JP2005090323A - 液体遮断弁 - Google Patents

Abstract

【課題】 加工精度を比較的低く抑えることができ、かつ組付け作業を手間をかけないで簡単におこなうことができる液体遮断弁を提供する。
【解決手段】 液体遮断弁２０は、燃料タンク１０内の上部にボディ２１を配置し、ボディ２１内の上部２１ａに仕切壁２７を取り付けて、ボディ２１内を主空間２８と上空間２９とに仕切り、仕切壁２７の中央に第１通孔３１を形成し、第１通孔３１の下方の主空間２８にフロート２２を昇降自在に配置し、フロート２２と第１通孔３１との間にサブバルブ３２を配置し、サブバルブ３２に、第１通孔３１より小径の第２通孔３３を形成したものである。液体遮断弁２０は、フロートにサブバルブを上下動可能に取り付けるとともに、サブバルブを自重で第２弁体に載置可能に構成し、第１、第２の弁体を弾性変形可能な部材で形成する。
【選択図】 図２

Description

本発明は、通常時にはタンク内に発生した流体の蒸気を、タンク外部のキャニスタなどに逃がし、タンク内の液体がボディ内に侵入した時には、侵入した液体でフロートを上昇させて、液体がタンクの外部に流出することを防ぐ液体遮断弁に関する。

自動車などの燃料タンクに取り付けるとともに、流路を介してキャニスタに連結する液体遮断弁が知られている（例えば、特許文献１参照。）。
また、弁のシール性を比較的容易に確保できる液体遮断弁も知られている（例えば、特許文献２参照。）。
特開平７―３０１３５３号公報（第６頁、図１） 特開平８―１８４３８８号公報（第５−６頁、図１）

図１６は特許文献１の図１の断面図である。なお、符号を振り直した。
液体遮断弁２００は、燃料タンク２０１上部から燃料タンク２０１内にボディ２０２を挿入し、このボディ２０２内に燃料タンク２０１の外部に連通する第１通孔２０３を形成し、この第１通孔２０３の下方にフロート２０４を上下方向に移動可能に配置し、このフロート２０４と第１通孔２０３との間にサブバルブ２０５を配置し、このサブバルブ２０５に、第１通孔２０３より小径の第２通孔２０６を形成したものである。

液体遮断弁２００によれば、通常時には、第１通孔２０３を開いた状態に保ち、燃料タンク２０１内に発生した燃料蒸気を第１通孔２０３から矢印の如くキャニスタ２０７に逃がす。
一方、燃料タンク２０１内の燃料がボディ２０２内に侵入した時には、侵入した燃料の浮力でフロート２０４を上昇させて、フロート２０４上部の第２弁体２０８で第２通孔２０６を塞ぐとともに、サブバルブ２０５上部の第１弁体２０９で第１通孔２０３を塞ぐ。これにより、燃料が燃料タンク２０１の外部に流出することを防ぐ。

ここで、第１、第２の通孔２０３，２０６を塞いだ際に、燃料蒸気が、仕切壁２１１の下空間２１２に溜まることが考えられる。下空間２１２に燃料蒸気が溜まると、下空間２１２の圧力が、仕切壁２１１の上空間２１３の圧力より大きくなることが考えられる。

この状態で、ボディ２０２内の燃料が燃料タンク２０１に戻ると、フロート２０４に浮力がかからなくなり、フロート２０４が自重で下降しようとする。
この際、上下の空間２１２，２１３の圧力差が第２通孔２０６に影響して、フロート２０４を現状の位置に保持しようとする。

しかし、第２通孔２０６は、第１通孔２０３と比較して小径なので、フロート２０４を現状の位置に保持しようとする力に比べて、フロート２０４の自重は大きい。よって、フロート２０４を下降させて、第２通孔２０６を開く。
第２通孔２０６が開くことで、下空間２１２と上空間２１３とが連通し、空間２１２，２１３の圧力が一定になる。

空間２１２，２１３の圧力が一定になるとともに、フロート２０４のフランジ２０４ａが、サブバルブ２０５の爪部２１４に当接し、サブバルブ２０５をフロート２０４の自重で下降して、第１通孔２０３を開く。
第１通孔２０３は、第２通孔２０６と比較して大径なので、燃料タンク２０１内に発生した燃料蒸気を好適にキャニスタ２０７に導く。

ここで、特許文献１の液体遮断弁２００は、第１通孔２０３を備える仕切壁２１１を樹脂材で形成し、この第１通孔２０３を塞ぐ第１弁体２０９を樹脂材で形成する。
さらに、第２通孔２０６を備えるサブバルブ２０５を樹脂材で形成し、この第２通孔２０６を塞ぐ第２弁体２０８を樹脂材で形成する。

このように、仕切壁２１１、第１弁体２０９、サブバルブ２０５および第２弁体２０８をそれぞれ樹脂材で形成したので、第１、第２の通孔２０３，２０６を好適に塞ぐために、第１、第２の弁体２０９，２０８や第１、第２の通孔２０３，２０６を、通常の加工精度と比べて一層精度よく加工する必要がある。
しかし、第１、第２の弁体２０９，２０８や第１、第２の通孔２０３，２０６を一層精度よく加工するためには、加工精度の高い設備を準備する必要があり、そのことが製品のコストを下げる妨げになっていた。

この不具合を解消する液体遮断弁として、特許文献２の技術が知られている。
以上の特許文献２の図１を再掲して、従来の技術を詳しく説明する。
図１７は特許文献２の図１の断面図である。なお、符号を振り直した。
液体遮断弁２２０は、燃料タンク２２１上部から燃料タンク２２１内にボディ２２２を挿入し、このボディ２２２内に燃料タンク２２１の外部に連通する第１通孔２２３を形成し、この第１通孔２２３の下方にフロート２２４を上下方向に移動可能に配置し、このフロート２２４と第１通孔２２３との間にサブバルブ２２５を配置したものである。

サブバルブ２２５は、一例としてゴム材で形成した弾性変形可能な部材であり、中央に第１弁体２２６を備え、第１弁体２２６から外側に向けてアーム２２７…（…は複数を示す）を延ばし、アーム２２７…の先端に固定部２２８をリング状に形成し、固定部２２８をボディ２２２に取り付けたものである。
そして、第１弁体２２６の中央に、第１通孔２２３より小径の第２通孔２３１を形成する。

この液体遮断弁２２０によれば、通常時には、サブバルブ２２５の第１弁体２２６をスプリング２３２のばね力で押し下げて第１通孔２２３を開いた状態に保つ。第１通孔２２３を開いた状態に保つことで、燃料タンク２２１内に発生した燃料蒸気を第１通孔２２３からキャニスタ２３３に逃がす。

一方、燃料タンク２２１内の燃料がボディ２２２内に侵入した時には、侵入した燃料の浮力でフロート２２４を上昇させ、フロート２２４上部の第２弁体２２９を第１弁体２２６の下面に押し付ける。これにより、第２弁体２２９で第２通孔２３１を塞ぐとともに、第１弁体２２６をスプリング２３２のばね力に抗して押し上げる。
第１弁体２２６を押し上げることで、第１弁体２２６の上面を仕切壁２３４に押し付けて、第１弁体２２６で第１通孔２２３を塞ぐ。これにより、燃料が燃料タンク２２１の外部に流出することを防ぐ。

