JP2004322520A

JP2004322520A - 複合成形体及びその製造方法並びに自動車内装部品

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Publication number: JP2004322520A
Application number: JP2003121696A
Authority: JP
Inventors: Toshikazu Takeuchi; 資和竹内; Iwakazu Hattori; 岩和服部
Original assignee: JSR Corp
Current assignee: JSR Corp
Priority date: 2003-04-25
Filing date: 2003-04-25
Publication date: 2004-11-18
Anticipated expiration: 2023-04-25
Also published as: JP4052172B2

Abstract

【課題】発泡層を積層した表皮材を基材に接合したした複合成形体において、表皮層表面に凹凸が生じないようにする製法を提供すること。
【解決手段】下記（ａ）層面上に、発泡剤を含有する粉末樹脂を充填、加熱して下記（ｂ）層を形成する複合成形体の製造方法であって、加熱発泡後、（ａ）層と接する面と反対側の（ｂ）層面を荷重下で平滑にする複合成形体の製造方法、および（ｉ）（ｉｉ）（ｉｉｉ）の工程を含む複合成形体の製造方法。
（ｉ）（ａ）層面上に、発泡剤を含有する粉末樹脂を充填、加熱して（ｂ）層を形成する工程。
（ｉｉ）基材層と接合される（ｂ）層面を荷重下で平滑にする工程。
（ｉｉｉ）（ｂ）層面と基材層を接合する工程。
（ａ）オレフィン系樹脂とスチレン系熱可塑性エラストマーを含有する熱可塑性エラストマー組成物層
（ｂ）樹脂発泡体層
【選択図】なし

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は複合成形体の製造方法及び自動車内装部品に関し、詳しくはインストルメントパネル、ドアトリム、コンソールボックス等の自動車内装部品に好適な複合成形体とその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車のインストルメントパネルのような内装部品は、複雑な形状に一体的に成形されていなければならないだけでなく、良好な柔軟性及び弾性を有し、良好な感触を与え、かつ表面に絞り状のパターン等がきれいに形成されていなければならない。そのため従来からインストルメントパネル等の内装部品は基材層と表皮層との間に発泡層を設けた積層構造としていた。
従来から内装部品の表皮は、外層に皮シボやステッチ等を付けて意匠性を高めるとともにソフト感のある触感をもたせ、耐擦傷性、耐候性、耐久性等をもたせるために、塩化ビニル樹脂により形成されており、内部の発泡層は主として塩化ビニル樹脂との界面での接着性に優れるポリウレタン発泡体により形成されていた。また基材は、成形性、強度及び耐久性等を考慮して、ポリプロピレンやＡＢＳ樹脂等により形成されていた。このように塩化ビニル樹脂表皮層／ポリウレタン発泡層／ＰＰ又はＡＢＳ樹脂基材層からなる積層構造を有する内装部品を製造するには、まずスラッシュ成形法により塩化ビニル樹脂の粉末から緻密な表皮層を成形し、別途射出成形したポリプロピレン又はＡＢＳ樹脂からなる基材層とともに前記表皮層を発泡型にセットし、両者の間にウレタンを注入し加熱することにより、発泡・硬化させていた。
このような積層構造を有する従来の内装部品は異なる樹脂により構成されているので、リサイクルを行う場合には樹脂ごとに分別を行う必要がある。しかしながら、ポリウレタン発泡層により密着された塩化ビニル樹脂表皮層及びＡＢＳ樹脂又はポリプロピレンからなる基材層を分離するには手間がかかるだけでなく、架橋発泡したポリウレタン層は再利用が不可能であるという問題があった。その上塩化ビニル樹脂の焼却には環境に悪影響を及ぼすガスが発生するため、環境対策装置を具備した大型焼却炉により焼却しなければならない。そのため自動車の内装部品を微細に粉砕した後、ダストとして処分場に廃棄するのが実情であった。
