KR20060123114A

KR20060123114A - 점착시트 및 그의 제조방법

Info

Publication number: KR20060123114A
Application number: KR1020067006847A
Authority: KR
Inventors: 키이치로 카토; 테쓰유키 우타가와; 토모오 오루이
Original assignee: 린텍 가부시키가이샤
Priority date: 2003-10-10
Filing date: 2004-09-09
Publication date: 2006-12-01
Also published as: JP4540962B2; CN100537690C; EP1672043A1; JP2005113085A; US20070218269A1; WO2005035681A1; CN1886478A

Abstract

점착제층(3) 측에 기재(2)의 측단부까지 연속하는 오목홈(21)이 설치되어 있는 기재(2)와, 점착제층(3)을 두께 방향으로 관통하는 관통로(31)가 복수 형성되어 있는 점착제층(3)을, 기재(2)의 오목홈(21) 및 점착제층(3)의 관통로(31)가 연통되도록 적층하여, 점착시트(1)로 한다. 이러한 점착시트(1)에 의하면, 점착시트의 외관을 손상하지 않고, 또한 충분한 접착력을 확보하면서 공기 고임이나 기포를 방지 또는 제거할 수 있다.

점착시트

Description

점착시트 및 그의 제조방법{PRESSURE SENSITIVE ADHESIVE SHEET AND PROCESS FOR PRODUCING THE SAME}

본 발명은 공기 고임이나 기포를 방지 또는 제거할 수 있는 점착시트, 및 그와 같은 점착시트를 제조하는 방법에 관한 것이다.

점착시트를 수작업으로 피착체에 붙일 때에, 피착체와 점착면의 사이에 공기 가 고일 수 있고, 점착시트의 외관을 손상시키는 경우가 있다. 이와 같은 공기 고임은, 특히 점착시트의 면적이 클 경우에 발생하기 쉽다.

공기 고임에 의한 점착시트 외관의 불량을 해소하기 위하여, 점착시트를 다른 점착시트에 바꿔 붙이는 것이나, 점착시트를 한번 떼어서 바로잡아 붙이는 것, 또는 점착시트의 볼룩해진 부분에 바늘로 구멍을 뚫어서 공기를 빼거나 하는 것이 수행되고 있다. 그렇지만, 점착시트를 바꿔 붙이는 경우에는 수고를 요하는 것만이 아니고, 비용 상승을 초래하고, 또한, 점착시트를 바로잡아 붙이는 경우에는 점착시트가 파손되거나, 표면에 주름이 생길 수 있거나, 점착성이 저하되는 등의 문제가 발생하는 것이 많다. 한편, 바늘로 구멍을 뚫는 방법은 점착시트의 외관이 손상된다.

공기 고임이 발생하는 것을 방지하기 위하여, 미리 피착체 또는 점착면에 물 을 적시고나서 붙이는 방법이 있으나, 창에 붙는 글래스 비산(飛散)방지 필름, 장식 필름, 마킹 필름 등과 같이 치수가 큰 점착시트를 붙이는 경우에는 많은 시간과 수고를 요하고 있다. 또한, 수작업이 아닌 기계를 사용하여 붙이므로써, 공기 고임이 발생하는 것을 방지하는 방법이 있으나, 점착시트의 용도 또는 피착체의 부위· 형상에 따라서는 기계 접착을 적용할 수 없는 경우가 있다.

한편, 아크릴 수지, ABS 수지, 폴리스틸렌 수지, 폴리카보네이트 수지 등의 수지 재료는, 가열에 의하여 또는 가열에 의하지 않고서도 가스를 발생하는 경우가 있으나, 이와 같은 수지 재료로 이루어지는 피착체에 점착시트를 붙인 경우에는 피착체로부터 발생하는 가스에 의하여 점착시트에 기포(부푼 물질)가 발생하게 된다.

상기와 같은 문제를 해결하기 위하여, 특허문헌 1 및 특허문헌 2 에는 점착층의 점착면에, 독립된 다수의 작은 볼록부를 흘어진 점 형상으로 배치한 점착시트가 제안되어 있다. 이 점착시트에서는 점착층의 작은 볼록부의 선단부가 피착체에 밀착되어, 점착층의 기본 평탄면이 피착체로부터 이간된 상태로 유지되므로써, 점착층의 기본 평탄면과 피착체의 사이에 외부에 연통하는 간극이 발생하기 때문에, 그 간극으로부터 공기나 가스를 외부로 빼냄으로써, 점착시트의 공기 고임 또는 기포를 방지한다.

특허문헌 1 : 실용신안등록 2503717호 공보

특허문헌 2 : 실용신안등록 2587198호 공보

그렇지만, 특허문헌 1 및 특허문헌 2 에 개시되어 있는 점착시트에서는, 점착층의 작은 볼록부의 선단부만이 피착체에 접착되기 때문에 피착력이 약하고, 또한 점착층과 피착체의 사이에는 물, 약품 등이 침입하기 쉽고, 더욱이 그것에 의하여 접착력이 저하되는 문제가 있었다. 이와 같은 점착시트를 피착체에 강하게 누른 경우에서도 점착층의 작은 볼록부의 영향때문에 접착력은 충분하지 않다. 또한, 그 경우에는 외부로 연통하는 간극이 메워지기 때문에, 피착체로부터 가스가 발생한 때에 발생하는 기포를 방지할 수는 없다.

본 발명은 이와 같은 실정에 비추어 이루어진 것으로서, 점착시트의 외관을 손상하지 않고, 또한 충분한 접착력을 확보하면서, 공기 고임이나 기포를 방지 또는 제거할 수 있는 점착시트, 및 그와 같은 점착시트의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기 목적을 달성하기 위하여, 첫번째로 본 발명은 기재와 상기 기재에 적층된 점착제층을 구비한 점착시트로서, 상기 기재에서의 적어도 상기 점착제층측에는 점착시트 외부로 통하는 통기로가 형성되어 있고, 상기 점착제층에는 상기 점착제층을 두께 방향으로 관통하거나 또는 관통할 수 있는 관통로가 복수 형성되어 있고, 상기 기재의 통기로와 상기 점착제층의 관통로는 연통되어 있는 것을 특징으로 하는 점착시트를 제공한다(발명1).

여기서, 기재는 단층이어도 좋고, 복수층으로 이루어져도 좋다. 한편, 본 명세서에서, 「시트」에는 필름의 개념, 「필름」에는 시트의 개념이 포함되는 것으로 한다. 또한, 본 명세서에서의 「점착제층을 두께 방향으로 관통할 수 있는 관통로」는, 통상의 상태에서는 점착제층을 두께 방향으로 관통하고 있지 않더라도, 점착시트를 압착 등 함으로써, 또는 발생 가스의 압력 등에 의하여, 점착제층을 두께 방향으로 관통하는 것으로 이루어지는 관통로를 말한다.

상기 발명에 따른 점착시트(발명1)에서는, 피착체와 점착면의 사이의 공기는 점착제층의 관통로로부터 기재의 통기로를 통하여 점착시트 외측으로 빠져나가기 때문에, 피착체에 붙일 때에 공기가 끌려 들어가지 않고, 공기가 고이는 것을 방지할 수 있다. 반면에 공기가 끌려 들어가서 고이더라도, 그 공기 고임부 또는 공기 고임부를 포함한 공기 고임부 주변부를 재압착함으로써, 공기가 점착제층의 관통로로부터 기재의 통기로를 통하여 점착시트 외부로 빠져서, 공기 고임이 소실된다. 또한, 피착체에 붙인 후에 피착제로부터 가스가 발생하더라도, 가스는 점착제층의 관통로로부터 기재의 통기로를 통하여 점착시트 외부로 빠져나가기 때문에, 기포가 발생하는 것을 방지할 수 있다.

한편, 상기 점착제층에서의 복수의 관통로는 점착제층의 점착면과 피착제의 사이에 물 등이 침입하지 않도록, 적어도 점착제층의 점착면에서는 각각 독립되어 있을 필요가 있으나, 점착제층의 점착면 이외의 부분에서는 복수의 관통로가 상호 연통하고, 점착시트 외부로 통하여 있어도 좋다.

상기 발명(발명1)에서, 상기 기재에서의 상기 점착제층측에는 기재 측단부까지 연속하는 오목홈이 설치되어 있어도 좋고(발명2), 상기 기재의 적어도 상기 점착제층측은 연속 기포를 함유하는 발포체로 이루어져도 좋다(발명3).

상기 발명(발명1~3)에서, 상기 점착제층의 관통로는 상기 점착제층을 빠져나가는 기체에 의하여 형성된 것이어도 좋고(발명4), 레이저 가공에 의하여 형성되어 이루어져도 좋고(발명5), 점착제층 형성시에 패턴 형성된 것이어도 좋고(발명6), 기포에 의하여 구성된 것이어도 좋다(발명7).

여기서, 상기 발명(발명7)에서의 기포는, 점착제층을 두께 방향으로 관통하는 연속 기포이어도 좋고, 단독 기포로서 점착제층 표면부에서의 기포막이 소실되어 점착제층을 두께 방향으로 관통하는 것이어도 좋고, 단독 기포로서 점착제층 표면부에서의 기포막이 외력에 의하여 파손되고, 점착제층을 두께 방향으로 관통할 수 있는 것이어도 좋고, 단독 기포로서 외력에 의하여 기포막 또는 기포 사이의 벽부가 파손되고, 점착제층을 두께 방향으로 관통할 수 있는 것이어도 좋다.

두번째로 본 발명은, 적어도 한쪽면측에 점착시트 외부로 통하는 통기로가 형성된 기재의 상기 한쪽면에, 층의 두께 방향으로 관통하는 또는 관통할 수 있는 관통로를 복수 갖는 점착제층을, 상기 기재의 통기로와 상기 점착제층의 통기로가 연통하도록 적층 또는 형성하는 것을 특징으로 하는 점착시트의 제조방법을 제공한다(발명8).

상기 발명(발명8)에서는, 상기 기재의 한쪽면측에, 기재 측단부까지 연속하는 오목홈을 설치함으로써, 상기 기재에 통기로를 형성하여도 좋고(발명9), 상기 기재의 적어도 한쪽면측은 연속 기포를 함유하는 발포체로 이루어져도 좋다(발명10).

상기 발명(발명8~10)에서는, 박리 처리면측에 구멍(박리재를 관통하지 않는 구멍)이 복수 형성된 박리재의 상기 박리 처리면에 점착제를 도공하여 점착제층을 형성하고, 상기 박리재의 구멍으로부터의 기체를 상기 점착제층의 외측으로 이동시키므로써, 상기 점착제층에 상기 관통로를 형성하여도 좋다(발명11).