液体遮断弁２２０によれば、サブバルブ２２５をゴム材などの弾性変形可能な部材で形成したので、第１、第２の通孔２２３，２３１を塞ぐ際に、サブバルブ２２５の第１弁体２２６を弾性変形させることが可能になる。
このため、第１、第２の弁体２２６，２２９や仕切壁２３４の加工精度を比較的低く抑えても、第１弁体２２６を弾性変形させることで、第２弁体２２９で第２通孔２３１を好適に塞ぎ、第１弁体２２６で第１通孔２２３を好適に塞ぐことは可能である。
なお、第１、第２の弁体２２６，２２９を設けた理由は、図１６で説明した内容と同じである。

しかし、この液体遮断弁２２０は、通常時に、第１通孔２２３を開いた状態に保つために、スプリング２３２を備え、このスプリング２３２のばね力で第１弁体２２６を仕切壁２３４から下方に押し下げる必要がある。
このように、第１通孔２２３を開いた状態に保つために、スプリング２３２を必要とし、そのことが液体遮断弁２２０の組付けに手間がかかり、生産性を高める妨げになっていた。

本発明は、加工精度を比較的低く抑えることができ、かつ組付け作業を手間をかけないで簡単におこなうことができる液体遮断弁を提供することを課題とする。

請求項１に係る発明は、タンク内の上部にボディを配置し、このボディ内にタンクの外部に連通する第１通孔を形成し、この第１通孔の下方にフロートを昇降自在に配置し、このフロートと第１通孔との間にサブバルブを配置し、このサブバルブに、第１通孔より小径の第２通孔を形成し、タンク内の流体がボディ内に侵入した際に、侵入した液体でフロートを上昇させて、フロート上部の第２弁体で第２通孔を塞ぐとともに、サブバルブ上部の第１弁体で第１通孔を塞ぐ液体遮断弁において、前記フロートに前記サブバルブを上下動可能に取り付けるとともに、このサブバルブを自重で前記第２弁体に載置可能に構成し、前記第１弁体を弾性変形可能な部材で形成し、前記第２弁体および前記サブバルブのうち第２弁体に当接する部位の少なくとも一方を弾性変形可能な部材で形成したことを特徴とする。

第１弁体を弾性変形可能な部材で形成し、第２弁体およびサブバルブのうち第２弁体に当接する部位の少なくとも一方を弾性変形可能な部材で形成した。
これにより、第１弁体、第１通孔、第２弁体や第２通孔の加工精度を必要以上に高めなくても、第１弁体で第１通孔を好適に塞ぐことができ、第２弁体で第２通孔を好適に塞ぐことができる。

さらに、サブバルブの自重を利用して第２弁体にサブバルブを載せることで、例えばサブバルブを下方に押し下げるために、従来技術で必要とされていたスプリングを不要にできる。
このように、スプリングを不要にすることで、液体遮断弁の組付け作業を手間をかけないで簡単におこなうことができる。

請求項２に係る発明は、第２弁体をフロートに固定するとともに、前記第２弁体から弾性変形可能な腕部を延ばし、延ばした腕部をサブバルブに取り付けたことを特徴とする。

第２弁体をフロートに固定するとともに、弾性変形可能な腕部を介してサブバルブに取り付けた。よって、第１、第２の弁体でそれぞれ第１、第２の通孔を塞いだ状態から、腕部を弾性変形させることで、フロートと一体に第２弁体のみを下降させて第２通孔のみを開くことができる。

第２通孔を開いた後、腕部を介してフロートの自重をサブバルブにかけ、サブバルブを下降して第１通孔を開くことができる。
このように、フロートの自重を腕部を介してサブバルブにかけることで、従来技術で必要としていたスプリングを使用せずにサブバルブを下降して第１通孔を開くことができる。
これにより、液体遮断弁にスプリングを組み付ける手間を省いて、液体遮断弁の組付け作業を手間をかけないで簡単におこなうことができる。

請求項３に係る発明は、サブバルブから弾性変形可能な腕部を延ばし、延ばした腕部をフロートに取り付けたことを特徴とする。

サブバルブを弾性変形可能な腕部を介してフロートに取り付けた。よって、第１、第２の弁体でそれぞれ第１、第２の通孔を塞いだ状態から、腕部を弾性変形させることで、フロートと一体に第２弁体のみを下降させて第２通孔のみを開くことができる。
第２通孔を開いた後、腕部を介してフロートの自重をサブバルブにかけ、サブバルブを下降して第１通孔を開くことができる。

第２通孔を開いた後、腕部を介してフロートの自重をサブバルブにかけ、サブバルブを下降して第１通孔を開くことができる。このように、フロートの自重を腕部を介してサブバルブにかけることで、従来技術で必要としていたスプリングを使用せずにサブバルブを下降して第１通孔を開くことができる。
これにより、液体遮断弁にスプリングを組み付ける手間を省いて、液体遮断弁の組付け作業を手間をかけないで簡単におこなうことができる。
また、従来技術のスプリングを除去することで、部品点数を減らすことができる。

請求項１に係る発明では、第１弁体、第１通孔、第２弁体や第２通孔を加工するための設備費を抑えることで、液体遮断弁のコストを下げることができるという利点がある。
さらに、スプリングを不要にすることで、液体遮断弁の組付け作業を手間をかけないで簡単におこなうことができ、生産性を高めることができるという利点がある。

請求項２に係る発明では、液体遮断弁にスプリングを組み付ける手間を省くことで、液体遮断弁の組付け作業を手間をかけないで簡単におこなうことが可能になり、生産性を高めることができるという利点がある。

請求項３に係る発明では、液体遮断弁にスプリングを組み付ける手間を省くことで、液体遮断弁の組付け作業を手間をかけないで簡単におこなうことが可能になり、生産性を高めることができるという利点がある。
さらに、従来技術のスプリングを除去することで、部品点数を減らすことができ、液体遮断弁を簡単な構成とすることができるという利点がある。

本発明の実施の形態を添付図面に基づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。
図１は本発明に係る液体遮断弁（第１実施形態）を備えた燃料タンクの断面図である。
燃料タンク（タンク）１０の右端上部１０ａにフィラーパイプ１１を取り付け、略中央上部１０ｂに液体遮断弁２０を取り付け、液体遮断弁２０のボディ２１を燃料タンク１０内の上部に配置し、この液体遮断弁２０を流路１２を介してキャニスタ１３に連通させたものである。

フィラーパイプ１１は、フィラーパイプ１１の上部に供給口（図示せず）を備え、この供給口から供給した燃料（流体）１５を下部１１ａから燃料タンク１０内に導くパイプである。
また、液体遮断弁２０は、通常時には、ボディ２１内のフロート２２を下降させた状態に保ち、燃料タンク１０内に発生した燃料蒸気を流路１２に導いてキャニスタ１３に逃がすものである。