【０００３】
近年のごみ問題及び環境問題に鑑みて自動車から出る廃材をできるだけ低減するために、内装部品のリサイクル化が強く望まれており、自動車内装の成形物として、より環境負荷の少ないオレフィン系エラストマー（ＴＰＯ）あるいはオレフィン系樹脂等の塩化ビニルに代わる材料が求められるようになってきた。
このような試みとして、加熱したスラッシュ成形型内にオレフィン樹脂組成物粉末を充填して所定の厚さの表皮を形成した後、発泡剤を含有するオレフィン樹脂組成物粉末をスラッシュ成形型内に充填し、再度加熱することにより、表皮に一体的に積層された発泡層を形成し、該表皮層と別途射出成形したプロピレン樹脂製基材層とを融着させた自動車内装部品が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
しかし、このような発泡層を積層する表皮層をスラッシュ成形等で成形する場合、表皮の素材としてオレフィン系樹脂とスチレン系熱可塑性エラストマーを含有する熱可塑性エラストマー組成物を使用すると、表皮層の表面は、金型の内面に沿って平滑な形状に成形されるが、表皮層の裏面の発泡層には凹凸ができるため、該表皮層を基材層に重ねて接合すると、表皮層よりも基材層が硬質であるために、表皮層の凸凹した裏面が基材層の平滑な表面に沿うことになって、逆に表皮層の表面側に凹凸を生じ表面外観を損ねるという問題があった。
【０００４】
【特許文献１】
特開２０００−１５７５８号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、このような問題点に鑑みて創案されたものであり、その目的としたところは、発泡層を積層した表皮材を基材に接合したした複合成形体において、表皮層表面に凹凸が生じないようにする製法を提供することである。
【０００６】
【発明を解決するための手段】
本発明者らは上記目的を達成すべく鋭意検討した結果、表皮層の裏面の発泡層面を荷重下で平滑にすることにより、表皮層の表面外観を改善できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００７】
すなわち、本発明は、下記の複合成形体の製造方法とその製造方法により得られる自動車内装部品物が提供される。
［１］下記（ａ）層面上に、発泡剤を含有する粉末樹脂を充填、加熱して下記（ｂ）層を形成する複合成形体の製造方法であって、加熱発泡後、（ａ）層と接する面と反対側の（ｂ）層面を荷重下で平滑にすることを特徴とする複合成形体の製造方法。
（ａ）オレフィン系樹脂とスチレン系熱可塑性エラストマーを含有する熱可塑性エラストマー組成物層
（ｂ）樹脂発泡体層
［２］下記（ａ）層、（ｂ）層、及び基材層とが積層された複合成形体の製造方法であって、少なくとも
（ｉ）（ａ）層面上に、発泡剤を含有する粉末樹脂を充填、加熱して（ｂ）層を形成する工程と、
（ｉｉ）基材層と接合される（ｂ）層面を荷重下で平滑にする工程と、
（ｉｉｉ）（ｂ）層面と基材層を接合する工程と、を有することを特徴とする複合成形体の製造方法。
（ａ）オレフィン系樹脂とスチレン系熱可塑性エラストマーを含有する熱可塑性エラストマー組成物層
（ｂ）樹脂発泡体層
［３］（ａ）層と接する面と反対側の（ｂ）層面を１〜１０００ｇ／ｃｍ^２の荷重下で平滑にすることを特徴とする上記［１］または［２］のいずれかに記載の複合成形体の製造方法。
［４］平滑にすることにより（ａ）層と接する面と反対側の（ｂ）層面の表面凹凸差が５００μｍ以下になることを特徴とする上記［１］または［２］のいずれかに記載の複合成形体の製造方法。
［５］（ｂ）層がオレフィン系樹脂発泡体であることを特徴とする上記［１］〜［４］のいずれかに記載の複合成形体の製造方法。
