JP2004148547A

JP2004148547A - 人造大理石の製造方法

Info

Publication number: JP2004148547A
Application number: JP2002313447A
Authority: JP
Inventors: Kiyomi Tagawa; 清美田川; Shinji Yamaguchi; 信次山口
Original assignee: Matsushita Electric Works Ltd
Current assignee: Panasonic Electric Works Co Ltd
Priority date: 2002-10-28
Filing date: 2002-10-28
Publication date: 2004-05-27

Abstract

【課題】人造大理石成形品と無機系成形板との複合板を得る際に、従来の複合するもののように板厚の精度その表面性が要求されず、貼り合わせるための設備・装置などが全く不要で、しかも複合板の厚み精度が高く、極めて低コストで実現できる人造大理石の製造方法を提供する。
【解決手段】熱硬化性樹脂に充填剤、柄材、内部離型剤、硬化剤などの添加物を配合した樹脂組成物１を得て、これを注型用金型に注入して成形硬化させることより人造大理石成形品を得る人造大理石の製造方法である。無機系成形板３を注型用金型Ａ内に予め設置して樹脂組成物１を注入硬化させ、人造大理石成形品４と無機系成形板３とを複合一体化成形する。
【選択図】図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、家具の部材や建材として用いられる人造大理石の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、熱硬化性樹脂と、充填剤、柄材、補強材、内部離型剤、硬化剤などの添加物を配合した樹脂組成物を所望の注型用金型に注入し、加熱硬化させることによって人造大理石成形品を形成することが知られている（例えば、特許文献１、特許文献２参照、）。
【０００３】
【特許文献１】
特開平５−３２４４３号公報
【特許文献２】
特開２００２−１０４８５９号公報
この人造大理石を製造するための原料となる熱硬化性樹脂としては、従来よりポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、アクリル樹脂などが用いられてきた。
これらを活用した人造大理石成形品は、洗面カウンター、キッチンカウンタ、浴槽、洗面ボールなどに広く利用されている。
【０００４】
近年、人造大理石の高意匠性や高強度、不燃性や難燃性、あるいは断熱性、軽量化、あるいはその他の新しい機能材を求めて各種の無機系成形板との複合材が検討されている。
【０００５】
通常、人造大理石成形品と無機系成形板との複合は、各種の接着剤を両者のどちらか一方またはその両方に塗布して貼リ合わせる方法で行うのが一般的に考えられる。しかしこの接着剤で貼り合わせる方法では、貼り合わせる面を均一に研磨加工することが必要で、また、貼り合わされた複合板の厚み精度が両方の板厚の精度、塗布する接着剤の塗布（厚み）あるいは、貼り合わせる時の圧着圧力などの影響でぱらつく為、多大な加工工数と条件をコントロールするための設備・装置が必要で、非常にコスト高となるものであった。多大な加工工数や貼り合わせの条件コントロールなどが必要ない低コストの方法の出現が望まれていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、人造大理石成形品と無機系成形板との複合板を得る際に、従来の複合するものように板厚の精度その表面性が要求されず、貼り合わせるための設備・装置などが全く不要で、しかも複合板の厚み精度が高く、人造大理石成形品の成形と同時に無機系成形板との複合一体化ができるため、極めて低コストで実現できる人造大理石の製造方法を提供することを課題とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するための本発明の請求項１の人造大理石の製造方法は、熱硬化性樹脂に充填剤、柄材、内部離型剤、硬化剤などの添加物を配合した樹脂組成物を得て、これを注型用金型に注入して成形硬化させることより人造大理石成形品を得る人造大理石の製造方法において、無機系成形板を注型用金型内に予め設置して樹脂組成物を注入硬化させ、人造大理石成形品と無機系成形板とを複合一体化成形することを特徴とする。