さらに、液体遮断弁２０は、燃料タンク１０内の燃料１５がボディ２１内に侵入した時には、侵入した燃料１５でフロート２２を上昇させて、燃料タンク１０の外部に燃料１５が流出することを防ぐものである。
以下、液体遮断弁２０について詳しく説明する。

図２は本発明に係る液体遮断弁（第１実施形態）を示す断面図である。
液体遮断弁２０は、ボディ２１の上部２１ａにフランジ２３を張り出し、このフランジ２３をシール材２４を介して燃料タンク１０の中央上部１０ｂに配置し、このフランジ２３を取付部材２５で燃料タンク１０の中央上部１０ｂに取り付けるとともに、この中央上部１０ｂの開口部２６から燃料タンク１０内にボディ２１を挿入し、このボディ２１内の上部２１ａに仕切壁２７を取り付けて、ボディ２１内を主空間２８と上空間２９とに仕切り、仕切壁２７の中央に第１通孔３１を形成し、この第１通孔３１の下方の主空間２８にフロート２２を昇降自在に配置し、このフロート２２と第１通孔３１との間にサブバルブ３２を配置し、このサブバルブ３２に、第１通孔３１より小径の第２通孔３３を形成したものである。

ボディ２１を円筒状に形成し、このボディ２１の側壁３４に複数の貫通孔３４ａ…を形成し、ボディ２１の上端２１ａに、上空間２９に連通する通気ポート３６を備え、この通気ポート３６に流路１２を介してキャニスタ１３を連通する。
また、ボディ２１の下部２１ｂの外周に環状係止部３７を形成し、この環状係止部３７に底蓋３８の係止爪３９…を係止することで、弁体２１の下部２１ｂの開口部を底蓋３８で塞ぐ。

第１通孔３１は、上空間２９と主空間２８とを連通する孔で、通常時に貫通孔３４ａ…から主空間２８内に侵入した燃料蒸気を、上空間２９に好適に導くことができるように直径を大きく形成したものである。
係止爪３９…は、複数個（一例として、４個）を底蓋３８の外周に等間隔をおいて設けたものである。

図３は本発明に係る液体遮断弁（第１実施形態）のフロートおよびサブバルブを示す分解斜視図である。
フロート２２は、本体４１を筒状に形成し、この本体４１の上部にネック部４２を形成し、このネック部４２を本体４１より小径の環状部とし、ネック部４２の頂部にフランジ部４３を形成し、このフランジ部４３の上面中央に中央突起部４４を円状に突出させ、中央突起部４４の頂部４４ａに貫通孔４５（図２も参照）を形成し、この貫通孔４５の下端部に段部４５ａ（図２参照）を形成し、この段部４５ａに第２弁体４７の係止部４８（図２参照）を係止するとともに、中央突起部４４の頂部４４ａに第２弁体４７を設けたものである（図２も参照）。

図２に示すように、この係止部４８の下部に下向きに延びた延出部４８ａを備える。延出部４８ａを貫通孔４５に上方から差し込み、段部４５ａ側に延出部４８ａを突出させ、突出させた延出部４８ａを下方に引っ張ることで係止部４８を段部４５ａまで移動する。
このように、突出させた延出部４８ａを下方に引っ張ることで、中央突起部４４の段部４５ａに第２弁体４７の係止部４８を簡単に取り付けられる。
ここで、フロート２２および第２弁体４７は、メインバルブを構成する。

図３に戻って、本体４１の外周４１ａに、一例として４個のガイド片５１…を等間隔に配置し、これらのガイド片５１…を放射状に張り出し、張り出したガイド片５１…の先端部５１ａ…をボディ２１の内周２１ｃ（図２参照）にスライド自在に接触させる。

さらに、本体４１の内周４１ｂ（図２参照）に、一例として４個の張出片５３…を等間隔に配置し、これらの張出片５３…を半径方向内側に向けて張り出し、それぞれの張出片５３…の先端部５３ａ…をネック部４２の内周４２ａ（図２参照）と面一に形成する。

それぞれの張出片５３…の先端部５３ａ…に沿ってスプリング５５（図２も参照）を配置する。
図２に示すようにスプリング５５の上端部５５ａをフロート２２の内部空間の天井面２２ａに当接し、スプリング５５の下端部５５ｂを底蓋３８の収納溝３８ａに収納する。

このスプリング５５は、フロート２２の自重で圧縮された状態に保たれるように、ばね力が設定されている。すなわち、通常時において、フロート２２は、スプリング５５のばね力に抗して底蓋３８に載った状態を維持する。
このフロート２２のフランジ部４３の外周に沿わせて、サブバルブ３２の脚部５７…を配置することにより、サブバルブ３２をフランジ部４３（すなわち、フロート２２）に対して上下方向に移動可能に取り付ける。

図４は本発明に係る液体遮断弁（第１実施形態）の要部を示す分解斜視図である。
サブバルブ３２は、図２に示すように中央突起部４４の外側に環状部５８を配置し、この環状部５８の上端部に円板状の天井部５９を設け、環状部５８の下端部に、一例として５本の脚部５７…を等間隔をおいて形成したものである。

環状部５８を、フロート２２のフランジ部４３（図３参照）より略一回り大きな環状体に形成する。この環状部５８の外周５８ａに環状溝６１を形成し、この環状溝６１に等間隔をおいて、一例として５個の取付孔６２…を形成する。
環状溝６１の溝幅を、後述するリング部７１の幅より僅かに大きく形成する。
また、取付孔６２を、後述する腕部６８…の断面形状より、一回り大きな矩形状の孔に形成する。

天井部５９の上面５９ａには、天井部５９の外周と同心円状の凹部６３を形成し、天井部５９の中央に通孔６４を形成する。
環状部５８の下端部から、一例として５本の脚部５７…が下方に延び、５本の脚部５７…をフランジ部４３（図２、図３参照）の外周に沿わせて配置する。
よって、サブバルブ３２をフランジ部４３（フロート２２）に対して上下方向に移動可能に配置する。

このサブバルブ３２を、その自重を利用して第２弁体４７に載せることが可能になる（図２参照）。このように、サブバルブ３２の自重を利用してサブバルブ３２を第２弁体４７に載せることで、例えばサブバルブ３２を下方に押し下げるために、従来技術で必要とされていたスプリングを不要にできる。
スプリングを不要にすることで、液体遮断弁２０（図２参照）の組付け作業を手間をかけないで簡単におこなうことができる。

天井部５９の凹部６３に第１弁体６５を備える。この第１弁体６５は、ゴム材などの弾性材料製の部材であって、天井部５９の凹部６３より一回り小さな円板状に形成し、中央に通孔６６を形成した弾性変形可能な部材である。
この第１弁体６５を天井部５９の凹部６３内に一体に取り付けることで、第１弁体６５の通孔６６を天井部５９の通孔６４に同軸上に配置する。
第１弁体６５の通孔６６および天井部５９の通孔６４を、それぞれ同一径に形成し、第１弁体６５の通孔６６および天井部５９の通孔６４で第２通孔３３（図２、図３も参照）を構成する。