［６］スチレン系熱可塑性エラストマーが、少なくとも２つの（Ａ）ビニル芳香族化合物を主体とする重合体ブロック及び少なくとも１つの（Ｂ）ビニル芳香族化合物と共役ジエン化合物との共重合体ブロックとの構造体を含有する水添ジエン系共重合体であることを特徴とする上記［１］〜［４］のいずれかに記載の複合成形体の製造方法。
［７］加熱したスラッシュ成形型内にオレフィン系樹脂とスチレン系熱可塑性エラストマーを含有する熱可塑性エラストマー組成物の粉末を充填して（ａ）層を形成し、次いで、発泡剤を含有する粉末樹脂を該スラッシュ成形型内に充填し、再度加熱して（ｂ）層を形成することを特徴とする上記［１］〜［６］のいずれかに記載の複合成形体の製造方法。
［８］基材層が、オレフィン系樹脂であることを特徴とする上記［２］に記載の複合成形体の製造方法。
［９］（ａ）層の厚みが０．２〜３ｍｍ、（ｂ）層の厚みが１〜５０ｍｍ、基材層の厚みが１〜５ｍｍであることを特徴とする上記［２］〜［８］のいずれかに記載の複合成形体の製造方法。
［１０］上記［２］〜［９］のいずれかに記載の製造方法で得られた複合成形体。
［１１］上記［２］〜［１０］のいずれかに記載の製造方法で得られた複合成形体からなる自動車内装部品。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を具体的に説明する。
本発明の複合成形体の製造方法は、（ａ）層面上に、発泡剤を含有する粉末樹脂を充填、加熱して（ｂ）層を形成する複合成形体の製造方法であって、加熱発泡後、（ａ）層と接する面と反対側の（ｂ）層面を荷重下で平滑にする複合成形体の製造方法、
並びに、少なくとも（ａ）層、（ｂ）層、及び基材層とが積層された複合成形体の製造方法であって、少なくとも
（ｉ）（ａ）層面上に、発泡剤を含有する粉末樹脂を充填、加熱して（ｂ）層を形成する工程と、
（ｉｉ）基材層と接合される（ｂ）層面を荷重下で平滑にする工程と、
（ｉｉｉ）（ｂ）層面と基材層を接合する工程と、を有することを特徴とする複合成形体の製造方法である。
以下、各構成要素ごとにさらに具体的に説明する。
【０００９】
（Ｉ）熱可塑性エラストマー組成物層
本発明の熱可塑性エラストマー組成物層（以下「（ａ）層」ともいう）は、オレフィン系樹脂とスチレン系熱可塑性エラストマーを含有する熱可塑性エラストマー組成物（以下「（ａ）層形成用の熱可塑性エラストマー組成物」ともいう）からなる層である。
（イ）オレフィン系樹脂
オレフィン系樹脂（以下「（イ）成分」ともいう）は、炭素原子数２〜２０のα−オレフィンの単独重合体または共重合体が挙げられる。
上記オレフィン系樹脂の具体例としては、以下のような（共）重合体が挙げられる。（１）エチレン単独重合体（製法は、低圧法、高圧法のいずれでも良い）（２）エチレンと、１０モル％以下の他のα−オレフィンまたは酢酸ビニル、エチルアクリレートなどのビニルモノマーとの共重合体（３）プロピレン単独重合体（４）プロピレンと２０モル％以下の他のα−オレフィンとのランダム共重合体（５）プロピレンと３０モル％以下の他のα−オレフィンとのブロック共重合体（６）１−ブテン単独重合体（７）１−ブテンと１０モル％以下の他のα−オレフィンとのランダム共重合体（８）４−メチル−１−ペンテン単独重合体（９）４−メチル−１−ペンテンと２０モル％以下の他のα−オレフィンとのランダム共重合体上記のα−オレフィンとしては、具体的には、エチレン、プロピレン、１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテンなどが挙げられる。上記のオレフィン系樹脂の中でも、プロピレン単独重合体、プロピレンと２０モル％以下の他のα−オレフィンとのランダム共重合体が望ましい。特に、結晶化度が５０％以上、密度が０．８９ｇ／ｃｍ^３以上であり、エチレン単位の含有量が２０モル％以下であり、融点が１００℃以上であるポリプロピレン及び／又はプロピレンと、エチレンとの共重合体を用いることが望ましい。上記のようなオレフィン系樹脂は、単独で、あるいは組合せて用いることができる。
