JP2005075966A - 粘着シートの製造方法および粘着シート - Google Patents

Abstract

【課題】 粘着シートの外観を損なうことなく、かつ十分な接着力を確保しつつ、空気溜まりやブリスターを防止または除去することのできる粘着シート、およびそのような粘着シートの製造方法を提供する。
【解決手段】 基材１１と粘着剤層１２と剥離材１３とを積層してなる積層シートを製造し、その積層シートの所定のエリア（ラベル部４）のみに、基材１１および粘着剤層１２における孔径が０.１〜３００μｍである貫通孔を、所定のエリア（ラベル部４）の孔密度が３０〜５０,０００個／１００ｃｍ^２となるように形成する。貫通孔は、レーザ加工により形成するのが好ましい。
【選択図】 図１

Description

本発明は、空気溜まりやブリスターを防止または除去することのできる粘着シート、およびそのような粘着シートを製造する方法に関するものである。

粘着シートを手作業で被着体に貼付する際に、被着体と粘着面との間に空気溜まりができ、粘着シートの外観を損ねてしまうことがある。このような空気溜まりは、特に粘着シートの面積が大きい場合に発生し易い。

空気溜まりによる粘着シート外観の不具合を解消するために、粘着シートを別の粘着シートに貼り替えることや、粘着シートを一度剥がして貼り直すこと、あるいは粘着シートの膨れた部分に針で穴を開けて空気を抜いたりすることが行われている。しかしながら、粘着シートを貼り替える場合には、手間を要するだけでなく、コストアップを招いてしまい、また、粘着シートを貼り直す場合には、粘着シートが破れたり、表面に皺ができたり、粘着性が低下する等の問題が生じることが多い。一方、針で穴を開ける方法は粘着シートの外観を損ねるものである。

空気溜まりの発生を防止するために、あらかじめ被着体または粘着面に水をつけてから貼付する方法があるが、窓に貼るガラス飛散防止フィルム、装飾フィルム、マーキングフィルム等の寸法の大きい粘着シートを貼付する場合には、多くの時間と手間を要している。また。手作業ではなく機械を使用して貼付することにより、空気溜まりの発生を防止する方法があるが、粘着シートの用途または被着体の部位・形状によっては、機械貼りが適用できないことがある。

一方、アクリル樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂等の樹脂材料は、加熱により、または加熱によらなくても、ガスを発生することがあるが、このような樹脂材料からなる被着体に粘着シートを貼付した場合には、被着体から発生するガスによって粘着シートにブリスター（ふくれ）が生じることとなる。

上記のような問題を解決するために、特許文献１および特許文献２には、粘着層の粘着面に、独立した多数の小凸部を散点状に配置した粘着シートが提案されている。この粘着シートにおいては、粘着層の小凸部の先端部が被着体に密着し、粘着層の基本平坦面が被着体から離間した状態に保持されることにより、粘着層の基本平坦面と被着体との間に外部に連通する隙間が生じるため、その隙間から空気やガスを外部に抜くことにより、粘着シートの空気溜まりまたはブリスターを防止する。
実登２５０３７１７号公報 実登２５８７１９８号公報

しかしながら、特許文献１および特許文献２に開示されている粘着シートにおいては、粘着層の小凸部の先端部のみが被着体に接着するため接着力が弱く、また、粘着層と被着体との間には水、薬品等が浸入し易く、それによってさらに接着力が低下するという問題があった。このような粘着シートを被着体に強く押圧した場合であっても、粘着層の小凸部の影響により接着力は十分でない。またその場合には、外部に連通する隙間が埋まるため、被着体からガスが発生したときに生じるブリスターを防止することはできない。

本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであり、粘着シートの外観を損なうことなく、かつ十分な接着力を確保しつつ、空気溜まりやブリスターを防止または除去することのできる粘着シート、およびそのような粘着シートの製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、第１に本発明は、基材と、粘着剤層と、所望により剥離材とを積層してなる積層シートを製造し、前記積層シートの所定のエリアのみに、前記基材および粘着剤層における孔径が０.１〜３００μｍである貫通孔を、前記所定のエリアにおける孔密度が３０〜５０,０００個／１００ｃｍ^２となるように形成することを特徴とする粘着シートの製造方法を提供する（請求項１）。

なお、本明細書において、「シート」にはフィルムの概念、「フィルム」にはシートの概念が含まれるものとする。

上記発明（請求項１）によって得られる粘着シートにおいては、貫通孔が形成された所定のエリアの部分をステッカー、シール、ラベル、テープ、マーキングフィルム等として使用することができる。この所定のエリアに係る粘着シートにおいて、被着体と粘着面との間の空気は貫通孔から粘着シート表面の外側に抜けるため、被着体に貼付する際に空気を巻き込み難く、空気溜まりができることを防止することができる。仮に空気を巻き込んで空気溜まりができたとしても、その空気溜まり部または空気溜まり部を含んだ空気溜まり部周辺部を再圧着することにより、空気が貫通孔から粘着シート表面の外側に抜けて、空気溜まりが消失する。また、被着体に貼付した後に被着体からガスが発生したとしても、ガスは貫通孔から粘着シート表面の外側に抜けるため、ブリスターが生じることを防止することができる。

