JP2004102367A - 需給計画方法およびシステム - Google Patents

Abstract

【課題】需要に対し、需給計画を容易かつ迅速に立案できる技術を提供。
【解決手段】記憶装置３０に記憶してある当該拠点の製造能力と、処理装置２０により、与えられた需要とを時点ごとに比較して、供給不能の品目が存在する場合に、供給不能となる品目について、数量、供給不能となる時点とを抽出し、供給不能理由を示す情報として記憶装置３０に記憶させ、先行する複数の区間について、それぞれの区間における計画重要と、それに対する供給計画案と、供給不能が生じた拠点と、数量を示す情報とを、表示装置６０上に一覧表示すると共に、供給不能が生じている区間での供給不能が生じている拠点および供給不能量を表示し、供給不能量の表示は、外部からの指示を受け付けて、当該不能領を構成する品目について、品目を特定する情報、要求納期、要求量、供給量の各情報を表示する。
【選択図】図２

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、製品の需要に対する供給の計画、すなわち、需給計画を立案する技術に関し、特に、納期を満たすことが困難な場合における供給計画の見直しを容易に行い得る需給計画立案のための技術を提供することにある。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、製品を製造する工場などの製造拠点では、与えられた製品需要に応えるため、製品を納期までに出荷するための需給計画を立案する。需給計画は、計画された需要量を示す計画需要を、製造拠点での製造能力、在庫、部品調達可能量等に引き当てる処理を行うことにより、当該製品の供給計画を立てて、納期を決定する。算出した納期が要求納期を満たす場合に、当該需要に対する注文を受け付けることとしている。または、要求された納期に合わせて、前述した引き当て処理を行い、納期までに全需要を引き当てられる場合には、供給可能と判断し、引き当てられない場合には、供給困難と判断する。いずれの場合でも、需要に対して納期を満たした供給が困難な場合、すなわち、要求納期より出荷が遅れる場合には、当該需要に対する供給を諦めるか、製造拠点での製造余力、例えば、残業時間の増加等の見直しを行うか、または、注文主に対して、納期を遅くするための交渉を行うこととなる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
このような需給計画の立案は、製造拠点の製造能力、在庫量等との関係、他の製品との関係、部品等の調達拠点との関係、出荷のための流通拠点との関係等のさまざま事項が関係している。需要に対応する供給計画を策定するための引き当て処理が極めて複雑である。このため、立案した需給計画が納期を満たせない場合に、その原因を知ること、原因に応じた対策を採ることは、必ずしも容易なことではない。原因が判明しないことから、従来は、もっぱら需給計画担当者が販売拠点と製造拠点などとの間に立って、前述した複数の拠点の運用担当者と交渉することによって、需要に対応することができるように調整を行うことが一般的であった。そのため、多大の労力を要していた。
【０００４】
ところで、近年、日本の製造業を取り巻く環境は非常に厳しく、市場変化への即応力が、企業の存続可否を決める重要なファクターとなっている。市場変化への即応力をつけるためには、在庫リスクを最小限に抑え、日々変動する需要に追従して計画業務を短サイクルで回す必要がある。つまり、需給計画の立案を、頻繁かつ迅速に行う必要が生じてきている。その結果、需給計画を立案する際に、立案した需給計画が納期を満たせない場合への対応の必要性が頻繁に生じ、かつ、短期間での解決を要求されるようになりつつある。
【０００５】
しかし、このような事態に対して、前述したように人的な努力では解決が困難である。そこで、需給計画者の負担を軽減して、需給計画を、容易に、かつ、迅速に、立案できるようにすることが望まれる。
【０００６】
本発明は、与えられた需要に対して、製品の需給計画を容易かつ迅速に立案することができる技術を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明によれば、複数品目の製造が可能な製造拠点に対して、計画された需要に基づいて、需要に対して、納期を満たして各品目の供給を実現するための供給計画を立案する需給計画立案方法において、
予め記憶してある当該拠点の製造能力と、与えられた需要とを時点ごとに比較して、供給不能の品目が存在する場合に、供給が不能となる品目について、その数量、供給が不能となる時点とを抽出して、供給不能理由を示す情報として記憶装置に記憶させ、
先行する複数の区間について、それぞれの区間における計画重要と、それに対する供給計画案と、供給不能が生じた拠点と、数量を示す情報とを、表示装置上に一覧表示すると共に、供給不能が生じている区間での供給不能が生じている拠点および供給不能量を表示し、
前記供給不能量の表示は、その表示について外部からの指示を受け付けて、当該不能領を構成する品目について、品目を特定する情報、要求納期、要求量、供給量の各情報を表示すること
を特徴とする需給計画立案方法が提供される。
【０００８】