ここで、第１弁体６５を弾性変形可能な部材で形成したので、第１弁体６５の上面６５ａを仕切壁２７の下面２７ａ（図２参照）に押し付けた際に、第１弁体６５を弾性変形させることができる。
これにより、第１弁体６５の上面６５ａ、第１通孔３１や仕切壁２７の下面２７ａの加工精度を必要以上に高めなくても、第１弁体６５の上面６５ａを仕切壁２７の下面２７ａに密着させて、第１弁体６５で第１通孔３１を好適に塞ぐことができる。

環状部５８に複数本（例えば、５本）の腕部６８…を介して第２弁体４７を備える。この第２弁体４７は、第１弁体６５と同様に、ゴム材などの弾性材料製の部材である。
第２弁体４７は、フロート２２の中央突起部４４（図３参照）と略同径に形成した円板状の部材であって、表面４７ａに隆起部６９を設けるとともに、裏面４７ｂに係止部８（図２も参照）を設けた弾性変形可能な部材である。

隆起部６９を円形状に形成し、隆起部６９の上面６９ａを天井部５９の裏面５９ｂ（図２参照）に押し付けることにより、隆起部６９で第２通孔３３を塞ぐ。
ここで、第２弁体４７を弾性変形可能な部材で形成したので、隆起部６９の上面６９ａを天井部５９の裏面５９ｂに押し付けた際に、隆起部６９を弾性変形させることができる。
これにより、第２弁体４７の隆起部６９、第２通孔３３や天井部５９の裏面５９ｂの加工精度を必要以上に高めなくても、隆起部６９の上面６９ａを天井部５９の裏面５９ｂに密着させて、隆起部６９で第２通孔３３を好適に塞ぐことができる。

また、第２弁体４７の裏面４７ｂに設けた係止部４８を、フロート２２の中央突起部４４に形成した段部４５ａ（図２参照）に係止することで、第２弁体４７をフロート２２の中央突起部４４に確実に固定することが可能になる（図２参照）。

第２弁体４７の外周に、一例として５本の腕部６８…を等間隔をおいて配置する。これらの腕部６８…は、第１弁体６５と同様に、ゴム材などの弾性材料製の部材である。それぞれの腕部６８…は、第２弁体４７の外周から放射状に延びるとともに、略く字形に曲げた弾性変形可能な部材で、腕部６８…の先端６８ａ…をリング部７１に連結したものである。
リング部７１も、第２弁体４７や腕部６８…と同様に、一例としてゴム材などの弾性材料製の部材である。これらのリング部７１、腕部６８…および第２弁体４７は、一例として、ゴム材などの弾性変形可能な部材で一体に形成された部材である。

それぞれの腕部６８…の先端６８ａ…を、サブバルブ３２を構成する環状部５８の取付孔６２…に差し込むとともに、リング部７１の内側を環状溝６１に嵌め込む。
腕部６８…を弾性変形可能な材料で形成することで、第２弁体４７をサブバルブ３２に対して上下方向に移動自在に取り付ける。

ここで、サブバルブ３２に腕部６８…を取り付ける具体的な方法としては、例えばサブバルブ３２およびリング部７１、腕部６８…および第２弁体４７を二色成形が該当する。
二色成形することで、腕部６８…の先端６８ａ…を、サブバルブ３２を構成する環状部５８の取付孔６２…に差し込むとともに、リング部７１の内側を環状溝６１に嵌め込むように成形する。

次に、第１実施形態の液体遮断弁２０の作用を図１、図５〜図６に基づいて説明する。
先ず、通常の状態を図１に基づいて説明する。
通常の状態においては、燃料タンク１０内の燃料１５の液面１５ａは液体遮断弁２０の下方に位置する。よって、液体遮断弁２０のボディ２１内には燃料１５が侵入しないので、フロート２２がスプリング５５のばね力に抗して、その自重で底蓋３８まで下降した状態を保つ。
加えて、サブバルブ３２も、その自重で第２弁体４７に載った状態を保つ。

これにより、燃料タンク１０内に燃料蒸気が発生した場合、発生した燃料蒸気をボディ２１の貫通孔３４ａ…を通してボディ２１の主空間２８に導く。
主空間２８に導いた燃料蒸気を第１通孔３１を通して上空間２９に導き、上空間２９の燃料蒸気を通気ポート３６および流路１２を介してキャニスタ１３に導く。

ところで、燃料タンク１０を備えた自動車（図示せず）が、例えば坂道を走行する際に、燃料１５の液面１５ａが液体遮断弁２０のボディ２１まで上昇することが考えられる。この場合の例を、図５〜図６に基づいて説明する。
図５（ａ）は第１実施形態のボディ内に燃料が侵入した状態を示す説明図、図５（ｂ）は第１実施形態のボディ内に侵入した燃料でフロートが浮き上がった状態を示す説明図である。
（ａ）において、燃料タンク１０内の燃料１５の液面１５ａが、液体遮断弁２０のボディ２１まで上昇することにより、底蓋３８の開口部７３からボディ２１の主空間２８に燃料１５が矢印ａの如く侵入する。

（ｂ）において、燃料１５の液面１５ａが液体遮断弁２０の略中央まで上昇することにより、燃料１５がフロート２２の上部まで上昇する。
よって、燃料１５の浮力がフロート２２にかかり、この浮力とスプリング５５のばね力とでフロート２２を上昇させる。

フロート２２が上昇することで、第２弁体４７に載ったサブバルブ３２がフロート２２と一体に上昇する。よって、サブバルブ３２に取り付けた第１弁体６５の上面６５ａ（図１参照）を仕切壁２７の下面２７ａに押し付ける。
この際に、第１弁体６５を弾性変形させて、第１弁体６５の上面６５ａを仕切壁２７の下面２７ａに密着させ、第１弁体６５で第１通孔３１を塞ぐ。

一方、第１弁体６５の上面６５ａを仕切壁２７の下面２７ａに押し付ける際に、サブバルブ３２を第２弁体４７に載せた状態なので、第２弁体４７の隆起部６９の上面６９ａ（図４参照）をサブバルブ３２の裏面５９ｂに押し付ける。
この際に、第２弁体４７（特に、隆起部６９（図２、図４参照））を弾性変形させて、隆起部６９の上面６９ａをサブバルブ３２の裏面５９ｂに密着させ、第２弁体４７で第２通孔３３を塞ぐ。
このように、第１弁体６５で第１通孔３１を塞ぐとともに、第２弁体４７で第２通孔３３を塞ぐことにより、主空間２８の燃料１５が上空間２９に侵入することを防ぐ。

図６（ａ）は第１実施形態の液体遮断弁の第２通孔を開いた状態を示す説明図、図６（ｂ）は第１実施形態の液体遮断弁の第１通孔を開いた状態を示す説明図である。
（ａ）において、燃料タンク１０を備えた自動車（図示せず）が、坂道走行状態から平坦路の走行に戻った際に、燃料１５の液面１５ａが液体遮断弁２０の下方に下がる。

