JP2004198468A - 現像ローラ及び現像ローラの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】異方性磁性粉と非結晶性熱可塑性エラストマーと樹脂系滑剤を押出し一体成形し、かつ磁極を7極以上とする。非結晶性熱可塑性エラストマーがEEA(エチレンエチルアクリレート共重合体)、EA(エチルアクリレート)分が35%以上とする。樹脂系滑剤は低分子量ポリプロピレンとする。マグネットローラよりも高い磁気特性のマグネットブロックを磁極のうちの現像極とその下流側に隣接する極の双方または一方に相当する部分に設けた溝に収納する。
【選択図】 なし
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、複写機、ファクシミリ、プリンタ等の画像形成装置に用いる現像装置に関し、詳細には、トナー及び磁性粒子からなる2成分現像剤を用いて像担持体に形成された潜像を現像するための現像ローラとその製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
上述のような複写機等の画像形成装置においては、近年の高画質化により、トナーやキャリアを小粒径化する傾向にある。2成分現像装置に用いる現像ローラには、像担持体上の静電潜像にトナーと磁性体粒子(キャリア)からなる現像剤を均一に供給する機能があるが、そのため現像剤の凝集が起こり易く、現像ローラにも現像剤を攪拌する機能が要求されることがある。達成手段としては、現像ローラを構成するマグネットローラの磁極数を増やすことが挙げられ、従来は5極が一般的であったが、7極以上が要求されることがある。
【0003】
マグネットローラには、磁性粉とバインダーを混合したプラスチックマグネット及びゴムマグネットが一般的に広く用いられている。このようなマグネットローラの製造方法としては、射出成形、押出し成形ともに用いられているが、いずれの場合も高い磁気特性を得るために、例えば、異方性の磁性粉を用い、金型内で磁場を印加して配向させることが広く行われている。
【0004】
射出成形では、型内で溶融した樹脂に磁場を印加して配向を行った後、磁性粉の磁化の方向が保持されるまで冷却する。そのため、高い磁気特性を得られるが、極数を増やすには、金型の数も多くなり、工数が増えてしまう。
【0005】
一方、押出し成形では、金型内でもある程度の粘度が必要となり、押出し方向と磁性粉の配向の方向が異なる。そのため、磁性粉の配向が乱れ、得られる磁気特性は一般的に射出成形よりも低くなる。特に磁極の数を増やすと、より磁気特性を得ることが難しくなる。ただし押出し成形は、極数が増えても1つの金型で済み、連続加工できるため、製造タクトが短い。また、射出成形と比較して、金型構造が簡単かつ小型なため、製造工程が簡略化できる。すなわち押出し成形は、磁気特性を除けば利点が多い。
【0006】
なお、マグネットローラに添加剤を添加することにより、配向ダイと樹脂の摩擦抵抗が低減し、磁気特性が高く、かつ形状精度の良いマグネットローラを得ることができるとする技術(例えば特許文献1参照)や、マグネットローラにバインダーのモノマー単位とは異なるモノマー単位からなる樹脂系滑剤を添加することにより、磁気特性が高いマグネットローラを得ることができるとする技術(例えば特許文献2参照)が公知である。
【0007】
【特許文献1】
特開平10−104950号公報
【特許文献2】
特開平10−116714号公報
【0008】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記従来の問題点にかんがみ、押出し成形で得る際に課題となる磁気特性の低下に対し、マグネットローラの材料処方を検討することにより、配向の乱れによる磁気特性の低下を最小限に抑え、押出し成形でも十分な磁気特性を得られ構成の7極以上のマグネットローラを備える現像ローラ提供することを目的とする。
【0009】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項1に係る現像ローラは、上記目的を達成するために、2成分現像装置に用いる現像ローラにおいて、異方性磁性粉と非結晶性熱可塑性エラストマーと樹脂系滑剤を押出し一体成形し、かつ磁極を7極以上としたマグネットローラを備えることを特徴とする。
【0010】
同請求項2に係るものは、上記目的を達成するために、請求項1の現像ローラにおいて、上記非結晶性熱可塑性エラストマーがEEA(エチレンエチルアクリレート共重合体)であり、EA(エチルアクリレート)分が35%以上であることを特徴とする。
【0011】
同請求項3に係るものは、上記目的を達成するために、請求項2の現像ローラにおいて、上記樹脂系滑剤が低分子量ポリプロピレンであることを特徴とする。
【0012】
同請求項4に係るものは、上記目的を達成するために、請求項1ないし3のいずれかの現像ローラにおいて、上記マグネットローラよりも高い磁気特性のマグネットブロックを含み、該マグネットブロックを、上記磁極のうちの現像極と該現像極の下流側に隣接する極の双方または一方に相当する部分に設けた溝に収納してなることを特徴とする。
【0013】