【００１０】
オレフィン系樹脂の分子量はデカリン溶媒中１３５℃で測定した場合の極限粘度［η］は、好ましくは０．３〜１０ｄｌ／ｇ、より好ましくは０．５〜６ｄｌ／ｇである。
また、２３０℃、２．１６ｋｇ荷重で測定されるメルトフローレートは、好ましくは０．１〜２００ｇ／１０分、より好ましくは０．５〜１００ｇ／１０分である。
【００１１】
（ロ）スチレン系熱可塑性エラストマー
スチレン系熱可塑性エラストマー（以下「（ロ）成分」ともいう）は、少なくとも１つのビニル芳香族化合物を主体とする重合体ブロック単位（Ａ）と少なくとも１つの共役ジエン化合物を主体とする重合体ブロック単位（Ｂ）とから構成されていることが望ましい。
【００１２】
スチレン系熱可塑性エラストマーを形成するビニル芳香族化合物としては、スチレン、ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−エチルスチレン、ジビニルベンゼン、１，１−ジフェニルスチレン、ビニルナフタレン、ビニルアントラセン、Ｎ，Ｎ−ジエチル−ｐ−アミノエチルスチレン、ビニルピリジン等が挙げられる。この中で、スチレンが望ましい。
また、共役ジエン化合物としては、例えば、１，３−ブタジエン、イソプレン、２，３−ジメチル−１，３−ブタジエン、１，３−ペンタジエン、２−メチル−１，３−オクタジエン、１，３−ヘキサジエン、１，３−シクロヘキサジエン、４，５−ジエチル−１，３−オクタジエン、３−ブチル−１，３−オクタジエン、ミルセン、クロロプレン等が挙げられる。この中で、１，３−ブタジエン、イソプレン、又は１，３−ブタジエンとイソプレンの組み合わせが望ましい。
【００１３】
このように芳香族ビニルブロック重合単位（Ａ）と共役ジエンブロック重合単位（Ｂ）とから構成されるスチレン系熱可塑性エラストマーの形態は、例えば下記構造式で表せるブロック共重合体およびそのブロック共重合体の共役ジエン化合物由来の二重結合の一部または全部が水添されたもの（以下「水添物」ともいう）が挙げられる。
（Ａ−Ｂ）ｍ構造式１
（Ａ−Ｂ）ｍ−Ｙ構造式２
Ａ−（Ｂ−Ａ）ｎ構造式３
［構造式１〜３中、Ａはビニル芳香族化合物を主体とする重合体ブロックで、実質的にビニル芳香族化合物からなる重合体ブロックであれば一部共役ジエン化合物が含まれていてもよい。好ましくは、ビニル芳香族化合物を９０質量％以上、好ましくは９５質量％以上、特に好ましくは９９質量％以上含有する重合体ブロック（以下、「（Ａ）ブロック」ともいう）であり、Ｂは共役ジエン化合物を主体とする重合体（以下、「（Ｂ）ブロック」ともいう）であり、共役ジエン化合物の重合体、ビニル芳香族化合物とのランダム共重合体、またはテーパード共重合体のいずれであってもよい。Ｙはカップリング剤の残基であり、ｍは１〜５の整数、ｎは１〜５の整数をそれぞれ表す。］
【００１４】
このようなスチレン系熱可塑性エラストマーは、例えば、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、オクタン等の脂肪族炭化水素溶媒、シクロペンタン、メチルシクロペンタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン等の脂環族炭化水素溶媒、ベンゼン、キシレン、トルエン、エチルベンゼン等の芳香族炭化水素溶媒等の不活性有機溶媒中、ビニル芳香族化合物と共役ジエン化合物、又はビニル芳香族化合物と共役ジエン化合物とこれらと共重合可能な他の単量体とを、有機アルカリ金属化合物を重合開始剤としてリビングアニオン重合することにより容易に得ることができる。
【００１５】
スチレン系熱可塑性エラストマー中に占めるビニル芳香族化合物単位の含有量は、５〜７０質量％、好ましくは１０〜６５質量％の範囲内である。ビニル芳香族化合物単位の含有量が７０質量％を超えると、該重合体組成物を成形してなる成形体が硬くなる傾向にある。また、ビニル芳香族化合物単位の含有量が５質量％未満であると、得られた成形体の耐傷付性、耐圧痕性が低下する傾向にある。