また、本発明によれば、複数品目の製造が可能な製造拠点に対して、計画された需要に基づいて、需要に対して、納期を満たして各品目の供給を実現するための供給計画を立案する需給計画立案システムにおいて、
製造拠点についての製造能力を記憶する手段と、
与えられた需要と前記製造の応力とを時点ごとに比較して、供給不能の品目が存在する場合に、供給が不能となる品目について、その数量、供給が不能となる時点とを抽出して、供給不能理由を示す情報として記憶装置に記憶させる手段と、
先行する複数の区間について、それぞれの区間における計画重要と、それに対する供給計画案と、供給不能が生じた拠点と、数量を示す情報とを、表示装置上に一覧表示する手段と、
供給不能が生じている区間での供給不能が生じている拠点および供給不能量を表示する手段と、
前記供給不能量の表示は、その表示について外部からの指示を受け付けて、当該不能領を構成する品目について、品目を特定する情報、要求納期、要求量、供給量の各情報を表示すること
を特徴とする需給計画立案システムが提供される。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。以下に述べる実施形態は、独立に構築される需給計画システムを用いる場合を例として説明する。しかし、本発明は、これに限定されるものではない。本発明は、生産管理システム、物流管理システム等に組み込まれてそれらの一部として機能することもできる。また、本発明の需給計画システムは、後述する各種機能を、ネットワークを介して分散配置された複数のサブシステムに分散した形態とすることも可能である。
【００１０】
図１に、本発明の第１の実施形態に係る需給計画システムの機能構成の一例を示す。本発明の第１の実施形態に係る需給計画システム１は、図１に示すように、需給計画者２により制約条件の変更との指示操作がなされ、各種処理を実行すると共に、需給計画者２に、品目重要度、供給不能拠点等の情報を送る。需給計画を立案して提示する。また、需給計画システム１は、販売拠点のシステム（以下、単に、販売拠点と称する）３と、製造拠点、調達拠点等の各種供給拠点のシステム（以下、単に供給拠点と称する）４と接続される。この需給計画システム１は、販売拠点４からの計画需要に応じて、与えられた制約条件の下で、需給計画を立案する。また、各種供給拠点４には、立案した生産計画、調達計画を提示する。また、品目重要度、供給不能拠点等の情報を各種供給拠点４に提供する。さらに、需給計画システム１は、各種供給拠点４から、残業枠、輸送手段等の制約条件の変更了承の情報を受け取る。
【００１１】
需給供給システム１は、需給計画立案のための各種機能を実現して処理を行う処理部１００と、各種データを記憶するデータ記憶部２００と、各種コードを記憶するコード記憶部３００とを有する。
【００１２】
処理部１００には、前記各種機能として、需要に対する供給計画である需給計画を立案する前提となる需要を決定する需要予測・登録部１１０と、需要に対する供給計画を立案する供給計画立案部１２０と、立案される供給計画が納期を満たしていない場合に納期調整を行う納期調整部１３０と、欠品を生じないように安全を見込んで予めある程度の量として設定してある安全在庫について診断する安全在庫診断部１４０と、その安全在庫のレベルを自動で変更する安全在庫自動更新部１５０と、供給計画についての経営効果を示すための処理を行う経営効果算出部１６０と、供給計画を立案する際に供給不能状態が生じた場合に供給不能理由を検出する処理を行う供給不能理由検出部１７０と、品目の重要度を算出する処理を行う品目重要度算出部１８０と、立案の状況を見えるようにするためのサブ画面を作成処理するサブ画面作成処理部１９０とを有する。サブ画面作成処理部１９０は、サブ画面供給計画およびそれに伴って生じる供給不能の理由を示すための画面（サブ画面１）を作成する処理を行うサブ画面１作成処理部１９０ａと、品目重要度と安全在庫との関係を示すサブ画面２を作成する処理を行うサブ画面２作成処理部１９０ｂとを有する。
【００１３】
本実施形態の需給計画システム１は、例えば、図２に示すようなハードウェアシステムにより構成される。図２に示すシステムは、サーバ・クライアントシステムを構成する。ここで、サーバマシンにより、需給計画システム１が構築される。クライアントマシンにより、他の拠点のシステム、図２では、供給拠点システム４が構築される。クライアントマシンにより構築される拠点としては、販売拠点、調達拠点、製造拠点等が挙げられる。サーバマシンとクライアントマシンとは、本実施形態では同一ハードウェアシステム構成を有する。もちろん、サーバとクライアントの規模および機能に応じて、異なるハードウェアシステム構成とすることもできる。需給計画システム１と他の拠点システム４とは、ローカルエリアネットワーク、ワイドエリアネットワーク、インターネット等のネットワークシステムＮＷを介して情報の授受を行う。
【００１４】
需給計画システム１は、中央処理ユニット（ＣＰＵ）２０、主記憶装置３０およびインタフェース４０を有する処理装置１０と、前記インタフェース４０を介して接続される、入力装置５０、出力装置６０および補助記憶装置７０とを有する。拠点システム４も、前述したように、同様の構成を有する。したがって、重複する説明を省略する。
【００１５】
