０１」）の剥離処理面に、アクリル系粘着剤（リンテック社製、商品名：「ＰＫ」）を厚み３０μｍに塗布し、加熱して架橋させて、粘着剤層を形成した。続いてその粘着剤層に対し、レーザ穴あけ加工機（松下産業機器社製、商品名：「ＹＢ−ＨＣＳ０３」）を用いて炭酸ガスレーザを照射し、縦２ｍｍ×横３ｍｍピッチで孔径１００μｍの貫通孔を形成することで、貫通孔が設けられた第２粘着剤層を有する孔空き粘着シートＢを得た。なお、レーザ照射条件は、２ショットバースト加工，周波数：３０００Ｈｚ，パルス幅：５０μｓｅｃ（１ショット目）／４０μｓｅｃ（２ショット目）で行った。
その後、上記の粘着シートＡから剥離シートＡを剥がして、上記の粘着シートＡの第１粘着剤層表面と、粘着シートＢの第２粘着剤層とを当接させて積層し、粘着シート１０１を作製した。

実施例２
＜粘着シート１０２の作製＞
前記剥離シートＢの剥離処理層上に形成する粘着剤層の厚さを５０μｍに変更したこと以外は実施例１と同様にして粘着シート１０２を作製した。

実施例３〜５
＜粘着シート１０３〜１０５の作製＞
前記貫通孔のピッチを、縦、横それぞれ０．５ｍｍ×０．５ｍｍ、４ｍｍ×６ｍｍ及び６ｍｍ×９ｍｍにそれぞれ変更したこと以外は実施例１と同様にして粘着シート１０３〜１０５を作製した。

実施例６
＜粘着シート１０６の作製＞
前記剥離シートＢに形成した粘着剤層に対し、フラットダイカット装置（ＵＨＴ（株）製、商品名：「ＰＦＲ−Ｓ２０」）を用いてパンチング加工を行い、３ｍｍ×３ｍｍピッチで孔径１ｍｍの貫通孔を形成したこと以外は実施例１と同様にして粘着シート１０６を作製した。

実施例７及び８
＜粘着シート１０７及び１０８の作製＞
前記剥離シートＡの剥離処理層側に、金属ロールを用いたエンボスにより、高さ１８μｍ、頂部の幅２５μｍ、底部の幅７５μｍの直円錐台形の凸部と、５５０μｍ×５５０μｍの格子状に形成されてなる凹部からなる形状転写面を形成したこと以外は実施例１及び６とそれぞれ同様にして粘着シート１０７及び１０８を作製した。

実施例９及び１０
＜粘着シート１０９〜１１０の作製＞
前記剥離シートＡの剥離処理層側に、金属ロールを用いたエンボスにより、高さ２０μｍ、頂部の幅２００μｍ、底部の幅３００μｍの直円錐台形の凸部と、１０００μｍ×１０００μｍの格子状に形成されてなる凹部からなる形状転写面を形成したこと以外は実施例１及び６とそれぞれ同様にして粘着シート１０９〜１１０を作製した。

＜評価＞
実施例１〜１０で作製した粘着シート１０１〜１１０の粘着剤層面を顕微鏡で観察したところ、凹条溝と貫通孔とが連通している部分があることが確認できた。
上記で得られた粘着シート１０１〜１１０につき、第１粘着剤層及び第２粘着剤層の厚さ、凹条溝の深さ、幅、ピッチ及び形状、並びに貫通孔のピッチ、孔径及びその形成手段をそれぞれ表１及び２に示す。
また、上記で得られた粘着シート１０１〜１１０につき、エア抜け性について下記の方法でそれぞれ評価を行った。結果を表１及び２に示す。
（エア抜け性）
メラミン塗装鉄板（縦７ｃｍ×横１５ｃｍ）の上に、５ｃｍ×５ｃｍの剥離シート付粘着シートから剥離シートを剥がした粘着シートの粘着剤層面を載せ、周辺を指でなぞりながら圧着し、中央部に空気溜まりができるように貼り付けた。スキージーで空気溜まり部分を押し出すようにこすり、空気抜けの状態を目視で以下のように評価した。
○：空気溜まりが消失した。
×：空気溜まりが残った。

表１及び２から明らかなように、実施例１〜１０の粘着シートは、いずれも空気溜りを簡便に除去することができ、貼付時の外観も良好であった。また、基材のバリア性を保持することができた。
また、ＪＩＳ Ｚ ０２３７に準じて、剥離角度１８０度、剥離速度３００ｍｍ／ｍｉｎの条件で被着体貼付２４時間後の粘着力を測定したところ、実施例１〜１０の粘着シートは、いずれも基材と粘着剤層との間で剥離が生じることもなく、被着体との密着性にも優れるものであった。さらに、実施例１〜１０の粘着シートの基材表面に印刷を施したところ、いずれも基材表面への印刷性に優れるものであった。

本発明の粘着シートは、装飾用粘着シート、マーキングフィルム、金属板等の表面の保護用粘着シート等の、特に大型の粘着シートとして好適である。

１ 粘着シート
２ 基材
３ 第１粘着剤層
３１（３１ａ、３１ｂ及び３１ｃ） 凹条溝
４ 第２粘着剤層
４１（４１ａ及び４１ｂ） 貫通孔
４２ 第２粘着剤層の変形部
５ 剥離シート
６ 被着体
７ 空気溜り
８ 空洞

Claims (6)

1. 基材の少なくとも一面に、前記基材の端縁部まで連通した凹条溝を有する第１粘着剤層、及び一方の面から他方の面に貫通する貫通孔を複数有する第２粘着剤層がこの順に積層されてなる粘着シートの製造方法であって、
   （ａ１）前記基材の少なくとも一面に、端部にまで連通する凹条溝が形成された第１粘着剤層を設けるステップ、
   （ａ２）剥離シートの剥離面に粘着剤を塗工して粘着剤層を塗設した後に、前記粘着剤層にレーザ光を照射して貫通孔を形成することにより、前記剥離シート上に、貫通孔を有する第２粘着剤層を設けるステップ、及び
   （ａ３）前記ステップ（ａ１）において第１粘着剤層を設けた基材と前記ステップ（ａ２）において第２粘着剤層を設けた剥離シートとを、前記第１粘着剤層と前記第２粘着剤層とが接するように貼合するステップ
   を含む、粘着シートの製造方法。
2. 前記第１粘着剤層の凹条溝が、前記基材に接している側とは逆側の面に形成されている、請求項１に記載の粘着シートの製造方法。
3. 前記第１粘着剤層の凹条溝と前記第２粘着剤層の貫通孔とが連通している、請求項１又は２に記載の粘着シートの製造方法。
4. 前記凹条溝の幅が３０〜３００μｍであり、前記凹条溝の深さが５〜３５μｍであり、前記凹条溝間のピッチが２００μｍ〜２ｍｍである、請求項１〜３のいずれかに記載の粘着シートの製造方法。
5. 前記凹条溝が格子状に形成されている、請求項１〜４のいずれかに記載の粘着シートの製造方法。
6. 前記貫通孔の孔径が３０μｍ〜２ｍｍであり、前記貫通孔間のピッチが１００μｍ〜１２ｍｍである、請求項１〜５のいずれかに記載の粘着シートの製造方法。

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