これにより、ボディ２１の主空間２８に溜まった燃料１５が、底蓋３８の開口部７３から燃料タンク１０内に流出する。主空間２８に溜まった燃料１５が流出することにより、フロート２２にかかっていた浮力がなくなり、フロート２２は、その自重で矢印ｂの如く下降する。

フロート２２の下降により、フロート２２と一体に第２弁体４７が下降し、第２弁体４７の隆起部６９がサブバルブ３２の裏面５９ｂから離れる。
よって、第２通孔３３が開いて、上空間２９と主空間２８とが連通され、それぞれの空間２８，２９の圧力が一定になる。
第２弁体４７がフロート２２と一体に途中まで下降することにより、腕部６８…が弾性変形する。この状態から、第２弁体４７がさらに下降すると、フロート２２および第２弁体４７の自重が腕部６８…を介してサブバルブ３２にかかる。

（ｂ）において、上空間２９と主空間２８との圧力が一定になっているので、第２弁体４７がさらに下降して、フロート２２および第２弁体４７の自重が腕部６８…を介してサブバルブ３２にかかると、サブバルブ３２は仕切壁２７の下面２７ａから離れて下降する。下降したサブバルブ３２は、その自重で第２弁体４７に載る。

このように、サブバルブ３２が下降して第２弁体４７に載ることで、第１通孔３１を開いた状態に保つことができる。
よって、通常の状態において、燃料タンク１０内に発生した燃料蒸気を第１通孔３１から好適に逃がすことができる。

第１実施形態の液体遮断弁２０によれば、第２弁体４７をフロート２２に固定するとともに、弾性変形可能な腕部６８…を介してサブバルブ３２に取り付けた。
よって、第１、第２の弁体６５，４７でそれぞれ第１、第２の通孔３１，３３を塞いだ状態から、腕部６８…を弾性変形させることで、フロート２２と一体に第２弁体４７のみを下降させて第２通孔３３のみを開くことができる。
第２通孔３３を開いた後、腕部６８…を介してフロート２２の自重をサブバルブ３２にかけ、サブバルブ３２を下降して第１通孔３１を開くことができる。

このように、フロート２２の自重を腕部６８…を介してサブバルブ３２にかけることで、従来技術で必要としていたスプリングを使用せずにサブバルブを下降して第１通孔３１を開くことができる。
これにより、仕切壁２７とサブバルブ３２との間に、サブバルブ３２を押し下げるスプリングを組み付ける手間を省いて、液体遮断弁２０の組付け作業を手間をかけないで簡単におこなうことができる。

次に、第２実施形態の液体遮断弁８０について図７〜図１０に基づいて説明する。なお、第２実施形態の液体遮断弁８０において第１実施形態の液体遮断弁２０と同一の構成部材については同一符号を付して説明を省略する。
図７は本発明に係る液体遮断弁（第２実施形態）を示す断面図である。
第２実施形態の液体遮断弁８０は、ボディ２１の上部２１ａにフランジ２３を張り出し、このフランジ２３をシール材２４を介して燃料タンク１０の中央上部１０ｂに配置し、このフランジ２３を取付部材２５で燃料タンク１０の中央上部１０ｂに取り付けるとともに、この中央上部１０ｂの開口部２６から燃料タンク１０内にボディ２１を挿入し、このボディ２１内の上部２１ａに仕切壁２７を取り付けて、ボディ２１内を主空間２８と上空間２９とに仕切り、仕切壁２７の中央に第１通孔３１を形成し、この第１通孔３１の下方の主空間２８にフロート８２を昇降自在に配置し、このフロート８２と第１通孔３１との間にサブバルブ９１を配置し、このサブバルブ９１に、第１通孔３１より小径の第２通孔８４を形成したものである。

すなわち、第２実施形態の液体遮断弁８０は、第１実施形態の液体遮断弁２０と比較してフロート８２およびサブバルブ９１が異なるだけでその他の構成は第１実施形態と同じである。
フロート８２は、本体４１を筒状に形成し、この本体４１の上面４１ｃ中央に第２弁体８５を形成し、さらに本体４１の上面４１ｃに第２弁体８５を覆うようにリング状の環状壁８７を形成したメインバルブである。
第２弁体８５は、基部から先端に向けて漸次小径になるように円錐台に形成し、上面８５ａを平面状に形成するとともに、環状壁８７の上端部８７ａより低い位置に配置したものである。

図８は本発明に係る液体遮断弁（第２実施形態）のフロートおよびサブバルブを示す斜視図である。
サブバルブ９１は、第２弁体８５の上面８５ａ（図７参照）に載置可能な部材で、このサブバルブ９１の外周に、一例として５本の腕部９２…を等間隔に配置する。これらの腕部９２…の先端９２ａ…を環状壁８７の取付孔９３…に差し込み、環状壁８７の外周側に突出した腕部９２…の先端９２ａ…にリング部９４を連結する。
サブバルブ９１は、第２弁体８５の上面８５ａ（図７参照）の外径と略同じ外径で外周を円状に形成し、その中央に、第１通孔３１より小径の第２通孔８４を備える。

フロート８２の上面４１ｃに形成した環状壁８７には、一例として５個の開口部９６…を等間隔をおいて形成し、これらの開口部９６，９６間に取付孔９３…を形成する。取付孔９３…に、サブバルブ９１から延ばした腕部９２…を差し込む。
サブバルブ９１の外周から、一例として５本の腕部９２…が放射状に延び、これらの腕部９２…を略中央で折り曲げて略く字形に形成し、これらの腕部９２…の先端９２ａを環状壁８７の取付孔９３…に差し込み、環状壁８７の外周側に突出した腕部９２…の先端９２ａ…にリング部９４を連結することにより、サブバルブ９１を環状壁８７に取り付ける。
サブバルブ９１の上面（すなわち、第１弁体）９１ａを平面状に形成するとともに、サブバルブ９１の下面９１ｂ（図７参照）を平面状に形成する。

このサブバルブ９１、腕部９２…およびリング部９４は、ゴム材などの弾性変形可能な材料で一体に形成した部材である。腕部９２…を弾性材料製の部材とすることで、腕部９２…に連結したサブバルブ９１を環状壁８７に対して上下方向に移動可能に取り付ける。
また、第１弁体（サブバルブ）９１の自重を利用して第２弁体８４にサブバルブ９１を載せるように構成する。

よって、例えばサブバルブ９１を下方に押し下げるために、従来技術で必要とされていたスプリングを不要にできる。
スプリングを不要にすることで、液体遮断弁８０の組付け作業を手間をかけないで簡単におこなうことができる。

ここで、フロート８２の環状壁８７に、サブバルブ９１、腕部９２…およびリング部９４を取り付ける具体的な方法としては、例えばサブバルブ９１、腕部９２…およびリング部９４を環状壁８７と二色成形が該当する。
二色成形することで、腕部９２…の先端９２ａ…を、環状壁８７の取付孔９３…に差し込むとともに、環状壁８７の外周にリング部９４を成形する。