상기 발명(발명11)에서, 상기 박리재의 지지체는 공기 및/또는 수분을 함유하는 재료로 이루어지고, 상기 박리재의 지지체에 박리제를 도공하여 박리제층을 형성하고, 상기 지지체로부터의 공기 및/또는 수증기를 상기 박리제층의 외측으로 이동시키므로써, 상기 박리제층에 구멍을 형성하여도 좋고(발명12), 상기 박리재의 지지체는 공기 및/또는 수분을 함유하는 재료로 이루어지고, 상기 박리제의 지지체에 언더코트층을 형성하고, 상기 지지체로부터의 공기 및/또는 수증기를 상기 언더코트층의 외측으로 이동시키므로써, 상기 언더코트층에 구멍을 형성하고, 상기 구멍을 갖는 언더코트층에 박리제를 도공하여 구멍을 갖는 박리제층을 형성하여도 좋고(박리제층의 구멍은 언더코트층의 구멍으로부터의 공기 및/또는 수증기를 박리제층의 외측으로 이동시키므로써 형성하는 것이 바람직하다)(발명13), 상기 박리재의 지지체는 공기 및/또는 수분을 함유하는 재료로 이루어지고, 상기 박리재의 지지체에 언더코트층 및 박리제층을 순차 형성하고, 상기 지지체로부터의 공기 및/또는 수증기를 상기 박리제층의 외측까지 이동시키므로써, 상기 언더코트층 및 상기 박리제층에 구멍을 형성하여도 좋고(발명14), 상기 박리재의 지지체에 발포시킨 충전제에 의하여 구멍을 갖는 언더코트층을 형성하고, 상기 구멍을 갖는 언더코트층에 박리제를 도공함으로써, 상기 구멍을 갖는 박리제층을 형성하여도 좋다(발명16).

상기 발명(발명12~14)에서, 상기 지지체의 비박리 처리면측에는 미리 가스 배리어층을 형성하여 두는 것이 바람직하다(발명15).

상기 발명(발명8~10)에서는 상기 점착제층에 대하여 레이저 가공을 실시함으로써, 상기 점착제층에 관통로를 형성하여도 좋고(발명17), 상기 점착제층에 기포를 형성함으로써, 상기 점착제층에 관통로를 헝성하여도 좋고(발명18), 점착제를 소정의 패턴으로 도공함으로써, 상기 점착제층에 관통로를 형성하여도 좋다(발명21).

여기서, 상기 발명(발명18)에서 점착제층에 기포를 형성하는 방법으로서는, 도공전의 점착제를 발포시키는 방법이어도 좋고, 도공후의 점착제를 발포시키는 방법이어도 좋다. 이 경우에서의 기포는 점착제층을 두께 방향으로 관통하는 연속 기포이어도 좋고, 단독 기포로서 점착제층 표면부에서의 기포막이 소실되어 점착제층을 두께 방향으로 관통하는 것이어도 좋고, 단독 기포로서 점착제층 표면부에서의 기포막이 외력에 의하여 파손되고, 점착제층을 두께 방향으로 관통할 수 있는 것이어도 좋고, 독립 기포로서 외력에 의하여 기포막 또는 기포 사이의 벽부가 파손되고, 점착제층을 두께 방향으로 관통할 수 있는 것이어도 좋다.

상기 발명(발명10)에서는 점착제를 상기 기재의 발포체에 직접 도공하고, 상기 점착제층에 상기 발포체의 기포 개구부로 연통하는 관통로를 형성하여도 좋고(발명19), 이 경우 점착제의 도포 두께를 부분적으로 변화시켜서, 점착제층의 얇은 부분 또는 점착제층이 형성되지 않는 부분에서, 상기 발포체의 기포 개구부로 연통하는 관통로를 형성하여도 좋다(발명20).

세번째로 본 발명은, 박리 처리면측에 박리재를 관통하지 않는 직경 0.1~2000㎛의 구멍이 복수 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 박리재를 제공한다(발명22). 이와 같은 박리재는 관통로를 갖는 점착제층을 형성하는 것에 적절하게 사용할 수 있다.

네번째로 본 발명은, 공기 및/또는 수분을 함유한 재료로 이루어지는 지지체에 박리제를 도공하여 박리제층을 형성하고, 상기 지지체로부터의 공기 및/또는 수증기를 상기 박리제층의 외측으로 이동시킴으로써, 상기 박리제층에 구멍을 형성하는 것을 특징으로 하는 박리재의 제조방법을 제공한다(발명23).

다섯번째로 본 발명은, 공기 및/또는 수분을 함유한 재료로 이루어지는 지지체에 언더코트층을 형성하고, 상기 지지체로부터의 공기 및/또는 수증기를 상기 언더코트층의 외측으로 이동시킴으로써, 상기 언더코트층에 구멍을 형성하고, 상기 구멍을 갖는 언더코트층에 박리제를 도공하여 구멍을 갖는 박리제층을 형성하는 것을 특징으로 하는 박리재의 제조방법을 제공한다(발명24). 여기서, 박리제층의 구멍은 언더코트층의 구멍으로부터의 공기 및/또는 수증기를 박리제층의 외측으로 이동시킴으로써 형성하는 것이 바람직하다.

여섯번째로 본 발명은, 공기 및/또는 수분을 함유한 재료로 이루어지는 지지체에 언더코트층 및 박리제층을 순차 형성하고, 상기 지지체로부터의 공기 및/또는 수증기를 상기 박리제층의 외측까지 이동시킴으로써, 상기 언더코트층 및 상기 박리제층에 구멍을 형성하는 것을 특징으로 하는 박리재의 제조방법을 제공한다(발명25).

상기 발명(발명23~25)에서, 상기 지지체의 비박리 처리면측에는 미리 가스 배리어층을 형성하여 두는 것이 바람직하다(발명26).

일곱번째로 본 발명은, 발포시킨 충전제에 의하여 구멍을 갖는 언더코트층을 지지체에 형성하고, 상기 구멍을 갖는 언더코트층에 박리제를 도공함으로써, 구멍을 갖는 박리제층을 형성하는 것을 특징으로 하는 박리재의 제조방법을 제공한다(발명27).

본 발명에 의하면, 점착시트의 외관을 손상하지 않고, 또한 충분한 접착력을 확보하면서 공기 고임이나 기포를 방지 또는 제거할 수 있는 점착시트가 얻어진다.

도 1 은 본 발명의 제 1 실시 형태에 따른 점착시트의 단면도.

도 2 는 동 실시 형태에 따른 점착시트에서의 기재의 이면의 평면도.

도 3 은 동 실시 형태에 따른 점착시트에서의 박리재 및 점착제층의 제조방법의 일예를 도시한 단면도.

도 4 는 동 실시 형태에 따른 점착시트에서의 박리재 및 점착제층의 제조방법의 다른 예를 도시한 단면도.

도 5 는 본 발명의 제 2 실시 형태에 따른 점착시트(제 1 예)의 단면도.

도 6 은 본 발명의 제 2 실시 형태에 따른 점착시트(제 2 예)의 단면도.

도 7 은 본 발명의 제 3 실시 형태에 따른 점착시트의 단면도.

도 8 은 본 발명의 제 4 실시 형태에 따른 점착시트의 단면도.

도 9 는 본 발명의 제 5 실시 형태에 따른 점착시트의 단면도.

이하, 본 발명의 실시 형태에 대하여 설명한다.

[제 1 실시 형태]

도 1 은 본 발명의 제 1 실시 형태에 따른 점착시트(1)의 단면도이다.

도 1 에 도시한 바와 같이, 본 실시 형태에 따른 점착시트(1)는 기재(2)와, 점착제층(3)과, 박리재(4)를 적층하여 이루어진 것이다. 단, 박리재(4)는 점착시트(1)의 사용시에 박리된 것이다.

본 실시 형태에서의 기재(2)의 점착제층(3) 측에는 기재(2)의 측단부까지 연속하는 오목홈(21)이 설치되어 있다. 후술하는 바와 같이, 점착제층(3)의 관통로(31)로부터의 기체는 이 오목홈(21) 내를 통하여 점착시트(1)의 외부로 빠져나가기 때문에, 기체가 빠지는 방향을 제한하지 않기 위해서라도, 오목홈(21)의 단부는 기재(2)의 복수 주변, 더욱 모든 주변(전 둘레)에 존재하는 것이 바람직하다. 본 실시 형태에서는, 오목홈(21)은 도 2 에 도시한 바와 같이 평면에서 볼 때 격자상으로 이루어져 있고, 오목홈(21)의 단부는 직사각형의 기재(2)의 각 변에 존재한다. 단, 오목홈(21)의 평면에서 볼 때 형상은 격자상에 한정되는 것은 아니고, 예컨대 벌집 형상이어도 좋고, 복수의 원을 연속시킨 형상이어도 좋다.

이와 같은 오목홈(21)은 기재(2)의 이면에 대하여, 예컨대 엠보스 가공, 에칭 가공, 수지의 도포, 인쇄 등을 실시함으로써 형성할 수 있고, 점착제층(3)과의 접착성이 확보된다면, 오목홈(21)의 형성 방법은 특별히 한정되는 것은 아니다. 한편, 수지를 도포하는 경우에는 수지를 도포한 부분이 볼록하게 되고, 수지를 도포하지 않는 부분은 오목홈(21)이 되지만, 이 경우 도포하는 수지를 발포시켜도 좋다.

기재(2)의 재료로서는 상기와 같은 오목홈(21)이 형성될 수 있는 재료라면 특별히 한정되는 것은 아니고, 예컨대 수지 필름, 금속 필름, 금속을 증착시킨 수지 필름, 종이, 부직포, 그들의 적층체 등을 들 수 있다.

수지 필름으로서는, 예컨대 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등의 폴리올레핀, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트 등의 폴리에스테르, 폴리염화비닐, 폴리스틸렌, 폴리우레탄, 폴리카보네이트, 폴리아미드, 폴리이미드, 폴리메타크릴산메틸, 폴리부텐, 폴리부타디엔, 폴리메틸펜틴, 에틸렌초산비닐공중합체, 에틸렌(메트)아크릴산공중합체, 에틸렌(메트)아크릴산에스테르공중합체, ABS수지, 아이오노머수지 등의 수지로 이루어지는 필름, 발포 필름, 또는 그들의 적층 필름 등을 사용할 수 있다. 또한, 종이로서는 예컨대, 상질지, 글래신지, 코트지, 라미네이트지 등을 사용할 수 있다.

기재(2)의 두께는, 통상은 1~500㎛, 바람직하게는 3~300㎛ 정도이지만, 점착시트(1)의 용도에 따라서 적절히 변경할 수 있다.

오목홈(21)의 종단면 형상은 특별히 한정되는 것은 아니지만, 오목홈(21)의 폭은 1~1000㎛인 것이 바람직하고, 특히 5~300㎛인 것이 바람직하다. 또한, 오목홈(21)의 피치(서로 인접하는 오목홈(21)의 간극의 폭을 말한다. 이하 동일함)는 50~2000㎛인 것이 바람직하고, 특히 100~1500㎛인 것이 바람직하다. 더욱이, 오목홈(21)의 깊이는 1~300㎛인 것이 바람직하고, 특히 3~30㎛인 것이 바람직하다. 오목홈(21)의 폭이 1㎛ 미만 또는 오목홈(21)의 깊이가 1㎛ 미만이면, 기체가 오목홈(21) 내를 통과하기 어렵고, 오목홈(21)의 피치가 2000㎛를 초과하면 기체의 빠짐이 악화된다. 또한, 오목홈(21)의 폭이 1000㎛를 초과하지만, 오목홈(21)의 피치 가 50㎛ 미만이면, 기재(2)와 점착제층(3)의 접착력이 저하될 우려가 있고, 오목홈(21)의 깊이가 300㎛를 초과하면 기재(2)의 표면으로부터 오목홈(21)의 존재를 인식할 수 있고, 점착시트(1)의 외관이 손상될 우려가 있다.

기재(92)의 이면에서의 오목홈(21)의 점유율(면적비)은 5~70%인 것이 바람직하고, 특히 15~60%인 것이 바람직하다. 오목홈(21)의 점유율이 5% 미만이면 공기 고임이나 기포를 방지 또는 제거하는 것이 곤란한 부위가 발생될 우려가 있고, 오목홈(21)의 점유율이 70%를 초과하면, 기재(2)와 점착제층(3)의 접착력이 저하될 우려가 있다.