同請求項5に係る現像ローラの製造方法は、上記目的を達成するために、請求項1ないし4の現像ローラの製造方法において、ダイの内部に1個以上の永久磁石を埋め込み、電磁石による発生磁場と上記永久磁石による発生磁場を組み合わせることにより配向の磁極数を7極以上とすることを特徴とする。
【0014】
【発明の実施の形態】
以下本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
図1は、本発明の対象とする現像ローラ10の構造を示す断面図である。図中1はマグネットローラ、2はスリーブ、3は芯金である。この現像ローラ10は、磁極が7極以上あるマグネットローラ1を用い、マグネットローラ1を異方性磁性粉と非結晶性熱可塑性エラストマーと樹脂系滑剤から構成してある。
【0015】
ところでマグネットローラ1の磁極数を7極以上にすると、押出し成形の場合は高い磁気特性が得られにくく、高い磁気特性を得るにはバインダーには融点付近でもある程度の柔軟性があることが望まれる。それにより、融点付近でも成形でき、成形品を迅速に冷却することができ、成形品の変形やマグネットローラ1の配向の乱れの発生を最小限に防ぐことができるためである。そのため、バインダーには非結晶性熱可塑性エラストマーが適している。
【0016】
また高い磁気特性を得るには、樹脂と配向ダイとの接触抵抗を小さくする必要がある。接触抵抗が大きいとマグネットローラ1の配向に乱れが生じ、高い磁気特性が得られず、また、マグネットローラ1の変形や表面の荒れが生じることがある。これらを防ぐために滑剤を添加することがある。滑剤としては樹脂系の滑剤や金属塩等が挙げられる。
【0017】
また高い磁気特性を得るには、樹脂中の磁性粉の混合比率を高める必要があるため、滑剤は少ない添加量で効果を出す必要がある。金属塩の場合は、添加により変形等の成形性は向上するが、磁気特性は高くならない。樹脂系滑剤はエチレンエチルアクリレート共重合体100重量部に対し、1重量部といった少ない添加量でも磁気特性を高めることができ、滑剤としては樹脂系滑剤が適している。
【0018】
また高い磁気特性を得るには、磁性粉の混合比率をできる限り大きくする必要がある。混合比率を大きくすると柔軟性が低下し、マグネットローラ1の配向が乱され易くなる。そのため、混合比率をある値よりも大きくしても得られる磁気特性が高くならなくなるため、混合比率には上限がある。混合比率の上限を高くすれば、より高い磁気特性が得られる。そのため、バインダーとしてエチレンエチルアクリレート共重合体のEA分(非晶質成分)を高めることにより、柔軟性が増し、高い磁気特性が得られる。
【0019】
樹脂系滑剤として分子量数千以下の低分子量ポリプロピレンを添加したところ磁気特性が高くなることがわかった。これはバインダー樹脂であるエチレンエチルアクリレート共重合体と低分子量ポリプロピレンのモノマー単位が異なり、バインダー樹脂の分子間に滑剤が入り込まないため、少ない添加量でも滑剤としての効果が得られて配向の乱れを最小限ででき、磁気特性が高くなると考えられる。
【0020】
一般的に2成分現像ローラの各磁極には、40mT〜90mTの磁束密度が要求される。マグネットローラ1の磁極数を7極以上とし、各極とも40mT〜90mTといった磁気特性を達成するには、押出し成形の段階で7極に配向させないと難しい。
【0021】
図2はこのような押し出し成形に用いる配向ダイの概略図である。図中20は配向ダイ、21はヨーク、22はスペーサ、23は磁界発生コイル、24は樹脂流路、25は希土類マグネットブロックである。押出し成形で配向させるために、磁性体からなるヨーク21と非磁性体からなるスペーサ22を交互に配置し、電磁石により配向させるようになっている。磁場を発生させるヨーク21は、スペースの制約のために4つ以上設置することが困難で、磁極の数は4つが限度ということになるが、磁極の数を多くする手段としてヨークの一部に非磁性体を埋め込んで2股として5極に配向する方法が従来用いられている。2股ヨークを増やすことで配向の極数を増やすことはできるが、2股ヨークでは高い磁気特性を得ることが難しく、各磁極全てについて要求仕様を達成することは難しい。
【0022】
そこで本発明では、極数を増やすために、配向ダイ20に永久磁石(図示の例では希土類マグネットブロック25)を配置し、永久磁石による発生磁界で極数を多くしている。永久磁石の発生磁界には限界があり、全部の磁極を永久磁石で配向するのでは要求仕様の達成が困難なため、高い磁気特性が必要な極は電磁石により配向させ、磁気特性が低くても良い極に永久磁石を配置する。樹脂流路24内のマグネットローラ1を配向させるには、最低でも3Tの発生磁界が必要であり、また配向ダイ20には150℃〜200℃の熱が掛かるため、200℃程度の熱による減磁がない必要がある。これらの要求を満たすには、Sm−Co磁石が適している。
【0023】
そこで本実施形態では、最大エネルギー積BHmaxが24MGOe、残留磁束密度Brが1.02TのSm−Co磁石を用いた。このような構造の配向ダイ20を用いたマグネットローラ1の配向の磁気特性は、希土類マグネットブロック25で配向した極でも40mT以上の磁束密度が得られており、その後のマグネットローラの着磁によっても所望の磁気特性を得ることができた。