図７に戻って、サブバルブ９１を弾性材料製の部材とすることで、第１弁体９１ａを仕切壁２７の下面２７ａに押し付けた際に、第１弁体９１ａを弾性変形させることができる。
これにより、第１弁体９１ａ、第１通孔３１や仕切壁２７の下面２７ａの加工精度を必要以上に高めなくても、第１弁体９１ａを仕切壁２７の下面２７ａに密着させて、サブバルブ９１で第１通孔３１を好適に塞ぐことができる。

また、サブバルブ９１を弾性材料製の部材とすることで、第２弁体８５の上面８５ａをサブバルブ９１の下面９１ｂ（サブバルブのうち第２弁体に当接する部位）に押し付けた際に、サブバルブ９１の下面９１ｂを弾性変形させることができる。
これにより、第２弁体８５の上面８５ａ、第２通孔８４やサブバルブ９１の下面９１ｂの加工精度を必要以上に高めなくても、第２弁体８５の上面８５ａをサブバルブ９１の下面９１ｂに密着させて、第２弁体８５の上面８５ａで第２通孔８４を好適に塞ぐことができる。

次に、第２実施形態の液体遮断弁８０の作用を図７、図９〜図１０に基づいて説明する。
先ず、通常の状態を図７に基づいて説明する。
通常の状態においては、燃料タンク１０内の燃料１５の液面１５ａは液体遮断弁８０の下方に位置する。よって、液体遮断弁８０のボディ２１内には燃料１５が侵入しないので、フロート８２がスプリング５５のばね力に抗して、その自重で底蓋３８まで下降した状態を保つ。
加えて、サブバルブ８２も、その自重で第２弁体８５の上面８５ａに載った状態を保つ。

これにより、燃料タンク１０内に燃料蒸気が発生した場合、発生した燃料蒸気をボディ２１の貫通孔３４ａ…を通してボディ２１の主空間２８に導く。
主空間２８に導いた燃料蒸気を第１通孔３１を通して上空間２９に導き、上空間２９の燃料蒸気を通気ポート３６および流路１２を介してキャニスタ１３に導く。

ところで、燃料タンク１０を備えた自動車（図示せず）が、例えば坂道を走行する際に、燃料１５の液面１５ａが液体遮断弁８０のボディ２１まで上昇することが考えられる。この場合の例を、図９〜図１０に基づいて説明する。
図９（ａ）は第２実施形態のボディ内に燃料が侵入した状態を示す説明図、図９（ｂ）は第２実施形態のボディ内に侵入した燃料でフロートが浮き上がった状態を示す説明図である。
（ａ）において、燃料タンク１０内の燃料１５の液面１５ａが、液体遮断弁８０のボディ２１まで上昇することにより、底蓋３８の開口部７３からボディ２１の主空間２８に燃料１５が矢印ｃの如く侵入する。

（ｂ）において、燃料１５の液面１５ａが液体遮断弁８０の略中央まで上昇することにより、燃料１５がフロート８２の上部まで上昇する。
よって、燃料１５の浮力がフロート８２にかかり、この浮力とスプリング５５のばね力とでフロート８２を上昇させる。

フロート８２が上昇することで、第２弁体８５に載ったサブバルブ９１がフロート８２と一体に上昇する。よって、第１弁体９１ａを仕切壁２７の下面２７ａに押し付ける。
この際に、サブバルブ９１を弾性変形させて、第１弁体９１ａを仕切壁２７の下面２７ａに密着させ、サブバルブ９１で第１通孔３１を塞ぐ。

一方、第１弁体９１ａを仕切壁２７の下面２７ａに押し付ける際に、サブバルブ９１を第２弁体８５の上面８５ａに載せた状態なので、第２弁体８５の上面８５ａをサブバルブ９１の下面９１ｂに押し付ける。
この際に、サブバルブ９１を弾性変形させて、サブバルブ９１の下面９１ｂに第２弁体８５の上面８５ａを密着させ、第２弁体８５で第２通孔８４を塞ぐ。
このように、サブバルブ９１で第１通孔３１を塞ぐとともに、第２弁体８５で第２通孔８４を塞ぐことにより、主空間２８の燃料１５が上空間２９に侵入することを防ぐ。

図１０（ａ）は第２実施形態の液体遮断弁の第２通孔を開いた状態を示す説明図、図１０（ｂ）は第２実施形態の液体遮断弁の第１通孔を開いた状態を示す説明図である。
（ａ）において、燃料タンク１０を備えた自動車（図示せず）が、坂道走行状態から平坦路の走行に戻った際に、燃料１５の液面１５ａが液体遮断弁８０の下方に下がる。

これにより、ボディ２１の主空間２８に溜まった燃料１５が、底蓋３８の開口部７３から燃料タンク１０内に流出する。主空間２８に溜まった燃料１５が流出することにより、フロート８２にかかっていた浮力がなくなり、フロート８２は、その自重で矢印ｄの如く下降する。

フロート８２の下降により、フロート８２と一体に第２弁体８５が下降し、第２弁体８５がサブバルブ９１の下面９１ｂから離れる。
よって、第２通孔８４が開いて、上空間２９と主空間２８とが連通され、それぞれの空間２８，２９の圧力が一定になる。
第２弁体８５がフロート８２と一体に途中まで下降することにより、腕部９２…が弾性変形する。この状態から、フロート８２がさらに下降すると、フロート８２の自重が環状壁８７および腕部９２…を介してサブバルブ９１にかかる。

（ｂ）において、上空間２９と主空間２８との圧力が一定になっているので、フロート８２がさらに下降して、フロート８２の自重が環状壁８７および腕部９２…を介してサブバルブ９１にかかると、サブバルブ９１は仕切壁２７の下面２７ａから離れて下降する。下降したサブバルブ９１は、その自重で第２弁体８５の上面８５ａに載る。

このように、サブバルブ９１が下降して第２弁体８５の上面８５ａに載ることで、第１通孔３１を開いた状態に保つことができる。
よって、通常の状態において、燃料タンク１０内に発生した燃料蒸気を第１通孔３１から好適に逃がすことができる。

第２実施形態の液体遮断弁８０によれば、第１実施形態の液体遮断弁１０と同様の効果を得ることができる。
すなわち、第２実施形態の液体遮断弁８０によれば、サブバルブ９１を弾性変形可能な腕部９２…を介してフロート８２に取り付けた。

よって、第１、第２の弁体９１ａ，８５でそれぞれ第１、第２の通孔３１，８４を塞いだ状態から、腕部９２…を弾性変形させることで、フロート８２と一体に第２弁体８５のみを下降させて第２通孔８４のみを開くことができる。
第２通孔８５を開いた後、腕部９２…を介してフロート８２の自重をサブバルブ９１にかけ、サブバルブ９１を下降して第１通孔３１を開くことができる。

