JP2004298891A - 粉末成形金型装置及び粉末成形体の成形方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】成形部に潤滑剤による潤滑層を全面的に形成して潤滑性能を向上し、より高温で成形を可能とし、さらに高密度の粉末成形を得ることができる粉末成形体の成形方法及び粉末成形金型装置を提供する。
【解決手段】ダイ２自体における前記溶液Ｌとの接触角度Ｙより小さくなる溶液Ｌとの接触角度Ｘを有するように貫通孔１の表面１０に表面処理層１１を形成する。溶液Ｌを付着した際に貫通孔１０における溶液Ｌのぬれ性を向上して、該溶液Ｌを表面処理層１１、ひいては貫通孔１の全面に溶液を行き渡らせて、水を蒸発させることにより晶出層Ｂを全面的に形成することができる。これにより、より高温で成形することが可能となり、さらに高密度の粉末成形体を安定して得ることができる。また、潤滑剤を溶媒に均一な相となるように溶解した溶液Ｌを成形部１Ａに付着させ、該溶液Ｌを蒸発させて成形部１Ａに結晶を形成させて晶出層Ｂを形成する。
【選択図】 図１
【解決手段】ダイ２自体における前記溶液Ｌとの接触角度Ｙより小さくなる溶液Ｌとの接触角度Ｘを有するように貫通孔１の表面１０に表面処理層１１を形成する。溶液Ｌを付着した際に貫通孔１０における溶液Ｌのぬれ性を向上して、該溶液Ｌを表面処理層１１、ひいては貫通孔１の全面に溶液を行き渡らせて、水を蒸発させることにより晶出層Ｂを全面的に形成することができる。これにより、より高温で成形することが可能となり、さらに高密度の粉末成形体を安定して得ることができる。また、潤滑剤を溶媒に均一な相となるように溶解した溶液Ｌを成形部１Ａに付着させ、該溶液Ｌを蒸発させて成形部１Ａに結晶を形成させて晶出層Ｂを形成する。
【選択図】 図１
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、粉末成形金型装置及び粉末成形体の成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
焼結部品の製造に用いる圧粉末は、Ｆｅ系、Ｃｕ系等といった原料粉末を成形型内で加圧成形することにより形成され、この後焼結の工程を経て焼結体を作製する。そして、成形工程では、成形型を用いてプレスで加圧して成形体を成形する。このプレスのときには、成形体と成形型との間には摩擦が発生する。このため粉末混合時にステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸リチウム等の、水に不溶性の脂肪酸系潤滑剤を添加し、潤滑性を付与している。
【０００３】
しかしながら、このような原料粉末に潤滑剤を混合する方法では成形体の密度を向上するには限界がある。そこで、高密度の成形体を得るために、原料粉末に添加する潤滑剤を減らし、形成型に、原料粉末に添加するものと同一の潤滑剤を塗付し、潤滑性の不足を補うことができる粉末成形体の成形方法が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００４】
この従来の成形方法は、加熱された金型の内面に、水に分散されている高級脂肪酸系潤滑剤を塗布する塗布工程と、前記金型に金属粉末を充填し、前記高級脂肪酸系潤滑剤が該金属粉末と化学的に結合して金属石鹸の被膜を生成する圧力で該金属粉末を加圧成形する加圧成形工程とを含む粉末成形体の成形方法であって、加熱され、内面にステアリン酸リチウムのような高級脂肪酸系潤滑剤が塗布された金型を用いて、この金型に加熱された金属粉末を充填して、この金属粉末と高級脂肪酸系潤滑剤とが化学的に結合して金属石鹸の被膜が生成される圧力でこの金属粉末を加圧成形すると、金属石鹸の被膜が金型の内面表面に生じ、その結果金属粉末の成形体と金型との間の摩擦力が減少し、成形体を抜出する圧力が少なくて済むことができるというものである。
【０００５】
また、成形用の金型に、原料粉末に添加するものと同一の潤滑剤を使用するため、水に不溶性の潤滑剤を使用することとなり、金型に塗付する潤滑剤は固体粉末の状態で塗付することとなる。このため、潤滑剤の粉末を静電塗付したり、水に界面活性剤で分散させて乾燥塗付する方法も知られている。
【０００６】
【特許文献１】
特許第３３０９９７０号公報（段落００１２，００１３）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
前記特許文献１等の従来技術においては、潤滑剤を水に分散した分散液を金型に付着させるものであるが、この付着の際に表面張力により分散液は金型の表面よりはじかれてしまい、この結果金型における粉末を成形する成形部、すなわち貫通孔の表面に分散液が均一に付着せず、このため水が蒸発した後において、成形部（貫通孔）の表面に潤滑層を全面的に形成することができなくなるという問題がある。この問題は、特に１５０℃を越える高温で温間形成した場合に顕著であり、これ以上の高密度化を妨げていた。
【０００８】
一方、潤滑剤を水に分散した分散液を金型にスプレー状態で付着する際には、分散液が成形部のみならず金型の上面に付着してしまう。この金型の上面にはフィーダー等と称せられる原料粉末の原料供給体が摺動するので、上面に付着した分散液によって原料粉末が固まりやすくなる等の弊害が懸念される。
【０００９】
