JP2004149343A - ガラスパネル - Google Patents
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Abstract
【解決手段】ガラスパネル10は、対向する2枚の板ガラス11,12と、該板ガラス11及び12の間に形成される減圧層13と、該減圧層13の周縁をシールする周縁シール材14と、減圧層13の厚みを所定値に保つ複数の柱状のピラー15と、板ガラス12に穿設された収容孔18とを備え、該収容孔18に収容された蒸発型ゲッタ70におけるBa−Al合金のゲッタ材71及び板ガラス11における減圧層13に対向する対向面20の間隔Tは、減圧層13の厚みtのほぼ3倍以上である。
【選択図】 図2
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数の板ガラスから成り、減圧層を有するガラスパネル、特に、減圧層に気体分子を吸着するゲッタを備えるガラスパネルに関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、図6(a)及び(b)に示すような対向する2枚の板ガラス60,61と、該板ガラス60及び61の間に形成される減圧層62と、該減圧層62の周縁をシールする低融点ガラスからなる周縁シール材63と、減圧層62に配設され、板ガラス60及び61の間隔を所定値に維持する複数の柱状のピラー64と、板ガラス60を貫通する孔に一端が埋め込まれ、他端が封止されている排気管65とを備えるガラスパネル66が知られている。このとき、減圧層62は、ほぼ真空まで減圧され、断熱性等の機能を奏する。そして、このようなガラスパネル66は真空ガラス、例えばスペーシア(登録商標)等に好適に用いられる。また、このガラスパネル66の基本構造は、プラズマディスプレイパネル(以下「PDP」という。)等にも適用可能であり、PDP等に適用される場合には、ピラー64の代わりに、板ガラス61上にスクリーン印刷によって成形されたガラス又はセラミック材料から成る隔壁が、板ガラス60及び61の間隔を所定値に維持する。
【0003】
また、板ガラス60,61は、ガラスパネル66を構成する前に、その減圧層62に対向する面において各種気体分子を吸着することがある。この吸着された各種気体分子は、板ガラス60,61がガラスパネル66を構成した後、使用環境から受ける熱エネルギー等によって励起されて減圧層62に飛散するため、減圧層62の減圧度が悪化し、ガラスパネル66の断熱性が低下する等の問題があり、特に、PDPでは、減圧層62に充填ガス以外のガスの気体分子が飛散すると、該PDPの発光効率が悪化し、画面が暗くなる(低輝度化する)という問題がある。
【0004】
そこで、ガラスパネル66の断熱性の低下やPDPにおける画面の低輝度化を防止するため、ガラスパネル66の製造工程において減圧層62を減圧する際に、ガラスパネル66を加熱して吸着された各種気体分子を積極的に飛散させ、該飛散した各種気体分子を減圧層62の空気と共に排出するベーキングが行われる。ここで、長時間のベーキングはガラスパネル66のクラック等を誘発するため、ベーキングは短時間で行う必要があり、通常、ベーキングの効率の向上を目的として、飛散した各種気体分子を吸着するゲッタ材を併用することが知られている。
【0005】
ゲッタ材としては、Zr−V−Fe系の粉末金属の焼結剤を基材とする非蒸発型ゲッタ材と、Ba−Al合金を基材とする蒸発型ゲッタ材とが知られているが、近年、コスト及び加熱の容易さの観点からガラスパネル66のゲッタ材として蒸発型のゲッタが主に用いられる。
【0006】
図7は、市場において一般的に流通する蒸発型ゲッタの概略構成を示す図である。
【0007】