このように、フロート８２の自重を腕部９２…を介してサブバルブ９１にかけることで、従来技術で必要としていたスプリングを使用せずにサブバルブ９１を下降して第１通孔３１を開くことができる。
これにより、仕切壁２７と第１弁体９１ａとの間に、第１弁体９１ａを押し下げるためのスプリングを組み付ける手間を省いて、液体遮断弁８０の組付け作業を手間をかけないで簡単におこなうことができる。

さらに、第２実施形態の液体遮断弁８０によれば、従来技術のスプリングを除去することで、部品点数を減らすことができ、液体遮断弁８０を簡単な構成とすることができる。

次に、第１実施形態の変形例を図１１〜図１３に基づいて説明し、第２実施形態の変形例を図１４〜図１５に基づいて説明する。なお、これらの変形例において、第１、第２実施形態と同一部材については同一符合を付して説明を省略する。
図１１は本発明に係る液体遮断弁（第１実施形態の変形例）の要部を示す断面図である。
変形例の液体遮断弁１００は、フロート１０１の突起部１０６に第２弁体１０２を取り付ける構成と、サブバルブ１０３にリング部１０４を取り付ける構成が異なるだけで、その他の構成は同じである。

すなわち、液体遮断弁１００は、フロート１０１の突起部１０６中央に貫通孔１０７を形成し、貫通孔１０７の下端部に段部１０８を形成し、段部１０８に第２弁体１０２の係止部１０９を係止し、第２弁体１０２の外周から５本の腕部１１１…（図１２も参照）を等間隔に延ばし、腕部１１１…の先端１１１ａ…をリング部１０４に連結し、リング部１０４に外周に沿って一定間隔をおいて５個の取付孔１１２…（図１２も参照）を形成し、これらの取付孔１１２…を係止爪１１３…（図１２も参照）に取り付け、各々の係止爪１１３…を、サブバルブ１０３の天井部１１４の裏面１１４ａに環状部５８に沿って一定間隔をおいて複数の係止爪１１３…を形成したものである。

係止部１０９の下部に下向きに延びた延出部１１５を備える。延出部１１５を貫通孔１０７に上方から差し込み、段部１０８側に延出部１１５を突出させ、突出させた延出部１１５を下方に引っ張ることで係止部１０９を段部１０８まで移動する。
このように、突出させた延出部１１５を下方に引っ張ることで突起部１０６の段部１０８に第２弁体１０２の係止部１０９を簡単に取り付けられる。

第２弁体１０２、腕部１１１…およびリング部１０４を、第１実施形態の第２弁体４７、腕部６８…およびリング部７１と同様に、ゴム材などの弾性材料製の部材で形成する。
腕部１１１…は、Ｕ字状に折り曲げた弾性変形可能な部材で、腕部１１１…の先端１１１ａ…をリング部１０４に連結したものである。

図１２は第１実施形態の変形例のリング部の取付孔と係止爪を示す分解斜視図である。
係止爪１１３は、サブバルブ１０３の天井部１１４の裏面１１４ａ（図１１参照）から基部１１６を下方に突出し、基部１１６の下端に張出部１１７を基部１１６の両側に張り出し、張出部１１７の両側を傾斜辺１１７ａ，１１７ａとすることで、張出部１１７を先細状に形成したものである。

張出部１１７を矢印の如くリング部１０４の取付孔１１２に差し込み、傾斜辺１１７ａ，１１７ａで取付孔１１２を長手方向に押し広げ、張出部１１７を取付孔１１２の下方に突出させる。これにより、基部１１６が取付孔１１２に入り込む。
基部１１６が取付孔１１２に入り込むと、取付孔１１２が張出部１１７より小さくなり、係止爪１１３にリング部１０４を係止する。
このように、リング部１０４を弾性変形させて係止爪１１３に取付孔１１２を嵌め込むことで、リング部１０４がサブバルブ１０３に簡単に取り付けられる。

図１３は第１実施形態の変形例を示す分解断面図である。
係止爪１１３…の張出部１１７…（図１２も参照）を矢印ｅの如くリング部１０４の取付孔１１２…に差し込む。
張出部１１７…の傾斜辺１１７ａ…（図１２参照）で取付孔１１２を押し広げ、張出部１１７…を取付孔１１２…の下方に突出させることにより、係止爪１１３…の基部１１６…が取付孔１１２に入り込む。
このように、係止爪１１３に取付孔１１２を嵌め込むことで、リング部１０４をサブバルブ１０３に簡単に取り付けることができる。

また、第２弁体１０２の係止部１０９の延出部１１５を貫通孔１０７に上方から矢印ｆの如く差し込み、段部１０８側に延出部１１５を突出させる。
突出させた延出部１１５を下方に引っ張ることで、係止部１０９が貫通孔１０７を経て段部１０８まで移動する。
このように、突出させた延出部１１５を下方に引っ張ることで段部１０８に係止部１０９を簡単に係止することができる。

以上説明したように、第１実施形態の変形例の液体遮断弁１００によれば、フロート１０１の突起部１０６に第２弁体１０２を簡単に取り付けることができ、かつサブバルブ１０３にリング部１０４を簡単に取り付けることができる。
さらに、第１実施形態の変形例の液体遮断弁１００によれば、第１実施形態と同様に効果を得ることができる。

次に、第２実施形態の変形例を図１４〜図１５について説明する。
図１４は本発明に係る液体遮断弁（第２実施形態の変形例）の要部を示す斜視図である。
変形例の液体遮断弁１２０は、フロート８２の上方にリング部１２１を取り付ける構成が異なるだけで、その他の構成は同じである。

すなわち、液体遮断弁１２０は、フロート８２の上面４１ｃに、上面４１ｃの外周に沿って等間隔に複数（一例として５個）の係止爪１２２…を立設し、係止爪１２２…にリング部１２１の取付孔１２３…（図１５参照）を嵌め込み、取付孔１２３…をリング部１２１に、リング部１２１の外周に沿って等間隔に形成し、リング部１２１の内部に腕部（ダイヤフラム）１２５の外周を一体に形成し、腕部１２５の内部にサブバルブ９１の外周を一体に形成したものである。

サブバルブ９１、ダイヤフラム１２５およびリング部１２１を、第２実施形態のサブバルブ９１、腕部９２およびリング部９４と同様に、ゴム材などの弾性材料製の部材で形成する。
腕部１２５は、サブバルブ９１を上下方向に移動可能に支えるダイヤフラムである。

図１５は第２実施形態の変形例の要部を示す分解斜視図である。
係止爪１２２…は、上端部１２６…の近傍に係止溝１２７…を形成し、上端部１２６…の両側を傾斜辺１２６ａ，１２６ａとすることで、上端部１２６…を先細状に形成したものである。

これらの係止爪１２２…に、リング部１２１に形成した取付孔１２３…を矢印ｇの如く嵌め込む。
係止爪１２２…の傾斜辺１２６ａ，１２６ａで取付孔１２３…を長手方向に押し広げ、係止爪１２２…の上端部１２６…を取付孔１２３…の上方に突出させることにより、係止爪１２２…の取付溝１２７…に取付孔１２３…を嵌合する。
このように、係止爪１２２…の取付溝１２７…に取付孔１２３…を嵌合することで、リング部１２１を係止爪１２２…に簡単に取り付けることができる。