なお、貫通孔の孔径は３００μｍ以下であるため、粘着シート表面で目立たず、粘着シートの外観を損なわない。また、貫通孔の孔密度は、５０,０００個／１００ｃｍ^２以下であるため、粘着シートの機械的強度は維持される。

ここで、上記発明（請求項１）においては、積層シートにおける所定のエリアのみに貫通孔を形成するため、貫通孔を積層シートの全面に形成する場合と比較して、無駄がなく、効率的に粘着シートを製造することができる。

上記発明（請求項１）においては、前記所定のエリア中、空気溜まりまたはブリスターが発生し易いエリアは孔密度が大きく、空気溜まりまたはブリスターが発生し難いエリアは孔密度が小さくなるように、前記貫通孔を形成してもよい（請求項２）。このように貫通孔の孔密度を部分的に変化させることにより、貫通孔を必要な分だけ効率良く形成することができる。

上記発明（請求項１，２）においては、前記貫通孔を形成した後、前記所定のエリアの外周をカットしてもよいし（請求項３）、前記積層シートを製造した後、前記所定のエリアの外周をカットし、そして前記所定のエリアのみに前記貫通孔を形成してもよい（請求項４）。これらのカットは、粘着シートを完全に切断する、または打ち抜くものであってもよいし、基材側から刃を入れて、剥離材までは達しない、または剥離材を完全には切断しないハーフカットであってもよい。

上記発明（請求項１〜４）においては、前記貫通孔を、レーザ加工により形成するのが好ましい（請求項５）。レーザ加工によれば、エア抜け性の良い微細な貫通孔を、所望のエリアに、所望の孔密度で容易に形成することができる。また、レーザ加工によれば、レーザ加工装置のヘッド部またはワーク保持部等を適宜移動させることにより、容易に粘着シートの所定のエリアのみに貫通孔を形成することができる。なお、ウォータージェット加工によってもレーザ加工と略同様の効果が得られるため、上記貫通孔は、ウォータージェット加工によって形成してもよい。

第２に本発明は、基材と粘着剤層とを備え、一方の面から他方の面に貫通する貫通孔が所定のエリアのみに複数形成されている粘着シートであって、前記貫通孔の前記基材および粘着剤層における孔径は０.１〜３００μｍであり、前記貫通孔の前記所定のエリアにおける孔密度は３０〜５０,０００個／１００ｃｍ^２であることを特徴とする粘着シートを提供する（請求項６）。

上記発明（請求項６）においては、前記所定のエリア中、空気溜まりまたはブリスターが発生し易いエリアにおける貫通孔の孔密度は大きく、空気溜まりまたはブリスターが発生し難いエリアにおける貫通孔の孔密度は小さくなっていてもよい（請求項７）。

上記発明（請求項６，７）において、前記粘着剤層の粘着面には剥離材が積層されており、前記所定のエリアの外周は、前記剥離材の粘着剤層と接しない側の面までは達しないように、ハーフカットされていてもよい（請求項８）。かかるハーフカットは、剥離材までは達しないように施されていてもよいし、剥離材の厚さ方向途中まで、すなわち剥離材が完全には切断されないように施されていてもよい。

本発明によれば、粘着シートの外観を損なうことなく、かつ十分な接着力を確保しつつ、空気溜まりやブリスターを防止または除去することのできる粘着シートが効率的に得られる。

以下、本発明の実施形態について説明する。
〔粘着シート〕
図１は、本発明の一実施形態に係る粘着シートの断面図であり、図２は、本発明の一実施形態に係る粘着シートの平面図である。

図１に示すように、本実施形態に係る粘着シート１は、基材１１と、粘着剤層１２と、剥離材１３とを積層してなるものである。ただし、剥離材１３は、粘着シート１の使用時に剥離されるものである。

この粘着シート１は、図２に示すように、複数（本実施形態では一例として９個）のラベル部４を有しており、ラベル部４の外周は、剥離材１３の厚さ方向途中まで、剥離材１３が完全には切断されないようにハーフカットされている。すなわち、ラベル部４の外周においては、図１に示すように、基材１１、粘着剤層１２、および剥離材１３の厚さ方向の一部がカットされている。なお、図中符号５は、切断線または切断面を示す。本実施形態におけるラベル部４は円形状となっているが、本発明はこれに限定されるものではなく、いかなる形状であってもよい。

粘着シート１のラベル部４においては、基材１１、粘着剤層１２および剥離材１３を貫通し、粘着シート表面１Ａから粘着シート裏面１Ｂに至る貫通孔２が複数形成されている。粘着シート１のラベル部４をラベルとして使用するとき、被着体と粘着剤層１２の粘着面との間の空気や被着体から発生するガスは、この貫通孔２から粘着シート表面１Ａの外側に抜けるため、後述するように、空気溜まりやブリスターを防止または除去することができる。