【0024】
また、いわゆるSLIC効果を得るため、現像極に磁束密度100mT以上、半値幅25°以下といった磁気特性が求められることがある。また、現像剤を構成するキャリアの小粒径化により、キャリア付着が発生し易くなる傾向にあり、現像極に隣接する下流側の極に磁束密度120mT以上といった高い磁気特性が要求されることがある。押出し成形では異方性磁性粉は異方性フェライトが一般的に用いられるが、異方性フェライトでは上述の磁気特性を得ることは難しい。
【0025】
そのため本発明では、マグネットローラ1のこれらの極に相当する部分に高い磁気特性のマグネットブロックを埋め込むようにする。異方性フェライトの磁気特性は2MGOe程度であり、埋め込むマグネットブロックの磁気特性としては6MGOe以上が要求される。
【0026】
【実施例及び比較例】
以下、本発明の実施例を比較例と比較しつつ説明する。図3は本発明の実施例を比較例と比較結果を示す。なお図中P1は現像極、P2は現像極に隣接する下流側の極である。
まず後述のように各処方の材料を用いて押出し機でマグネットローラを得る(シリンダ温度170℃)。マグネットローラ形状は、基準外径16mm、基準内径6mm、長さ300mmとする。このマグネットローラを一度脱磁し、外径6mmの芯金(SUM22+無電解Niメッキ)を挿入する。その後、ヨーク着磁により、各極とも所望の磁気特性を得る。その外周に非磁性体のスリーブ(A6063、外径18mm)を被せた。
【0027】
<実施例1>
材料処方は以下の通りとする。
磁性粉:Srフェライト 100重量部
バインダー:エチレンエチルアクリレート共重合体(EA分35%) 9重量部
樹脂系潤滑剤:低分子量ポリプロピレン 0.1重量部
<実施例2>
実施例1と同様に作製したマグネットローラの現像極及び現像極に隣接する下流側の極に相当する位置に溝を配置し、この溝に高い磁気特性のマグネットブロックを配置した。
マグネットブロック材料:磁性粉異方性Nd−Fe−B(95wt%)+PA6(6ナイロン)
マグネットブロック形状:現像極2mm×2mm、現像極に隣接する下流側の極3mm×3mm
<比較例1>
材料処方は以下の通りとする。
磁性粉:Srフェライト 100重量部
バインダー:エチレンエチルアクリレート共重合体(EA分25%) 9重量部
樹脂系潤滑剤:低分子量ポリプロピレン 0.1重量部
<比較例2>
材料処方は以下の通りとする。
磁性粉:Srフェライト 100重量部
バインダー:エチレンエチルアクリレート共重合体(EA分25%) 9重量部
樹脂系潤滑剤:なし
<比較結果>
図3からわかるように、実施例1、2ではP1、P2以外の5極(P3〜P7)全てで仕様を達成できたが、比較例1では1、2極のみ仕様達成、比較例2では3極以上仕様未達成となった。実施例1、2の現像ローラを用いた現像装置により複写機等で画像を現像すれば、用紙後端の白抜けの改善やキャリア付着の余裕度向上が達成できる。
【0028】
【発明の効果】
本発明の請求項1に係る現像ローラは、以上説明してきたように、マグネットローラが押出し一体成形によって製造されることにより、極数が多くなっても一つの金型で連続成形が可能であり、極数が多い現像ローラを少ない工数で得られ、またマグネットローラを異方性磁性粉と非結晶性熱可塑性エラストマーと樹脂系滑剤から構成していることにより、配向の乱れを小さくでき、より高い磁気特性を得ることができる。
【0029】
同請求項2に係る現像ローラは、以上説明してきたように、結晶性熱可塑性エラストマーをエチレンエチルアクリレート共重合体とし、EA分を35%以上とすることにより、磁性粉の混合比をより高めることができ、極数が多くても各極とも要求仕様が達成可能な磁気特性を得ることができる。
【0030】
同請求項3に係る現像ローラは、以上説明してきたように、樹脂系潤滑剤として低分子量ポリプロピレンを用いることにより、少ない添加量で樹脂と金型内面との接触抵抗を低減し、極数が多くても各極とも要求仕様が達成可能な磁気特性を得ることができる。
【0031】
同請求項4に係る現像ローラは、以上説明してきたように、樹脂系潤滑剤として低分子量ポリプロピレンを用いることにより金型の内部に1個以上のSm−Co磁石等の永久磁石を埋め込んだ金型を用いて押出し一体成形することにより、簡単な工程でマグネットローラを7極以上に配向することができ、極数が多くても各極とも要求仕様が達成可能な磁気特性を得ることができる。
【0032】
同請求項5に係る現像ローラの製造方法は、以上説明してきたように、上記各請求項の現像ローラの現像極及び現像極の下流側に隣接する極に相当する部分にマグネットローラよりも高い磁気特性のマグネットブロックを収納することにより、現像極の磁束密度100mT以上、半値幅25°以下、現像極に隣接する下流側の極に磁束密度120mT以上といった磁気特性が達成可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の対象とする現像ローラの構造を示す断面図である。
【図2】本発明に係る現像ローラの押し出し成形に用いる配向ダイの概略図である。