処理装置１０は、図１に示すシステムにおける処理部１００の機能と、データ記憶部２００およびコード記憶部３００とを実現する。なお、この種のシステムでは、製品の製造に関する種々のデータを用いるが、それらのデータは日々変化する。それらのデータは、補助記憶装置７０に格納される。本実施形態のシステムでは、需給計画を立案する際に、補助記憶装置７０から最新の製造データを取り込んで、主記憶装置３０のデータ記憶部２００に記憶させる。また、販売拠点２等からの需要に関するデータについても補助記憶装置７０に格納しておき、需給計画立案時に需要に関するデータ取り込んで、データ記憶部２００に記憶される。
【００１６】
処理装置１０は、前述した各種処理部１１０から１９０について、主記憶にロードされるプログラムをＣＰＵ２０により実行することにより、それらの機能を実現する。プログラムは、例えば、補助記憶装置７０にインストールされる。プログラムの提供は、例えば、当該プログラムを記録した記録媒体、例えば、ＣＤ−ＲＯＭ等により、また、ネットワークを介して配信されることにより、当該システムにインストールすることができる。
【００１７】
本システム１は、入力装置５０として、例えば、キーボード、マウス等の機器を有する。また、本システム１は、出力装置６０として、例えば、表示装置を備える。必要に応じて、印刷装置も備える。これらの機器により、需給計画者２は、需給計画の立案過程を知ることができると共に、納期を満たした立案が形成できない場合の原因を知ることができ、さらに、制約条件の変更等を入力することができる。
【００１８】
データ記憶部２００には、図３に模式的に示すように、各種品目についての在庫の状態を示す在庫来歴データ２１０と、計画された需要を示す計画需要データ２２０と、需要実績を示す実績需要データ２３０とが記憶される。
【００１９】
在庫来歴データ２１０には、品目を特定する品目コード２１１対応に、当該品目の在庫に関し、その拠点２１２、在庫２１３、入庫予定２１４等が格納される。計画需要データ２２０には、品目コード２２１対応に、拠点２２２における先行するｔ区間の需要量２２３、ｔ＋１区間の需要量２２４等が格納される。また、実績需要データ２３０には、品目コード２３１対応に、拠点２３２における先行するｔ区間の需要量２３３、ｔ＋１区間の需要量２３４等が格納される。
【００２０】
コード記憶部３００には、製品の各品目の制約条件を示す情報として、図４に模式的に示すように、各種品目について各拠点における安全在庫、リードタイム等のマスタデータを格納する品目拠点マスタ３１０と、製品を更生する部品を示す部品表３２０と、各拠点の位置づけを示す拠点間マスタ３３０とが記憶される。
【００２１】
品目拠点マスタ３１０には、品目を特定する品目コード３１１対応に、拠点３１２、安全在庫３１３、リードタイム３１４等が格納される。部品表３２０には、親品目を示す親品目コード３２１と、子品目を示す子品目コード３２２と、数量３２３等が格納される。拠点間マスタ３３０には、当該拠点の上流側にある拠点３３１、当該拠点３３２、リードタイム３３３等が格納される。
【００２２】
次に、本実施形態における前述した処理部１００による各種機能１１０から１９０ｂと、それらの間で授受される情報の流れについて、図５を参照して説明する。
【００２３】
図５では、おおよそ、処理の流れに沿って各機能が配置されている。ここでは、大きく分けると、サブ画面１を作成する処理の系列と、サブ画面２を作成する処理の系列とがある。サブ画面１の系列は、供給計画立案を行うと共に、それに伴って生じる供給不能の事態に対処するための各種対策処理とが行われる。一方、サブ画面２の系列では、安全在庫の変更を行う処理が行われる。いずれの場合にも、処理の過程および結果を表示するための画面が作成される。
【００２４】
需要予測・登録部１１０には、例えば、販売拠点３から、当該販売拠点３が計画している１ないし２以上の製品に関する需要を示す計画需要が送られる。計画需要の情報は、データ記憶部２００に登録される。データ記憶部２００には、実際の需要である実績需要についても登録される。実績需要は、需要予測・登録部１１０が、実績需要に基づいて需要を予測する場合に、データ記憶部２００から読み出される。一方、コード記憶部３００には、安全在庫、リードタイム等の各種制約条件が格納されている。
【００２５】
供給計画立案部１２０には、前述した需要予測・登録部１１０、データ記憶部２００およびコード記憶部３００から、計画需要と、在庫情報、単価等と、各種制約条件とが入力される。一方、供給計画立案部１２０からは、供給不能品目情報、供給計画情報等と、計画数量、達成数量、単価等の情報が出力される。供給不能品目情報は、供給不能品目の有無が判定され、それがある場合、納期調整部１３０、供給不能理由検出部１７０、および、品目重要度算出部１８０に渡される。計画数量、達成数量、単価等の情報は、経営効果算出部１６０に渡される。
【００２６】