上記のように無機系成形板を注型用金型内に予め設置して樹脂組成物を注入硬化させ、人造大理石成形品と無機系成形板とを複合一体化成形することにより、人造大理石成形品の成形と同時に無機系成形板を一体に複合でき、従来の接着剤を介して貼り合わせて複合するもののように板厚の精度やその表面状態が要求されず、また貼り合わせるための設備、装置などが全く不要で、しかも得た製品である複合板の厚み精度が高く、また極めて低いコストで実現できる。
【０００８】
また本発明の請求項２の人造大理石の製造方法は、請求項１において、注型用金型に樹脂組成物を注入後、その注型用金型を反転して硬化させて人造大理石成形品と無機系成形板とを複合一体化することを特徴とする。この場合、樹脂組成物にあった気泡が無機系成形板にて内部に封入されて表面に気泡が出てこない状態で成形硬化させられ、気泡のない表面性のよい複合板を得ることができる。
【０００９】
また本発明の請求項３の人造大理石の製造方法は、請求項１において、複合化する無機系成形板が複数の貫通した穴あるいは未貫通の穴のどちらか一方、あるいはその両方共を持つものであることを特徴とする。この場合、穴に樹脂組成物が入り、このアンカー効果にて無機系成形板が人造大理石成形品に強固に一体化される。
【００１０】
また本発明の請求項４の人造大理石の製造方法は、請求項３において、無機系成形板が持つ複数の貫通した穴あるいは未貫通の穴が、複合一体化する人造大理石成形品側の穴の径がその反対側の穴の径より小さくなっていることを特徴とする。この場合、一層アンカー効果があって無機系成形板が人造大理石成形品に一層強固に一体化される。
【００１１】
また本発明の請求項５の人造大理石の製造方法は、請求項１において、熱硬化性樹脂がポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、アクリル樹脂の単独あるいは、２種類以上の混合系で構成したものであることを特徴とする。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を説明する。本発明の人造大理石の製造方法は、熱硬化性樹脂に充填剤、柄材、内部離型剤、硬化剤などの添加物を配合した樹脂組成物１を得て、これを注型用金型Ａに注入して成形硬化させることより人造大理石成形品を得る人造大理石の製造方法において、無機系成形板３を注型用金型Ａ内に予め設置して樹脂組成物１を注入硬化させ、人造大理石成形品４と無機系成形板３とを複合一体化成形することを特徴とする。
【００１３】
上記無機系成形板３は、特に限定するものでなく、セメント板、炭酸カルシウム板、珪酸カルシウム板、炭酸マグネシウム板、ロックウール板、グラスウール板など各種のものを用いることができる。また、無機系成形板３は図１０（ａ）のような無塗装板や図１０（ｂ）のように塗装を施した塗装板や表面に凹凸を形成した化粧板などの種類があるがいずれも用いることができる。これらの無機系成形板３そのままを用いることもできるが、人造大理石成形品４との複合密着性より強固にし、反りや変形や剥離に強い性能を得る為に、図１０（ｃ）に示すように貫通した穴５あるいは未貫通の穴６を複数を施した形態のものを用いることができる。図１０（ｄ）は無機系成形板３に貫通した穴５を設けた状態を示し、図１０（ｅ）は無機系成形板３に未貫通の穴６を設けた状態を示す。この貫通した穴５や未貫通の穴６は本例の場合、板厚方向にテーパーを持つものであり、一端の径ａ、ｃが他端の径ｂ、ｄに比べて小さくしてある（ａ＜ｂ、ｃ＜ｄ）。