そこで、本発明は、成形部に潤滑剤による潤滑層を全面的に形成して、高密度の粉末成形体を安定して得ることができる粉末成形金型装置及び粉末成形体の成形方法を提供することを目的とする。また、本発明は、成形部に潤滑剤による潤滑層を形成して、高密度の粉末成形体を安定して得る粉末成形金型装置において、金型の上面における潤滑剤の弊害をなくすことができる粉末成形金型装置を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、粉末成形体の側面を形成する貫通孔を上面に縦向きに有する成形型本体と、前記貫通孔に下方から嵌合する下パンチと、前記貫通孔に上方から嵌合する上パンチと、潤滑液を前記貫通孔に付着させる付着手段を備え、前記下パンチが嵌合した貫通孔に原料粉末を上方から充填する前に前記潤滑液を前記貫通孔に付着させ、前記原料粉末を前記貫通孔に充填後に、前記上パンチを前記貫通孔に嵌合して粉末成形体を成形する粉末成形金型装置であって、前記成形型本体自体による前記潤滑液との接触角度より小さくなる前記潤滑液との接触角度を有するように前記貫通孔の表面を形成したことを特徴とする粉末成形金型装置である。
【００１１】
この請求項１の構成によれば、貫通孔に付着する潤滑液における接触角度を小さくできることで、貫通孔に対する潤滑液のぬれ性を向上することができる。
【００１２】
請求項２の発明は、粉末成形体の側面を形成する貫通孔を上面に縦向きに有する成形型本体と、前記貫通孔に下方から嵌合する下パンチと、前記貫通孔に上方から嵌合する上パンチと、潤滑液を前記貫通孔に付着させる付着手段を備え、前記下パンチが嵌合した貫通孔に原料粉末を上方から充填する前に前記潤滑液を前記貫通孔に付着させ、前記原料粉末を充填後に、前記上パンチを前記貫通孔に嵌合して粉末成形体を成形する粉末成形金型装置であって、前記成形型本体自体による前記潤滑液との接触角度より大きくなる前記潤滑液との接触角度を有するように前記上面の表面を形成したことを特徴とする粉末成形金型装置である。
【００１３】
この請求項２の構成によれば、成形型本体の上面に付着する潤滑液における接触角度を大きくすることで、上面に対する潤滑液のぬれ性を低下することができる。
【００１４】
請求項３の発明は、前記潤滑液は、潤滑剤を水に分散した分散液又は潤滑剤を水に溶解した溶液であることを特徴とする請求項１又は２記載の粉末成形金型装置である。
【００１５】
この請求項３の構成によれば、貫通孔に付着した潤滑液の水分を蒸発させて潤滑層を形成することができる。
【００１６】
請求項４の発明は、成形型本体に形成した成形部に、潤滑剤を水に溶解した溶液又は潤滑剤を水に分散した分散液を前記成形部に付着させ、前記分散液の水分又は溶液の水分を蒸発させて前記成形部に潤滑層を形成した後に、原料粉末を充填し、その後パンチを前記成形部に嵌合して粉末成形体を成形する粉末成形体の成形方法において、前記分散液又は溶液に前記貫通孔へのぬれ性向上成分を含むことを特徴とする粉末成形体の成形方法である。
【００１７】
この請求項４の構成によれば、成形部に付着した溶液又は分散液における接触角度を小さくできることで、成形部に対する溶液又は分散液のぬれ性を向上することができる。
【００１８】
【発明の実施形態】
以下、本発明の第１実施形態を図１〜図４を参照して説明する。図１は第１工程を示しており、同図において、１は後述する圧粉末たる粉末成形体Ａの側面を成形する成形型本体たるダイ２の上面２Ａに縦方向に形成した成形部たる貫通孔であり、該貫通孔１の下方より下パンチ３が嵌合され、一方貫通孔２の上方より上パンチ４が嵌合されるようになっている。さらに、ダイ２の上面に原料粉末Ｍを供給する原料供給体たるフィーダー５が摺動自在に設けられている。さらに、貫通孔２の上方に潤滑剤を溶媒たる水に溶解した溶液Ｌを噴霧してこの溶液Ｌを貫通孔１に付着する付着手段たる噴霧部６が設けられており、該噴霧部６は貫通孔１に臨むように設けられると共に、溶液Ｌのタンク（図示せず）に自動開閉弁（図示せず）を介して接続されている。尚、溶液Ｌにかえて特許文献１に記載されたような潤滑剤を溶媒たる水に分散した分散液を用いてもよい。また、貫通孔１と該貫通孔１に嵌合した下パンチ３とで画成される粉末成形体Ａの成形部１Ａの周囲にヒータ７と温度検出部８が設けられ、そして、これらヒータ７と温度検出部８は温度制御手段たる温度制御装置９に接続され、該温度制御装置９により貫通孔２の温度を溶液Ｌの蒸発温度より高く、かつ潤滑剤の溶融温度よりも低く制御するようになっている。
【００１９】
さらに、前記貫通孔１の表面１０には、前記溶液Ｌの前記表面１０へのぬれ性を向上するための親水性処理を施したり親水性材料を配置したりして表面処理層１１を設ける。前記表面処理層１１における前記溶液Ｌとの接触角度Ｘは、前記ダイ２自体の材質によって形成される表面１０又は材質が直接表れる上面２Ａにおける前記溶液Ｌとの接触角度Ｙより小さくなる（Ｘ＜Ｙ）ことにより前記ぬれ性を向上することができるものである。尚、前記接触角度Ｘ，Ｙの測定は、説明のために示した図１の状態ではなくそれぞれ表面１０、上面２Ａを水平に保つするなど同一条件で測定されるものである。そして前記表面処理層１１としては、表１にみられるような結合をもつ酸化物、フッ化物、窒化物、塩化物、硫化物、臭化物、ヨウ化物、炭化物、水酸化物等を溶射、ＰＶＤ、ＣＶＤ、ショットピーニング等で親水コーティングを施したもの、酸化チタン、酸化亜鉛等のコーティングに光照射による光触媒作用を施したもの、アルカリや熱水処理等による水酸化物生成、カリウムやナトリウムイオン等のスパッタリングによる表面処理、さらには溶射被膜や粉末冶金金型の利用等で表面に微細な空孔を形成することによる溶液Ｌの表面張力の変化の利用等として、表面処理層により貫通孔１表面１０における溶液の接触角度を小さくして該箇所でのぬれ性を向上するようにしたものである。尚、表面１０を酸や火炎処理、電解研磨等による油性有機物等の処理を行って接触角度Ｘが小さくなるように前記貫通孔１の表面を形成してもよい。また、強度等に問題がなければ、金型の素材に表１に見られる様な親水性物質で構成する事が好ましい。強度や硬度を向上させるため、鉄や超硬等の金属に表１に見られるような物質を分散させても良いし、Ｔｉ、Ｖ、Ｓｉ、Ａｌ等の酸化しやすい金属と合金化させて金型の素材とする事も親水性向上に効果がある。コーティングする場合も、強度や硬度を向上させるために、鉄や超硬等の金属を親水性物質といっしょにコーティングする事も金型寿命と親水性とを両立させる上で好ましい。