図7において、蒸発型ゲッタ70は、Ba−Al合金を基材とする蒸発型のゲッタ材71と、該ゲッタ材71を内包する溝部を有する環状容器72とから成り、所定の熱量が加えられた際に、ゲッタ材71は蒸発して板ガラス60の減圧層62に対向する対向面67に付着し、該付着したゲッタ材71が飛散した各種気体分子を吸着する。この付着したゲッタ材71の吸着能力は、ゲッタ材71が対向面67に付着する面積に比例するため、ガラスパネル66では、蒸発したゲッタ材71を対向面67に広範囲に亘って付着させる必要がある。
【0008】
尚、上述した非蒸発型ゲッタ材や蒸発型ゲッタ材のガラスパネルへの適用技術について記載した文献は存在していないため、上述した非蒸発型ゲッタ材や蒸発型ゲッタ材のガラスパネルへの適用技術は文献公知発明に係るものではない。
【0009】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、ガラスパネル66における減圧層62の厚みは非常に薄いため、減圧層62に蒸発型ゲッタ70を配置した際に、ゲッタ材71と対向面67との距離が短く、蒸発したゲッタ材71が対向面67に広範囲に亘って付着できず、ひいては減圧層62の減圧度が悪化する。
【0010】
本発明の目的は、減圧層の減圧度の悪化を防止できるガラスパネルを提供することにある。
【0011】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項1記載のガラスパネルは、対向する2枚の板ガラスと、前記2枚の板ガラスの間に配設された減圧層と、該減圧層の気体分子を吸着する吸着剤とを備えるガラスパネルにおいて、前記吸着剤を収容する吸着剤収容孔が一方の板ガラスに穿設され、前記吸着剤収容孔に収容された吸着剤及び他方の板ガラスにおける前記減圧層に対向する対向面の間隔は、前記減圧層の厚みより大きいことを特徴とする。
【0012】
請求項1記載のガラスパネルによれば、一方の板ガラスに配置された吸着剤収容孔内の吸着剤及び他方の板ガラスにおける対向面の間隔は、減圧層の厚みより大きいので、吸着剤及び対向面の距離を長くとることができ、もって蒸発した吸着剤が対向面に広範囲に亘って付着することができる。その結果、減圧層の減圧度を向上し、減圧層の減圧度の悪化を防止できる。
【0013】
請求項2記載のガラスパネルは、請求項1記載のガラスパネルにおいて、前記間隔は、前記厚みのほぼ3倍以上であることを特徴とする。
【0014】
請求項2記載のガラスパネルによれば、吸着剤及び他方の板ガラスにおける対向面の間隔は、減圧層の厚みのほぼ3倍以上であるので、吸着剤及び対向面の距離をより長くとることができ、もって蒸発した吸着剤が対向面により広範囲に亘って付着することができる。その結果、減圧層の減圧度をより向上し、減圧層の減圧度の悪化を確実に防止できる。
【0015】
請求項3記載のガラスパネルは、請求項1又は2記載のガラスパネルにおいて、前記対向面における前記吸着剤と対向する部分は凹凸形状を呈することを特徴とする。
【0016】
請求項3記載のガラスパネルによれば、対向面における吸着剤と対向する部分は凹凸形状を呈するので、蒸発した吸着剤が付着する面積を増やすことができ、もって減圧層の減圧度をさらに向上し、減圧層の減圧度の悪化をさらに確実に防止できる。
【0017】
請求項4記載のガラスパネルは、請求項3記載のガラスパネルにおいて、前記凹凸形状はドーム状であることを特徴とする。
【0018】
請求項4記載のガラスパネルによれば、凹凸形状はドーム状であるので、一方の板ガラスにおける強度の過度の低下を防止することができる。
【0019】
請求項5記載のガラスパネルは、請求項3記載のガラスパネルにおいて、前記凹凸形状はサンドブラストによって成形されることを特徴とする。
【0020】
請求項5記載のガラスパネルによれば、凹凸形状はサンドブラストによって成形されるので、当該凹凸形状を簡便に成形することができる。