貫通孔２の横断面形状は特に限定されるものではないが、貫通孔２の基材１１および粘着剤層１２における孔径は０.１〜３００μｍであり、好ましくは０.５〜１５０μｍである。貫通孔２の孔径が０.１μｍ未満であると、空気またはガスが抜け難く、貫通孔２の孔径が３００μｍを超えると、貫通孔２が目立つようになり、粘着シート１の外観を損なう。

貫通孔２の孔径は、粘着シート１の厚さ方向に一定であってもよいし、粘着シート１の厚さ方向に変化していてもよいが、貫通孔２の孔径が粘着シート１の厚さ方向に変化する場合は、図３に示すように、貫通孔２の孔径は粘着シート裏面１Ｂから粘着シート表面１Ａにかけて漸次小さくなるのが好ましい。このように貫通孔２の孔径が変化することにより、粘着シート表面１Ａにて貫通孔２がより目立ち難くなり、粘着シート１の外観を良好に保つことができる。ただし、この場合であっても、貫通孔２の基材１１および粘着剤層１２における孔径は上記範囲内（０.１〜３００μｍ）にあることが必要である。

貫通孔２の孔密度は、３０〜５０,０００個／１００ｃｍ^２であり、好ましくは１００〜１０,０００個／１００ｃｍ^２である。貫通孔２の孔密度が３０個／１００ｃｍ^２未満であると、空気またはガスが抜け難く、貫通孔２の孔密度が５０,０００個／１００ｃｍ^２を超えると、粘着シート１の機械的強度が低下する。

貫通孔２の孔密度は、空気溜まりやブリスターの生じ易さ等に応じて、部分的に変化していてもよい。例えば、ラベル部４中、空気溜まりまたはブリスターが発生し易いエリアにおける貫通孔２の孔密度は大きく、空気溜まりまたはブリスターが発生し難いエリアにおける貫通孔２の孔密度は小さくなっていてもよい。このように貫通孔２の孔密度が部分的に変化している粘着シート１の製造においては、貫通孔２を必要な分だけ効率良く形成することができる。

貫通孔２は、後述するレーザ加工またはウォータージェット加工により形成するのが好ましく、特にレーザ加工により形成するのが好ましい。レーザ加工またはウォータージェット加工、特にレーザ加工によれば、エア抜け性の良い微細な貫通孔を所望の孔密度で容易に形成することができる。

基材１１の材料としては、上記のような貫通孔２が形成され得る材料であれば特に限定されるものではなく、例えば、樹脂フィルム、金属フィルム、金属を蒸着させた樹脂フィルム、紙、それらの積層体等が挙げられる。

樹脂フィルムとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリウレタン、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリイミド、ポリメタクリル酸メチル、ポリブテン、ポリブタジエン、ポリメチルペンテン、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレン（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン（メタ）アクリル酸エステル共重合体、ＡＢＳ樹脂、アイオノマー樹脂などの樹脂からなるフィルム、発泡フィルム、またはそれらの積層フィルム等を使用することができる。樹脂フィルムとしては、市販のものを使用してもよいし、樹脂塗布剤を用いて工程材料上にキャスティング法等で形成した樹脂フィルムを使用してもよい。また、紙としては、例えば、上質紙、グラシン紙、コート紙、ラミネート紙等を使用することができる。

基材１１の厚さは、通常は１〜５００μｍ、好ましくは３〜３００μｍ程度であるが、粘着シート１の用途に応じて適宜変更することができる。

粘着剤層１２を構成する粘着剤の種類としては、上記のような貫通孔２が形成され得る材料であれば特に限定されるものではなく、アクリル系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ゴム系、シリコーン系等のいずれであってもよい。また、粘着剤はエマルジョン型、溶剤型または無溶剤型のいずれでもよく、架橋タイプまたは非架橋タイプのいずれであってもよい。

粘着剤層１２の厚さは、通常は１〜３００μｍ、好ましくは５〜１００μｍ程度であるが、粘着シート１の用途に応じて適宜変更することができる。

剥離材１３の材料としては、上記のような貫通孔２が形成され得る材料であれば特に限定されるものではなく、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリエチレン等の樹脂からなるフィルムまたはそれらの発泡フィルムや、グラシン紙、コート紙、ラミネート紙等の紙に、シリコーン系、フッ素系、長鎖アルキル基含有カルバメート等の剥離剤で剥離処理したものを使用することができる。

剥離材１３の厚さは、通常１０〜２５０μｍ程度であり、好ましくは２０〜２００μｍ程度である。また、剥離材１３における剥離剤の厚さは、通常０.０５〜５μｍであり、好ましくは０.１〜３μｍである。

本実施形態に係る粘着シート１において、貫通孔２は剥離材１３を貫通しているが、本発明はこれに限定されるものではなく、貫通孔２は基材１１および粘着剤層１２のみを貫通していてもよい。また、本実施形態に係る粘着シート１は剥離材１３を備えたものであるが、本発明はこれに限定されるものではなく、剥離材１３はなくてもよい。これらの場合、剥離材１３の材料は、貫通孔２が形成され得る材料である必要はない。