【００２０】
【表１】
【００２１】
そして、第１工程においては、予め温度制御装置９により制御されたヒータ７の熱により貫通孔１の表面１０は溶液Ｌの蒸発温度より高く、かつ潤滑剤の溶融温度よりも低く設定されている。そして、貫通孔１に下パンチ３が嵌合して成形部１Ａが形成されている状態で、自動開閉弁を開いて噴霧部６より潤滑剤の溶液Ｌを、ヒータ７により加熱されたダイ２の成形部１Ａに吹き付けて付着させる。この際、溶液Ｌの接触角度Ｘは表面処理層１１がなければ接触角度Ｙのようになるが、前記表面処理層１１により小さい接触角度Ｘとなり、この結果溶液Ｌがはじかれるようなことが少なくなって貫通孔１に全面的に溶液Ｌが付着してぬれるようになる。そして、溶液Ｌは蒸発、乾燥して貫通孔１の表面処理層１１には結晶が全面的に成長して前記潤滑剤の潤滑層たる晶出層Ｂが均一に形成される。
【００２２】
次に図２の第２工程に示すように、フィーダー５が前進して原料粉末Ｍを成形部１Ａに落下させて充填する。次に図３の第３工程にに示すように、ダイ２を下方に移動させると共に、貫通孔１の成形部１Ａに上方から上パンチ４を挿入し、上パンチ４と下パンチ３とで挟むようにして原料粉末Ｍを圧縮する。この時、下パンチ３は、下端が固定されており動かないようになっている。そして、この第３工程において、原料粉末Ｍは、潤滑剤により形成されている晶出層Ｂに潤滑状態で圧縮される。
【００２３】
このように加圧成形された粉末成形体Ａは、ダイ２がさらに下方に下がり、図４の第４工程で示すように下パンチ３の上面がダイ２の上面と略同じ高さになったとき取出し可能となる。この取り出しの際においても、潤滑剤により形成されている晶出層Ｌに粉末成形体Ａは潤滑状態で接触する。このようにして、粉末成形体Ａが取出された後、再び第１工程に戻って再び成形部１Ａに溶液Ｌが噴霧されて晶出層Ｌが形成された後に、原料粉末Ｍが成形部１Ａに充填されるものである。
【００２４】
以上のように、前記実施形態では、前記ダイ２自体における前記溶液Ｌとの接触角度Ｙより小さくなる前記溶液Ｌとの接触角度Ｘを有するように前記貫通孔１の表面１０に表面処理層１１を形成したことにより、溶液Ｌを付着した際に貫通孔１０における溶液Ｌのぬれ性を向上して、該溶液Ｌを表面処理層１１、ひいては貫通孔１の全面に溶液を行き渡らせて、水を蒸発させることにより晶出層Ｂを全面的に形成することができ、この結果高密度の粉末成形体Ａを安定して得ることができる。
【００２５】
また、前記原料粉末Ｍを充填する前に、潤滑剤を溶媒に均一な相となるように溶解した溶液Ｌを前記成形部１Ａに付着させ、該溶液Ｌを蒸発させて前記成形部１Ａに結晶を形成させて晶出層Ｂを形成することにより、成形部１Ａの周面に緻密な潤滑用の層Ｂが形成され、粉末成形体Ａの成形部１Ａからの抜出圧力を低減できると共に、粉末成形体Ａの密度も向上することができる。
【００２６】
次に第２、３実施形態を図５〜６、図７〜８を参照して説明する。尚、前記第１実施形態と同一部分には同一符号を付し、その詳細な説明を省略する。
【００２７】
第２実施形態においては、フィーダー５が摺動自在に設けられるダイ２の上面２Ａには、前記溶液Ｌの前記上面２Ａへのぬれ性を低下、すなわち撥水（疎水）性を向上するための撥水処理を施したり撥水材料を配置したりして表面処理層２１を設ける。前記表面処理層２１における前記溶液Ｌとの接触角度Ｙ´は、前記ダイ２の材質自体によって形成される表面、第２実施形態では貫通孔１の表面１０における前記溶液Ｌとの接触角度Ｘ´より大きくなる（Ｙ´＞Ｘ´）ことにより前記ぬれ性を低下することができるものである。前記表面処理層２１としては、表２にみられる様なシリコーン系樹脂やフッ素系樹脂等のＳｉ−ＨやＣ−Ｈ結合等にみられる物質や無極性物質等により形成される。
【００２８】
【表２】
【００２９】
したがって、第２実施形態では、自動開閉弁を開いて噴霧部６より潤滑剤の溶液Ｌを、ヒータ７により加熱されたダイ２の成形部１Ａに吹き付けて付着させる。この際、溶液Ｌの一部が上面２Ａに付着してしまうことが生ずる。しかしながら、この上面２Ａおける接触角度Ｙ´は前記表面処理層２１によりダイ２に直接触れた溶液Ｌの接触角度Ｘ´よりも大きくなり、この結果溶液Ｌがはじかれて上面２Ａに溶液Ｌが溜まるようなことを抑止するようになる。
【００３０】
以上のように、ダイ２自体における溶液Ｌとの接触角度Ｘ´より大きくなる前記溶液Ｌとの接触角度Ｙ´を有するように前記上面２Ａに表面処理層２１を形成したことにより、上面２Ａにおける撥水性を向上して、上面２Ａ（表面処理層２１）に溶液Ｌをたまりにくくしてフィーダー５に収容されている原料粉末Ｍに溶液Ｌが触れ難くして溶液Ｌにより原料粉末Ｍが固まる粉だまりを防止することができる。
【００３１】
第３実施形態においては、貫通孔２の上方に潤滑剤を溶媒たる水に溶解した溶液Ｌを噴霧してこの溶液Ｌを成形部１Ａに付着する付着手段たる噴霧部６が設けられており、該噴霧部６は貫通孔２に臨むように設けられる。そして、前記溶液Ｌには、貫通孔１の表面１０へのぬれ性向上成分を含むものである。前記ぬれ性向上成分は溶液Ｌの表面１０との接触角度Ｘ´´を小さくする成分であり、例えば界面活性剤が使用される。尚、溶液Ｌにかえて潤滑剤を水に分散した分散液を用いてもよく、この場合でも分散液にぬれ性向上成分を含むものである。
【００３２】