また、安全在庫診断部１４０には、計画需要、実績需要当の情報が前記データ記憶部２００から、また、安全在庫、サンプル数下限値等の情報がコード記憶部３００から渡される。安全在庫診断部１４０の診断結果は、安定期の品目等のように、安全在庫の自動更新ができる場合には、安全在庫自動更新部１５０に渡される。自動更新ができない場合には、品目重要度算出部１８０に渡される。安全在庫自動更新部１５０は、診断結果に基づいて、安全在庫の自動更新を行い、新安全在庫をコード記憶部３００に格納する。安全在庫対策済み情報を品目重要度算出部１８０に渡す。品目重要度算出部１８０には、さらに、データ記憶部２００およびコード記憶部３００からの計画需要および在庫情報と、供給不能品目とが渡される。
【００２７】
供給計画立案部１２０からの供給不能品目情報および供給計画情報と、納期調整部１３０からの引受可能納期を示す情報と、供給不能理由検出部１７０からの供給不能理由を示す情報と、経営効果算出部１６０からの計画達成率、売上高等の経営効果を示す情報と、品目重要度算出部１８０からの重要度ランキング情報とが、サブ画面作成処理部１９０に入力される。これらの情報に基づいて、サブ画面１作成処理部１９０ａによりサブ画面１が作成され、サブ画面２作成処理部１９０ｂによりサブ画面２が作成される。
【００２８】
次に、本実施形態における特徴点の一つである画面遷移について図６を参照して説明する。図６に示す画面遷移の関係は、後述する各画面でのハイパーリンクに対応している。
【００２９】
各画面の表示内容は、図１に示す処理部１００における各種機能部により生成処理される。例えば、メイン画面１９００は、サブ画面作成処理部１９０により、供給計画１２００は、供給計画立案部１２０により、納期調整画面１３００および引受納期１３９０は、納期調整部１３０によりそれぞれ処理される。また、安全在庫更新画面１８１０および在庫需給推移画面１８５０は、品目重要度算出部１８０により処理される。さらに、ＮＧ品目一覧画面１７１０、ＮＧ品目詳細画面１７２０、製造負荷グラフ画面１７３０、倉庫負荷グラフ画面１７４０、製造能力枠更新画面１７５０、倉庫能力枠更新画面１７６０、および、供給手段更新画面１７７０は、供給不能理由検出部１７０により処理される。
【００３０】
本実施形態では、メイン画面１９００（図７、図８、図１７、図２３、図９、図１８、図２４参照）が定まっている。このメイン画面１９００には、サブ画面１およびサブ画面２が配置されている。そして、サブ画面作成処理部１９０は。メイン画面１９００を、選択指示に応じて、後述するサブ画面１およびサブ画面２に分けて表示することができる。また、メイン画面１９００と、サブ画面１（１９００ａ）およびサブ画面２（１９００ｂ）とを中心として、その他の画面１７１０、１８１０、１３００等に順次遷移することができる。そのため、各画面には、マウスによりクリックすることで、他の画面に遷移するハイパーテキストリンクが設けられている。
【００３１】
まず、メイン画面１９００から、ＮＧ品目一覧画面１７１０、ＮＧ品目詳細画面１７２０、製造負荷グラフ画面１７３０および倉庫負荷グラフ画面１７４０に順次遷移することができる。さらに、製造負荷グラフ画面１７３０および倉庫負荷グラフ画面１７４０から、製造能力枠更新画面１７５０および倉庫能力枠更新画面１７６０に、また、供給手段更新画面１７７０にそれぞれ遷移することができる。各遷移先の画面から遷移元の画面に戻ることができる。また、さらに別の画面に遷移することもできる。
【００３２】
また、メイン画面１９００から納期調整画面１３００に遷移することができる。
【００３３】
さらに、メイン画面１９００から、安全在庫更新画面１８１０、在庫需給推移画面１８２０に順次遷移することができる。
【００３４】
一方、メイン画面１９００に配置されている、引受納期釦１９０１がクリックされることで、納期調整部１３０により、引受納期に関する情報１３９０の出力が行われる。例えば、当該システムにおいて、印字等の出力がなされる。さらに、販売拠点２への送信がなされる。また、供給計画釦１９０２へのクリックを受け付けると、供給計画立案部１２０により、供給計画１２００の表示または印刷が行われる。さらに、供給計画情報等が供給拠点４に送られる。供給計画１２００には、調達計画１２１０、製造計画１２２０、輸送計画１２３０、倉庫補充計画１２４０等の情報が含まれる。閉じる釦がクリックされると、メイン画面１９００が閉じられる。
【００３５】
メイン画面１９００には、サブ画面作成処理部１９０により、図７に示すように、サブ画面１およびサブ画面２の表示内容が表示される。ここには、図７に示すように項目のみを表示する。サブ画面の内容を縮小して表示してもよい。サブ画面１およびサブ画面２には、それぞれサブ画面１およびサブ画面２の表示位置に対応するサブ画面１およびサブ画面２に遷移するハイパーリンクが設けられている。また、サブ画面１の領域には、計画需要情報１９１５、供給引当情報１９２０、供給不能理由情報１９３０、経営効果情報１９４０および納期調整情報１９５０が配置されている。一方、サブ画面２の領域には、品目重要度ランキング情報１９６０、安全在庫診断結果情報１９７０、安全在庫対策済み情報１９８０および供給不能品目情報１９９０が配置されている。具体的には、それぞれのランキングに該当する品目数が表示される。このほかに、前述した引受納期釦１９０１、供給計画釦１９０２および閉じる釦１９０９が配置されている。
【００３６】