【００１６】
スチレン系熱可塑性エラストマーの共役ジエン化合物由来のビニル結合（１，２−及び３，４−ビニル結合）含量は３０〜７５％、好ましくは４０〜７５％、更に好ましくは５０〜７５％、最も好ましくは６０〜７５％の範囲内である。かかる割合が３０％未満であると、得られた成形体が硬くなり、柔軟性に劣る。一方、７５％を超えると成形体の耐熱性、耐傷付性が悪くなる。
【００１７】
スチレン系熱可塑性エラストマーが水添物の場合の水添率は、水添前の共役ジエン化合物由来の二重結合の９０％以上、特に９５％以上が水添されていることが望ましい。水添率が９０％未満の場合、得られた成形体の耐候性が低下する傾向にある。
【００１８】
スチレン系熱可塑性エラストマーの重量平均分子量（Ｍｗ）は、外観、強度に優れる成形体を得るためには３万〜４０万であることが好ましく、特に５万〜３０万であることが望ましい。該質量平均分子量が３万未満であると、得られた成形体に粘着性が発生するほか、耐熱性及び耐候性が不十分となる。また、該重量平均分子量が４０万を超える場合は、流動性が劣るため、十分な外観及び耐傷付性を有する成形体を得ることができない。
【００１９】
本発明の（ａ）層形成用の熱可塑性エラストマー組成物は、上記（イ）、（ロ）を必須成分とする。（ロ）成分の含有量は、（イ）成分１００質量部に対して、（ロ）成分が４０〜２００質量部含有することが望ましい。
【００２０】
なお、（ａ）層形成用の熱可塑性エラストマー組成物は、必須の成分である（イ）及び（ロ）成分に加えて、エチレン−プロピレン共重合ゴム、エチレン−プロピレン−非共役ジエン三元共重合ゴム、エチレン−１−ブテン共重合ゴム、エチレン−１−ブテン−非共役ジエン三元共重合ゴム等のエチレン−α−オレフィン系ランダム共重合体を含有してもよい。
【００２１】
（ＩＩ）樹脂発泡体層
本発明の樹脂発泡体層（以下「（ｂ）層」ともいう）は、発泡剤を含有する粉末樹脂を加熱して得られた発泡体である。発泡剤を含有する粉末樹脂は、とくに制限されるものではなく、熱膨張性マイクロカプセル、例えば日本フィライト（株）製のＥＸＰＡＮＣＥＬ等でもよいが、好ましくはスチレン系樹脂、オレフィン系樹脂、ポリフェニレンオキシド系などであり、特に望ましいのは、表皮層がオレフィン系重合体であるため、同一系等のポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂である。発泡剤としては熱を加えることで分解しガスを放出する化学発泡剤であれば特に限定するものではなく、例えば有機、無機系の各種があり、有機系にはアゾジカルボンアミド、Ｎ，Ｎ´−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、Ｐ，Ｐ´−オキシベンゼンスルフォニルヒドラジドなど、無機系には重炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム、重炭酸アンモニウム、カルシウムアジドなどが挙げられる。又、揮発性炭化水素などからなる発泡剤を含浸された粉末樹脂であってもよい。又、一部が予備発泡したビーズ状の物であってもよい。発泡剤を含有する粉末樹脂の平均粒径は２ｍｍ以下、特に１ｍｍ以下が望ましい。このような粉末樹脂は市販品として、商品名：エペランＰＰ（鐘淵化学工業社製）、商品名：ＥＰポール（三菱化学ＢＡＳＦ社製）が挙げられる。
【００２２】
粉末樹脂を発泡させる際の発泡倍率としては、３倍より小さい場合には、得られる樹脂発泡体の緩衝性等が低下する傾向があり、６０倍より大きい場合には、樹脂発泡体の収縮が大きくなると共に、柔らかくなり過ぎて強度等が低下する傾向があるので、３〜６０倍、好ましくは５〜５０倍、より好ましくは８〜４５倍が望ましい。
【００２３】
（ＩＩＩ）（ａ）層と（ｂ）層との複合成形体の製法