したがって、貫通孔１に下パンチ３が嵌合して成形部１Ａが形成されている状態で、自動開閉弁を開いて噴霧部６より潤滑剤の溶液Ｌを、ヒータ７により加熱されたダイ２の成形部１Ａに吹き付けて付着させる。この際、溶液Ｌの接触角度Ｘ´´はぬれ性向上成分がなければ大きくなるが、前記ぬれ性向上成分により接触角度Ｘ´´は小さくなり、この結果溶液Ｌがはじかれるようなことが少なくなって貫通孔１の表面１０の全面に溶液Ｌが付着してぬれるようになる。そして、溶液Ｌは蒸発、乾燥して貫通孔１の周面には結晶が全面的に成長して前記潤滑剤の晶出層Ｂが均一に形成される。
【００３３】
以上のように、前記実施形態では、前記溶液Ｌに表面１０との接触角度Ｘ´´を小さくするように前記溶液Ｌにぬれ性向上成分を設けたことにより、溶液Ｌを付着した際に貫通孔１における溶液Ｌのぬれ性を向上して、該溶液Ｌを貫通孔１の全面に行き渡らせて、水を蒸発させることにより晶出層Ｂを全面的に形成することができ、この結果高密度の粉末成形体を安定して得ることができる。
【００３４】
尚、以下に実施例及び比較例を表３により説明する。表３における実施例及び比較例は、いずれも原料粉末として鉄粉（平均粒径９０μｍ）を用い、加圧面積１ｃｍ２の円柱を成形する成形型に、前記混合した原料粉末を７ｇ充填し、この後８ｔ／ｃｍ２の成形圧力で粉末成形体を成形したものである。そして、実施例のものでは、水溶性潤滑剤としてリン酸水素２カリウム１％水溶液を親水性物質をコーティングし、２５０°Ｃに加熱された成形型の成形部に付着させた後に、蒸発、乾燥させて晶出層を形成し、この後に、原料粉末を充填するようにしたものである。比較例１は、通常の金型を２５０°Ｃに加熱された成形型の成形部に潤滑液を付着させた後に、乾燥させ、この後に、原料粉末を充填するようにしたものである。比較例２は通常の金型を１５０°Ｃに加熱された成形型の成形部に潤滑液を付着させた後に、乾燥させ、この後に、原料粉末を充填するようにしたものである。比較例３は通常の金型を１５０°Ｃに加熱し、潤滑液を付着させず、そのまま原料粉末を充填するようにしたものである。いずれも通常の金型の成形部には、工具鋼として通常使用されるＳＫＨ−５１を使用した。
【００３５】
【表３】
【００３６】
表３の比較結果として、親水性被膜を付けない金型で２５０°Ｃで成形すると、成形部にうまく潤滑剤が付かないため成形できないのに比べて、親水性被膜を付けた金型で形成した実施例１〜６は、いずれも１５０°Ｃを越える高温で成形が可能であり、１５０°Ｃで成形した成形体密度を上回る密度が得られることがわかる。
【００３７】
【発明の効果】
請求項１の発明は、粉末成形体の側面を形成する貫通孔を上面に縦向きに有する成形型本体と、前記貫通孔に下方から嵌合する下パンチと、前記貫通孔に上方から嵌合する上パンチと、潤滑液を前記貫通孔に付着させる付着手段を備え、前記下パンチが嵌合した貫通孔に原料粉末を上方から充填する前に前記潤滑液を前記貫通孔に付着させ、前記原料粉末を前記貫通孔に充填後に、前記上パンチを前記貫通孔に嵌合して粉末成形体を成形する粉末成形金型装置であって、前記成形型本体自体による前記潤滑液との接触角度より小さくなる前記潤滑液との接触角度を有するように前記貫通孔の表面を形成したことを特徴とする粉末成形金型装置であり、貫通孔に潤滑液を全面的に配置することにより、粉末成形体の成形にあって潤滑性能を向上することができる。
【００３８】
請求項２の発明は、粉末成形体の側面を形成する貫通孔を上面に縦向きに有する成形型本体と、前記貫通孔に下方から嵌合する下パンチと、前記貫通孔に上方から嵌合する上パンチと、潤滑液を前記貫通孔に付着させる付着手段を備え、前記下パンチが嵌合した貫通孔に原料粉末を上方から充填する前に前記潤滑液を前記貫通孔に付着させ、前記原料粉末を充填後に、前記上パンチを前記貫通孔に嵌合して粉末成形体を成形する粉末成形金型装置であって、前記成形型本体自体による前記潤滑液との接触角度より大きくなる前記潤滑液との接触角度を有するように前記上面の表面を形成したことを特徴とする粉末成形金型装置であり、前記上面より潤滑液を排除することにより、充填される原料粉末の品質低下を防止することができる。
【００３９】
請求項３の発明は、前記潤滑液は、潤滑剤を水に分散した分散液又は潤滑剤を水に溶解した溶液であることを特徴とする請求項１又は２記載の粉末成形金型装置であり、潤滑層を確実に形成することができる。
【００４０】
請求項４の発明は、成形型本体に形成した成形部に、潤滑剤を水に溶解した溶液又は潤滑剤を水に分散した分散液を前記成形部に付着させ、前記分散液の水分又は溶液の水分を蒸発させて前記成形部に潤滑層を形成した後に、原料粉末を充填し、その後パンチを前記成形部に嵌合して粉末成形体を成形する粉末成形体の成形方法において、前記分散液又は溶液に前記貫通孔へのぬれ性向上成分を含むことを特徴とする粉末成形体の成形方法であり、成形部に溶液又は分散液を全面的に配置することにより、粉末成形体の成形にあって潤滑性能を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態を示す第１工程の断面図である。
【図２】本発明の第１実施形態を示す第２工程の断面図である。
【図３】本発明の第１実施形態を示す第３工程の断面図である。
【図４】本発明の第１実施形態を示す第４工程の断面図である。
【図５】本発明の第２実施形態を示す第１工程の断面図である。
【図６】本発明の第２実施形態を示す第２工程の断面図である。
【図７】本発明の第３実施形態を示す第１工程の断面図である。
【図８】本発明の第３実施形態を示す第２工程の断面図である。
【符号の説明】
１ 貫通孔
１Ａ 成形部
２ ダイ（成形型本体）
２Ａ 上面
３ 下パンチ
４ 上パンチ
６ 噴霧部（付着手段）
１１ ２１ 表面処理層（表面）
Ａ 粉末成形体
Ｌ 溶液（潤滑液）
Ｍ 原料粉末
Ｘ Ｘ´ Ｘ´´ Ｙ Ｙ´ 接触角度
【発明の属する技術分野】