なお、本実施形態に係る粘着シート１の大きさ、形状等は特に限定されるものではない。

〔粘着シートの製造（１）〕
上記実施形態に係る粘着シート１の製造方法の一例を図４（ａ）〜（ｅ）を参照して説明する。

本製造方法においては、最初に図４（ａ）〜（ｂ）に示すように、剥離材１３の剥離処理面に、粘着剤層１２を形成する。粘着剤層１２を形成するには、粘着剤層１２を構成する粘着剤と、所望によりさらに溶媒とを含有する塗布剤を調製し、ロールコーター、ナイフコーター、ロールナイフコーター、エアナイフコーター、ダイコーター、バーコーター、グラビアコーター、カーテンコーター等の塗工機によって剥離材１３の剥離処理面に塗布して乾燥させればよい。

次に、図４（ｃ）に示すように、粘着剤層１２の表面に基材１１を圧着し、基材１１と粘着剤層１２と剥離材１３とからなる積層体とする。そして、図４（ｄ）に示すように、得られた積層体における所定のエリア（ラベル部４）に貫通孔２を形成する。貫通孔２の孔密度は、空気溜まりやブリスターの生じ易さ等に応じて、部分的に変化させてもよい。

貫通孔２の形成は、レーザ加工またはウォータージェット加工によって行うのが好ましい。レーザ加工またはウォータージェット加工、特にレーザ加工によれば、エア抜け性の良い微細な貫通孔を所望の孔密度で容易に形成することができる。また、レーザ加工またはウォータージェット加工によれば、レーザ加工装置またはウォータージェット加工装置のヘッド部またはワーク保持部を適宜移動させることにより、粘着シート１のラベル部４以外のエリアに貫通孔２を形成することなく、粘着シート１のラベル部４のみに効率的に貫通孔２を形成することができる。

レーザ加工装置またはウォータージェット加工装置のヘッド部またはワーク保持部の移動は、ヘッド部を動かすアクチュエータやワーク保持部を動かすＸ−Ｙステージ等の動作を自動制御することのできる自動制御装置を使用して行うのが好ましい。かかる自動制御装置は、ラベル部４の形状を記憶することにより、当該形状に従ってヘッド部またはワーク保持部を自動的に移動させることができるが、必要に応じて画像処理装置を利用することもできる。

レーザ加工は、基材１１側の面（粘着シート表面１Ａとなる面）の反対側の面から施すのが好ましい。レーザ加工によって貫通孔２を形成する場合、図３に示すように、貫通孔２にはテーパがつくことが多いため、レーザ加工を基材１１側の面の反対側の面から施すことにより、貫通孔２の孔径は剥離材１３・粘着剤層１２側よりも基材１１側の方が小さくなり、したがって、粘着シート表面１Ａにて貫通孔２が目立ち難くなり、粘着シート１の外観を良好に保つことができる。

上記のようにレーザ加工を基材１１側の面の反対側の面から施す場合、図４（ｄ）に示すように剥離材１３側の面からレーザ加工を施してもよいし、粘着剤層１２から剥離材１３を剥がして露出した粘着剤層１２の粘着面からレーザ加工を施し、貫通孔２を形成した粘着剤層１２に剥離材１３を再圧着してもよい。

また、上記のようにレーザ加工を基材１１側の面の反対側の面から施す場合、基材１１の表面に剥離可能な保護シートを貼着した後に、レーザ加工を行ってもよい。このような保護シートとしては、例えば、基材と再剥離性粘着剤層とからなる公知の粘着保護シート等を使用することができる。

レーザ加工によって貫通孔２を形成する場合、貫通孔２の開口部周縁には、熱による溶融物、いわゆるドロスが付着することがあるが、基材１１の表面に保護シートが積層されていると、ドロスが付着するのは基材１１ではなく保護シートとなり、したがって、粘着シート１の外観をより良好に保つことができる。このような保護シートは、貫通孔形成時に使用されれば足り、貫通孔形成後に剥がせばよい。

レーザ加工に利用するレーザの種類は特に限定されるものではなく、例えば、炭酸ガス（ＣＯ_２）レーザ、ＴＥＡ−ＣＯ_２レーザ、ＹＡＧレーザ、ＵＶ−ＹＡＧレーザ、エキシマレーザ、半導体レーザ、ＹＶＯ_４レーザ、ＹＬＦレーザ等を利用することができる。

一方、ウォータージェット加工は、一般的なウォータージェット加工機を使用して行えばよく、特に限定されるものではない。

最後に、図４（ｅ）に示すように、積層体におけるラベル部４の外周を、剥離材１３の厚さ方向途中まで、剥離材１３が完全には切断されないようにハーフカットする。すなわち、ラベル部４の外周において基材１１、粘着剤層１２、および剥離材１３の厚さ方向の一部をカットする。ラベル部４外周のハーフカットは、常法によって行えばよく、例えば、打ち抜き装置等を使用して行うことができる。ただし、かかるハーフカットではなく、基材１１および粘着剤層１２とともに剥離材１３も一緒に打ち抜いてもよいし、カッター等によってラベル部４を完全に切断してもよい。