【0021】
請求項6記載のガラスパネルは、請求項3記載のガラスパネルにおいて、前記凹凸形状は、無機材料のスクリーン印刷によって成形されることを特徴とする。
【0022】
請求項6記載のガラスパネルによれば、凹凸形状は無機材料のスクリーン印刷によって成形されるので、当該凹凸形状を簡便に所望の形状としてパターン成形することができ、もってガラスパネルをPDP等に好適なものにすることができる。
【0023】
請求項7記載のガラスパネルは、請求項3記載のガラスパネルにおいて、前記凹凸形状は、スクリーン印刷によって前記対向面に印刷された無機材料の層を部分的に除去することによって成形されることを特徴とする。
【0024】
請求項7記載のガラスパネルによれば、凹凸形状はスクリーン印刷によって対向面に印刷された無機材料の層を部分的に除去することによって成形されるので、当該凹凸形状を正確に所望の形状としてパターン成形することができ、もってガラスパネルをPDP等により好適なものにすることができる。
【0025】
請求項8記載のガラスパネルは、請求項1乃至7記載のいずれか1項に記載のガラスパネルにおいて、前記他方の板ガラスは前記減圧層及び外気を連通する連通孔を有し、該連通孔は前記吸着剤と対向することを特徴とする。
【0026】
請求項8記載のガラスパネルによれば、減圧層及び外気を連通する連通孔は吸着剤と対向するので、蒸発した吸着剤を連通孔の内面に付着させることによって吸着剤の付着面積を拡大することができる。
【0027】
請求項9記載のガラスパネルは、請求項1乃至8のいずれか1項に記載のガラスパネルにおいて、前記吸着剤は環状の容器に収容され、前記吸着剤収容孔は環状の溝であることを特徴とする。
【0028】
請求項9記載のガラスパネルによれば、吸着剤は環状の容器に収容され、吸着剤収容孔は環状の溝であるので、蒸発した吸着剤は、容器が成す環の内側に回りこむことがなく、もって吸着剤の対向面への付着の効率を向上できると共に、溝の加工が容易であり、ガラスパネルの生産効率を向上できる。
【0029】
請求項10記載のガラスパネルは、請求項1乃至9のいずれか1項に記載のガラスパネルにおいて、前記吸着剤収容孔と、前記他方の板ガラスにおける前記減圧層に対向する他の対向面とが成す角は、面取りが施されることを特徴とする。
【0030】
請求項10記載のガラスパネルによれば、吸着剤収容孔と、他方の板ガラスにおける減圧層に対向する他の対向面とが成す角は、面取りが施されるので、蒸発した吸着剤が拡散し易くなり、もって吸着剤の付着面積をより拡大することができる。
【0031】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の第1の実施の形態に係るガラスパネルについて図面を参照しながら説明する。
【0032】
図1は、本実施の第1の形態に係るガラスパネルの概略構成を示す図である。
【0033】
図1において、ガラスパネル10は、対向する2枚の板ガラス11,12と、該板ガラス11及び12の間に形成される減圧層13と、該減圧層13の周縁をシールする低融点ガラスからなる周縁シール材14と、減圧層13に配設され、減圧層13の厚みを所定値に保つ複数の柱状のピラー15と、板ガラス11を貫通する貫通孔16に一端が埋め込まれた排気管17と、蒸発型ゲッタ70を収容する収容孔18とを備える。
【0034】
2枚の板ガラス11,12はその厚みが2.65〜3.2mm程度の透明なフロートガラスであり、減圧層13が1.33Pa(1.0×72Torr)以下に減圧されている。また、減圧層13はその内部の空気を貫通孔16及び排気管17を介して排出することによって減圧され、排気管17が減圧層13の減圧状態を維持するためにその他端において溶融等によって封止される。
【0035】