【図3】本発明の実施例を比較例と比較した結果を示す図である。
【符号の説明】
1 マグネットローラ
2 スリーブ
3 芯金
10 現像ローラ
20 配向ダイ
21 ヨーク
22 スペーサ
23 磁界発生コイル
24 樹脂流路
25 希土類マグネットブロック
Claims (5)
- 2成分現像装置に用いる現像ローラにおいて、異方性磁性粉と非結晶性熱可塑性エラストマーと樹脂系滑剤を押出し一体成形し、かつ磁極を7極以上としたマグネットローラを備えることを特徴とする現像ローラ。
- 請求項1の現像ローラにおいて、上記非結晶性熱可塑性エラストマーがEEA(エチレンエチルアクリレート共重合体)であり、EA(エチルアクリレート)分が35%以上であることを特徴とする現像ローラ。
- 請求項2の現像ローラにおいて、上記樹脂系滑剤が低分子量ポリプロピレンであることを特徴とする現像ローラ。
- 請求項1ないし3のいずれかの現像ローラにおいて、上記マグネットローラよりも高い磁気特性のマグネットブロックを含み、該マグネットブロックを、上記磁極のうちの現像極と該現像極の下流側に隣接する極の双方または一方に相当する部分に設けた溝に収納してなることを特徴とする現像ローラ。
- 請求項1ないし4の現像ローラの製造方法において、ダイの内部に1個以上の永久磁石を埋め込み、電磁石による発生磁場と上記永久磁石による発生磁場を組み合わせることにより配向の磁極数を7極以上とすることを特徴とする現像ローラの製造方法。
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP2002363573A JP2004198468A (ja) | 2002-12-16 | 2002-12-16 | 現像ローラ及び現像ローラの製造方法 |
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Publications (1)
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Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2006071729A (ja) * | 2004-08-31 | 2006-03-16 | Ricoh Co Ltd | マグネットローラ、マグネットローラの製造方法、マグネットローラ製造用金型、マグネットローラユニット、現像剤担持体、現像装置、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置 |
US8175501B2 (en) | 2005-09-13 | 2012-05-08 | Ricoh Company, Ltd. | Development roller including a development sleeve, surface treatment device that treats an outer surface of the development sleeve and wire member that roughens the outer surface of the development sleeve |
-
2002
- 2002-12-16 JP JP2002363573A patent/JP2004198468A/ja active Pending
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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JP2006071729A (ja) * | 2004-08-31 | 2006-03-16 | Ricoh Co Ltd | マグネットローラ、マグネットローラの製造方法、マグネットローラ製造用金型、マグネットローラユニット、現像剤担持体、現像装置、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置 |
JP4528582B2 (ja) * | 2004-08-31 | 2010-08-18 | 株式会社リコー | マグネットローラ、マグネットローラの製造方法、マグネットローラ製造用金型、マグネットローラユニット、現像剤担持体、現像装置、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置 |
US8175501B2 (en) | 2005-09-13 | 2012-05-08 | Ricoh Company, Ltd. | Development roller including a development sleeve, surface treatment device that treats an outer surface of the development sleeve and wire member that roughens the outer surface of the development sleeve |
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