以上のようにして、図１および図２に示すような粘着シート１が得られる。なお、上記ハーフカットを行った後、基材１１および粘着剤層１２におけるラベル部４以外の部分は、そのまま残してもよいし、剥離材１３から剥がして廃棄してもよい。

〔粘着シートの製造（２）〕
上記実施形態に係る粘着シート１の製造方法の他の例を図５（ａ）〜（ｅ）を参照して説明する。

基材１１と粘着剤層１２と剥離材１３とからなる積層体を製造するまで（図５（ａ）〜（ｃ））は、前述した粘着シート製造方法（１）（図４（ａ）〜（ｃ））と同様である。

図５（ｃ）に示す積層体が得られたら、図５（ｄ）に示すように、積層体における所定のエリア（ラベル部４）の外周を、剥離材１３の厚さ方向途中まで、剥離材１３が完全には切断されないようにハーフカットする。

ただし、本製造方法においても、ハーフカットではなく、基材１１および粘着剤層１２とともに剥離材１３も一緒に打ち抜いてもよいし、カッター等によってラベル部４を完全に切断してもよい。また、上記ハーフカットを行った後、基材１１および粘着剤層１２における所定のエリア（ラベル部４）以外の部分は、そのまま残してもよいし、剥離材１３から剥がして廃棄してもよい。

最後に、図５（ｅ）に示すように、積層体におけるラベル部４に貫通孔２を形成し、図１および図２に示すような粘着シート１を得る。本製造方法でも、貫通孔２の形成はレーザ加工またはウォータージェット加工、特にレーザ加工によって行うのが好ましい。レーザ加工は、前述した粘着シート製造方法（１）と同様の理由により、基材１１側の面の反対側の面（剥離材１３側の面または剥離材１３を剥がして露出した粘着剤層１２の粘着面）から施すのが好ましい。

〔粘着シートの製造（３）〕
上記実施形態に係る粘着シート１の製造方法の別の例を図６（ａ）〜（ｅ）を参照して説明する。

本製造方法においては、最初に図６（ａ）〜（ｂ）に示すように、工程材料３の剥離処理面に、基材１１を形成する。基材１１を形成するには、基材１１を構成する樹脂と、所望によりさらに溶媒とを含有する塗布剤を調製し、ロールコーター、ナイフコーター、ロールナイフコーター、エアナイフコーター、ダイコーター、バーコーター、グラビアコーター、カーテンコーター等の塗工機によって工程材料３上に塗布して乾燥させればよい。

上記工程材料３としては、レーザ加工、ウォータージェット加工等により貫通孔２が形成され得る材料からなるものであれば特に限定されるものではなく、例えば、各種紙、またはポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリエチレン等の樹脂フィルムを、シリコーン系、ポリエステル系、アクリル系、アルキド系、ウレタン系等の剥離剤または合成樹脂で剥離処理したものを使用することができる。工程材料３の厚さは、通常１０〜２００μｍ程度であり、好ましくは２５〜１５０μｍ程度である。

一方、図６（ｃ）に示すように、前述した粘着シート製造方法（１）における粘着剤層形成方法と同様にして、剥離材１３の剥離処理面に、粘着剤層１２を形成する。

次に、図６（ｄ）に示すように、工程材料３に形成した基材１１と、剥離材１３に形成した粘着剤層１２とが密着するように、工程材料３および基材１１の積層体と、粘着剤層１２および剥離材１３の積層体とを圧着し、工程材料３と基材１１と粘着剤層１２と剥離材１３とからなる積層体とする。

そして、図６（ｅ）に示すように、得られた積層体における所定のエリア（ラベル部４）に貫通孔２を形成する。本製造方法でも、貫通孔２の形成はレーザ加工またはウォータージェット加工、特にレーザ加工によって行うのが好ましい。レーザ加工は、前述した粘着シート製造方法（１）と同様の理由により、工程材料３側の面と反対側の面（剥離材１３側の面または剥離材１３を剥がして露出した粘着剤層１２の粘着面）から施すのが好ましいが、工程材料３側の面から施したとしても、貫通孔２にテーパがつくことにより、基材１１の表面における貫通孔２の孔径は工程材料３を使用しない場合よりも小さくなる。

ここで、レーザ加工によって貫通孔２を形成する場合、貫通孔２の開口部周縁にはドロスが付着することがあるが、本製造方法では基材１１の表面に工程材料３が積層されているため、ドロスが付着するのは基材１１ではなく工程材料３となり、したがって、粘着シート１の外観をより良好に保つことができる。

最後に、図６（ｆ）に示すように、積層体におけるラベル部４の外周を、剥離材１３の厚さ方向途中まで、剥離材１３が完全には切断されないようにハーフカットする。

ただし、本製造方法においても、ハーフカットではなく、基材１１および粘着剤層１２とともに剥離材１３も一緒に打ち抜いてもよいし、カッター等によってラベル部４を完全に切断してもよい。また、上記ハーフカットを行った後、工程材料３、基材１１および粘着剤層１２におけるラベル部４以外の部分は、そのまま残してもよいし、剥離材１３から剥がして廃棄してもよい。