【００１４】
無機系成形板３に貫通した穴５あるいは未貫通の穴６を設けるが、貫通した穴５と未貫通の穴６とはどちらか一方の形態のものだけで構成しても良いし、その両方が混在する形態で構成されても構わないものである。さらに、穴加工の大きさや数や配列あるいは穴５，６の深さなど特に限定するものではないが、本発明の実施の形態の例ではこの貫通した穴５や未貫通の穴６が板厚方向にテーパーを持つものであり、一端の径ａ、ｃが他端の径ｂ、ｄに比べて小さくしてある（ａ＜ｂ、ｃ＜ｄ）。そしてこの無機系成形板３の穴５，６の径の小さい方を人造大理石成形品４側に向けて後述するように無機系成形板３を人造大理石成形品４に複合一体化すると、そのアンカー効果により強固に一体化でき、複合密着性や反りや変形や剥離に強い性能をより高め、複合材の耐久品質を大きく向上させることができる。
【００１５】
また、複合する無機系成形板３の表面は凹凸がひどくても、均一な面でなくても注入する人造大理石の樹脂組成物１が液状である為、その面に沿う形で一体化され、無機系成形板３を人造大理石成形品４に複合した複合材の厚みは注型用金型Ａの上下金型７，８のクリアランスで設定される。従って、従来、必要であった複合する板表面の均一化や板厚の精度が不要なものとなるものである。
【００１６】
無機系成形板３を人造大理石成形品４に複合した複合材を製造する方法について説明すると次の通りである。図１は複合化するための注型用金型Ａを示しており、上金型７及び下金型８で主体が構成されている。上金型７と下金型８のクリアランスは得られる複合材の厚み寸法で調整し設定されている。上下金型７，８には加熱するための加熱用温水配管１４が設けられており、上下金型７，８間に注型成形空間部９が設けられている。上金型７には樹脂組成物１を注入するための注入口１１が形成されており、上下金型７，８の周縁間にはガスケット１０が設けられており、ガスケット１０はベントノズル１２が設けられている。
【００１７】
図２は上金型７を開いて、複合する無機系成形板３を下金型８にセットした状態を示している。セットした無機系成形板３の表面（化粧面）は下金型８面側になる。もし、この無機系成形板３が貫通した穴５あるいは未貫通の穴６を持つ場合はその下金型８面側の穴径が大きく、上金型７面側の穴径は小さくして構成された形態を持つものである。
【００１８】
その後、図３に示すように上金型７を閉じて樹脂組成物１の注入待ちの状態とする。次に図３の樹脂組成物充填空間部１３に注入口１１から人造大理石の樹脂組成物１を図４に示すように注入充填する。樹脂組成物１の注入充填後、注入口１１を閉じて図５、図６に示すように注型用金型Ａを反転して設置する。樹脂組成物１の注型用金型Ａ内への注入は、注型用金型Ａ内にあった空気を押しのけて行きながら樹脂組成物１が充填される。この時、押しのけられた空気はベントノズル１２から排出されるが、それは完全ではなく注入する樹脂組成物１の中に空気が巻き込まれる現象がおこる。従って、注入充填された樹脂組成物１の中には多少の空気（気泡）が存在することになる。次の操作で注型用金型Ａを加温して温度を上昇させ、樹脂組成物１を成形硬化させる段階に入るが、この時樹脂組成物１内に存在する気泡が大きくなってその表面部に上昇して密集する形となり、それがそのまま硬化すると成形品の片面側に気泡の凹凸が残り良好な成形品とならない。つまり、図４のような形態で成形硬化させると人造大理石成形品４側の表面側即ち上金型面７側に気泡の凹凸が残る面となり表面性の悪い成形品（複合材）になってしまうことになる。
【００１９】
本発明の方法即ち、樹脂組成物１の注入完了後に注型用金型Ａを反転させて硬化操作を行う方法では、樹脂組成物１内にあった気泡は設定された無機系成形板３とこれから硬化成形される人造大理石成形品４の境目に上昇して密集する状態となるため複合板の内部に封入されて表面には出てこない形態で成形硬化されることになる。従って、得られる複合板はその表面性が良好なものとなるものである。