（ａ）層と（ｂ）層との複合成形体（以下「複合成形体（１）」と記す場合がある）の製法としては、例えば、パウダースラッシュ成形や真空成形、押出成形等によって成形した（ａ）層を成形型内に配置し、閉型した後、該成形型内に発泡剤を含有する粉末樹脂を充填し、加熱して粉末樹脂を発泡させ、その際に粉末樹脂を互いに溶着させて（ｂ）層を成形すると共に該（ｂ）層と（ａ）層とを溶着することによって得られる。本発明では以下に示す（ａ）層と（ｂ）層を同一金型内で形成するダブルスラッシュ成形が望ましい。
【００２４】
つまり、２２０〜２８０℃に加熱したスラッシュ成形用金型内に本発明の（ａ）層成形用の熱可塑性エラストマー組成物のパウダーを充填する。パウダーの平均粒径は１．２ｍｍ以下、特に０．１〜０．７ｍｍのものが望ましい。概ね５〜６０秒間でパウダーを融着させ、所望の厚さの（ａ）層を成形した後、残余のパウダーを金型から排除し、発泡剤を含有する粉末樹脂を充填する。発泡剤を含有する粉末樹脂の平均粒径は（ａ）層のパウダーの平均粒径と同等のものが望ましい。（ｂ）層の発泡体を形成するための加熱温度は２２０〜２８０℃であるのが望ましく、加熱時間は５〜１８０秒であるのが望ましい。このようにして熱可塑性エラストマー組成物からなる（ａ）層と樹脂発泡体からなる（ｂ）層とが一体的に積層されてなる複合成形体（１）が得られ、この成形体は、（ａ）層形成用の熱可塑性エラストマーとして、オレフィン系熱可塑性エラストマーを使用した場合に比べて、製造時に金型から脱型する際などに生じる白化が少なく、又耐傷付性、柔軟性等に優れた表皮材として用いられる。尚、複合成形体（１）の（ａ）層の厚さは０．２〜３ｍｍ、好ましくは０．５〜２ｍｍ、発泡層である（ｂ）層の厚さは１〜５０ｍｍ、好ましくは２〜４０ｍｍまた、（ｂ）層の発泡倍率は３〜６０倍、好ましくは４〜５０倍である。
【００２５】
上記方法により得られる複合成形体（１）の（ｂ）層表面は、自然発砲のため表面凹凸がそのまま残っている。表面を平滑にするためには、球状又はサイコロ状又は棒状の冶具を用いて５０〜２００℃、好ましくは７０〜１８０℃、特に好ましくは１００〜１５０℃の温度で、１〜１０００ｇ／ｃｍ^２、好ましくは２〜５００ｇ／ｃｍ^２荷重下で、５ｃｍ四方の面積で測定された表面凹凸の最大高低差（「表面粗さ」ともいう）が５００μｍ以下、好ましくは３５０μｍ以下になるように（ｂ）層の平滑させる必要がある。５００μｍを超えた複合成形体（１）を表皮材として、下記の基材層と接合すると（ａ）層表面に凹凸が見られ、表面外観を損ねる。
【００２６】
基材層となる部分の材質は、ポリエチレン、ポリプロピレン、ＡＢＳ、ガラス入りＡＳ、変性ＰＰＯ（ノリル）等の熱可塑性樹脂材料や、これらの材料にゴム成分、ガラス、マイカ、タルク等の混合した複合材料及びＡＢＳとポリカーボネイトを混合したポリマーアロイ材等が多く用いられ、これらの材料を射出成形にて成形した物が多く用いられる。この中でとくに望ましいのは、表皮層がオレフィン系重合体であるため、同一系等のポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂である。基材層は射出成形、２色射出成形、押出成形、プレス成形、中空成形、サンドイッチ成形、圧縮成形、真空成形、カレンダー成形、粉末成形、積層成形、ブロー成形などの公知の方法で所望の形状の成形品を製造することができる。
【００２７】
上記複合成形体（１）は基材と積層され、インストルメントパネル、ドアトリム、コンソールボックス等の自動車内装部品に好適な複合成形体（以下「複合成形体（２）」と記す場合がある）として使用される。複合成形体（１）の（ｂ）層面と基材層との接合は、例えば、水添石油樹脂、ロジン系樹脂の接着剤等を塗布した後、必要に応じて加圧する等の方法により行われる。
本発明の複合成形体（２）の各層の厚さは、表皮層となる（ａ）層が０．２〜３ｍｍ、好ましくは０．５〜２ｍｍ、発泡層である（ｂ）層が１〜５０ｍｍ、好ましくは２〜４０ｍｍ、基材層は１〜５ｍｍ、好ましくは２〜４ｍｍである。また、（ｂ）層の発泡倍率は３〜６０倍、好ましくは４〜５０倍である。