スペーサ3は円柱状であり、その直径が0.3〜1.0mm程度、高さが0.15〜1.0mm程度であり、板ガラス11,12に作用する大気圧に起因する圧縮応力を負荷されても坐屈しない材料、例えば、圧縮強度が4.9×108Pa(5×103kgf/cm2)以上の材料、好ましくは、ステンレス鋼(SUS304)等により形成されている。
【0036】
図2は、図1のガラスパネル10における収容孔18の近傍の概略構成を示す断面図である。
【0037】
図2において、収容孔18は、板ガラス12に貫通孔16に対向する位置において環状の溝として穿設される。
【0038】
また、収容孔18が蒸発型ゲッタ70を収容したとき、減圧層13の厚みをtとし、収容孔18に収容された蒸発型ゲッタ70におけるBa−Al合金のゲッタ材71及び板ガラス11における減圧層13に対向する対向面20の間隔をTとすると、間隔Tは厚みtのほぼ3倍以上である。例えば、ガラスパネル10が真空ガラスとして使用される場合、厚みtがほぼ0.2mmであるため、間隔Tはほぼ0.6mm以上である。
【0039】
ガラスパネル10で使用される蒸発型ゲッタ70において、環状容器72を構成する材料はステンレスであって、その厚みはほぼ0.1mmである。また、環状容器72に内包されたゲッタ材71の厚みはほぼ0.45mmであるため、蒸発型ゲッタ70が収容孔18に収容された場合における収容孔18の底面からゲッタ材71の上面までの高さは、ほぼ0.55mmである。従って、ガラスパネル10において収容孔18の深さは、ほぼ1.15mm以上である。
【0040】
次に、このガラスパネル10を製造する方法について説明する。
【0041】
図3は、図1のガラスパネル10の製造処理のフローチャートである。
【0042】
まず、板ガラス11に、その四隅のうちいずれか1つの近傍において貫通孔16をドリル等によって穿設し(ステップS301)、板ガラス12に、貫通孔16に対向する位置において溝状の収容孔18をドリル等によって穿設する(ステップS302)。
【0043】
次いで、板ガラス12をほぼ水平に支持し、ピラー15を所定の間隔で配設して、収容孔18に蒸発型ゲッタ70を収容した(ステップS303)後、板ガラス12にその上方から板ガラス11を載置して、板ガラス11,12の周縁部にペースト状の周縁シール材14を塗布することによってペアリングを行い(ステップS304)、貫通孔16に排気管17を差し込む。
【0044】
さらに、ペアリングされた板ガラス11,12をほぼ水平に保ちつつ、加熱炉(不図示)内に収納し、板ガラス11に排気管17の近傍においてステンレス製の排気カップ(不図示)を吸着させた後、温風循環等による焼成によって周縁シール材14を溶融し、該溶融した周縁シール材14によって板ガラス11及び12の周縁部同士を接合する(ステップS305)。
【0045】
次いで、加熱炉内を焼成時よりも低温に、例えば250℃に維持して板ガラス11,12が吸着した各種気体分子を積極的に飛散させると共に、排気カップに接続したロータリーポンプ(不図示)やターボ分子ポンプ(不図示)による吸引により、飛散した各種気体分子と減圧層13の空気とを減圧層13の外へ排出するベーキングを行う(ステップS306)。
【0046】
そして、減圧層13の圧力を1.33Pa以下にまで減圧して、排気管17の貫通孔16に埋め込まれていない他端を溶融して封止した(ステップS307)後、加熱炉内をさらに冷却する。
【0047】
次いで、収容孔18に収容された蒸発型ゲッタ70を局部的に加熱し、約1000℃の状態をほぼ15秒維持することによってゲッタ材71をフラッシュし、ゲッタ材71を蒸発させて対向面20に付着させる(ステップS308)。このとき、間隔Tは厚みtのほぼ3倍以上であるので、ゲッタ材71及び対向面20の距離を長くとることができ、蒸発したゲッタ材71は対向面20に広範囲に亘って付着する。即ち、フラッシュされることによって対向面20の広範囲に亘って付着したゲッタ材71は、飛散した各種気体分子と接触して、その気体分子からなる水、CO、CO2、N2、H2、O2等のガスを吸着して除去する。そして、本処理を終了する。