【００２０】
成形硬化後、図７、図８に示すように再び注型用金型Ａを反転し、図９に示すように注型用金型Ａを開いて無機系成形板３を複合した人造大理石成形品４を取り出す。また、硬化完了後、注型用金型Ａを反転しないで下金型８を開いて無機系成形板３を複合した人造大理石成形品４を取り出すことも可能である。
【００２１】
本発明では、その樹脂組成物１を構成する熱硬化性樹脂は、ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、熱硬化型アクリル樹脂の単独あるいは、これらの２種類以上の混合系で用いることができる。ポリエステル樹脂としては、熱硬化性のものとして無水マレイン酸のような不飽和二塩基酸および無水フタル酸のような飽和二塩基酸とグリコール類とを縮合反応させて合成され、分子内に不飽和結合とエステル結合を有するものである。また通常、この樹脂には架橋剤としてスチレンモノマー、アクリルモノマー等が配合されていて、いわゆる、不飽和ポリエステル樹脂と称されるものを用いるが、その形態を特に限定されるものではない。
【００２２】
ビニルエステル樹脂としては、ビスフェノール型ビニルエステル樹脂あるいはノボラック型ビニルエステル樹脂あるいはその両方を混合して用いることができる。ここで、ビスフェノール型ビニルエステル樹脂としては、ビスフェノール型エポキシ樹脂と酸との付加反応物であって、いずれも両末端のみに反応性不飽和基を有するものである。また、ビスフェノール型エポキシ樹脂としては、ビスフェノールＡ型、ビスフェノールＡＤ型、ビスフェノールＳ型、ビスフェノールＦ型等の各種のものを用いることができる。また通常、このビニルエステル樹脂には架橋剤としてスチレンモノマー、アクリルモノマー等が配合されているものであるが、その形態を特に限定されるものではない。
【００２３】
熱硬化型アクリル樹脂としては、通常熱硬化型として、メチルメタアクリレートモノマーあるいは、多官能のアクリルモノマーあるいはプレポリマー、あるいはポリマーのそれぞれ２種以上の混合物で構成されたアクリルシロップと称されるものを用いるが、その形態を特に限定されるものではない。
【００２４】
また、ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、熱硬化型アクリル樹脂の２種類以上の混合系とする場合は、樹脂それぞれの特性および充填剤との相互作用あるいは、目的とする製品品質に合った最適配合が求められが、その配合量は特に限定されるものではない。充填剤は水酸化アルミニウム、シリカ、ガラスパウダー、クレーなどのうちの１種類、あるいは２種類以上の混合物として用いることができる。
【００２５】
充填剤の配合量は、熱硬化性樹脂１００重量部に対して１００〜３００重量部とすることが好ましく、この範囲に満たないと、製品の耐衝撃強度は優れるが耐熱性を十分に発揮できないおそれがあり、またこの範囲を越えると耐熱は優れるが耐衝撃強度が低下するおそれがある。しかし、これを特に限定するものではない。
【００２６】
充填剤の粒径は、小さいほど人造大理石の耐衝撃強度を向上することができるが、人造大理石の樹脂組成物の粘度を急激に上昇させて製造が困難となる傾向になり、また一方、充填剤の粒径が大きくなると、人造大理石の樹脂組成物の粘度は低下して製造での問題はなくなるが、人造大理石製品の耐衝撃強度が低下してしまう傾向になるため平均粒径は５μｍ〜５０μｍ程度の範囲のものを用いるのが望ましい。しかし、特にこれを限定するものではない。また、充填剤の表面にあらかじめシランカップリング処理を施したものを用いると、その充填剤と樹脂との密着性を向上できて、人造大理石製品の耐衝撃強度を向上させることができる。
【００２７】