以上のようにして得られる粘着シートにおいて、工程材料３は、粘着シート１の製造終了後または粘着シート１の使用時に基材１１から剥離される。この工程材料３が剥離された状態の粘着シート１は、図１（および図２）に示される通りである。

なお、本製造方法においても、前述した粘着シート製造方法（２）と同様に、積層体における所定のエリア（ラベル部４）の外周を剥離材１３の厚さ方向途中まで、剥離材１３が完全には切断されないようにハーフカットした後、ラベル部４に貫通孔２を形成してもよい。

以上の製造方法（１）〜（３）では、粘着剤層１２を剥離材１３上に形成し、形成された粘着剤層１２と基材１１とを貼り合わせたが、本発明はこれに限定されるものではなく、粘着剤層１２を基材１１上に直接形成し、形成された粘着剤層１２と剥離材１３とを貼り合わせてもよい。

〔粘着シートの使用〕
粘着シート１のラベル部４をラベルとして被着体に貼付する際には、粘着シート１の剥離材１３から、基材１１および粘着剤層１２からなるラベル部４に係る粘着シート１を剥離し、粘着シート１における粘着剤層１２の粘着面を被着体に密着させるようにして、粘着シート１を被着体に押圧する。このとき、被着体と粘着剤層１２の粘着面との間の空気は、粘着シート１に形成された貫通孔２から粘着シート表面１Ａの外側に抜けるため、被着体と粘着面との間に空気が巻き込まれ難く、空気溜まりができることが防止される。仮に空気が巻き込まれて空気溜まりができたとしても、その空気溜まり部または空気溜まり部を含んだ空気溜まり部周辺部を再圧着することにより、空気が貫通孔２から粘着シート表面１Ａの外側に抜けて、空気溜まりが消失する。このような空気溜まりの除去は、粘着シート１の貼付から長時間経過した後でも可能である。

また、粘着シート１を被着体に貼付した後に、被着体からガスが発生したとしても、そのガスは粘着シート１に形成された貫通孔２から粘着シート表面１Ａの外側に抜けるため、粘着シート１にブリスターが生じることが防止される。

粘着シート１においては、以上のようにして空気溜まりやブリスターを防止または除去することができるが、粘着シート１に形成されている貫通孔２は非常に微細であるため、粘着シート１の外観が損なわれることはなく、また、貫通孔２が存在しても接着力が低下するおそれがない。

以下、実施例等により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明の範囲はこれらの実施例等に限定されるものではない。

〔実施例１〕
アクリル系粘着剤（日本合成化学工業社製，コーポニールＮ−２１４７，固形分：３５重量％）１００重量部に酢酸エチル２５重量部を配合し、次いでイソシアネート系架橋剤（日本ポリウレタン工業社製，コロネートＬ）を１重量部配合し、十分に攪拌して粘着剤の塗布剤とした。

ポリプロピレンフィルムの片面にシリコーン系剥離剤を塗布した剥離材（王子製紙社製，４０ＲＬ−０１Ｚ，厚さ４０μｍ）の剥離処理面に、上記粘着剤の塗布剤を乾燥後の厚さが３０μｍになるようにナイフコーターによって塗布し、９０℃で１分間乾燥させた。このようにして形成した粘着剤層に、ポリ塩化ビニルからなる基材（厚さ：１００μｍ）を圧着し、３層構造の積層体を得た。

得られた積層体（６２０ｍｍ×６２０ｍｍ）から剥離材を剥がし、積層体における９個の円形状のエリア（直径：１８０ｍｍ，３個×３個，２０ｍｍ間隔，図２参照）に対して、その形状に従ってヘッド部を動かすことのできるＣＯ_２レーザ加工装置を使用し、粘着剤層側からＣＯ_２レーザを照射した後、剥離材を粘着剤層に再圧着した。このようにして、基材表面における孔径が２０〜４０μｍの貫通孔を２,５００個／１００ｃｍ^２の孔密度（上記エリアにおける孔密度をいう。以下同じ。）で形成した。この穴開け加工に要した時間を表１に示す。

次いで、打ち抜き装置を使用して、積層体における上記エリアの外周を、剥離材の厚さ方向途中まで、剥離材が完全には切断されないようにハーフカットした。このようにして、上記エリアをラベル部とした粘着シートを得た。

〔実施例２〕
実施例１と同様にして得た３層構造の積層体において、実施例１と同様の形状のエリアの外周を、剥離材の厚さ方向途中まで、剥離材が完全には切断されないようにハーフカットした。

次いで、積層体の上記エリアに対し、実施例１で用いたＣＯ_２レーザ加工装置を使用して剥離材側からＣＯ_２レーザを照射することにより、基材表面における孔径が２０〜４０μｍの貫通孔を２,５００個／１００ｃｍ^２の孔密度で形成し、上記エリアをラベル部とした粘着シートを得た。穴開け加工に要した時間を表１に示す。