【0048】
本第1の実施の形態によれば、間隔Tは厚みtのほぼ3倍以上であるので、ゲッタ材71及び対向面20の距離を長くとることができ、もって蒸発したゲッタ材71を対向面20に広範囲に亘って付着することができる。その結果、付着したゲッタ材71は大量の気体分子を吸着することができ、減圧層13の減圧度を向上し、減圧層13の減圧度の悪化を防止できる。
【0049】
また、収容孔18は環状の溝であるので、蒸発したゲッタ材71は、環状容器72が成す環の内側に回りこむことがなく、もってゲッタ材71の対向面への付着の効率を向上できると共に、収容孔18の加工が容易であり、ガラスパネル10の生産効率を向上できる。
【0050】
次に、本発明の第2の実施の形態に係るガラスパネルを詳述する。
【0051】
図4は、本発明の第2の実施の形態に係るガラスパネルの概略構成を示す断面図である。
【0052】
本第2の実施の形態は、その構成、作用が上述した第1の実施の形態と基本的に同じであるので、重複した構成、作用については説明を省略し、以下に異なる構成、作用についての説明を行う。
【0053】
図4において、ガラスパネル40における板ガラス11は、収容孔18に収容された蒸発型ゲッタ70に対向する部分において凹凸形状を呈する。
【0054】
本第2の実施の形態によれば、板ガラス11は、収容孔18に収容された蒸発型ゲッタ70に対向する部分において凹凸形状を呈するので、蒸発したゲッタ材71が付着する面積を増やすことができ、もって減圧層13の減圧度をより向上し、減圧層13の減圧度の悪化を確実に防止できる。
【0055】
この凹凸形状はドーム状であってもよく、これにより、板ガラス12の強度の過度の低下を防止することができる。また、凹凸形状がサンドブラストによって成形されてもよく、これにより、当該凹凸形状を簡便に成形することができる。
【0056】
また、この凹凸形状は、無機材料、例えばガラスやセラミック材料のスクリーン印刷によって成形されてもよく、これにより、当該凹凸形状を簡便に所望の形状としてパターン成形することができ、もってガラスパネル40をPDP等に好適なものにすることができる。
【0057】
さらに、この凹凸形状は、スクリーン印刷によって対向面に印刷された無機材料、例えばガラスやセラミック材料の層を部分的にマスキングし、該マスキングされた層をサンドブラストすることによって成形されてもよく、これにより、当該凹凸形状を正確に所望の形状としてパターン成形することができ、もってガラスパネル40をPDP等により好適なものにすることができる。
【0058】
上述した第1及び2の実施の形態では、貫通孔16を収容孔18の中心部における凸形状と対向するように配置するが、収容孔18が配置される場所はこれに限られるものではなく、例えば、貫通孔16を、収容孔18の溝部と対向するように配置して、収容孔18に収容されたゲッタ材71に対向するように配置してもよく、これにより、蒸発したゲッタ材71を貫通孔16の内面に付着させることによって蒸発型ゲッタ70の付着面積を拡大することができる。
【0059】
また、収容孔18及び板ガラス12における減圧層13に対向する対向面が成す角は面取りが施されてもよく(図5)、これにより、蒸発したゲッタ材71が拡散し易くなり、もって蒸発型ゲッタ70の付着面積をより拡大することができる。
【0060】
上述した第1及び2の実施の形態では、周縁シール材14として低融点ガラスを使用する例を示したが、これに代えて、金属製の溶融ハンダを使用してもよい。
【0061】