また、樹脂組成物には硬化剤を配合する。硬化剤としては、１，１，３，３−テトラメチルブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエートやｔ−ヘキシルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート等を用いることができる。この硬化剤の配合割合は、例えばビニルエステル樹脂の場合は樹脂と架橋剤との総量１００重量部に対して０．５〜５重量部とするのが好ましい。また、樹脂組成物１には本発明の反応型紫外線吸収剤のほか、減粘剤、離型剤、ガラス繊維、着色剤等を配合することもできるし、より高級感を付与するために柄材を添加配合することも可能である。注入する人造大理石用の樹脂組成物１は、これらの配合物を所定の割合で配合し、攪拌機等により混合攪拌して配合調整し、更に、この樹脂組成物を２０〜５０Ｔｏｒｒ程度の減圧下で真空脱泡の処理し、減圧状態から開放して注型用金型Ａに注入する。注入後、加熱用配管１４内に加熱媒体を通して注型用金型Ａを加熱する。このようにして得られた本発明の無機系成形板３を複合した人造大理石成形品４は、キッチンや浴室など壁面材、カウンター類、あるいは床材や家具の表面材等への商品化が容易となるものである。
【００２８】
【実施例】
以下、本発明を実施例によってさらに詳述する。
（実施例１）
図１の注型用金型で上下金型のクリアランスを１２ｍｍに設定した。次に図２のように金型を開いて、６ｍｍ厚みの炭酸カルシウム板｛未貫通の穴をランダムに形成したもの；図１０（ｅ）のｃ＝４ｍｍ，ｄ＝６ｍｍを形成したもの）を設置して、注型用金型を閉じた。一方、熱硬化性樹脂として、ビニルエステル樹脂｛武田薬品（株）製プロミネートＰ−３１１｝を用い、この樹脂１００重量部に対して、充填剤として水酸化アルミニウム｛昭和電工（株）製Ｈ−３２０平均粒径１０μｍ｝を１４０重量部配合した。これに、白色の柄材と黒色の柄材と茶色の柄材をそれぞれ３重量部、６重量部、４重量部配合し、更に、着色剤として白のトナーを０．３重量部添加した。更に硬化剤｛日本油脂（株）製パーキュアＷＯ｝を２．０重量部添加して、２０Ｔｏｒｒの減圧下で５０分間真空脱泡処理しながら攪拌混合して注型用の樹脂組成物を得た。この注型用の樹脂組成物を図３の状態の注型用金型に注入した。注入充填後、注入口を閉じ注型用金型を反転させて、図６の状態に設定し、徐々に金型温度を上昇させて、９５℃で１２０分加熱保持して硬化させた。再び、注型用金型を反転させ、上金型を開いて炭酸カルシウム板と複合一体化された１２ｍｍ厚みのグラニット調の模様を持つ人造大理石の複合材を得た。
（実施例２）
図１の注型用金型で上下金型のクリアランスを１３ｍｍに設定した。次に図２のように注型用金型を開いて、７ｍｍ厚みのセメント板｛未貫通の穴をランダムに形成したもの；図１０（ｅ）のｃ＝５ｍｍ，ｄ＝７ｍｍを形成したもの｝を設置して、注型用金型を閉じた。一方、熱硬化性樹脂として、ポリエステル樹脂｛武田薬品（株）製ポリマール５４５０｝を用い、この樹脂１００重量部に対して、充填剤として水酸化アルミニウム｛日本軽金属（株）製ＢＷ−１０３平均粒径８μｍ｝を１５０重量部配合した。これに、白色の柄材と黒色の柄材と茶色の柄材をそれぞれ２．５重量部、５重量部、３重量部配合し、更に、着色剤として白のトナーを０．３５重量部添加した。更に硬化剤｛日本油脂（株）製パーキュァＨＯ｝２．０重量部添加して、２０Ｔｏｒｒの減圧下で５０分間真空脱泡処理しながら攪拌混合して注型用の樹脂組成物を得た。この注型用の樹脂組成物を図３の状態の注型用金型に注入した。注入充填後、注入口を閉じ注型用金型を反転させて、図６の状態に設定し、徐々に金型温度を上昇させて、９５℃で１１０分加熱保持して硬化させた。再び、注型用金型を反転させ、上金型を開いてセメント板と複合一体化された１３ｍｍ厚みのグラニット調の模様を持っ人造大理石の複合材を得た。
（実施例３）