本発明は、粉末成形金型装置及び粉末成形体の成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
焼結部品の製造に用いる圧粉末は、Ｆｅ系、Ｃｕ系等といった原料粉末を成形型内で加圧成形することにより形成され、この後焼結の工程を経て焼結体を作製する。そして、成形工程では、成形型を用いてプレスで加圧して成形体を成形する。このプレスのときには、成形体と成形型との間には摩擦が発生する。このため粉末混合時にステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸リチウム等の、水に不溶性の脂肪酸系潤滑剤を添加し、潤滑性を付与している。
【０００３】
しかしながら、このような原料粉末に潤滑剤を混合する方法では成形体の密度を向上するには限界がある。そこで、高密度の成形体を得るために、原料粉末に添加する潤滑剤を減らし、形成型に、原料粉末に添加するものと同一の潤滑剤を塗付し、潤滑性の不足を補うことができる粉末成形体の成形方法が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００４】
この従来の成形方法は、加熱された金型の内面に、水に分散されている高級脂肪酸系潤滑剤を塗布する塗布工程と、前記金型に金属粉末を充填し、前記高級脂肪酸系潤滑剤が該金属粉末と化学的に結合して金属石鹸の被膜を生成する圧力で該金属粉末を加圧成形する加圧成形工程とを含む粉末成形体の成形方法であって、加熱され、内面にステアリン酸リチウムのような高級脂肪酸系潤滑剤が塗布された金型を用いて、この金型に加熱された金属粉末を充填して、この金属粉末と高級脂肪酸系潤滑剤とが化学的に結合して金属石鹸の被膜が生成される圧力でこの金属粉末を加圧成形すると、金属石鹸の被膜が金型の内面表面に生じ、その結果金属粉末の成形体と金型との間の摩擦力が減少し、成形体を抜出する圧力が少なくて済むことができるというものである。
【０００５】
また、成形用の金型に、原料粉末に添加するものと同一の潤滑剤を使用するため、水に不溶性の潤滑剤を使用することとなり、金型に塗付する潤滑剤は固体粉末の状態で塗付することとなる。このため、潤滑剤の粉末を静電塗付したり、水に界面活性剤で分散させて乾燥塗付する方法も知られている。
【０００６】
【特許文献１】
特許第３３０９９７０号公報（段落００１２，００１３）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
前記特許文献１等の従来技術においては、潤滑剤を水に分散した分散液を金型に付着させるものであるが、この付着の際に表面張力により分散液は金型の表面よりはじかれてしまい、この結果金型における粉末を成形する成形部、すなわち貫通孔の表面に分散液が均一に付着せず、このため水が蒸発した後において、成形部（貫通孔）の表面に潤滑層を全面的に形成することができなくなるという問題がある。この問題は、特に１５０℃を越える高温で温間形成した場合に顕著であり、これ以上の高密度化を妨げていた。
【０００８】
一方、潤滑剤を水に分散した分散液を金型にスプレー状態で付着する際には、分散液が成形部のみならず金型の上面に付着してしまう。この金型の上面にはフィーダー等と称せられる原料粉末の原料供給体が摺動するので、上面に付着した分散液によって原料粉末が固まりやすくなる等の弊害が懸念される。
【０００９】
そこで、本発明は、成形部に潤滑剤による潤滑層を全面的に形成して、高密度の粉末成形体を安定して得ることができる粉末成形金型装置及び粉末成形体の成形方法を提供することを目的とする。また、本発明は、成形部に潤滑剤による潤滑層を形成して、高密度の粉末成形体を安定して得る粉末成形金型装置において、金型の上面における潤滑剤の弊害をなくすことができる粉末成形金型装置を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、粉末成形体の側面を形成する貫通孔を上面に縦向きに有する成形型本体と、前記貫通孔に下方から嵌合する下パンチと、前記貫通孔に上方から嵌合する上パンチと、潤滑液を前記貫通孔に付着させる付着手段を備え、前記下パンチが嵌合した貫通孔に原料粉末を上方から充填する前に前記潤滑液を前記貫通孔に付着させ、前記原料粉末を前記貫通孔に充填後に、前記上パンチを前記貫通孔に嵌合して粉末成形体を成形する粉末成形金型装置であって、前記成形型本体自体による前記潤滑液との接触角度より小さくなる前記潤滑液との接触角度を有するように前記貫通孔の表面を形成したことを特徴とする粉末成形金型装置である。
【００１１】
この請求項１の構成によれば、貫通孔に付着する潤滑液における接触角度を小さくできることで、貫通孔に対する潤滑液のぬれ性を向上することができる。
【００１２】
請求項２の発明は、粉末成形体の側面を形成する貫通孔を上面に縦向きに有する成形型本体と、前記貫通孔に下方から嵌合する下パンチと、前記貫通孔に上方から嵌合する上パンチと、潤滑液を前記貫通孔に付着させる付着手段を備え、前記下パンチが嵌合した貫通孔に原料粉末を上方から充填する前に前記潤滑液を前記貫通孔に付着させ、前記原料粉末を充填後に、前記上パンチを前記貫通孔に嵌合して粉末成形体を成形する粉末成形金型装置であって、前記成形型本体自体による前記潤滑液との接触角度より大きくなる前記潤滑液との接触角度を有するように前記上面の表面を形成したことを特徴とする粉末成形金型装置である。
【００１３】
この請求項２の構成によれば、成形型本体の上面に付着する潤滑液における接触角度を大きくすることで、上面に対する潤滑液のぬれ性を低下することができる。
【００１４】
請求項３の発明は、前記潤滑液は、潤滑剤を水に分散した分散液又は潤滑剤を水に溶解した溶液であることを特徴とする請求項１又は２記載の粉末成形金型装置である。