サブ画面１は、図８に示すように、先行区間ｔからｔ＋ｎについて、計画需要情報１９１５、供給引当情報１９２０、供給不能理由情報１９３０、経営効果情報１９４０および納期調整情報１９５０を割り当てて表形式で表示するものである。供給引当情報には、製品を供給するためになされる各種引当を示す項目が挙げられる。例えば、手持在庫、流通在庫、…、製造準備等がある。また、供給不能理由情報１９３０には、製品の供給を不能にする理由として、調達ＮＧ、製造ＮＧ、輸送ＮＧ、倉庫ＮＧが列挙されている。さらに、経営効果情報１９４０には、計画達成率、それに対応する売上高等が挙げられている。
【００３７】
サブ画面１において、太枠で強調表示されている領域Ｐ１には、供給不能理由に該当する品目の個数の累計が表示されている。図８の例では、区間ｔ＋６において、製造ＮＧに該当する品目の個数の累計が１００個あることを示している。この部分は、図１１にハイパーリンクされている。サブ画面１作成処理部１９０ａは、入力装置５０を介してクリックを受け付けると、画面を図１１に示すＮＧ品目一覧画面１７１０に遷移させる。また、納期調整情報における対応する区間においても、納期調整を要する品目の個数の累計が１００個表記されている。これについても、サブ画面１作成処理部１９０ａがこの領域Ｐ２に対するクリックを受け付けると、図１０に示す納期調整画面１３００に遷移させる。
【００３８】
図１０には、納期調整の対象となる品目コード１３１１と、当該製品の要求元を示す情報１３１２と、要求納期１３１３と、引受可能納期１３１４と、要求量１３１５とが表形式で表示される。納期調整部１３０は、要求納期１３１３に示される納期の後方において、累積製造時間が製造能力枠を下回っている区間を探索し、その区間が要求量を吸収できるかを調べる。そのような領域を見つけると、引受可能納期１３１４に表記する。図１０の例では、ｔ＋７がそれに該当する。なお、１区間では吸収できない場合には、複数区間を探し、それらの合計の領により要求量を満たすかを判定する。
【００３９】
このようにすることにより、納期調整が終わったとき、戻る釦１３１９のクリックを受け付けて、図７に示すメイン画面１９００に戻る。このときの引受可能納期は、引受納期釦１９０１がクリックされると、納期調整部１３０により要求元に送られる。なお、図１３における棒グラフの斜線を付した棒は、納期調整を行ったものを示している。
【００４０】
図１１に示すＮＧ品目一覧画面１７１０では、供給不能に該当する品目を表す品目コード１７１１と、その品目に対する要求納期１７１２、要求量１７１３、供給量１７１４等が表形式によって表示される。図１１の例では、Ａ００００１の品目についてのみ、供給不能が発生したものである。図１１において、要求量１７１３の数値が表示されている領域Ｐ３についてクリックを受け付けると、供給不能理由検出部１７０は、当該画面を図１２に示すＮＧ品目詳細画面１７２０に遷移させる。
【００４１】
図１２には、ＮＧ品目詳細画面１７２０が表示される。この画面１７２０には、ＮＧに該当する品目についてのデータ（図１１において表に示されている）を表示する領域１７２１と、供給不能拠点情報を示す領域１７２０ａと、ＮＧ品目に関する部品情報を表示する領域１７２０ｂとが配置される。
【００４２】
供給不能拠点情報領域１７２０ａには、調達拠点１７２２、製造拠点１７２３、流通拠点１７２４および販売拠点１７２５を示す領域が、製品の移動に対応させて順次配置される。ここで、各領域内に表示される、Ａ１は調達拠点名、Ｂ１は製造拠点名、Ｃ１は流通拠点名、および、Ｄ１は販売拠点名を示している。そして、供給不能が発生している拠点の領域内で、供給不能拠点であることを示す表示が行われる。この領域Ｐ４は、図１３に示す製造負荷グラフ画面１７３０にリンクされている。したがって、この領域に対するクリックを受け付けると、供給不能理由検出部１７０は、画面を図１３に示す製造負荷グラフ画面１７３０に遷移させる。
【００４３】
図１３に示す製造負荷グラフ１７３０は、横軸１７３１を日程（区間ｔからｔ＋１、…）とし、縦軸１７３２をそれぞれの区間での累積製造時間として、各区間の累積時間を棒１７３３の長さで表す棒グラフとなっている。ここで、白抜きの棒は納期調整前の累積製造時間を表し、斜線を付した棒は、納期調整後の累積製造時間を表している。同図の上方に配置されたＮＧ品目表示部１７３７には、ＮＧ品目が品目コードと個数と共に表示される。一方、横軸１７３１に沿って、累積製造時間が表記される。ここでも、納期調整前の累積製造時間と、納期調整後の累積製造時間が併記される。
【００４４】
このグラフでは、日程区間ｔ＋２において、納期調整前の累積製造時間が標準製造能力枠１７３４を上回ってしまっている。そのため、上回った分が、供給不能となっている。一方、納期調整部１３０による納期調整を行って、解決することが可能な場合がある。図１３に示す例では、納期を後倒しにする納期調整を行うことによって、標準製造能力枠１７３４を超えた個数を後の区間の製造個数を増やすことで解消できることを示している。この方法については、前述したので、説明を繰り返さない。
【００４５】
なお、図１３に示す例では、納期調整を自動的に行う想定であるが、本発明はこれに限られない。例えば、図１３に示す変化箇所Ｐ５をクリックすることで、後倒しによる納期調整を行うようにしてもよい。
【００４６】