図１の注型用金型で上下金型のクリアランスを１２ｍｍに設定した。次に図２のように金型を開いて、７ｍｍ厚みのケイ酸カルシウム板｛貫通の穴をランダムに形成したもの；図１０（ｄ）ｃ＝４ｍｍ、ｂ＝７ｍｍを形成したもの｝を設置して、注型用金型を閉じた。一方、熱硬化性樹脂として、アクリルシロップ樹脂｛日本フェロー（株）製ＡＣ−０２｝を用い、この樹脂１００重量部に対し、充填剤として、シリカ｛龍森（株）製ＣＲＹＳＴＡＬｌＴＥＭ−３Ｋ平均粒径２０μｍ）を１５０重量部配合した。これに、白色の柄材と黒色の柄材と茶色の柄材をそれぞれ１．５重量部、２重量部、３重量部配合し、更に、着色剤として白のトナーを０．３重量部添加した。更に、硬化剤｛化薬アクゾ（株）製パーカドックス１６｝を２．０重量部添加して、２０Ｔｏｒｒの減圧下で５０分間真空脱泡処理しながら攪拌混合して注型用の樹脂組成物を得た。この注型用の樹脂組成物を図３の状態の注型用金型に注入した。注入充填後、注入口を閉じ注型用金型を反転させて、図６の状態に設定し、徐々に金型温度を上昇させて、９０℃で１１０分加熱保持して硬化させた。再び、注型用金型を反転させ、上金型を開いてケイ酸カルシウム板と複合一体化された１２ｍｍ厚みのグラニット調の模様を持つ人造大理石の複合材を得た。
（実施例４）
図１の注型用金型で上下金型のクリアランスを１５ｍｍに設定した。次に図２のように注型用金型を開いて、８ｍｍ厚みの炭酸マグネシウム板｛貫通の穴をランダムに形成したもの；図１０（ｄ）のａ＝４ｍｍ、ｂ＝７ｍｍを形成したもの）を設置して、注型用金型を閉じた。一方、熱硬化性樹脂として、ビニルエステル樹脂｛昭和高分子（株）製リポキシＲ−８０４｝と、ポリエステル樹脂｛武田薬品（株）ポリマール５２５０｝を８０／２０の配合比で混合したものを用い、この混合樹脂１００重量部に対し、充填剤として、水酸化アルミニウム｛昭和電工（株）製Ｈ−３２０平均粒径１０μｍ｝とガラスパウダー｛日本フリット（株）製ＧＦ−２−３０Ａ平均粒径３０μｍ｝を、９０／１０で混合したものを用い、この混合充填剤を１４５重量部配合した。これに、白色の柄材と黒色の柄材と茶色の柄材をそれぞれ３．５重量部、５重量部、６重量部配合し、更に、着色剤として白のトナーを０．３重量部添加した。更に、硬化剤｛日本油脂（株）製パーキュアＨＯ｝を３．０重量部添加して、２０Ｔｏｒｒの減圧下で６０分間真空脱泡処理しながら攪拌混合して注型用の樹脂組成物を得た。この注型用の樹脂組成物を図３の状態の注型用金型に注入した。注入充填後、注入口を閉じ注型用金型を反転させて、図６の状態に設定し、徐々に金型温度を上昇させて、９３℃で１２０分加熱保持して硬化させた。再び、金型を反転させ、上金型を開いて炭酸マグネシウム板と複合一体化された１５ｍｍ厚みのグラニット調の模様を持つ人造大理石の複合材を得た。
（実施例５）
図１の注型用金型で上下金型のクリアランスを１５ｍｍに設定した。次に図２のように注型用金型を開いて、８ｍｍ厚みのロックウール化粧板｛未貫通の穴をランダムに形成したもの；図１０（ｄ）のｃ＝４ｍｍ、ｄ＝６ｍｍに形成したもの｝を設置して、注型用金型を閉じた。一方、熱硬化性樹脂として、ビニルエステル樹脂｛昭和高分子（株）製リポキシＲ−８０４｝と、アクリルシロップ樹脂｛三井化学（株）製ＸＥ９２４−１）を９５／５の配合比で混合したものを用い、この混合樹脂１００重量部に対し、充填剤として、水酸化アルミニウム｛住友化学（株）製ＣＷ−３１６平均粒径１５μｍ｝とガラスパウダー｛日本フリット（株）製ＧＦ−２−３０Ａ平均粒径３０μｍ｝を、９５／５で混合したものを用い、この混合充填剤を１５０重量部配合した。これに、白色の柄材と黒色の柄材と茶色の柄材をそれぞれ４重量部、３．５重量部、５重量部配合し、更に、着色剤として白のトナーを０．３重量部添加した。更に、硬化剤｛日本油脂（株）製パーキュアＨＯ｝を３．０重量部添加して、２０Ｔｏｒｒの減圧下で６０分間真空脱泡処理しながら攪拌混合して注型用の樹脂組成物を得た。この注型用樹脂組成物を図３の状態の注型用金型に注入した。注入充填後、注入口を閉じ注型用金型を反転させて、図６の状態に設定し、徐々に金型温度を上昇させて、９５℃で１２０分加熱保持して硬化させた。再び注型用金型を反転させ、上金型を開いてロックウール化粧板と複合一体化された１５ｍｍ厚みのグラニット調の模様を持つ人造大理石の複合材を得た。