また、ガラスパネル10の構成は、減圧層13に所定の気体を封入したPDP等にも適用することができ、その場合には、ベーキングを行った後、減圧層13に所定の気体を封入して、排気管17の他端を封止してもよい。
【0062】
また、ガラスパネル10の用途についても、建築物や乗り物(自動車、鉄道車両、船舶)用の窓ガラス、又は、PDP等を初めとして、冷蔵庫や保温装置等のような各種装置の扉や壁部等、種々の用途に使用することができる。
【0063】
板ガラス11,12に使用される板ガラスとしては、フロートガラスに限られるものではなく、ガラスパネル10の用途や目的に応じて、例えば、型板ガラス、表面処理により光り拡散機能を備えたすりガラス、網入りガラス、線入板ガラス、強化ガラス、倍強化ガラス、低反射ガラス、高透過板ガラス、セラミック印刷ガラス、熱線や紫外線吸収機能を備えた特殊ガラス、又は、これらの組み合わせ等、種々のガラスを適宜選択して使用することができる。
【0064】
さらに、ガラスの組成についても、ソーダ珪酸ガラス、ソーダ石灰ガラス、ほう珪酸ガラス、アルミノ珪酸ガラス、各種結晶化ガラス等を使用することができ、板ガラス11,12の厚みについても、適宜選択自由である。
【0065】
また、ピラー15についても、ステンレス鋼に限らず、例えば、インコネル、鉄、錦、アルミニウム、タングステン、ニッケル、クロム、チタン等の金属の他、炭素鋼、クロム鋼、ニッケル鋼、ニッケルクロム鋼、マンガン鋼、クロムマンガン鋼、クロムモリブデン鋼、珪素鋼、真鍮、ハンダ、ジュラルミン等の合金、又は、セラミックスやガラス等、高剛性を有するものであれば使用可能であり、その形状も、円柱状に限らず、角柱状や球状等の各種形状であってもよい。
【0066】
【発明の効果】
以上詳細に説明した通り、請求項1記載のガラスパネルによれば、一方の板ガラスに配置された吸着剤収容孔内の吸着剤及び他方の板ガラスにおける対向面の間隔は、減圧層の厚みより大きいので、吸着剤及び対向面の距離を長くとることができ、もって蒸発した吸着剤が対向面に広範囲に亘って付着することができる。その結果、減圧層の減圧度を向上し、減圧層の減圧度の悪化を防止できる。
【0067】
請求項2記載のガラスパネルによれば、吸着剤及び他方の板ガラスにおける対向面の間隔は、減圧層の厚みのほぼ3倍以上であるので、吸着剤及び対向面の距離をより長くとることができ、もって蒸発した吸着剤が対向面により広範囲に亘って付着することができる。その結果、減圧層の減圧度をより向上し、減圧層の減圧度の悪化を確実に防止できる。
【0068】
請求項3記載のガラスパネルによれば、対向面における吸着剤と対向する部分は凹凸形状を呈するので、蒸発した吸着剤が付着する面積を増やすことができ、もって減圧層の減圧度をさらに向上し、減圧層の減圧度の悪化をさらに確実に防止できる。
【0069】
請求項4記載のガラスパネルによれば、凹凸形状はドーム状であるので、一方の板ガラスにおける強度の過度の低下を防止することができる。
【0070】
請求項5記載のガラスパネルによれば、凹凸形状はサンドブラストによって成形されるので、当該凹凸形状を簡便に成形することができる。
【0071】
請求項6記載のガラスパネルによれば、凹凸形状は無機材料のスクリーン印刷によって成形されるので、当該凹凸形状を簡便に所望の形状としてパターン成形することができ、もってガラスパネルをPDP等に好適なものにすることができる。
【0072】
請求項7記載のガラスパネルによれば、凹凸形状はスクリーン印刷によって対向面に印刷された無機材料の層を部分的に除去することによって成形されるので、当該凹凸形状を正確に所望の形状としてパターン成形することができ、もってガラスパネルをPDP等により好適なものにすることができる。
【0073】
請求項8記載のガラスパネルによれば、減圧層及び外気を連通する連通孔は吸着剤と対向するので、蒸発した吸着剤を連通孔の内面に付着させることによって吸着剤の付着面積を拡大することができる。