【００２８】
本発明の複合成形体（２）は、必要に応じて表皮層となる（ａ）層表面を塗料により塗装することにより、成形体表面の耐傷つき性及び耐摩耗性を向上させることも可能である。塗料としては、公知のウレタン系、アクリル系等の塗料を使用することができる。
【００２９】
本発明の複合成形体（２）は、柔軟性、耐衝撃性、耐傷付性、防音性強度に優れ、さらには軽量性に優れるために、インストルメントパネル、ハンドル、ドアパネル、コンソールボックス等の自動車部品に用いることができる。
【００３０】
【実施例】
以下、実施例によって本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例によって何ら制限を受けるものではない。
なお、実施例、比較例中の部及び％は、特に断らない限り質量基準である。また、実施例、比較例に用いられる各種成分及び各種測定は、下記の方法に拠った。
各種成分
（ａ）層：
・オレフィン系樹脂；
サンアロマー社製、ポリプロピレン、ＰＭ９４０、ＭＦＲ＝３０ｇ／１０分
・スチレン系熱可塑性エラストマー；
ＪＳＲ社製、ダイナロン１３２１Ｐ、ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分
【００３１】
（ｂ）層
樹脂発泡ビーズ：三菱化学ＢＡＳＦ社製、ＥＰポールＥＡ
基材層：ポリプロピレン：日本ポリオレフィン社製、ＢＣ０６Ｃ
【００３２】
物性評価
複合成形体（１）（ｂ）層及び複合成形体（２）表皮の表面粗さ測定
下記の基準に従って、成形体の表面平滑性を明伸工機社製レーザー式非接触型表面粗さ計ＳＡＳ−２０１０にて測定した。
複合成形体（２）表皮の表面外観
○：（ａ）層表面の凸凹の差が２００μｍ以下で、目視で波打ちや凸凹が見られない。
×：（ａ）層表面の凸凹の差が２００μｍを超え、目視で波打ちや凸凹が見られる。
【００３３】
実施例１（粉末成形による複合成形体（１）の製法）
オレフィン系樹脂（ＰＭ９４０Ｍ）３０質量部とスチレン系熱可塑性エラストマー（ダイナロン１３２１Ｐ）７０質量部を５０ｍｍφ押出機（日本プラコン社製：ＤＭＧ５０）に入れて２００℃に加熱・混練した。得られたペレットを液体窒素を用いて冷凍粉砕し
球換算平均粒径０．６５ｍｍのパウダーを得た。該パウダーを、２８０℃に加熱された鏡面金型（長さ１２００ｍｍ×幅５００ｍｍ）にチャージし５秒間放置後、金型を反転させ余分の粉末を落とし、そのままの状態で６０秒間放置した。ついで、あらかじめ冷凍粉砕した三菱化学ＢＡＳＦ社製、ＥＰポールＥＡのビーズを先述の成形面上に供給し、３０秒間放置後、金型を反転させ余分の粉末を落とし、そのままの状態で６０秒間放置した。その後、金型を１４０℃とし、金型内に重さ５００ｇで角を曲率半径１ｃｍに面取りした５ｃｍ角のサイコロ状治具を投入し、金型を上下左右に動かしサイコロ状治具を全面に移動させた。その後、冷却し、脱型し、オレフィン系樹脂とスチレン系熱可塑性エラストマーを含有する熱可塑性エラストマーからなる厚さ１ｍｍの（ａ）層及び発泡体からなる厚さ３ｍｍ、発泡倍率１０倍の（ｂ）層が積層されてなる複合成形体（１）を得た。その（ｂ）層面の表面粗さを測定した。その結果を表１に示す。
【００３４】
実施例２〜６
実施例１と同様に平滑にするため、表１に示す治具を用いて複合成形体（１）を作成し、評価を行った。結果を表１に示す。
【表１】

【００３５】
実施例７（複合成形体（２）の製法）
実施例１で作成した複合成形体（１）と予め射出成形法により成形したポリプロピレン（日本ポリオレフィン社製、商品名ＢＣ０６Ｃ）の基材（厚さ２．５ｍｍ）とを水添石油樹脂（荒川化学工業社製、商品名アルコンＰ−９０）を用いて、１４０℃で融着させて複合成形体（２）を得た。該複合成形体（２）を一週間放置後、表皮層の表面粗さを表面粗さ計で測定し、又目視で表面外観を評価した。その結果を表２に示す。
【００３６】
実施例８〜１２