한편, 본 실시 형태에서의 점착제층(3)에는 점착제층(3)을 관통하는 관통로(31)가 복수 형성되어 있고, 이 관통로(31)는 상기 기재(2)의 오목홈(21)에 연통하여 있다.

관통로(31)의 횡단면 형상은 특별히 한정되는 것은 아니지만, 관통로(31)의 횡단면 형상이 원형인 경우, 관통로(31)의 직경은 0.1~2000㎛인 것이 바람직하고, 특히 0.5~1500㎛인 것이 바람직하다. 관통로(31)의 직경이 0.1㎛ 미만이면, 기체가 관통로(31)를 통과하기 곤란하고, 관통로(31)의 직경이 2000㎛을 초과하면 점착제층(3)의 접착력이 저하될 우려가 있다. 한편, 관통로(31)의 직경은 점착제층(3)의 두께 방향으로 일정하여도 좋고, 점착제층(3)의 두께 방향으로 변화되어 있어도 좋다.

관통로(31)의 개수 밀도는 30~100,000개/100㎠인 것이 바람직하고, 특히 100~50,000개/100㎠인 것이 바람직하다. 관통로(31)의 개수 밀도가 30개/100㎠ 미 만이면, 기체가 빠져나가기 곤란하고, 관통로(31)의 개수 밀도가 100,000개/100㎠를 초과하면 점착제층(3)의 접착력이 저하될 우려가 있다.

점착제층(3)을 구성하는 점착제의 종류로서는, 상기와 같은 관통로(31)가 형성될 수 있는 재료라면 특별히 한정되는 것은 아니고, 아크릴계, 폴리에스테르계, 폴리우레탄계, 고무계, 실리콘계 등의 어느 하나이어도 좋다. 또한, 점착제는 에멀젼형, 용제형 또는 무용제형의 어느 하나이어도 좋고, 열가교 또는 전리 방사선 가교 등의 가교 타입 또는 비가교 타입의 어느 하나이어도 좋다.

점착제층(3)의 두께는 1~300㎛인 것이 바람직하고, 특히 3~100㎛인 것이 바람직하지만, 점착시트(1)의 용도나 관통로(31)의 형성 방법에 따라 적절히 변경할 수 있다.

점착제층(3)에 관통로(31)를 형성하는 방법으로서는, 예컨대 (1) 점착제층(3)을 빠져나가는 기체에 따라서 형성하는 방법, (2) 레이저 가공 등의 기계적 가공에 의하여 형성하는 방법, (3) 점착제층 형성시의 패턴 도공에 의하여 형성하는 방법 등을 들 수 있다. 이하, 각 방법에 대하여 설명한다.

(1) 점착제층(3)을 빠져나가는 기체에 의하여 관통로(31)를 형성하는 방법

본 형성 방법에서는 박리 처리면측에 구멍이 복수 형성된 박리재(4)의 박리 처리면에 점착제를 도공하고, 박리재(4)의 구멍으로부터의 기체(공기, 수증기 등)를 점착제 중으로 이동시킴으로써, 점착제층(3)에 관통로(31)를 형성한다. 이러한 관통로 형성 방법의 일례를 도 3(a)~(e)를 참조하여 설명한다.

먼저, 도 3(a)에 도시한 박리재(4)의 지지체(41)를 준비한다. 이 지지체(41) 로서는 공기, 수분 등을 함유하는 재료, 예컨대 각종 종이, 부직포나, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌 등의 수지를 발포시킨 발포 필름 등을 사용할 수 있다. 지지체(41)의 두께는 통상 10~250㎛ 정도이고, 바람직하게는 20~200㎛ 정도이다. 또한, 지지체(41)의 공극률은 5~80%인 것이 바람직하고, 특히 10~60%인 것이 바람직하다.

한편, 본 명세서에서의 공극률은 이하의 식에 의하여 표시된다.

공극률(%)=(W₂-W₁)/W₂×100

W₁ : 해당 재료가 기포를 갖는 경우에서의 해당 재료의 단위 체적당의 중량

W₂ : 해당 재료가 기포를 갖지 않는 경우에서의 해당 재료의 단독 체적당의 중량

상기 지지체(41)의 일방의 면(도 3 중하면)에, 도 3(b)에 도시한 바와 같이, 통기성의 작은 층, 즉 가스 배리어층(42)을 형성한다. 이와 같은 가스 배리어층(42)은 예컨대, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리비닐알콜, 아크릴수지, 폴리에스테르, 에폭시, 에틸렌-초산비닐공중합체, 에틸렌-비닐알콜공중합체 등의 수지를 도공하거나, 이들의 수지로부터 이루어지는 필름을 라미네이트하는 것 등에 의하여 형성할 수 있다. 가스 배리어층(42)의 두께는, 통상은 1~50㎛, 바람직하게는 5~30㎛ 정도이다.

다음에, 도 3(c)에 도시한 바와 같이, 지지체(41)의 타방의 면(도 3 중상면)에 언더코트층(43)을 형성한다. 언더코트층(43)은 지지체(41)에 박리제가 함침하는 것을 방지하기 위한 충전제로 이루어지는 층이어도 좋고, 후술하는 박리제층(44)의 평활성을 향상시키기 위한 라미네이트 수지로 이루어지는 층이어도 좋다.

충전제로서는, 예컨대 폴리비닐알콜, 덴푼, 스틸렌부타디엔고무(SBR), 아크릴, 폴리에스테르, 폴리에틸렌 등의 수지에, 필요에 따라서 클레이(clay)나 탤크(talc) 등의 충전제를 배합한 것을 사용할 수 있다.

충전제의 도공은, 예컨대 롤 코터, 나이프 코터, 롤 나이프 코터, 에어 나이프 코터, 다이 코터, 바 코터, 그라비어 코터, 커텐 코터 등의 도공기를 사용하여 수행할 수 있다.

라미네이트 수지로서는, 예컨대 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등의 수지를 사용할 수 있고, 라미네이트는 일반적인 방법으로 수행하면 좋다.

충전제로 이루어지는 언더코트층(43)의 두께는 1~30㎛인 것이 바람직하고, 특히 3~20㎛인 것이 바람직하다. 또한, 라미네이트 수지로 이루어지는 언더코트층(43)의 두께는 0.1~30㎛인 것이 바람직하고, 특히 0.5~20㎛인 것이 바람직하다.

본 형성 방법에서는, 지지체(41)에 함유되는 공기 등의 기체 또는 수분(수증기)을 언더코트층(43)의 외측으로 이동시킴으로써, 언더코트층(43)에 구멍(431)을 형성한다.

지지체(41)에 함유되는 공기 또는 수분의 언더코트층(43) 외측으로의 이동은, 예컨대 언더코트층(43)을 형성한 지지체(41)를 가열함으로써 수행할 수 있다. 이 가열에 의하여, 지지체(41)에 함유되는 공기는 팽창하고, 지지체(41)에 함유되는 수분은 기화되어 수증기로 되어, 각각 지지체(41)의 외부로 빠져나오지만, 지지 체(41)의 한쪽 면에는 가스 배리어층(42)이 형성되어 있기 때문에, 지지체(41)의 다른쪽 면, 즉 언더코트층(43) 측으로 이동한다. 이들 공기, 수증기 등의 기체는 언더코트층(43)을 퇴피하여 외부로 빠져나오기 때문에, 기체가 통과한 부분이 언더코트층(43)의 구멍(431)이 된다.

언더코트층(43)에 형성되는 구멍(431)의 직경은 0.1~2000㎛인 것이 바람직하고, 특히 10~1500㎛인 것이 바람직하다. 또한, 구멍(431)의 개수 밀도는 30~100,000개/100㎠인 것이 바람직하고, 특히 100~50,000개/100㎠인 것이 바람직하다.

다음에, 도 3(d)에 도시한 바와 같이, 언더코트층(43) 위에 박리제를 도공하여 박리제층(44)을 형성한다. 이 때, 언더코트층(43)의 구멍(41)에 대응하는 위치에 구멍(441)이 있을 수 있도록 박리제층(44)을 형성한다. 구체적으로는, 언더코트층(43)의 구멍(431) 부분에 박리제층(44)이 부착되지 않도록 박리제를 도공하나, 언더코트층(43)의 구멍으로부터의 기체를 박리제층(44)의 외측으로 이동시킴으로써 박리제층(44)에 구멍(441)을 형성한다.

후자의 방법에 대해서는, 언더코트층(43)에서의 구멍 형성 방법과 마찬가지로, 예컨대 박리제를 도공한 지지체(41)를 가열함으로써 수행할 수 있다. 즉, 가열에 의하여, 지지체(41)의 내부나 언더코트층(43)의 구멍(431)에 존재하는 공기는 팽창하고, 지지체(41)에 함유되는 수분은 기화하여 수증기로 되고, 언더코트층(43)의 구멍(431)으로부터 박리제를 퇴피하여 박리제층(44)의 외측으로 빠져나오기 때문에, 공기, 수증기 등의 기체가 통과한 부분이 박리제층(44)의 구멍(441)으로 된 다.

박리제로서는, 예컨대 실리콘계, 불소계, 장쇄(長鎖) 알킬기함유 카르바메이트 등을 사용할 수 있다. 또한, 박리제의 도공은, 예컨대 롤 코터, 나이프 코터, 롤 나이프 코터, 에어 나이프 코터, 다이 코터, 바 코터, 그라비어 코터, 커텐 코터 등의 도공기를 사용하여 수행할 수 있다.

박리제층(44)의 두께는 0.1~2.0㎛인 것이 바람직하고, 특히 0.5~1.5㎛인 것이 바람직하다. 한편, 박리제층(44)에 형성되는 구멍(441)의 직경 및 개수 밀도는 언더코트층(43)의 구멍(431)의 직경 및 개수 밀도와 대체로 일치한다.

이상과 같이 하여, 가스 배리어층(42)과, 지지체(41)와, 언더코트층(43)과, 박리제층(44)으로 이루어지는 박리재(4)를 얻는다면, 박리재(4)의 박리제층(44) 위에, 점착제층(3)을 형성한다. 이 때, 지지체(41)의 내부나 언더코트층(43)의 구멍(431) 및 박리제층(44)의 구멍(441)에 존재하는 공기 등의 기체 또는 수분(수증기)을 점착제층(3)의 외측까지 이동시킴으로써, 점착제층(3)에 관통로(31)를 형성한다.

점착제 중에서의 기체의 이동(상승)은, 기체의 부력에 의하여 자연스럽게 수행해도 좋고, 점착제를 도공한 때에 박리재(4)를 가열 건조함으로써 수행해도 좋다. 기체는 점착제 중을 이동할 때에, 점착제를 퇴피하면서 점착제층(3)의 외측으로 빠져나가기 때문에, 기체가 통과한 부분이 점착제층(3)의 관통로(31)로 된다.

한편, 점착제 도공시에 점착제층(3)을 가열하면, 지지체(41)의 내부나 언더코트층(43)의 구멍(431) 및 박리제층(44)의 구멍(441)에 존재하는 공기는 팽창하 고, 지지체(41)에 함유되는 수분은 기화되어 수증기로 되고, 점착제층(3)을 이동하는 기체의 양이 증가하기 때문에, 보다 효율적으로 관통로(31)를 형성할 수 있다. 이 가열 온도나 가열 패턴 등을 변화시킴으로써, 점착제층(3)에 형성되는 관통로(31)의 크기(직경)를 제어할 수 있다. 가열 온도는 상온~150℃의 범위내로 하는 것이 바람직하다.