【００２９】
【発明の効果】
本発明は叙述の如く無機系成形板を注型用金型内に予め設置して樹脂組成物を注入硬化させ、人造大理石成形品と無機系成形板とを複合一体化成形するので、人造大理石成形品の成形と同時に無機系成形板を一体に複合でき、従来の接着剤を介して貼り合わせて複合するもののように板厚の精度やその表面状態が要求されず、また貼り合わせるための設備、装置などが全く不要で、しかも得た製品である複合板の厚み精度が高く、また極めて低いコストで実現できるものである。
【００３０】
また本発明の請求項２の発明は、請求項１において、注型用金型に樹脂組成物を注入後、その注型用金型を反転して硬化させて人造大理石成形品と無機系成形板とを複合一体化するので、樹脂組成物にあった気泡が無機系成形板にて内部に封入されて表面に気泡が出てこない状態で成形硬化させられ、気泡のない表面性のよい複合板を得ることができるものである。
【００３１】
また本発明の請求項３の発明は、請求項１において、複合化する無機系成形板が複数の貫通した穴あるいは未貫通の穴のどちらか一方、あるいはその両方共を持つものであるので、穴に樹脂組成物が入り、このアンカー効果にて無機系成形板が人造大理石成形品に強固に一体化されるものである。
【００３２】
また本発明の請求項４の発明は、請求項３において、無機系成形板が持つ複数の貫通した穴あるいは未貫通の穴が、複合一体化する人造大理石成形品側の穴の径がその反対側の穴の径より小さくなっているので、一層アンカー効果があって無機系成形板が人造大理石成形品に一層強固に一体化されるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態の一例の成形工程を説明する断面図である。
【図２】同上の成形工程を説明する断面図である。
【図３】同上の成形工程を説明する断面図である。
【図４】同上の成形工程を説明する断面図である。
【図５】同上の成形工程を説明する断面図である。
【図６】同上の成形工程を説明する断面図である。
【図７】同上の成形工程を説明する断面図である。
【図８】同上の成形工程を説明する断面図である。
【図９】同上の成形工程を説明する断面図である。
【図１０】（ａ）（ｂ）（ｃ）は同上の無機系成形板の斜視図、（ｄ）（ｅ）は（ｃ）の要部を拡大せる断面図である。
【符号の説明】
Ａ注型用金型
１樹脂組成物
３無機系成形板
４人造大理石成形品
５貫通した穴
６未貫通の穴

Claims

熱硬化性樹脂に充填剤、柄材、内部離型剤、硬化剤などの添加物を配合した樹脂組成物を得て、これを注型用金型に注入して成形硬化させることより人造大理石成形品を得る人造大理石の製造方法において、無機系成形板を注型用金型内に予め設置して樹脂組成物を注入硬化させ、人造大理石成形品と無機系成形板とを複合一体化成形することを特徴とする人造大理石の製造方法。
注型用金型に樹脂組成物を注入後、その注型用金型を反転して硬化させて人造大理石成形品と無機系成形板とを複合一体化することを特徴とする請求項１記載の人造大理石の製造方法。
複合化する無機系成形板が複数の貫通した穴あるいは未貫通の穴のどちらか一方、あるいはその両方共を持つものであることを特徴とする請求項１記載の人造大理石の製造方法。
無機系成形板が持つ複数の貫通した穴あるいは未貫通の穴が、複合一体化する人造大理石成形品側の穴の径がその反対側の穴の径より小さくなっていることを特徴とする請求項３記載の人造大理石の製造方法。
熱硬化性樹脂がポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、アクリル樹脂の単独あるいは、２種類以上の混合系で構成したものであることを特徴とする請求項１記載の人造大理石の製造方法。