〔実施例３〕
塩化ビニル樹脂１００重量部と、紫外線吸収剤（ベンゾトリアゾール系）２.５重量部と、ポリエステル系可塑剤（旭電化工業社製，アデカサイザーＰＮ２６０）２５重量部と、フタル酸エステル系可塑剤（チッソ社製，ＤＯＰ）１０重量部と、着色剤（大日精化工業社製，ＶＴＳＫ９３１１ブラック）２０重量部と、熱安定剤（Ｂａ／Ｚｎ系）３重量部と、溶剤（ブチルセロソルブ）２５重量部と、溶剤（ゴードー溶剤社製，スーパーゾール＃１５００）２５重量部とを混合し、基材の塗布剤とした。

工程材料として、片面を剥離処理したポリエチレンテレフタレートフィルム（帝人デュポンフィルム社製，Ｕ４Ｚ−５０，厚さ：５０μｍ）を用意した。その工程材料の剥離処理面に、上記基材の塗布剤を乾燥後の厚さが１００μｍになるようにナイフコーターによって塗布し、１４０℃で１分間、さらに１９０℃で２分間乾燥させて基材を形成した。

一方、実施例１と同様にして剥離材上に粘着剤層を形成し、その粘着剤層と上記工程材料に形成した基材とが密着するように、両者を圧着して４層構造の積層体を得た。

得られた４層構造の積層体から剥離材を剥がし、実施例１と同様の形状のエリアに対し、実施例１で用いたＣＯ_２レーザ加工装置を使用して粘着剤層側からＣＯ_２レーザを照射した後、剥離材を粘着剤層に再圧着した。このようにして、基材表面における孔径が２０〜４０μｍの貫通孔を２,５００個／１００ｃｍ^２の孔密度で形成した。この穴開け加工に要した時間を表１に示す。

次いで、実施例１と同様にして、上記エリアの外周を剥離材の厚さ方向途中まで、剥離材が完全には切断されないようにハーフカットした。このようにして、上記エリアをラベル部とした粘着シートを得た。

〔実施例４〕
実施例１と同様にして得た３層構造の積層体（ただし、大きさは５４０ｍｍ×５４０ｍｍ）から剥離材を剥がし、図７に示すような縦長の第１エリア４１と横長の第２エリア４２とからなるＬ字状のエリア４（第１エリア：４００ｍｍ×１００ｍｍ，第２エリア：１００ｍｍ×５００ｍｍ）に対して、実施例１で用いたＣＯ_２レーザ加工装置を使用して粘着剤層側からＣＯ_２レーザを照射した後、剥離材を粘着剤層に再圧着した。

このようにして、基材表面における孔径が２０〜４０μｍの貫通孔を、第１エリア４１においては４００個／１００ｃｍ^２の孔密度、第２エリア４２においては２,５００個／１００ｃｍ^２の孔密度で形成した。この穴開け加工に要した時間を表１に示す。

次いで、打ち抜き装置を使用して、積層体における上記エリア４の外周を打ち抜き、これを粘着シート（ラベル）とした。

なお、粘着シート（ラベル）が貼付される被着体の形状や被着部位の位置等によっては、貼付用の治具を使用して貼付を行う治具貼りと、手作業によって貼付を行う手貼りとを使い分けなくてはならない場合があり、治具貼りによれば一般的に空気溜まりが発生し難く、手貼りによれば一般的に空気溜まりが発生し易い。本実施例では、粘着シート（ラベル）の第１エリア４１が治具貼り用のエリアとなり、第２エリア４２が手貼り用のエリアとなる。

〔実施例５〕
実施例１と同様にして得た３層構造の積層体（ただし、大きさは５４０ｍｍ×５４０ｍｍ）から剥離材を剥がし、図７に示す第１エリア４１および第２エリア４２のいずれにおいても、貫通孔の孔密度を２,５００個／１００ｃｍ^２とする以外、実施例４と同様にして貫通孔を形成した。この穴開け加工に要した時間を表１に示す。剥離材を粘着剤層に再圧着した後、実施例４と同様にして打ち抜き、粘着シート（ラベル）を得た。なお、本実施例では、粘着シート（ラベル）の第１エリア４１および第２エリア４２のいずれも手貼り用のエリアとなる。

〔比較例１〕
穴開け加工を行わない以外、実施例１と同様にして粘着シートを製造した。

〔比較例２〕
積層体（６２０ｍｍ×６２０ｍｍ）の全面に穴開け加工を施す以外、実施例１と同様にして粘着シートを製造した。この場合において、穴開け加工に要した時間を表１に示す。

〔比較例３〕
積層体（５４０ｍｍ×５４０ｍｍ）の全面に穴開け加工を施す以外、実施例５と同様にして粘着シートを製造した。この場合において、穴開け加工に要した時間を表１に示す。