점착제층(3)을 형성하는데 점착제층(3)을 구성하는 점착제와, 소망에 따라서 용매를 더 함유하는 도포제를 제조하고, 롤 코터, 나이프 코터, 롤 나이프 코터, 에어 나이프 코터, 다이 코터, 바 코터, 그라비어 코터, 커텐 코터 등의 도공기에 의하여 박리재(4)의 박리제층(44) 위에 도포하여 건조시키면 좋다.

여기서, 점착제의 도포제의 점도는 B형 점도계 6rpm에서 20,000mPa·s 이하로 하는 것이 바람직하다. 점착제의 도포제의 점도가 지나치게 높아지면, 기체의 이동을 방해할 우려가 있고, 또한 관통로(31)가 형성되더라도 관통로(31)의 개구부 주변이 부풀어 오르고, 점착제층(3)의 표면 평활성이 낮아질 우려가 있다.

이상의 관통로 형성 방법은 어디까지나 일예이고, 예컨대 언더코트층(43)을 형성하지 않고, 지지체(41) 위에 직접 박리제층(44)을 형성하여도 좋다. 이 경우에도, 상기 관통로 형성 방법과 마찬가지로 하여 박리제층(44)에 구멍(441)을 형성하는 것이 가능하다. 또한, 지지체(41)에 함유되는 공기나 수분을 이용하지 않고서도 언더코트층(43)을 형성하는 충전제를 발포시킴으로써 언더코트층(43)에 구멍(431)을 형성하여도 좋다.

본 관통로 형성 방법의 다른 예를 도 4(a)~(f)를 참조하여 설명한다.

본 예에서, 지지체(41)로의 가스 배리어층(42)의 형성(도 4(a)~(b)) 및 언더코트층(43)의 형성(도 4(c))에 대해서는 상기 관통로 형성 방법과 마찬가지로 하여 수행하면 좋다.

언더코트층(43)을 형성하면, 그의 언더코트층(43)에 구멍을 형성하지 않고, 도 4(d)에 도시한 바와 같이, 상기 관통로 형성 방법과 마찬가지로 하여 박리제층(44)을 형성한다. 그래서, 도 4(e)에 도시한 바와 같이, 지지체(41)에 함유되는 공기 등의 기체 또는 수분(수증기)을, 언더코트층(43)을 통하여 박리제층(44)의 외측까지 이동시킴으로써, 언더코트층(43) 및 박리제층(44)에 구멍(431)(441)을 형성한다. 지지체(41)에 함유되는 공기 또는 수분의 박리제층(44)의 외측까지의 이동은 상기 관통로 형성 방법과 마찬가지로 하여 수행할 수 있다.

그 후, 구멍(441)이 형성된 박리제층(44) 위에, 관통로(31)를 갖는 점착제층(3)을 형성하지만(도 4(f)), 이러한 점착제층(3)의 형성은 상기 관통로 형성 방법과 마찬가지로 하여 수행하면 좋다.

(2) 기계적 가공에 의하여 관통로(31)를 형성하는 방법

본 형성 방법에서는 레이저 가공, 워터젯 가공, 마이크로 드릴 가공, 정밀 프레스 가공, 열침 가공 등의 기계적 가공에 의하여 점착제층(3)에 관통로(31)를 형성한다. 이들 기계적 가공 중에서도 에어 빠짐성이 양호한 미세한 관통로(31)를 상기에서 규정한 개수 밀도로 용이하게 형성할 수 있는 레이저 가공이 바람직하다.

레이저 가공에 이용하는 레이저의 종류는 특별히 한정되는 것은 아니고, 예 컨대 탄산가스(C0₂) 레이저, TEA-C0₂ 레이저, YAG 레이저, UV-YAG 레이저, 엑시머 레이저, 반도체 레이저, YVO₄ 레이저, YLF 레이저 등을 이용할 수 있다.

레이저 가공은 점착제층(3)과 박리재(4)의 2층 적층체에 대하여 점착제층(3)만에 대하여 실시하여도 좋고, 2층 적층체의 임의의 면으로부터 실시하여 적층체를 관통시켜도 좋고, 공정재료에 의하여 점착제층(3)의 표면을 피복하고, 얻어진 공정재료와 점착제층(3)과 박리재(4)의 3층 적층체의 임의의 면으로부터 실시하여 3층 적층체를 관통시켜도 좋고, 기재(2)에 접착한 점착제층(3) 및 박리재(4)에 대하여 박리재(4)측으로부터 기재(2)를 관통하지 않도록 실시하여도 좋고, 특별히 한정되는 것은 아니다.

한편, 공정 재료는 지지체의 표면에 박리제층을 설치하여 이루어진 것으로, 공정 재료의 지지체 및 박리제층의 박리제는 박리재(4)의 지지체(41) 및 박리제층(44)의 박리제와 마찬가지의 것을 사용할 수 있다.

단, 공정 재료를 사용한 경우에는, 레이저 가공에 의하여 발생하는 드로스(열에 의한 용융물)는 점착제층(30)이 아니고, 공정 재료 및/또는 박리재(4)의 개구부 주변 가장자리에 부착되기 때문에, 점착제층(3)의 표면 평활성을 유지할 수 있다. 이 경우, 점착제층(3)에 관통로(31)를 형성한 후, 점착제층(3)으로부터 공정 재료를 벗기고, 점착제층(3)에 기재(2)를 적층한다.

한편, 레이저 가공에 의하여 관통로(31)를 형성한 경우, 관통로(31)의 직경이 점착제층(3)의 한쪽 면으로부터 다른쪽 면에 걸쳐서 점차 작아지나, 본 발명은 이것을 배제하는 것은 아니다.

(3) 점착제층 형성시의 패턴 도공에 의하여 관통로(31)를 형성하는 방법

본 형성 방법에서는, 점착제층(3)을 형성하는 때에 점착제를 소정의 패턴으로 도공함으로써, 얻어지는 점착제층(3)에 관통로(31)를 형성하는 방법이다.

이와 같은 점착제의 도공은 점착제의 무도포부에 대한 적절한 차단 수단을 설치한 나이프 코터, 롤 코터, 다이 코터, 마이크로 다이 코터, 스프레이 코터 등의 도공기나, 실크 스크린, 로터리 스크린, 옵셋, 그라비어, 프렉소 등의 인쇄기를 사용함으로써 수행할 수 있다.

점착제층(3)의 패턴 형상, 즉 관통로(31)의 횡단면 형상 및 관통로(31)의 배치는 특별히 한정되는 것은 아니고, 상기에서 규정한 크기(관통로(31)의 횡단면 형상이 원형의 경우에 직경으로 규정되는 해당 관통로(31)의 단면적)를 갖는 관통로(31)가 상기에서 규정한 개수 밀도로 형성되는 패턴 형상으로 하면 좋다.

박리재(4)로서는, 공지의 박리재, 예컨대 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌 등의 수지로 이루어지는 필름 또는 이들의 발포 필름이나, 글래신지, 코트지, 라미네이트지 등의 종이에, 실리콘계, 불소계, 장쇄 알킬기 함유 카르바메이트 등의 박리제로 박리 처리한 것을 사용할 수 있다.

본 실시 형태에 따른 점착시트(1)는 박리재(4)의 박리 처리면에 점착제를 패턴 도공하여 점착제층(3)을 형성하고, 얻어진 점착제층(3)과 기재(2)의 오목홈(21) 형성면을 접착함으로써, 또는 기재(2)의 오목홈(21) 형성면에 점착제를 직접 패턴 도공하여 점착제층(3)을 형성하고, 얻어진 점착제층(3)과 박리재(4)의 박리 처리면 을 접착함으로써 제조할 수 있다.

한편, 본 실시 형태에 따른 점착시트(1)의 크기, 형상 등은 특별히 한정되는 것은 아니다.

점착시트(1)를 피착체에 붙일 때에는, 박리재(4)를 점착제층(3)으로부터 박리하고, 노출된 점착제층(3)의 점착면을 피착체에 밀착시키도록 하여, 점착시트(1)를 피착체에 누른다. 이 때, 피착체와 점착제층(3)의 점착면의 사이의 공기는, 점착제층(3)에 형성된 관통로(31)로부터 기재(2)의 오목홈(21)을 통하여 점착시트(1) 측단부의 외측으로 빠져나가기 때문에, 피착체와 점착면의 사이에 공기가 끌려 들어가기 어려워 공기가 고일 수 있는 것이 방지된다. 반면에 공기가 끌려 들어가서 공기가 고일 수 있더라도, 그 공기 고임부 또는 공기 고임부를 포함한 공기 고임부 주변부를 재압착함으로써, 공기가 점착제층(3)의 관통로(31)로부터 기재(2)의 오목홈(21)을 통하여 점착시트(1) 측단부의 외측으로 빠져나가 공기 고임이 소실된다. 이와 같은 공기 고임의 제거는 점착시트(1)의 붙임으로부터 장시간 경과한 후에도 가능하다.

또한, 점착시트(1)를 피착체에 붙인 후에, 피착체로부터 가스가 발생하더라도 그 가스는 점착시트(1)의 점착제층(3)에 형성된 관통로(31)로부터 기재(2)의 오목홈(21)을 통하여 점착시트(1) 측단부의 외측으로 빠져나가기 때문에, 점착시트(1)에 기포가 발생하는 것이 방지된다.

[제 2 실시 형태]

본 발명의 제 2 실시 형태에 따른 점착시트의 제 1 예를 도 5 에, 제 2 예를 도 6 에 도시한다.

제 2 실시 형태에 따른 점착시트(1A)(1A')는 점착제층(3A)(3A')의 관통로가 기포에 의하여 구성되어 있는 이외에, 제 1 실시 형태에 따른 점착시트(1)와 마찬가지의 구성을 갖는다.

도 5 에 도시되는 점착시트(1A)의 점착제층(3A)에서의 관통로는, 점착제층(3A)을 두께 방향으로 관통하는 연속 기포, 또는 외력에 의하여 기포막 또는 기포 사이의 벽부가 파손되고, 점착제층(3A)을 두께 방향으로 관통할 수 있는 독립 기포에 의하여 구성되어 있다. 점착제층(3A)에서의 관통로는 반드시 각각이 독립하여 점착제층(3A)을 관통할 필요는 없다.

한편, 도 6 에 도시되는 점착시트(1A')의 점착제층(3A')에서의 관통로(31A')는 점착제층(3A')의 표면부(도 6 중상면 및 하면)에서의 기포막이 소실되어 점착제층(3A')을 두께 방향으로 관통하는 단독 기포, 또는 점착제층(3A')의 표면부(도 6 중상면 및/또는 하면)에 기포막이 존재하기는 하였으나, 그 기포막이 외력에 의하여 파손되고, 점착제층(3A')을 두께 방향으로 관통할 수 있는 단독 기포에 의하여 구성되어 있다.