実施例７と同様に平滑にするため、表１に示す治具を用いて複合成形体（２）を作成し、評価を行った。結果を表２に示す。
【００３７】
【表２】

【００３８】
比較例１
実施例１において、（ｂ）層面の平滑を施さず複合成形体（１）を作成し、その（ｂ）層面の表面粗さを測定した。その結果を表１に示す。
【００３９】
比較例２
比較例１で得た複合成形体（１）を実施例７と同様にしてポリプロピレンの基材と接合して複合体（２）を得た。該複合成形体（２）を一週間放置後、表皮層の表面粗さを表面粗さ計で測定し、又目視で表面外観を評価した。その結果を表２に示す。
【００４０】
表２より、本発明の方法により得られた複合成形体（２）の（ａ）層表面は、凸凹がほとんどなく表面外観に優れていた。それに対して平滑する工程のない比較例１を用いて基材と接合した比較例２の複合成形体（２）の（ａ）層表面は、凸凹が見られ表面外観が劣ることが分かる。
【００４１】
【発明の効果】
本発明の方法により得られる複合成形体は、柔軟性に富み、表面外観、耐傷付性等に優れるため、自動車内装部品であるインストルメントパネル、ハンドル、カーテンエアバッグ、天井、ドア、座席シート、ピラー、ステアリングホイール、取手などはもとより、家具、雑貨、家屋の内張りなどの表皮材としても有用である。

Claims

下記（ａ）層面上に、発泡剤を含有する粉末樹脂を充填、加熱して下記（ｂ）層を形成する複合成形体の製造方法であって、加熱発泡後、（ａ）層と接する面と反対側の（ｂ）層面を荷重下で平滑にすることを特徴とする複合成形体の製造方法。
（ａ）オレフィン系樹脂とスチレン系熱可塑性エラストマーを含有する熱可塑性エラストマー組成物層
（ｂ）樹脂発泡体層
下記（ａ）層、（ｂ）層、及び基材層とが積層された複合成形体の製造方法であって、少なくとも
（ｉ）（ａ）層面上に、発泡剤を含有する粉末樹脂を充填、加熱して（ｂ）層を形成する工程と、
（ｉｉ）基材層と接合される（ｂ）層面を荷重下で平滑にする工程と、
（ｉｉｉ）（ｂ）層面と基材層を接合する工程と、を有することを特徴とする複合成形体の製造方法。
（ａ）オレフィン系樹脂とスチレン系熱可塑性エラストマーを含有する熱可塑性エラストマー組成物層
（ｂ）樹脂発泡体層
（ａ）層と接する面と反対側の（ｂ）層面を１〜１０００ｇ／ｃｍ^２の荷重下で平滑にすることを特徴とする請求項１又は２に記載の複合成形体の製造方法。
平滑にすることにより（ａ）層と接する面と反対側の（ｂ）層面の表面凹凸差が５００μｍ以下になることを特徴とする請求項１又は２に記載の複合成形体の製造方法。
（ｂ）層がオレフィン系樹脂発泡体であることを特徴とする請求項１〜４に記載の複合成形体の製造方法。
スチレン系熱可塑性エラストマーが、少なくとも２つの（Ａ）ビニル芳香族化合物を主体とする重合体ブロック及び少なくとも１つの（Ｂ）ビニル芳香族化合物と共役ジエン化合物との共重合体ブロックとの構造体を含有する水添ジエン系共重合体であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の複合成形体の製造方法。
加熱したスラッシュ成形型内にオレフィン系樹脂とスチレン系熱可塑性エラストマーを含有する熱可塑性エラストマー組成物の粉末を充填して（ａ）層を形成し、次いで、発泡剤を含有する粉末樹脂を該スラッシュ成形型内に充填し、再度加熱して（ｂ）層を形成することを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の複合成形体の製造方法。
基材層が、オレフィン系樹脂であることを特徴とする請求項２に記載の複合成形体の製造方法。
（ａ）層の厚みが０．２〜３ｍｍ、（ｂ）層の厚みが１〜５０ｍｍ、基材層の厚みが１〜５ｍｍであることを特徴とする請求項２〜８のいずれかに記載の複合成形体の製造方法。
請求項２〜９のいずれかに記載の製造方法で得られた複合成形体。
請求項２〜１０のいずれかに記載の製造方法で得られた複合成形体からなる自動車内装部品。