納期調整は、納期を遅らせることで供給不能品目の発生を解消するものであるが、供給不能品目の解消はこれに限られない。図１３には、そのための他の手段への入り口が示されている。その一つが、製品を要求元に供給する手段を変更することによって、製造は後倒しを行いつつ、実質納期は遅らせないようにする手法である。他の一つは、製造能力枠を変更して対処する処方である。
【００４７】
図１３において領域Ｐ１８へのクリックを受け付けると、供給不能理由検出部１７０は、画面を図１９（ａ）に示す画面に遷移させる。また、入力装置５０を介して製造能力枠釦１７３８への指示を受け付けると、供給不能理由検出部１７０は、画面を図１４に示す画面に遷移させる。
【００４８】
図１９（ａ）および図１９（ｂ）に示す画面では、輸送手段等の供給手段を変更することにより納期遅れを挽回するための処理を行う。すなわち、図１９（ａ）に示す画面では、輸送手段が通常決められている手段が有効となっている。すなわち、製造拠点Ｂ１から流通拠点Ｃ１を経て要求元Ｄ１に配送する方法が選択されている。ここで、図１９（ｂ）に示すように、配送を製造拠点Ｂ１から要求元Ｄ１に直送する手段を選択すると、リードタイムが３から２に減少し、納期遅れを配送時に挽回することが可能となる。選択は、チェック欄１７７２における該当箇所Ｐ１０へのチェックを受け付けることにより行われる。このような選択を受け付けた後、供給不能理由検出部１７０は、更新釦１７７８への指示を受け付けると、供給手段を更新処理する。すなわち、立案されている供給計画の一部を変更することとなる。また、画面を図２０に示す画面に遷移させる。
【００４９】
図２０では、変化箇所Ｐ１４の位置における棒グラフに示すように、区間ｔ＋２における納期調整前の累積製造時間が区間ｔ＋３に後倒しされるが、供給手段のリードタイムが３から２に短縮されることによって、１区間の遅れが挽回される。同様に、変化箇所Ｐ１５における数値が変化している。
【００５０】
ここで、戻る釦１７３９に対する入力装置５０によるクリックを受け付けると、供給不能理由検出部１７０は、画面を図２１に示すＮＧ品目詳細画面に遷移させる。図２１では、供給不能拠点情報１７２０ａの製造拠点１７２３の変化箇所Ｐ１６において、供給手段更新前（図１２参照）の変化箇所Ｐ４において太枠表示されていたものが消去されている。また、図２１において、製造拠点１７２３におけるシンボルと販売拠点１７２５を示すシンボルとを直結することを示す矢印表示を変化箇所Ｐ１７に表示している。そして、部品情報１７２０ｂの変化箇所Ｐ１８におけるＮＧ数量が“０”に変わっている。
【００５１】
次に、図１４に示す画面では、製造能力について、日程（区間ｔからｔ＋ｉ＋１）１７５１の間における現状負荷１７５２と、現状能力１７５３、能力変更１７５４とが表形式で表示されている。ここで、区間ｔ＋２の時点において、領域Ｐ６の箇所において、能力を２００から２２０に変更する指示を受け付ける。その上で、更新釦１７５８に対するクリックを受け付けると、供給不能理由検出部１７０は、画面を図１５に示す画面に遷移させる。なお、戻る釦１７５９についてクリックを受け付けると、画面を画面１３に遷移させる。
【００５２】
図１５に示す画面では、日程の区間ｔ＋２において、納期調整前の累積製造時間の棒が、領域Ｐ７の位置において、本来は製造能力枠１７３４を越えていたのが、製造能力枠１７３４自体が製造時間増加方向に変化しているため、供給不能品目の発生を抑えることができている。ここで、戻る釦１７３９に対するクリックを受け付けると、供給不能理由検出部１７０は、画面を図１６に示す画面に遷移させる。
【００５３】
図１６に示すＮＧ品目詳細画面おける供給不能拠点情報１７２０ａの表示において、供給不能品目の存在が検出されて太枠表示（図１２参照）されていた箇所Ｐ８の太枠が解消されている。すなわち、製造拠点１７３３では供給不能状態が生じていないことを示している。また、部品情報１７２０ｂの表示においても、ＮＧ数量の箇所Ｐ９において、数量が“０”となっている。
【００５４】
ここで、戻る釦１７２９への入力装置５０によるクリックを受け付けると、供給不能品目検出部１７０によって、画面がＮＧ品目一覧画面１７１０に遷移される。そして、図１１にはＮＧ品目が存在しないため、戻る釦１３０１のクリックを待って、画面を図１７に示すサブ画面１に遷移させる。
【００５５】
図１７に示す画面では、図８に示す同じサブ画面１と対比すると、供給引当情報１９２０において変化箇所Ｐ１１における製造準備引当が増加し、それに伴って、変化箇所Ｐ１２の製造ＮＧが解消されて“０”となっている。その結果、経過達成率および売上高の変化箇所Ｐ１３が１００％達成となり、それに伴って売上高も上昇している。
【００５６】
次に、サブ画面２について、図９を参照して説明する。サブ画面２は、安全在庫について変更の必要性を判断するために用いることができる。
【００５７】
図９に示すように、供給不能品目を示す情報１９９０を、販売重要度についての品目重要度ランキング情報に基づくランキング（Ａ、Ｂ、Ｃ）１９６５と、在庫重要度についての品目重要度ランキング情報に基づくランキング（Ａ、Ｂ、Ｃ）１９６１とで分類して表示している。ここで、販売重要度および在庫重要度は、それぞれ、（数量×指数）により表される。指数は、例えば、単価に、その品目の重要性を示す指標、例えば、重み付け係数を乗じることによって得られる数値である。重要度を用いている理由は、製品、部品の中には、単価が安いが、不可欠なものがあり、そのようなものは重要度が高くなる。一方、単価が高くても、それほど重要ではないものもある。そこで、それぞれの製品を重要度に応じてランキングすることとしている。ランキングＡ、Ｂ、Ｃは、全体の百分率で区分している。例えば、Ａは上から８０％に属するもの、Ｂは８０％から９５％の範囲に属するもの、Ｃは９５％より下位に属するものように区分けされる。