【0074】
請求項9記載のガラスパネルによれば、吸着剤は環状の容器に収容され、吸着剤収容孔は環状の溝であるので、蒸発した吸着剤は、容器が成す環の内側に回りこむことがなく、もって吸着剤の対向面への付着の効率を向上できると共に、溝の加工が容易であり、ガラスパネルの生産効率を向上できる。
【0075】
請求項10記載のガラスパネルによれば、吸着剤収容孔と、他方の板ガラスにおける減圧層に対向する他の対向面とが成す角は、面取りが施されるので、蒸発した吸着剤が拡散し易くなり、もって吸着剤の付着面積をより拡大することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本実施の第1の形態に係るガラスパネルの概略構成を示す図であり、(a)は当該ガラスパネルの断面斜視図であり、(b)は当該ガラスパネルの断面図である。
【図2】図1のガラスパネル10における収容孔18の近傍の概略構成を示す断面図である。
【図3】図1のガラスパネル10の製造処理のフローチャートである。
【図4】本発明の第2の実施の形態に係るガラスパネルの概略構成を示す断面図である。
【図5】収容孔18及び板ガラス11における減圧層13に対向する対向面が成す角に施された面取りを示す図である。
【図6】従来の減圧層を備えるガラスパネルの概略構成を示す図であり、(a)は当該ガラスパネルの断面斜視図であり、(b)は当該ガラスパネルの断面図である。
【図7】市場において一般的に流通する蒸発型ゲッタの概略構成を示す図であり、(a)は当該蒸発型ゲッタの平面図であり、(b)は当該蒸発型ゲッタの断面図である。
【符号の説明】
10,40,66 ガラスパネル
11,12,60,61 板ガラス
13,62 減圧層
14,63 周縁シール材
16 貫通孔
17,65 排気管
18 収容孔
20,67 対向面
70 蒸発型ゲッタ
71 ゲッタ材
72 環状容器
Claims (10)
- 対向する2枚の板ガラスと、前記2枚の板ガラスの間に配設された減圧層と、該減圧層の気体分子を吸着する吸着剤とを備えるガラスパネルにおいて、
前記吸着剤を収容する吸着剤収容孔が一方の板ガラスに穿設され、前記吸着剤収容孔に収容された吸着剤及び他方の板ガラスにおける前記減圧層に対向する対向面の間隔は、前記減圧層の厚みより大きいことを特徴とするガラスパネル。 - 前記間隔は、前記厚みのほぼ3倍以上であることを特徴とする請求項1記載のガラスパネル。
- 前記対向面における前記吸着剤と対向する部分は凹凸形状を呈することを特徴とする請求項1又は2記載のガラスパネル。
- 前記凹凸形状はドーム状であることを特徴とする請求項3記載のガラスパネル。
- 前記凹凸形状はサンドブラストによって成形されることを特徴とする請求項3記載のガラスパネル。
- 前記凹凸形状は、無機材料のスクリーン印刷によって成形されることを特徴とする請求項3記載のガラスパネル。
- 前記凹凸形状は、スクリーン印刷によって前記対向面に印刷された無機材料の層を部分的に除去することによって成形されることを特徴とする請求項3記載のガラスパネル。
- 前記他方の板ガラスは前記減圧層及び外気を連通する連通孔を有し、該連通孔は前記吸着剤と対向することを特徴とする請求項1乃至7のいずれか1項に記載のガラスパネル。
- 前記吸着剤は環状の容器に収容され、前記吸着剤収容孔は環状の溝であることを特徴とする請求項1乃至8のいずれか1項に記載のガラスパネル。
- 前記吸着剤収容孔と、前記他方の板ガラスにおける前記減圧層に対向する他の対向面とが成す角は、面取りが施されることを特徴とする請求項1乃至9のいずれか1項に記載のガラスパネル。
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