【００１５】
この請求項３の構成によれば、貫通孔に付着した潤滑液の水分を蒸発させて潤滑層を形成することができる。
【００１６】
請求項４の発明は、成形型本体に形成した成形部に、潤滑剤を水に溶解した溶液又は潤滑剤を水に分散した分散液を前記成形部に付着させ、前記分散液の水分又は溶液の水分を蒸発させて前記成形部に潤滑層を形成した後に、原料粉末を充填し、その後パンチを前記成形部に嵌合して粉末成形体を成形する粉末成形体の成形方法において、前記分散液又は溶液に前記貫通孔へのぬれ性向上成分を含むことを特徴とする粉末成形体の成形方法である。
【００１７】
この請求項４の構成によれば、成形部に付着した溶液又は分散液における接触角度を小さくできることで、成形部に対する溶液又は分散液のぬれ性を向上することができる。
【００１８】
【発明の実施形態】
以下、本発明の第１実施形態を図１〜図４を参照して説明する。図１は第１工程を示しており、同図において、１は後述する圧粉末たる粉末成形体Ａの側面を成形する成形型本体たるダイ２の上面２Ａに縦方向に形成した成形部たる貫通孔であり、該貫通孔１の下方より下パンチ３が嵌合され、一方貫通孔２の上方より上パンチ４が嵌合されるようになっている。さらに、ダイ２の上面に原料粉末Ｍを供給する原料供給体たるフィーダー５が摺動自在に設けられている。さらに、貫通孔２の上方に潤滑剤を溶媒たる水に溶解した溶液Ｌを噴霧してこの溶液Ｌを貫通孔１に付着する付着手段たる噴霧部６が設けられており、該噴霧部６は貫通孔１に臨むように設けられると共に、溶液Ｌのタンク（図示せず）に自動開閉弁（図示せず）を介して接続されている。尚、溶液Ｌにかえて特許文献１に記載されたような潤滑剤を溶媒たる水に分散した分散液を用いてもよい。また、貫通孔１と該貫通孔１に嵌合した下パンチ３とで画成される粉末成形体Ａの成形部１Ａの周囲にヒータ７と温度検出部８が設けられ、そして、これらヒータ７と温度検出部８は温度制御手段たる温度制御装置９に接続され、該温度制御装置９により貫通孔２の温度を溶液Ｌの蒸発温度より高く、かつ潤滑剤の溶融温度よりも低く制御するようになっている。
【００１９】
さらに、前記貫通孔１の表面１０には、前記溶液Ｌの前記表面１０へのぬれ性を向上するための親水性処理を施したり親水性材料を配置したりして表面処理層１１を設ける。前記表面処理層１１における前記溶液Ｌとの接触角度Ｘは、前記ダイ２自体の材質によって形成される表面１０又は材質が直接表れる上面２Ａにおける前記溶液Ｌとの接触角度Ｙより小さくなる（Ｘ＜Ｙ）ことにより前記ぬれ性を向上することができるものである。尚、前記接触角度Ｘ，Ｙの測定は、説明のために示した図１の状態ではなくそれぞれ表面１０、上面２Ａを水平に保つするなど同一条件で測定されるものである。そして前記表面処理層１１としては、表１にみられるような結合をもつ酸化物、フッ化物、窒化物、塩化物、硫化物、臭化物、ヨウ化物、炭化物、水酸化物等を溶射、ＰＶＤ、ＣＶＤ、ショットピーニング等で親水コーティングを施したもの、酸化チタン、酸化亜鉛等のコーティングに光照射による光触媒作用を施したもの、アルカリや熱水処理等による水酸化物生成、カリウムやナトリウムイオン等のスパッタリングによる表面処理、さらには溶射被膜や粉末冶金金型の利用等で表面に微細な空孔を形成することによる溶液Ｌの表面張力の変化の利用等として、表面処理層により貫通孔１表面１０における溶液の接触角度を小さくして該箇所でのぬれ性を向上するようにしたものである。尚、表面１０を酸や火炎処理、電解研磨等による油性有機物等の処理を行って接触角度Ｘが小さくなるように前記貫通孔１の表面を形成してもよい。また、強度等に問題がなければ、金型の素材に表１に見られる様な親水性物質で構成する事が好ましい。強度や硬度を向上させるため、鉄や超硬等の金属に表１に見られるような物質を分散させても良いし、Ｔｉ、Ｖ、Ｓｉ、Ａｌ等の酸化しやすい金属と合金化させて金型の素材とする事も親水性向上に効果がある。コーティングする場合も、強度や硬度を向上させるために、鉄や超硬等の金属を親水性物質といっしょにコーティングする事も金型寿命と親水性とを両立させる上で好ましい。
【００２０】
【表１】
そして、第１工程においては、予め温度制御装置９により制御されたヒータ７の熱により貫通孔１の表面１０は溶液Ｌの蒸発温度より高く、かつ潤滑剤の溶融温度よりも低く設定されている。そして、貫通孔１に下パンチ３が嵌合して成形部１Ａが形成されている状態で、自動開閉弁を開いて噴霧部６より潤滑剤の溶液Ｌを、ヒータ７により加熱されたダイ２の成形部１Ａに吹き付けて付着させる。この際、溶液Ｌの接触角度Ｘは表面処理層１１がなければ接触角度Ｙのようになるが、前記表面処理層１１により小さい接触角度Ｘとなり、この結果溶液Ｌがはじかれるようなことが少なくなって貫通孔１に全面的に溶液Ｌが付着してぬれるようになる。そして、溶液Ｌは蒸発、乾燥して貫通孔１の表面処理層１１には結晶が全面的に成長して前記潤滑剤の潤滑層たる晶出層Ｂが均一に形成される。
【００２２】
次に図２の第２工程に示すように、フィーダー５が前進して原料粉末Ｍを成形部１Ａに落下させて充填する。次に図３の第３工程にに示すように、ダイ２を下方に移動させると共に、貫通孔１の成形部１Ａに上方から上パンチ４を挿入し、上パンチ４と下パンチ３とで挟むようにして原料粉末Ｍを圧縮する。この時、下パンチ３は、下端が固定されており動かないようになっている。そして、この第３工程において、原料粉末Ｍは、潤滑剤により形成されている晶出層Ｂに潤滑状態で圧縮される。
【００２３】