이와 같은 점착제층(3A)(3A')은 점착제를 도공전에 발포시키고, 그 발포시킨 점착제를 박리재(4A)의 박리 처리면에 도공하는 방법, 또는 점착제를 박리재(4A)의 박리 처리면에 도공한 후, 그 점착제를 발포시키는 방법에 의하여 형성할 수 있다. 점착제의 발포는 발포제 분산법, 기체 혼입법, 수/용제 휘산법, 화학 반응법 등에 의하여 수행할 수 있다. 특히, 도 6 에 도시되는 점착제층(3A')은 기포를 형성하기 위한 물 또는 유기 용제를, 점착제의 주요 약제 고형분 100 중량부에 대하여 1~100 중량부 정도가 되도록 점착제에 첨가하고, 얻어진 점착제의 도포제를 박리재(4A)의 박리 처리면에 도공한 후, 가열 등에 의하여 물 또는 유기 용제를 휘산시키서, 물 또는 유기 용제가 존재하고 있던 부분을 기포로 하는 물/용제 휘산법에 의하여 형성하는 것이 바람직하다.

발포제 분산법에서 사용하는 발포제로서는, 예컨대 아조비시소부티로니트릴, 아조디카르본아미드, 벤젠설포닐히드라지드 등의 유기계 발포제, 중탄산 나트륨, 탄산암모늄 등의 무기계 발포제, 마이크로캡슐 등의 1종 또는 2종 이상을 사용할 수 있다. 이들의 발포제는 점착제의 주제 고형분 100 중량부에 대하여, 1~50 중량부 정도를 첨가하는 것이 바람직하다.

점착제의 도포제는 롤 코터, 나이프 코터, 롤 나이프 코터, 에어 나이프 코터, 다이 코터, 바 코터, 그라비어 코터, 커텐 코터 등의 도공기에 의하여 박리재(4A)의 박리 처리면에 도포하여 건조시키면 좋다.

도 5 에 도시되는 점착시트(1A)에서의 점착제층(3A)의 두께는 5~300㎛인 것이 바람직하고, 특히 10~150㎛인 것이 바람직하다. 또한, 점착제층(3A)의 공극률은 5~80%인 것이 바람직하고, 특히 10~70%인 것이 바람직하다. 점착제층(3A)의 공극률이 5% 미만이면, 점착제층(3A)으로부터 기체가 빠져나가기 곤란하고, 점착제층(3A)의 공극률이 80%를 초과하면, 점착제층(3A)의 접착력이 저하될 우려가 있다.

한편, 도 6 에 도시되는 점착시트(1A')에서의 점착제층(3A')의 두께는 1~300㎛인 것이 바람직하고, 특히 3~100㎛인 것이 바람직하다.

점착제층(3A')에서의 관통로(31')(본 실시 형태에서는 관통로(31')는 단독 기포에 의하여 구성되기 때문에, 그 횡단면 형상은 대략 원형이 된다)의 직경은 0.1~2000㎛인 것이 바람직하고, 특히 0.5~1500㎛인 것이 바람직하다. 관통로(31')의 직경이 0.1㎛ 미만이면 기체가 관통로(31')를 통과하기 곤란하고, 관통로(31')의 직경이 2000㎛를 초과하면 점착제층(3A')의 접착력이 저하될 우려가 있다. 한편, 관통로(31')의 직경은 도 6 에 도시되는 바와 같이, 점착제층(3A')의 두께 방향으로 변화되어 있어도 좋다.

점착제층(3A')에서의 관통로(31')(기포)의 개수 밀도는 30~100,000개/100㎠인 것이 바람직하고, 특히 100~50,000개/100㎠인 것이 바람직하다. 관통로(31')의 개수 밀도가 30개/100㎠ 미만이면 기체가 빠져나가기 곤란하고, 관통로(31')의 개수 밀도가 100,000개/100㎠를 초과하면, 점착제층(3A')의 접착력이 저하될 우려가 있다.

본 실시 형태에 따른 점착시트(1A)(1A')는 박리재(4A)의 박리 처리면에 형성된 점착제층(3A)(3A')과, 이면에 오목홈(21A)이 형성된 기재(2A)의 이면을 접착시키는 방법으로 제조할 수 있다.

이 점착시트(1A)(1A')를 피착체에 붙이는 때에는, 박리재(4A)를 점착제층(3A)(3A')으로부터 박리하고, 노출된 점착제층(3A)(3A')의 점착면을 피착체에 밀착시키도록 하여, 점착시트(1A)(1A')를 피착체에 누른다. 이 때, 피착체와 점착제층(3A)(3A')의 점착면 사이의 공기는 점착제층(3A)(3A')의 기포로부터 기재(2A)의 오목홈(21A)을 통하여 점착시트(1A)(1A') 측단부의 외측으로 빠져나가기 때문에, 피착체와 점착면의 사이에 공기가 끌려 들어가기 어려워 공기가 고일 수 있는 것이 방지된다. 반면에 공기가 끌려 들어가서 공기가 고일 수 있더라도 그 공기 고임부 또는 공기 고임부를 포함한 공기 고임부 주변부를 재압착함으로써, 공기가 점착제층(3A)(3A')의 기포로부터 기재(2A)의 오목홈(21A)을 통하여 점착시트(1A) 측단부의 외측으로 빠져나가서 공기 고임이 소실된다. 이와 같은 공기 고임의 제거는 점착시트(1A)(1A')의 첩부(貼付)로부터 장시간 경과한 후에도 가능하다.

한편, 점착제층(3A)(3A')의 기포가 통상의 상태에서 점착제층(3A)(3A')을 두께 방향으로 관통하고 있지 않는 경우더라도 점착시트(1A)(1A')를 압착함으로써 기포막 또는 기포 사이의 벽부가 파손되고, 기포에 의한 관통로가 형성되기 때문에, 상기와 마찬가지로 하여 공기 고임을 방지 또는 제거할 수 있다.

한편, 점착시트(1A)(1A')를 피착체에 첩부한 후에, 피착체로부터 가스가 발생하더라도, 그 가스는 점착제층(3A)(3A')의 기포로부터 기재(2A)의 오목홈(21A)을 통하여 점착시트(1A)(1A') 측단부의 외측으로 빠져나가기 때문에, 점착시트(1A)(1A')에 기포가 발생하는 것이 방지된다.

한편, 점착제층(3A)(3A')의 기포가 통상의 상태에서 점착제층(3A)(3A')을 두께 방향으로 관통하고 있지 않는 경우더라도, 발생 가스의 압력 등에 의하여 기포막 또는 기포 사이의 벽부가 파손되고, 기포에 의한 관통로가 형성되기 때문에, 상기와 마찬가지로 하여 기포를 방지할 수 있다.

[제 3 실시 형태]

도 7 은 본 발명의 제 3 실시 형태에 따른 점착시트(1B)의 단면도이다.

도 7 에 도시한 바와 같이, 본 실시 형태에 따른 점착시트(1B)는 기재(2B)와, 점착제층(3B)을 적층하여 이루어진 것이다.

본 실시 형태에서의 기재(2B)는 표면 기재(22B)와 발포체로 이루어지는 발포층(23B)으로 구성된다. 표면 기재(22B)의 재료로서는, 수지 필름, 금속 필름, 금속을 증착시킨 수지 필름, 종이, 부직포, 그들의 적층체 등을 들 수 있고, 특별히 한정되는 것은 아니다. 표면 기재(22B)의 두께는, 통상은 1~500㎛, 바람직하게는 3~300㎛ 정도이다.

한편, 발포층(23B)을 구성하는 발포체로서는, 예컨대 폴리(메트)아크릴산에스테르, 폴리스틸렌, 폴리우레탄, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리염화비닐, 초산셀룰로스, 고무, 실리콘 등의 수지를 발포시킨 것을 사용할 수 있다. 단, 이들 발포체 중에는 기체가 통과 가능한 연속 기포가 함유되어야 한다.

발포층(23B)의 공극률은 5~85%인 것이 바람직하고, 특히 10~75%인 것이 바람직하다. 발포층(23B)의 공극률이 5% 미만이면 발포층(23B)으로부터 기체가 빠져나가기 곤란하고, 발포층(23B)의 공극률이 85%를 초과하면 발포층(23B), 나아가서는점착시트(1B)의 기계적 강도가 저하될 우려가 있다.

발포층(23B)의 두께는 10~800㎛인 것이 바람직하고, 특히 35~600㎛인 것이 바람직하다. 발포층(23B)의 두께가 10㎛ 미만이면 발포층(23B)으로부터 기체가 빠지기 곤란하고, 발포층(23B)의 두께가 800㎛를 초과하면, 기체가 빠져나가는 효과가 향상되는 것은 아니고, 점착시트(1B)가 불필요하게 두꺼워지게 된다.

본 실시 형태에서의 점착제층(3B)은 기재(2B)의 발포층(23B) 위에 직접 형성 되어 있다. 이 점착제층(3B)에는 발포층(23B)의 기포 개구부로 연통하는 관통로(31B)가 복수 형성되어 있다.

점착제층(3B)을 구성하는 점착제의 종류로서는, 상기와 같은 관통로(31B)가 형성될 수 있는 재료이면 특별히 한정되는 것은 아니고, 아크릴계, 폴리에스테르계, 폴리우레탄계, 고무계, 실리콘계 등의 어느 하나이어도 좋다. 또한, 점착제는 에멀젼형, 용제형 또는 무용제형의 어느 것도 좋고, 가교 타입 또는 비가교 타입의 어느 것이어도 좋다.

이와 같은 점착제층(3B)에서는, 점착제층(3B)을 구성하는 점착제의 도포제를, 예컨대 롤 코터, 나이프 코터, 롤 나이프 코터, 에어 나이프 코터, 다이 코터, 바 코터, 그라비어 코터, 커텐 코터 등의 도공기를 사용하여, 기재(2B)의 발포층(23B) 위에 도포함으로써, 점착제층(3B)을 형성하는 동시에 발포층(23B)의 기포 개구부로 연통하는 관통로(31B)를 형성할 수 있다. 즉, 점착제층(3B)의 관통로(31B)는 점착제를 발포층(23B)에 도포한 때에, 점착제가 발포층(23B)의 기포 개구부의 전부를 폐쇄하지 않음으로써 형성된다.

이 때, 점착제의 도포제의 점도는 B형 점도계 6rpm에서 20,000mPa·s 이하로 하는 것이 바람직하다. 점착제의 도포제의 점도가 지나치게 높으면 점착제가 발포층(23B)의 기포 개구부를 폐쇄하여 버리고, 관통로(31B)가 형성되기 곤란하게 되어 버린다.

점착제의 도포 두께(건조후), 즉 점착제층(3B)의 두께는 0.5~30㎛인 것이 바람직하고, 특히 2~25㎛인 것이 바람직하다. 단, 점착제의 도포 두께는 일정할 필요 는 없고, 두께운 부분과 얇은 부분(또는 도포되지 않는 부분)을 설치해도 좋다. 이 경우, 점착제의 도포제를 얇게 도포한 부분에, 관통로(31B)가 형성되기 쉽다.

점착제층(3B)에 형성되는 관통로(31B)(본 실시 형태에서는 관통로(31B)의 횡단면 형상은 대략 원형으로 이루어진다)의 직경은 0.1~2000㎛인 것이 바람직하고, 특히 0.5~1500㎛인 것이 바람직하다. 관통로(31B)의 직경이 0.1㎛ 미만이면 기체가 관통로(31B)를 통과하기 곤란하고, 관통로(31B)의 직경이 2000㎛을 초과하면 점착제층(3B)의 접착력이 저하될 우려가 있다.

관통로(31B)의 개수 밀도는, 30~100,000개/100㎠인 것이 바람직하고, 특히 100~50,000개/100㎠인 것이 바람직하다. 관통로(31B)의 개수 밀도가 30개/100㎠ 미만이면 기체가 빠지기 곤란하고, 관통로(31B)의 개수 밀도가 100,000개/100㎠를 초과하면 점착제층(3B)의 접착력이 저하될 우려가 있다.