【００５８】
図９に示す例は、品目数、安全在庫アラームおよび対策済みの各事項についてそれぞれ販売ランキングで階級わけしている。ここで、品目数は、各ランクに属する品目数を表す。安全在庫アラームは、安全在庫の見直しが必要な品目を表す。さらに、対策済みは、安全在庫を自動更新した品目がこれに当たる。それぞれの事項について在庫のランキング（Ａ、Ｂ、Ｃ）が対応する。例えば、販売価格が高く、数量の多いものは、販売重要度が大きくなり、Ａにランクされる。また、販売価格が低くても、または、数量が少なくても、重要度が高いものは指数が大きくなるため、Ａにランクされる。一方、販売価格が高く、在庫数が大きいものは、在庫重要度が大きくなるため、Ａにランクされる。このランキングは、品目重要度算出部１８０により処理される。
【００５９】
図９の状態では、販売重要度および在庫重要度の両者においてランキングＡとなる品目が１０あり、そのうち、安全在庫について対策が必要な品目が５品目あることを表している。いずれにしても、安全在庫の見直しを要する品目についてアラームが出される。この詳細は、太枠箇所Ｐ２０に対して入力装置５０によるクリックの指示を受け付けると、サブ画面２作成処理部１９０ｂは、画面を図２２（ａ）に示す安全在庫更新画面１８１０に遷移させる。
【００６０】
安全在庫更新画面１８１０では、クリックされた領域内にある品目のそれぞれについて、拠点１８１２、品目コード１８１３、安全在庫（マスタ値）１８１４、安全在庫（推奨値）１８１５、死蔵兆候１８１６、実績／計画　需要ばらつき１８１７、安全係数１８１８の各項目についてのデータが登録されている。ここで、変更を行う品目について、チェック欄１８１１の変更箇所Ｐ２２にチェックが入力されると、そのレコードが選択される。この状態で、更新が可能となる。また、選択された領域Ｐ２１について入力装置５０を介してクリックを受け付けると、品目重要度算出部１８０は、画面を図２５に示す在庫需給推移画面１８５０に遷移させる。
【００６１】
図２５に示す在庫需給推移画面１８５０は、横軸１８５２に時間、縦軸１８５３に数量をとり、入庫実績を示す入庫実績棒グラフ１８６２と、実績需要折れ線グラフ１８６３と、入庫予定棒グラフ１８６４と、計画需要１８６１、安全在庫１８７１、および、在庫推移１８７２が時系列で表されている。このグラフからは、現時点以降の在庫推移が安全在庫を大きく上回ることがわかる。
【００６２】
次に、図２２（ａ）において、選択された品目については、欠品を起こさず、かつ、過剰とならないことが想定した安全在庫（推奨値）１８１５より、安全在庫として登録したマスタ値１８１４のほうが大きい。したがって、在庫を必要以上抱えることになっている。そこで、更新釦１８２７への入力装置５０からの指示を受け付けると、品目重要度算出部１８０は、安全在庫（マスタ値）１８１４を、実績に応じてダイナミックに再計算される推奨値１８１５に対応する値、図２２の例では、同じ値とする処理を行う。図２２（ｂ）の変更箇所Ｐ２３に、マスタ値１８１４が更新され、推奨値１８１５と同じ値となった状態を示す。この状態で、マスタ登録釦１８２８について入力装置５０を介して指示を受け付けると、当該マスタ値が取り込まれて、新たな安全在庫（マスタ値）１８１４として、コード記憶部３００に登録される。
【００６３】
また、選択された領域Ｐ２９について入力装置５０を介してクリックを受け付けると、品目重要度算出部１８０は、画面を図２６に示す在庫需給推移画面１８５０に遷移させる。
【００６４】
図２６に示す在庫需給推移画面１８５０は、横軸１８５２に時間、縦軸１８５３に数量をとり、入庫実績を示す入庫実績棒グラフ１８６２と、実績需要折れ線グラフ１８６３と、入庫予定棒グラフ１８６４と、計画需要１８６１、安全在庫１８７１、および、在庫推移１８７２が時系列で表されている。このグラフの場合、現時点以降で、安全在庫が新安全在庫１８７１に変更されている。このため、在庫推移が低下していることがわかる。
【００６５】
この後、品目重要度算出部１８０は、画面をメイン画面１９００（図７）に遷移させる。ここで、サブ画面１およびサブ画面２の内容は、それぞれ図２３および図２４に示す内容が反映される。すなわち、図２３であれば、変化箇所Ｐ２４に示すように、安全在庫の引き下げに伴って、流通在庫に引当がなされ、その結果、変化箇所Ｐ２５に示すように、製造における供給不能品目が０になっている。なお、太枠が解消されない場合もある。図２４であれば、サブ画面２において、変化箇所Ｐ２７、Ｐ２８に示すように、安全在庫アラームの品目数が０となり、対策済み品目数が５となっている。なお、図２４の例では、アラームの太枠が解消されているが、解消されない場合もある。
【００６６】
また、図１８の場合、供給計画立案に伴って、納期調整、供給手段更新等の処理を行うことによって、変化箇所Ｐ３０において、重要度ランキングの内容に波及して、アラームが解消された状態を示している。