このように加圧成形された粉末成形体Ａは、ダイ２がさらに下方に下がり、図４の第４工程で示すように下パンチ３の上面がダイ２の上面と略同じ高さになったとき取出し可能となる。この取り出しの際においても、潤滑剤により形成されている晶出層Ｌに粉末成形体Ａは潤滑状態で接触する。このようにして、粉末成形体Ａが取出された後、再び第１工程に戻って再び成形部１Ａに溶液Ｌが噴霧されて晶出層Ｌが形成された後に、原料粉末Ｍが成形部１Ａに充填されるものである。
【００２４】
以上のように、前記実施形態では、前記ダイ２自体における前記溶液Ｌとの接触角度Ｙより小さくなる前記溶液Ｌとの接触角度Ｘを有するように前記貫通孔１の表面１０に表面処理層１１を形成したことにより、溶液Ｌを付着した際に貫通孔１０における溶液Ｌのぬれ性を向上して、該溶液Ｌを表面処理層１１、ひいては貫通孔１の全面に溶液を行き渡らせて、水を蒸発させることにより晶出層Ｂを全面的に形成することができ、この結果高密度の粉末成形体Ａを安定して得ることができる。
【００２５】
また、前記原料粉末Ｍを充填する前に、潤滑剤を溶媒に均一な相となるように溶解した溶液Ｌを前記成形部１Ａに付着させ、該溶液Ｌを蒸発させて前記成形部１Ａに結晶を形成させて晶出層Ｂを形成することにより、成形部１Ａの周面に緻密な潤滑用の層Ｂが形成され、粉末成形体Ａの成形部１Ａからの抜出圧力を低減できると共に、粉末成形体Ａの密度も向上することができる。
【００２６】
次に第２、３実施形態を図５〜６、図７〜８を参照して説明する。尚、前記第１実施形態と同一部分には同一符号を付し、その詳細な説明を省略する。
【００２７】
第２実施形態においては、フィーダー５が摺動自在に設けられるダイ２の上面２Ａには、前記溶液Ｌの前記上面２Ａへのぬれ性を低下、すなわち撥水（疎水）性を向上するための撥水処理を施したり撥水材料を配置したりして表面処理層２１を設ける。前記表面処理層２１における前記溶液Ｌとの接触角度Ｙ´は、前記ダイ２の材質自体によって形成される表面、第２実施形態では貫通孔１の表面１０における前記溶液Ｌとの接触角度Ｘ´より大きくなる（Ｙ´＞Ｘ´）ことにより前記ぬれ性を低下することができるものである。前記表面処理層２１としては、表２にみられる様なシリコーン系樹脂やフッ素系樹脂等のＳｉ−ＨやＣ−Ｈ結合等にみられる物質や無極性物質等により形成される。
【００２８】
【表２】
したがって、第２実施形態では、自動開閉弁を開いて噴霧部６より潤滑剤の溶液Ｌを、ヒータ７により加熱されたダイ２の成形部１Ａに吹き付けて付着させる。この際、溶液Ｌの一部が上面２Ａに付着してしまうことが生ずる。しかしながら、この上面２Ａおける接触角度Ｙ´は前記表面処理層２１によりダイ２に直接触れた溶液Ｌの接触角度Ｘ´よりも大きくなり、この結果溶液Ｌがはじかれて上面２Ａに溶液Ｌが溜まるようなことを抑止するようになる。
【００３０】
以上のように、ダイ２自体における溶液Ｌとの接触角度Ｘ´より大きくなる前記溶液Ｌとの接触角度Ｙ´を有するように前記上面２Ａに表面処理層２１を形成したことにより、上面２Ａにおける撥水性を向上して、上面２Ａ（表面処理層２１）に溶液Ｌをたまりにくくしてフィーダー５に収容されている原料粉末Ｍに溶液Ｌが触れ難くして溶液Ｌにより原料粉末Ｍが固まる粉だまりを防止することができる。
【００３１】
第３実施形態においては、貫通孔２の上方に潤滑剤を溶媒たる水に溶解した溶液Ｌを噴霧してこの溶液Ｌを成形部１Ａに付着する付着手段たる噴霧部６が設けられており、該噴霧部６は貫通孔２に臨むように設けられる。そして、前記溶液Ｌには、貫通孔１の表面１０へのぬれ性向上成分を含むものである。前記ぬれ性向上成分は溶液Ｌの表面１０との接触角度Ｘ´´を小さくする成分であり、例えば界面活性剤が使用される。尚、溶液Ｌにかえて潤滑剤を水に分散した分散液を用いてもよく、この場合でも分散液にぬれ性向上成分を含むものである。
【００３２】
したがって、貫通孔１に下パンチ３が嵌合して成形部１Ａが形成されている状態で、自動開閉弁を開いて噴霧部６より潤滑剤の溶液Ｌを、ヒータ７により加熱されたダイ２の成形部１Ａに吹き付けて付着させる。この際、溶液Ｌの接触角度Ｘ´´はぬれ性向上成分がなければ大きくなるが、前記ぬれ性向上成分により接触角度Ｘ´´は小さくなり、この結果溶液Ｌがはじかれるようなことが少なくなって貫通孔１の表面１０の全面に溶液Ｌが付着してぬれるようになる。そして、溶液Ｌは蒸発、乾燥して貫通孔１の周面には結晶が全面的に成長して前記潤滑剤の晶出層Ｂが均一に形成される。
【００３３】
以上のように、前記実施形態では、前記溶液Ｌに表面１０との接触角度Ｘ´´を小さくするように前記溶液Ｌにぬれ性向上成分を設けたことにより、溶液Ｌを付着した際に貫通孔１における溶液Ｌのぬれ性を向上して、該溶液Ｌを貫通孔１の全面に行き渡らせて、水を蒸発させることにより晶出層Ｂを全面的に形成することができ、この結果高密度の粉末成形体を安定して得ることができる。
【００３４】
尚、以下に実施例及び比較例を表３により説明する。表３における実施例及び比較例は、いずれも原料粉末として鉄粉（平均粒径９０μｍ）を用い、加圧面積１ｃｍ２の円柱を成形する成形型に、前記混合した原料粉末を７ｇ充填し、この後８ｔ／ｃｍ２の成形圧力で粉末成形体を成形したものである。そして、実施例のものでは、水溶性潤滑剤としてリン酸水素２カリウム１％水溶液を親水性物質をコーティングし、２５０°Ｃに加熱された成形型の成形部に付着させた後に、蒸発、乾燥させて晶出層を形成し、この後に、原料粉末を充填するようにしたものである。比較例１は、通常の金型を２５０°Ｃに加熱された成形型の成形部に潤滑液を付着させた後に、乾燥させ、この後に、原料粉末を充填するようにしたものである。比較例２は通常の金型を１５０°Ｃに加熱された成形型の成形部に潤滑液を付着させた後に、乾燥させ、この後に、原料粉末を充填するようにしたものである。比較例３は通常の金型を１５０°Ｃに加熱し、潤滑液を付着させず、そのまま原料粉末を充填するようにしたものである。いずれも通常の金型の成形部には、工具鋼として通常使用されるＳＫＨ−５１を使用した。