한편, 점착제가 기재(2B)의 발포층(23B)의 기포 개구부를 폐쇄하여 버리는 것을 방지하기 위하여, (1) 점착제의 도포제에 발포제를 첨가하여, 발포제를 발포시킴으로써, 발포층(23B)의 기포 개구부에 메워진 점착제를 개열시키는 것, 또는 (2) 점착제층(3B)을 형성하기 전에 발포층(23B)의 표면 또는 표층에 물, 유기용제 등의 휘발성 물질이나, 이들 휘발성 물질에 수지를 용해 또는 분산시킨 것을 미리 도포 또는 분무하여 두고, 점착제의 도포제를 도포한 후에 휘발성 물질을 휘발시킴으로써, 발포층(23B)의 기포 개구부에 메워진 점착제를 개열시키는 것을 수행해도 좋다. (2)의 경우에서, 수지를 사용한 때에는 그 수지가 프라이머(primer)로 되고, 점착제의 정착성을 향상시킬 수 있는 잇점이 있다.

또한, 발포층(23B)에 점착제층(3B)을 형성하기 전에, 점착제의 정착성을 향상시키기 위하여, 발포층(23B)의 표면 또는 표층에 프라이머로서의 수지를 도포하여도 좋다. 이와 같은 수지로서는, 예컨대 폴리에스테르, 폴리우레탄, 염소화폴리올레핀, 폴리염화비닐, 폴리염화비닐덴, 에폭시수지, 아크릴수지, 에틸렌초산비닐공중합체, 에틸렌비닐알콜공중합체, 아미노에틸화수지 등을 단독으로 또는 2종 이상 혼합하여 사용할 수 있다.

이상의 설명에서는, 점착제층(3B)의 관통로(31B)는 점착제를 기재(2B)의 발포층(23B)에 도포한 때에, 점착제가 발포층(23B)의 기포 개구부를 폐쇄하지 않음으로써 형성되는 것이지만, 본 발명은 이에 한정되는 것은 아니고, 점착제를 기재(2B)의 발포층(23B)에 대하여 소정의 패턴으로 도공함으로써, 관통로(31)를 갖는 점착제층(3)을 발포층(23B)에 형성하여도 좋고, 점착제를 박리재에 대하여 소정의 패턴으로 도공하여, 관통로(31)를 갖는 점착제층(3)을 박리재 위에 형성하고, 박리재 위에 형성된 점착제층(3)을 기재(2B)의 발포층(23B)에 접착하여도 좋다.

이 경우, 점착제층(3B)의 패턴 형상, 즉 관통로(31B)의 횡단면 형상 및 관통로(31B)의 배치는 특별히 한정되는 것은 아니고, 상기에서 규정한 크기(대략 원형의 관통로(31B)의 직경으로 규정된 해당 관통로(31B)의 단면적)를 갖는 관통로(31B)가 상기에서 규정한 개수 밀도에서 형성되는 바와 같은 패턴 형상으로 하면 좋다.

또한, 본 실시 형태에서의 기재(2B)는, 표면 기재(22B)와 발포체로 이루어지는 발포층(23B)으로 구성되는 것이지만, 본 발명은 이에 한정되는 것은 아니고, 기 재(2B)는 발포체만으로 구성되어도 좋다.

점착시트(1B)를 피착체에 첩부할 때에는, 점착제층(3B)을 피착체에 밀착시키도록 하여, 점착시트(1B)를 피착체에 누른다. 이 때, 피착체와 점착제층(3B)의 점착면의 사이의 공기는, 점착제층(3B)에 형성된 관통로(31B)로부터 기재(2B)의 발포층(23B)의 연속 기포를 통하여 점착시트(1B) 측단부의 외측으로 빠져나가기 때문에, 피착체와 점착면의 사이에 공기가 끌려 들어가기 곤란하고, 공기가 고일 수 있는 것이 방지된다. 반면에 공기가 끌려 들어가서 공기가 고일 수 있더라도, 그 공기 고임부 또는 공기 고임부를 포함한 공기 고임부 주변부를 재압착함으로써, 공기가 점착제층(3B)의 관통로(31B)로부터 발포층(23B)의 연속 기포를 통하여 점착시트(1B) 측단부의 외측으로 빠져나가서 공기 고임이 소실된다. 이와 같은 공기 고임의 제거는 점착시트(1B)의 첩부로부터 장시간 경과한 후더라도 가능하다.

또한, 점착시트(1B)를 피착체에 첩부한 후에, 피착체로부터 가스가 발생되더라도, 그 가스는 점착시트(1B)의 점착제층(3B)에 형성된 관통로(31B)로부터 발포층(23B)의 연속 기포를 통하여 점착시트(1B) 측단부의 외측으로 빠지기 때문에, 점착시트(1B)에 기포가 발생하는 것이 방지된다.

더욱이, 본 실시 형태에 따른 점착시트(1B)에서는 피착체에 도장시에 발생한 칠 융기 등의 돌기물이 형성되어 있거나, 먼지, 때 등의 이물이 부착되어 있는 경우더라도, 점착시트(1B)의 기재(2)에서의 발포층(23B)이 그들 돌기물이나 이물의 볼록을 흡수하기 때문에, 점착시트(1B)의 외관을 양호하게 유지할 수 있고, 점착시트(1B)의 바로잡아 붙이는 것 등을 회피할 수 있다.

[제 4 실시 형태]

도 8 은 본 발명의 제 4 실시 형태에 따른 점착시트(1C)의 단면도이다.

제 4 실시 형태에 따른 점착시트(1C)는 제 1 실시 형태에 따른 점착시트(1)의 점착제층(3) 및 박리재(4)와, 제 3 실시 형태에 따른 점착시트(1B)의 기재(2B)를 조합한 것이다. 이와 같은 점착시트(1C)는 박리재(4C)의 박리 처리면에 형성된, 관통로(31C)를 갖는 점착제층(3C)과, 표면 기재(22C) 및 발포층(23C)으로 이루어지는 기재(2C)의 발포층(23C)을 접착함으로써 제조할 수 있다.

본 실시 형태에 따른 점착시트(1C)에서도 상술한 제 3 실시 형태에 따른 점착시트(1B)의 효과와 마찬가지의 효과가 얻어진다.

[제 5 실시 형태]

도 9 는 본 발명의 제 5 실시 형태에 따른 점착시트(1D)의 단면도이다.

제 5 실시 형태에 따른 점착시트(1D)는 제 2 실시 형태에 따른 점착시트(1A)의 점착제층(3A) 및 박리재(4A)와, 제 3 실시 형태에 따른 점착시트(1B)의 기재(2B)를 조합한 것이다. 이와 같은 점착시트(1D)는 박리재(4D)의 박리 처리면에 형성된 점착제층(3D)과, 표면 기재(22D) 및 발포층(23D)로 이루어지는 기재(2D)의 발포층(23D)을 접착하는 방법, 박리재(4D), 점착제층(3D), 발포층(23D) 및 표면 기재(22D)를 순서대로 적층하는 방법, 표면 기재(22D), 발포층(23D), 점착제층(3D) 및 박리재(4D)를 순서대로 적층하는 방법에 의하여 제조할 수 있다.

본 실시 형태에 따른 점착시트(1D)에서도 상술한 제 3 실시 형태에 따른 점착시트(1B)의 효과와 마찬가지의 효과가 얻어진다.

이하, 실시예 등에 의하여 본 발명을 더 구체적으로 설명하지만, 본 발명의 범위는 이들의 실시예 등에 한정되는 것은 아니다.

[실시예]

[실시예 1] (오목홈+충전제 언더코트층의 구멍에 의한 에어 관통로-1)

발포폴리에틸렌테레프탈레이트필름(토요보사제, 크리스퍼-K2424, 두께:100㎛)의 한쪽면에 에칭에 의한 폭 50㎛, 깊이 20㎛의 오목홈을 200㎛의 피치로 평면에서 볼 때 격자 형상으로 형성하고, 이것을 기재로 하였다. 한편, 기재의 오목홈 형성면에서의 오목홈의 점유율은 44%이었다.

또한, 박리재의 지지체로서의 상질지(중량:100g/㎡, 공극률:15%)의 일방의 면에 가스 배리어층으로서 폴리에틸렌수지를 두께 20㎛가 되도록 라미네이트하였다. 그래서, 상질지의 타방의 면에 언더코트층으로서 충전제(카오린크레이/SBR, 고형분비 100/100)를 건조후의 두께가 2㎛가 되도록 에어 나이프 코터에 의하여 도포하고, 100℃에서 1분간 가열하였다. 이 결과, 언더코트층에는 직경 약 100㎛의 구멍이 약 1000개/100㎠의 개수 밀도로 형성되었다.

상기 언더코트층 위에, 주석계 촉매(토레이다우코닝사제, SRX-212)를 1중량% 첨가한 실리콘수지(토레이다우코닝사제, SRX-211)를 건조후의 두께가 0.7㎛가 되도록 바 코터에 의하여 도포하고, 130℃에서 2분간 가열하여 박리제층을 형성하고, 이것을 박리재로 하였다. 얻어진 박리재의 박리제층에도 구멍이 형성되고, 그 박리제층의 구멍에서는 상기 언더코트층의 구멍의 직경 및 개수 밀도는 대략 그대로 유지되었다.

한편, 아크릴계 점착제(토요 잉크 제조사제, 오리바인 BPS-1109)100중량부에 이소시아네이트계 가교제(니폰 폴리우레탄 공업사제, 코로네이트L)를 3중량부 배합하고, 아울러 희석 용제로서 톨루엔을 더하여 점도를 1000mPa·s로 조정하여, 점착제의 도포제를 얻었다.

얻어진 점착제의 도포제를, 점착제층의 건조후의 두께가 30㎛가 되도록 나이프 코터에 의하여 상기 박리재의 박리제층 위에 도포하고, 100℃에서 2분간 가열하여 점착제층을 형성하였다. 이 결과, 점착제층에는 직경 약 130㎛의 관통로가 약 900개/100㎠의 개수 밀도로 형성되었다.

상기 기재의 오목홈 형성면과, 상기 박리재의 박리제층 위에 형성된 점착제층을 접착시켜 이것을 점착시트로 하였다.

[실시예 2] (오목홈+충전제 언더코트층의 구멍에 의한 에어 관통로-2)

실시예 1 과 마찬가지로 하여 한쪽 면에 가스 배리어층으로서 폴리에틸렌 수지를 라미네이트한 박리재 지지체로서의 상질지의 다른쪽 면에, 언더코트층으로서 충전제(카오린크레이/SBR, 고형분비 100/100)를 건조후의 두께가 3㎛가 되도록 에어 나이프 코터에 의하여 도포하고, 80℃에서 1분간 가열한 후, 주석계 촉매(토레이다우코닝사제, SRX-212)를 1중량% 첨가한 실리콘 수지(토레이다우코닝사제, SRX-211)를 건조후의 두께가 0.7㎛가 되도록 바 코터에 의하여 도포하고, 150℃에서 2분간 가열하였다. 이 결과, 언더코트층 및 박리제층을 관통하는 직경 약 180㎛의 구멍이 약 700개/100㎠의 개수 밀도로 형성된 박리재를 얻었다.