〔試験例〕
実施例１〜５および比較例１〜３で得られた粘着シート（ラベル部を有するものは粘着シートのラベル部）について、以下のようにして空気溜まり消失性試験および強度試験を行うとともに、粘着シート表面の外観を目視により判断した。なお、実施例４で得られた粘着シートに関しては、第１エリア４１および第２エリア４２のそれぞれについて試験を行った。

空気溜まり消失性試験：５０ｍｍ×５０ｍｍに裁断した粘着シートを、直径約１５ｍｍの円形の空気溜まりができるように手作業によってメラミン塗装板に貼り、その粘着シートをスキージにより圧着した。その結果、空気溜まりが消失したものを○、空気溜まりがそのまま残存したものを×で表す。

強度試験：幅１０ｍｍ、長さ１５０ｍｍに裁断し、剥離材を剥がした粘着シートを、つかみ間隔１００ｍｍで引張強度試験機（オリエンテック社製，テンシロン）に取り付けて２００ｍｍ／ｍｉｎで引張り、１０秒以内に破断しなかったものを○、破断したものを×で表す。

各試験の結果を表１に示す。

表１から明らかなように、実施例１〜４および比較例２〜３で得られた粘着シートは、空気溜まりが容易に除去され得るとともに、十分な強度を有し、かつ外観も良好である。ただし、比較例２の場合には、実施例１〜３の場合と比較して、穴開け加工に１．５倍以上の時間を要し、比較例３の場合には、実施例４，５の場合と比較して、穴開け加工に３．２倍以上の時間を要した。

また、実施例４で得られた粘着シートを、第１エリア４１は、被着体の形状に合わせて作製した専用の治具を使用して、第２エリア４２は手作業により、メラミン塗装されたＬ字型の被着体に貼付した。その結果、粘着シートには空気溜まりは生じなかった。

さらに、実施例５で得られた粘着シートを、第１エリア４１および第２エリア４２ともに手作業により、メラミン塗装されたＬ字型の被着体に貼付した。その結果、粘着シートには空気溜まりは生じなかった。

本発明は、空気溜まりやブリスターが発生し易い粘着シートであって、良好な外観および十分な接着力を必要とする粘着シートに好ましく適用することができる。

本発明の一実施形態に係る粘着シートの断面図である。 本発明の一実施形態に係る粘着シートの平面図である。 本発明の一実施形態に係る粘着シートの部分拡大断面図である。 本発明の一実施形態に係る粘着シートの製造方法の一例を示す断面図である。 本発明の一実施形態に係る粘着シートの製造方法の他の例を示す断面図である。 本発明の一実施形態に係る粘着シートの製造方法の別の例を示す断面図である。 実施例４および５に係る積層体における貫通孔形成エリアを示す平面図である。

符号の説明

１…粘着シート
１１…基材
１２…粘着剤層
１３…剥離材
１Ａ…粘着シート表面
１Ｂ…粘着シート裏面
２…貫通孔
３…工程材料
４…ラベル部（所定のエリア）
４１…第１エリア
４２…第２エリア
５…切断線または切断面

Claims (8)

1. 基材と、粘着剤層と、所望により剥離材とを積層してなる積層シートを製造し、
   前記積層シートの所定のエリアのみに、前記基材および粘着剤層における孔径が０.１〜３００μｍである貫通孔を、前記所定のエリアにおける孔密度が３０〜５０,０００個／１００ｃｍ^２となるように形成することを特徴とする粘着シートの製造方法。
2. 前記所定のエリア中、空気溜まりまたはブリスターが発生し易いエリアは孔密度が大きく、空気溜まりまたはブリスターが発生し難いエリアは孔密度が小さくなるように、前記貫通孔を形成することを特徴とする請求項１に記載の粘着シートの製造方法。
3. 前記貫通孔を形成した後、前記所定のエリアの外周をカットすることを特徴とする請求項１または２に記載の粘着シートの製造方法。
4. 前記積層シートを製造した後、前記所定のエリアの外周をカットし、そして前記所定のエリアのみに前記貫通孔を形成することを特徴とする請求項１または２に記載の粘着シートの製造方法。
5. 前記貫通孔を、レーザ加工により形成することを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の粘着シートの製造方法。
6. 基材と粘着剤層とを備え、一方の面から他方の面に貫通する貫通孔が所定のエリアのみに複数形成されている粘着シートであって、
   前記貫通孔の前記基材および粘着剤層における孔径は０.１〜３００μｍであり、前記貫通孔の前記所定のエリアにおける孔密度は３０〜５０,０００個／１００ｃｍ^２であることを特徴とする粘着シート。
7. 前記所定のエリア中、空気溜まりまたはブリスターが発生し易いエリアにおける貫通孔の孔密度は大きく、空気溜まりまたはブリスターが発生し難いエリアにおける貫通孔の孔密度は小さくなっていることを特徴とする請求項６に記載の粘着シート。
8. 前記粘着剤層の粘着面には剥離材が積層されており、前記所定のエリアの外周は、前記剥離材の粘着剤層と接しない側の面までは達しないように、ハーフカットされていることを特徴とする請求項６または７に記載の粘着シート。
   

Images