【００３５】
【表３】
表３の比較結果として、親水性被膜を付けない金型で２５０°Ｃで成形すると、成形部にうまく潤滑剤が付かないため成形できないのに比べて、親水性被膜を付けた金型で形成した実施例１〜６は、いずれも１５０°Ｃを越える高温で成形が可能であり、１５０°Ｃで成形した成形体密度を上回る密度が得られることがわかる。
【００３７】
【発明の効果】
請求項１の発明は、粉末成形体の側面を形成する貫通孔を上面に縦向きに有する成形型本体と、前記貫通孔に下方から嵌合する下パンチと、前記貫通孔に上方から嵌合する上パンチと、潤滑液を前記貫通孔に付着させる付着手段を備え、前記下パンチが嵌合した貫通孔に原料粉末を上方から充填する前に前記潤滑液を前記貫通孔に付着させ、前記原料粉末を前記貫通孔に充填後に、前記上パンチを前記貫通孔に嵌合して粉末成形体を成形する粉末成形金型装置であって、前記成形型本体自体による前記潤滑液との接触角度より小さくなる前記潤滑液との接触角度を有するように前記貫通孔の表面を形成したことを特徴とする粉末成形金型装置であり、貫通孔に潤滑液を全面的に配置することにより、粉末成形体の成形にあって潤滑性能を向上することができる。
【００３８】
請求項２の発明は、粉末成形体の側面を形成する貫通孔を上面に縦向きに有する成形型本体と、前記貫通孔に下方から嵌合する下パンチと、前記貫通孔に上方から嵌合する上パンチと、潤滑液を前記貫通孔に付着させる付着手段を備え、前記下パンチが嵌合した貫通孔に原料粉末を上方から充填する前に前記潤滑液を前記貫通孔に付着させ、前記原料粉末を充填後に、前記上パンチを前記貫通孔に嵌合して粉末成形体を成形する粉末成形金型装置であって、前記成形型本体自体による前記潤滑液との接触角度より大きくなる前記潤滑液との接触角度を有するように前記上面の表面を形成したことを特徴とする粉末成形金型装置であり、前記上面より潤滑液を排除することにより、充填される原料粉末の品質低下を防止することができる。
【００３９】
請求項３の発明は、前記潤滑液は、潤滑剤を水に分散した分散液又は潤滑剤を水に溶解した溶液であることを特徴とする請求項１又は２記載の粉末成形金型装置であり、潤滑層を確実に形成することができる。
【００４０】
請求項４の発明は、成形型本体に形成した成形部に、潤滑剤を水に溶解した溶液又は潤滑剤を水に分散した分散液を前記成形部に付着させ、前記分散液の水分又は溶液の水分を蒸発させて前記成形部に潤滑層を形成した後に、原料粉末を充填し、その後パンチを前記成形部に嵌合して粉末成形体を成形する粉末成形体の成形方法において、前記分散液又は溶液に前記貫通孔へのぬれ性向上成分を含むことを特徴とする粉末成形体の成形方法であり、成形部に溶液又は分散液を全面的に配置することにより、粉末成形体の成形にあって潤滑性能を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態を示す第１工程の断面図である。
【図２】本発明の第１実施形態を示す第２工程の断面図である。
【図３】本発明の第１実施形態を示す第３工程の断面図である。
【図４】本発明の第１実施形態を示す第４工程の断面図である。
【図５】本発明の第２実施形態を示す第１工程の断面図である。
【図６】本発明の第２実施形態を示す第２工程の断面図である。
【図７】本発明の第３実施形態を示す第１工程の断面図である。
【図８】本発明の第３実施形態を示す第２工程の断面図である。
【符号の説明】
１ 貫通孔
１Ａ 成形部
２ ダイ（成形型本体）
２Ａ 上面
３ 下パンチ
４ 上パンチ
６ 噴霧部（付着手段）
１１ ２１ 表面処理層（表面）
Ａ 粉末成形体
Ｌ 溶液（潤滑液）
Ｍ 原料粉末
Ｘ Ｘ´ Ｘ´´ Ｙ Ｙ´ 接触角度
Claims (4)
- 粉末成形体の側面を形成する貫通孔を上面に縦向きに有する成形型本体と、前記貫通孔に下方から嵌合する下パンチと、前記貫通孔に上方から嵌合する上パンチと、潤滑液を前記貫通孔に付着させる付着手段を備え、前記下パンチが嵌合した貫通孔に原料粉末を上方から充填する前に前記潤滑液を前記貫通孔に付着させ、前記原料粉末を前記貫通孔に充填後に、前記上パンチを前記貫通孔に嵌合して粉末成形体を成形する粉末成形金型装置であって、前記成形型本体自体による前記潤滑液との接触角度より小さくなる前記潤滑液との接触角度を有するように前記貫通孔の表面を形成したことを特徴とする粉末成形金型装置。
- 粉末成形体の側面を形成する貫通孔を上面に縦向きに有する成形型本体と、前記貫通孔に下方から嵌合する下パンチと、前記貫通孔に上方から嵌合する上パンチと、潤滑液を前記貫通孔に付着させる付着手段を備え、前記下パンチが嵌合した貫通孔に原料粉末を上方から充填する前に前記潤滑液を前記貫通孔に付着させ、前記原料粉末を充填後に、前記上パンチを前記貫通孔に嵌合して粉末成形体を成形する粉末成形金型装置であって、前記成形型本体自体による前記潤滑液との接触角度より大きくなる前記潤滑液との接触角度を有するように前記上面の表面を形成したことを特徴とする粉末成形金型装置。
- 前記潤滑液は、潤滑剤を水に分散した分散液又は潤滑剤を水に溶解した溶液であることを特徴とする請求項１又は２記載の粉末成形金型装置。
- 成形型本体に形成した成形部に、潤滑剤を水に溶解した溶液又は潤滑剤を水に分散した分散液を前記成形部に付着させ、前記分散液の水分又は溶液の水分を蒸発させて前記成形部に潤滑層を形成した後に、原料粉末を充填し、その後パンチを前記成形部に嵌合して粉末成形体を成形する粉末成形体の成形方法において、前記分散液又は溶液に前記貫通孔へのぬれ性向上成分を含むことを特徴とする粉末成形体の成形方法。
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