얻어진 상기 박리재를 사용하여, 실시예 1 과 마찬가지로 하여 점착시트를 제작하였다. 한편, 점착제층에는 직경 약 200㎛의 관통로가 약 600개/100㎠의 개수 밀도로 형성되었다.

[실시예 3] (오목홈+라미네이트 언더코트층의 구멍에 의한 에어 관통로)

박리재의 지지체로서의 상질지(무게:100g/㎡, 공극률:15%)의 한쪽 면에 가스 배리어층으로서 저밀도 폴리에틸렌을 두께 25㎛가 되도록 라미네이트하고, 다른쪽 면에 언더코트층으로서 저밀도 폴리에틸렌을 두께 17㎛가 되도록 라미네이트하였다.

그 한쪽의 언더코트층으로서의 저밀도 폴리에틸렌층에, 주석계 촉매(토레이다우코닝사제, SRX-212)를 1중량% 첨가한 실리콘 수지(토레이다우코닝사제, SRX-211)를 건조후의 두께가 0.7㎛가 되도록 바 코터에 의하여 도포하고, 130℃에서 2분간 가열하고 박리제층을 형성하였다. 이 결과, 언더코트층 및 박리제층을 관통하는 직경 약 80㎛의 구멍이 약 1600개/100㎠의 개수 밀도로 형성된 박리재를 얻었다.

얻어진 상기 박리재를 사용하여, 실시예 1 과 마찬가지로 하여 점착시트를 제작하였다. 한편, 점착제층에는 직경 약 100㎛의 관통로가 약 1300개/100㎠의 개수 밀도로 형성되었다.

[실시예 4] (오목홈+언더코트층 발포에 의한 에어 관통로)

실시예 1 과 마찬가지로 하여 일방의 면에 가스 배리어층으로서 폴리에틸렌수지를 라이네이트한 박리재 지지체로서의 상질지의 타방의 면에, 언더코트층으로서 충전제(카오린크레이/SBR, 고형분비 100/100) 100중량부에 탄산수소나트륨 2중 량부 및 4, 4' - 옥시비스(벤젠설포닐히드라지드) 2중량부를 첨가한 것을 건조후의 두께가 2㎛가 되도록 에어 나이프 코터에 의하여 도포하고, 130℃에서 1분간 가열하였다. 이 결과, 언더코트ㄴ층에는 직경 약 50㎛의 구멍이 약 3500개/100㎠의 개수 밀도로 형성되었다.

상기 언더코트층 위에, 실시예 1 과 마찬가지로 하여 박리제층을 형성하고, 이것을 박리재로 하였다. 얻어진 박리재의 박리제층에도 구멍이 형성되고, 그 박리제층의 구멍에서는 상기 언더코트층의 구멍의 직경 및 개수 밀도는 대략 그대로 유지되었다.

얻어진 상기 박리재를 사용하여, 실시예 1 과 마찬가지로 하여 점착시트를 제작하였다. 한편, 점착제층에는 직경 약 70㎛의 관통로가 약 3000개/100㎠의 개수 밀도로 형성되었다.

[실시예 5] (오목홈-레이저 관통로)

아크릴계 점착제(니폰합성화학공업사제, 코포닐N-2147, 고형분:35중량%) 100중량부에 초산 에틸 35중량부를 배합하고, 다음에서 이소시아네이트계 가교제(니폰폴리우레탄공업사제, 코로네이트L)를 1중량부 배합하여, 충분하게 뒤섞어서 점착제의 도포제를 얻었다.

폴리에틸렌테레프탈레이트시트의 한쪽면에 실리콘수지 박리제를 도포한 중박리 타입의 박리재(린텍사제, PET3811)의 박리 처리면에, 상기 점착제의 도포제를 건조후의 두께가 30㎛가 되도록 나이프 코터에 의하여 도포하고, 90℃에서 1분간 건조시켰다. 이와 같이 하여 형성된 점착제층에, 공정 재료로서 폴리에틸렌테레프 탈레이트시트의 한쪽면에 실리콘 수지 박리제를 도포한 경박리 타입의 박리재(린텍사제, PET3801)의 박리 처리면을 겹쳐 접착하여, 3층 구조의 적층체로 하였다.

얻어진 적층체에 대하여, 중박리 타입의 박리재측으로부터 탄산가스 레이저를 조사함으로써, 경박리 타입의 박리재측의 점착제층 표면의 직경이 약 90㎛의 관통로를, 약 2500개/100㎠의 개수 밀도로 형성하였다.

상기와 같이 하여 관통로를 형성한 적층체로부터 경박리 타입의 박리재를 벗겨서, 노출된 점착제층과 실시예 1에서 얻어진 기재의 오목홈 형성면을 접착시켜, 이것을 점착시트로 하였다.

[실시예 6] (오목홈+패턴 관통로]

실시예 1 에서 얻어진 기재의 오목홈 형성면에, 자외선 경화성의 점착제(테이고수 잉크사제, UV TAC-4000)를 경화후의 두께가 25㎛가 되도록, 또한 점착제가 없는 부분이 직경 1000㎛의 구멍으로서 1156개/100㎠의 개수 밀도로 형성되도록, 스크린 인쇄법에 의하여 패턴 도포하였다.

이와 같이 하여 형성된 점착제층에 대하여, 메탈할라이드 램프(80W/㎝×1 램프, 높이: 7.5㎝)를 10m/min의 속도로 조사하여, 전처리된 점착제층에, 폴리에틸렌테레프탈레이트시트의 한쪽면에 실리콘 수지 박리제를 도포한 박리재(린텍사제, PET3811)의 박리 처리면을 겹쳐 접착하여, 3층 구조의 적층체로 하였다.

얻어진 적층체에 대하여, 두번째 메탈할라이드램프(120W/㎝×2 램프, 높이:10㎝)를 10m/min의 속도로 조사하여 점착제층을 경화시키고, 점착제층에 직경 1000㎛의 관통로가 1156개/100㎠의 개수 밀도로 형성된 점착시트를 얻었다.

[실시예 7] (오목홈+발포점착제층-1)

아크릴계 점착제(니폰합성화학공업사제, 코포닐N-2147, 고형분:35중량%) 100중량부에 초산 에틸 35중량부를 배합하고, 이어서 이소시아네이트계 가교제(미쯔비시 가스사제, 테트래드C)를 0.03중량부 배합하여, 충분하게 뒤섞은 후, 아울러 기포를 형성하기 위한 물을 15중량부 첨가하고, 충분하게 뒤섞어서 점착제의 도포제를 얻었다.

폴리에틸렌테레프탈레이트시트의 한쪽면에 실리콘 수지 박리제를 도포한 박리재(린텍사제, PET3811)의 박리 처리면에, 상기 점착제의 도포제를 건조후의 두께가 35㎛가 되도록 나이프 코터에 의하여 도포하고, 90℃에서 1분간, 아울러 120℃에서 1분간 건조시켰다. 이와 같이 하여 얻어진 점착제층에는, 물의 발포에 의한 종방향으로 관통할 수 있는 관통로(단독 기포)가 형성되었다. 이 관통로의 직경은 80~120㎛, 개수 밀도는 약 9000개/100㎠이었다.

상기 점착제층에, 실시예 1에서 얻어진 기재의 오목홈 형성면을 겹쳐 접착하고, 이것을 점착시트로 하였다.

[실시예 8] (오목홈+발포점착제층-2)

아크릴계 점착제(니폰합성화학공업사제, 코포닐N-2147, 고형분:35중량%) 100중량부에 대하여, 발포제로서 4, 4'- 옥시비스(벤젠설포닐히드라지드)와 탄산수소나트륨을 1:1의 중량비로 혼합한 혼합물 7중량부를 초산에틸 40중량부로 희석·교반한 것을 바로 배합하고, 충분하게 교반한 후, 에폭시계 가교제(미쯔비시 가스사제, 테트래드)를 0.03 중량부 배합하고 충분하게 교반하여, 점착제의 도포제를 얻었다.

폴리에틸렌테레프탈레이트시트의 한쪽면에 실리콘 수지 박리제를 도포한 박리재(린텍사제, PET3811)의 박리 처리면에, 상기 점착제의 도포제를 건조후의 두께가 35㎛가 되도록 나이프 코터에 의하여 도포하고, 90℃에서 1분간, 아울러 145℃에서 5분간 건조시켰다. 이와 같이 하여 얻어진 점착제층에는, 발포한 점착제에 의한 종방향으로 관통할 수 있는 관통로(연속 기포)가 형성되었고, 공극률은 약 15%이었다.

상기 점착제층에, 실시예 1에서 얻어진 기재의 오목홈 형성면을 겹쳐 접착하여, 이것을 점착시트로 하였다.

[실시예 9] (발포체에 직접 도포)

기재로서의 폴리에틸렌테레프탈레이트층(두께:50㎛)과 폴리아크릴폼층(두께:300㎛, 공극률:50%)로 이루어지는 적층 시트(L-홈사제, AL 석션시트)의 폼층 표면에, 실시예 5 에서 얻은 점착제의 도포제를 건조후의 두께가 2㎛가 되도록 나이프 코터에 의하여 도포하고, 90℃에서 1분간 건조시켰다. 이와 같이 하여 얻은 점착제층에는 직경 10~150㎛의 종방향의 관통로가 형성되었고, 그 개수 밀도는 약 10,000개/100㎠이었다.

상기 점착제층에, 폴리에틸렌테레프탈레이트시트의 한쪽면에 실리콘 수지 박리제를 도포한 박리재(린텍사제, PET3811)의 박리 처리면을 겹쳐 접착하고, 이것을 점착시트로 하였다.

[실시예 10] (발포체에 패턴칠)

실시예 9와 마찬가지의 적층시트의 폼층 표면에, 실시예 6 과 마찬가지로 하여 자외선 경화성의 점착제를 패턴 도포하는 동시에, 전처리, 박리재의 적층 및 점착제층의 경화를 수행하여, 점착시트를 얻었다.

[실시예 11] (발포체에 패턴 전사)

폴리에틸렌테레프탈레이트시트의 한쪽면에 실리콘 수지 박리제를 도포한 박리재(린텍사제, PET3811)의 박리 처리면에, 실시예 6과 마찬가지로 하여 자외선 경화성의 점착제를 패턴 도포하고, 전처리하였다. 이어서, 그 전처리된 점착제층에, 실시예 9와 마찬가지의 적층시트(2층 구조)의 폼층 표면을 겹쳐 접착하여, 4층 구조의 적층체로 하였다.

얻은 적층체에 대하여, 두번째 메탈할라이드램프(120W/㎝×2 램프, 높이: 10㎝)를 10m/min의 속도로 조사하여 점착제층을 경화시켜서, 점착제층에 직경 1000㎛의 관통로가 1156개/100㎠의 개수 밀도로 형성된 점착시트를 얻었다.

[실시예 12] (발포체+에어 관통로)

실시예 9와 마찬가지의 적층시트의 폼층 표면에, 실시예 1 에서 박리재의 박리제층 위에 형성된 점착제층을 접착하고, 이것을 점착시트로 하였다.

[실시에 13] (발포체+레이저 관통로)

폴리에틸렌테레프탈레이트시트의 한쪽면에 실리콘 수지 박리제를 도포한 박리재(린텍사제, PET3811)의 박리 처리면에, 실시예 5에서 얻어진 점착제의 도포제를 건조후의 두께가 30㎛가 되도록 나이프 코터에 의하여 도포하고, 90℃에서 1분간 건조시켰다.

이와 같이 하여 얻어진 점착제층에, 실시예 9와 마찬가지의 적층시트의 폼층 표면을 겹쳐 접착하여, 3층 구조의 적층체로 하였다.