以上説明したように、第２実施形態の変形例の液体遮断弁１２０によれば、フロート８２の上方に、リング部１２１を介してサブバルブ９１を簡単に取り付けることができる。
さらに、第２実施形態の変形例の液体遮断弁１２０によれば、第２実施形態と同様に効果を得ることができる。

なお、前記実施形態では、燃料を蓄える燃料タンク１０に液体遮断弁２０，８０を取り付けた例について説明したが、これに限らないで、その他の液体を蓄えるタンクに液体遮断弁２０，８０を適用することも可能である。

また、前記第１実施形態では、第２弁体４７の外周から５本の腕部６８…を放射状に延ばす例について説明したが、腕部６８…の本数は任意に決めることが可能で、さらに腕部６８…の形状も任意に決めることが可能である。要は、サブバルブ３２に対して第２弁体４７を上下方向に移動可能に支持するものであればよい。

さらに、前記第２実施形態では、サブバルブ９１の外周から５本の腕部９２…を放射状に延ばした例について説明したが、腕部９２…の本数は任意に決めることが可能で、さらに腕部９２…の形状も任意に決めることが可能である。要は、フロート８２の環状壁８７に対してサブバルブ９１を上下方向に移動可能に支持するものであればよい。

また、前記第１実施形態では、サブバルブ３２の天井部５９に凹部６３を形成し、この凹部６３に第１弁体６５を設けた例について説明したが、これに限らないで、例えばサブバルブ３２の天井部５９を平面状に形成し、この平面状の天井部５９に第１弁体６５を設けることも可能である。

さらに、前記第１実施形態では、フロート２２の中央突起部４４に段部４５ａを形成し、この段部４５ａに第２弁体４７の係止部４８を係止することで中央突起部４４に第２弁体４７を取り付ける例について説明したが、その他の手段で第２弁体４７を取り付けてもよい。

同様に、前記第１実施形態の変形例では、フロート１０１の突起部１０６に段部１０８を形成し、この段部１０８に第２弁体１０２の係止部１０９を係止することで突起部１０６に第２弁体１０２を取り付ける例について説明したが、その他の手段で第２弁体１０２を取り付けてもよい。

また、前記第１実施形態では、フロート２２のフランジ部４３の外周に沿わせて、サブバルブ３２の脚部５７…を配置することにより、サブバルブ３２をフランジ部４３（すなわち、フロート２２）に対して上下方向に移動可能に取り付ける例について説明したが、この構成に加えて、脚部５７…の下端部に爪部を備えることも可能である。
脚部５７…の爪部を、サブバルブ３２のフランジ部４３に当接することで、サブバルブ３２がフランジ部４３から抜け出すことを確実に防ぐことができる。

さらに、前記第１実施形態では、第１弁体６５、第２弁体４７や腕部６８などを弾性変形可能な部材としてゴム材を用いた例について説明したが、ゴム材に限らないで弾性変形可能なその他の部材を用いることも可能である。

また、前記第２実施形態では、サブバルブ９１、腕部９２などを弾性変形可能な部材としてゴム材を用いた例について説明したが、ゴム材に限らないで弾性変形可能なその他の部材を用いることも可能である。

本発明は、タンク内に発生した蒸気をキャニスタなどに逃がし、タンク内の液体がタンクの外部に流出することを防ぐ液体遮断弁に好適である。

本発明に係る液体遮断弁（第１実施形態）を備えた燃料タンクの断面図である。 本発明に係る液体遮断弁（第１実施形態）を示す断面図である。 本発明に係る液体遮断弁（第１実施形態）のフロートおよびサブバルブを示す分解斜視図である。 本発明に係る液体遮断弁（第１実施形態）の要部を示す分解斜視図である。 （ａ）は第１実施形態のボディ内に燃料が侵入した状態を示す説明図、（ｂ）は第１実施形態のボディ内に侵入した燃料でフロートが浮き上がった状態を示す説明図である。 （ａ）は第１実施形態の液体遮断弁の第２通孔を開いた状態を示す説明図、（ｂ）は第１実施形態の液体遮断弁の第１通孔を開いた状態を示す説明図である。 本発明に係る液体遮断弁（第２実施形態）を示す断面図である。 本発明に係る液体遮断弁（第２実施形態）のフロートおよびサブバルブを示す斜視図である。 （ａ）は第２実施形態のボディ内に燃料が侵入した状態を示す説明図、（ｂ）は第２実施形態のボディ内に侵入した燃料でフロートが浮き上がった状態を示す説明図である。 （ａ）は第２実施形態の液体遮断弁の第２通孔を開いた状態を示す説明図、（ｂ）は第２実施形態の液体遮断弁の第１通孔を開いた状態を示す説明図である。 本発明に係る液体遮断弁（第１実施形態の変形例）の要部を示す断面図である。 第１実施形態の変形例のリング部の取付孔と係止爪を示す分解斜視図である。 第１実施形態の変形例を示す分解断面図である。 本発明に係る液体遮断弁（第２実施形態の変形例）の要部を示す斜視図である。 第２実施形態の変形例の要部を示す分解斜視図である。 特許文献１の図１の断面図である。 特許文献２の図１の断面図である。

符号の説明

１０…燃料タンク（タンク）、１５…燃料（流体）、２０，８０，１００，１２０…液体遮断弁、２１…ボディ、２２，８２，１０１…フロート、３１…第１通孔、３２，９１，１０３…サブバルブ、３３，８４…第２通孔、４７，８５，１０２…第２弁体、６５，９１ａ…第１弁体、９１ｂ…サブバルブの下面（サブバルブのうち第２弁体に当接する部位）、６８，９２，１１１，１２６…腕部。

Claims (3)

1. タンク内の上部にボディを配置し、このボディ内にタンクの外部に連通する第１通孔を形成し、この第１通孔の下方にフロートを昇降自在に配置し、このフロートと第１通孔との間にサブバルブを配置し、このサブバルブに、第１通孔より小径の第２通孔を形成し、タンク内の流体がボディ内に侵入した際に、侵入した液体でフロートを上昇させて、フロート上部の第２弁体で第２通孔を塞ぐとともに、サブバルブ上部の第１弁体で第１通孔を塞ぐ液体遮断弁において、
   前記フロートに前記サブバルブを上下動可能に取り付けるとともに、このサブバルブを自重で前記第２弁体に載置可能に構成し、
   前記第１弁体を弾性変形可能な部材で形成し、
   前記第２弁体および前記サブバルブのうち第２弁体に当接する部位の少なくとも一方を弾性変形可能な部材で形成したことを特徴とする液体遮断弁。
2. 前記第２弁体を前記フロートに固定するとともに、前記第２弁体から弾性変形可能な腕部を延ばし、延ばした腕部を前記サブバルブに取り付けたことを特徴とする請求項１記載の液体遮断弁。
3. 前記サブバルブから弾性変形可能な腕部を延ばし、延ばした腕部を前記フロートに取り付けたことを特徴とする請求項１記載の液体遮断弁。

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