얻어진 적층체에 대하여, 폼층 표면으로부터 약 50㎛의 깊이까지, 박리재측으로부터 탄산가스 레이저를 조사하고, 박리재측의 점착제층 표면의 직경이 약 100㎛의 관통 구멍을, 약 2500개/100㎠의 구멍 밀도로 형성하고, 이것을 점착시트로 하였다.

[실시예 14] (발포체+발포점착제층)

폴리에틸렌테레프탈레이트시트의 한쪽면에 실리콘 수지 박리제를 도포한 박리재(린텍사제, PET3811)의 박리 처리면에, 실시예 7에서 얻어진 점착제의 도포제를 건조후의 두께가 35㎛가 되도록 나이프 코터에 의하여 도포하고, 90℃에서 1분간, 아울러 120℃에서 1분간 건조시켰다. 이와 같이 하여 얻어진 점착제층에는 물의 발포에 의하여 종방향으로 관통할 수 있는 관통로(단독 기포)가 형성되었다. 이 관통로의 직경은 80~120㎛, 개수 밀도는 약 9000개/100㎠이었다.

상기 점착제층에, 실시예 9와 마찬가지의 적층시트의 폼층 표면을 겹쳐 접착하여, 이것을 점착시트로 하였다.

[비교예 1]

폴레에틸렌테레프탈레이트시트의 한쪽면에 실리콘 수지 박리제를 도포한 박리재(린텍사제, PET3811)의 박리 처리면에, 실시예 5 에서 얻어진 점착제의 도포제를 건조후의 두께가 30㎛가 되도록 나이프 코터에 의하여 도포하고, 90℃에서 1분간 건조시켰다.

이와 같이 하여 얻어진 점착제층에, 발포 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름(토요보사제, 크리스퍼-K2424, 두께:100㎛)을 겹쳐 접착하여, 이것을 점착시트로 하였다.

[비교예 2]

폴리에틸렌테레프탈레이트시트의 한쪽면에 실리콘 수지 박리제를 도포한 박리재(린텍사제, PET3811)의 박리 처리면에, 실시예 5에서 얻은 점착제의 도포제를 건조후의 두께가 30㎛가 되도록 나이프 코터에 의하여 도포하고, 90℃에서 1분간 건조시켰다.

이와 같이 하여 얻어진 점착제층에, 실시예 1에서 얻은 기재의 오목홈 형성면을 겹쳐 접착하여, 이것을 점착시트로 하였다.

[시험예]

실시예 1~14 및 비교예 1~2에서 얻은 점착시트에 대하여, 이하와 같이 하여 공기 고임 소실성 시험을 수행하는 동시에, 육안으로 외관을 판단하였다.

공기 고임 소실성 시험:50mm×50mm로 재단한 점착시트를, 직경 약 15mmm의 원형의 공기가 고일 수 있도록 멜라민 도장판에 붙이고, 그 점착시트를 스퀴지(squeegee)에 의하여 압착하였다. 그 결과, 공기 고임이 소실된 것을 ○, 공기 고임이 축소된 것을 △, 공기 고임이 그대로 잔재한 것을 × 로 표시한다.

각 시험의 결과를 표 1 에 도시한다.

	공기고임 소실성 시험	외관
실시예 1	○	양호
실시예 2	○	양호
실시예 3	○	양호
실시예 4	○	양호
실시예 5	○	양호
실시예 6	○	양호
실시예 7	○	양호
실시예 8	○	양호
실시예 9	○	양호
실시예 10	○	양호
실시예 11	○	양호
실시예 12	○	양호
실시예 13	○	양호
실시예 14	○	양호
비교예 1	×	양호
비교예 2	×	양호

표 1에서 드러난 바와 같이, 실시예 1~14에서 얻어진 점착시트는 공기 고임이 용이하게 제거될 수 있었다.

본 발명은, 공기 고임이나 기포가 발생하기 쉬운 점착시트로서, 양호한 외관 및 충분한 접착력을 필요로 하는 점착시트에 바람직하게 적용할 수 있다.

Claims

기재와 상기 기재에 적층된 점착제층을 구비한 점착시트로서,

상기 기재에서의 적어도 상기 점착제층측에는 점착시트 외부로 통하는 통기로가 형성되어 있고,

상기 점착제층에는 상기 점착제층을 두께 방향으로 관통하거나 또는 관통할 수 있는 관통로가 복수 형성되어 있고,

상기 기재의 통기로와 상기 점착제층의 관통로는 연통되어 있는 것을 특징으로 하는 점착시트.
제 1 항에 있어서,

상기 기재에서의 상기 점착제층측에는 기재 측단부까지 연속하는 오목홈이 설치되어 있는 것을 특징으로 하는 점착시트.
제 1 항에 있어서,

상기 기재의 적어도 상기 점착제층측은 연속 기포를 함유하는 발포체로 이루어진 것을 특징으로 하는 점착시트.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 점착제층의 관통로는 상기 점착제층을 빠져나가는 기체에 의하여 형성 된 것인 것을 특징으로 하는 점착시트.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 점착제층의 관통로는 레이저 가공에 의하여 형성되어 이루어진 것을 특징으로 하는 점착시트.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 점착제층의 관통로는 점착제층 형성시에 패턴 형성된 것인 것을 특징으로 하는 점착시트.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 점착제층의 관통로는 기포에 의하여 구성되어 있는 것을 특징으로 하는 점착시트.
적어도 한쪽면측에 점착시트 외부로 통하는 통기로가 형성된 기재의 상기 한쪽면에, 층의 두께 방향으로 관통하는 또는 관통할 수 있는 관통로를 복수 갖는 점착제층을, 상기 기재의 통기로와 상기 점착제층의 관통로가 연통되도록 적층 또는 형성하는 것을 특징으로 하는 점착시트의 제조방법.
제 8 항에 있어서,

상기 기재의 한쪽면측에, 기재 측단부까지 연속하는 오목홈을 설치함으로써 상기 기재에 통기로를 형성하는 것을 특징으로 하는 점착시트의 제조방법.
제 8 항에 있어서,

상기 기재의 적어도 한쪽면측은 연속 기포를 함유하는 발포체로 이루어진 것을 특징으로 하는 점착시트의 제조방법.
제 8 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서,

박리 처리면측에 구멍이 복수 형성된 박리재의 상기 박리처리면에 점착제를 도공하여 점착제층을 형성하고, 상기 박리재의 구멍으로부터의 기체를 상기 점착제층의 외측으로 이동시킴으로써, 상기 점착제층에 상기 관통로를 형성하는 것을 특징으로 하는 점착시트의 제조방법.
제 11 항에 있어서,

상기 박리재의 지지체는 공기 및/또는 수분을 함유하는 재료로 이루어지고, 상기 박리제의 지지체에 박리제를 도공하여 박리제층을 형성하고, 상기 지지체로부터의 공기 및/또는 수증기를 상기 박리제층의 외측으로 이동시킴으로써 상기 박리제층에 구멍을 형성하는 것을 특징으로 하는 점착시트의 제조방법.
제 11 항에 있어서,

상기 박리재의 지지체는 공기 및/또는 수분을 함유하는 재료로 이루어지고, 상기 박리재의 지지체에 언더코트층을 형성하고, 상기 지지체로부터의 공기 및/또는 수증기를 상기 언더코트층의 외측으로 이동시킴으로써, 상기 언더코트층에 구멍을 형성하고, 상기 구멍을 갖는 언더코트층에 박리제를 도공하여 구멍을 갖는 박리제층을 형성하는 것을 특징으로 하는 점착시트의 제조방법.
제 11 항에 있어서,

상기 박리재의 지지체는 공기 및/또는 수분을 함유하는 재료로 이루어지고, 상기 박리재의 지지체에 언더코트층 및 박리제층을 순차 형성하고, 상기 지지체로부터의 공기 및/또는 수증기를 상기 박리제층의 외측까지 이동시킴으로써, 상기 언더코트층 및 상기 박리제층에 구멍을 형성하는 것을 특징으로 하는 점착시트의 제조방법.
제 12 항 내지 제 14 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 지지체의 비박리 처리면측에는 미리 가스 배리어층을 형성하여 두는 것을 특징으로 하는 점착시트의 제조방법.
제 11 항에 있어서,

상기 박리재의 지지체에, 발포시킨 충전제에 의하여 구멍을 갖는 언더코트층을 형성하고, 상기 구멍을 갖는 언더코트층에 박리제를 도공함으로써, 구멍을 갖는 박리제층을 형성하는 것을 특징으로 하는 점착시트의 제조방법.
제 8 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 점착제층에 대하여 레이저 가공을 실시함으로써, 상기 점착제층에 관통로를 형성하는 것을 특징으로 하는 점착시트의 제조방법.
제 8 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 점착제층에 기포를 형성함으로써, 상기 점착제층에 관통로를 헝성하는 것을 특징으로 하는 점착시트의 제조방법.
제 10 항에 있어서,

점착제를 상기 기재의 발포체에 직접 도공하고, 상기 점착제층에 상기 발포체의 기포 개구부로 연통하는 관통로를 형성하는 것을 특징으로 하는 점착시트의 제조방법.
제 19 항에 있어서,

점착제의 도포 두께를 부분적으로 변화시켜서, 점착제층의 얇은 부분 또는 점착제층이 형성되지 않은 부분에서, 상기 발포체의 기포 개구부로 연통하는 관통로를 형성하는 것을 특징으로 하는 점착시트의 제조방법.
제 8 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서,

점착제를 소정의 패턴으로 도공함으로써, 상기 점착제층에 관통로를 형성하는 것을 특징으로 하는 점착시트의 제조방법.
박리 처리면측에 박리재를 관통하지 않는 직경 0.1~2000㎛의 구멍이 복수 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 박리재.
공기 및/또는 수분을 함유한 재료로 이루어지는 지지체에 박리제를 도공하여 박리제층을 형성하고, 상기 지지체로부터의 공기 및/또는 수증기를 상기 박리제층의 외측으로 이동시킴으로써, 상기 박리제층에 구멍을 형성하는 것을 특징으로 하는 박리재의 제조방법.
공기 및/또는 수분을 함유한 재료로 이루어지는 지지체에 언더코트층을 형성하고, 상기 지지체로부터의 공기 및/또는 수증기를 상기 언더코트층의 외측으로 이동시킴으로써, 상기 언더코트층에 구멍을 형성하고, 상기 구멍을 갖는 언더코트층에 박리제를 도공하여 구멍을 갖는 박리제층을 형성하는 것을 특징으로 하는 박리재의 제조방법.
공기 및/또는 수분을 함유한 재료로 이루어지는 지지체에 언더코트층 및 박리제층을 순차 형성하고, 상기 지지체로부터의 공기 및/또는 수증기를 상기 박리제 층의 외측까지 이동시킴으로써, 상기 언더코트층 및 상기 박리제층에 구멍을 형성하는 것을 특징으로 하는 박리재의 제조방법.
제 23 항 내지 제 25 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 지지체의 비박리 처리면측에는 미리 가스 배리어층을 형성하여 두는 것을 특징으로 하는 박리재의 제조방법.
발포시킨 충전제에 의하여 구멍을 갖는 언더코트층을 지지체에 형성하고, 상기 구멍을 갖는 언더코트층에 박리제를 도공함으로써, 구멍을 갖는 박리제층을 형성하는 것을 특징으로 하는 박리재의 제조방법.