【００６７】
次に、本実施形態のシステムにおけるサブ画面１の作成処理について、図２７および図２８を参照して説明する。ここでの処理は、図１に示す処理部１００における各種機能により実現される。本発明は複数の拠点が密接に関係する。そこで、各拠点ごとに引当処理等を行うか、すべての拠点について一括して引当処理するかの選択肢がある。まず、図２７に示す処理方法による場合について説明する。
【００６８】
まず、供給計画立案部１２０は、コード記憶部３００に記憶されている各種コードデータを読み出す。すなわち、リードタイム、部品表、安全在庫、各種能力、作業時間、容量、重量等の読み込みを行う（ステップ１２１）。その上で、製品、部材等についてまだ引当されていない未引当在庫、注残、現時点を示す時刻情報、計画需要等をデータ記憶部２００から読み込む（ステップ１２２）。また、得られたデータとコードとに基づいて、処理すべき対象の総所要量、純所要量、リードタイム先行、山積み、能力・時点比較等の計算を行う（ステップ１２３）。ここで、当該拠点が持つ能力をオーバーせずに供給引当が行えるかを判断（ステップ１２４）。需要が能力をオーバーしなければ、供給不能品目は生じない。そこで、次の拠点についての処理に移る（ステップ１２６、１２７）。
【００６９】
一方、能力をオーバーする場合、または、納期が短いため、現時点にリードタイムを加算した値より納期が現時点に近い場合には、供給不能品目が生じることとなる。
【００７０】
前述の供給不能品目が生ずる場合には、次の処理を行う。この処理は、供給不能理由検出部１７０が行う。まず、供給不能品目であるかの判定（ＮＧ判定）を行うと共に、その品目数をカウントする（ステップ１７２）。次に、供給不能理由検出部１７０は、予め読み込んである品目コード、要求納期、要求量、供給量、前記ＮＧ判定結果、拠点等を考慮して、供給不能理由を抽出して、当該供給不能理由を示す情報をデータ記憶部２００に保存する（ステップ１７３）。
【００７１】
以上の処理を、すべての拠点について行う（ステップ１２６）。
【００７２】
すべての拠点について前述した処理が終了して、供給不能品目がない場合には、供給計画立案部１２０は、ステップ１６１に進む。一方、供給不能品目が存在する場合には、納期調整に進む（ステップ１２４）。
【００７３】
次に、納期調整部１３０は、納期調整計算を行う（ステップ１３１）。納期調整計算は、例えば、次の式を用いて行う。
【００７４】
【数１】

計算された結果、すなわち、品目コード、引受可能納期等を含む納期調整情報を、データ記憶部２００に格納する（ステップ１３２）。
【００７５】
次に、経営効果算出部１６０により、経営効果の算出を行う。ここでは、供給量に対する売り上げの計算を行う。そのために、まず、データ記憶部２００から各品目対応に単価を読み出す（ステップ１６１）。ついで、経営効果計算、例えば、売り上げ計算を行う（ステップ１６２）。
【００７６】
次に、サブ画面１作成処理部１９０ａは、これまでに計算された各種データをデータ記憶部２００から読み出して、拠点ごとに、品目ごとに集計する（ステップ１９１ａ）。して、サブ画面１において表示するサブ画面１情報と、引受納期情報と、各種供給計画情報とを生成して、データ記憶部２００に記憶させる処理を行う（ステップ１９２ａ）。
【００７７】
以上により、サブ画面１を表示するために必要な情報の生成が終了する。なお、サブ画面１およびこれに関連する前述した各種画面の間では、予めリンクを張っておくことにより、関連する画面を容易に参照することができる。
【００７８】
次に、サブ画面１の作成処理を行う他の例について、図２８を参照して説明する。なお、本例は、複数拠点について一括処理する点に相違があるほかは、ここの処理は、前述した図２７に示す例と同様である。そこで、相違点について中心に説明する。
【００７９】
図２８に示すように、供給計画立案部１２０は、コード記憶部３００からすべての拠点についての、リードタイム、部品表、安全在庫、各種能力、作業時間、容量、重量等を読み込む（ステップ１２１）。また、すべての拠点について、未引当在庫、注残、現時点を示す情報、計画需要等の読み込みを行う（ステップ１２２）。この後、得られたデータとコードとに基づいて、処理すべき対象の総所要量、純所要量、リードタイム先行、山積み、最適化等の計算を行う（ステップ１２９）。ここで、当該拠点が持つ能力をオーバーせずに供給引当が行えるかを判断（ステップ１２４）。需要が能力をオーバーしなければ、供給不能品目は生じない。そこで、次の拠点についての処理に移る（ステップ１６１）。
【００８０】
一方、能力をオーバーする場合、または、納期が短いため、現時点にリードタイムを加算した値より納期が現時点に近い場合には、供給不能品目が生じることとなる。そこで、納期調整部１３０による納期調整計算および計算結果の格納を行う（ステップ１３１、１３２）。
【００８１】
次に、能力・時点比較を行い（ステップ１２５）、能力不足の場合、供給不能理由検出部１７０が、供給不能品目であるかの判定（ＮＧ判定）を行うと共に、その品目数をカウントし（ステップ１７２）。供給不能理由を抽出して、当該供給不能理由を示す情報をデータ記憶部２００に保存する（ステップ１７３）。以上の処理を、すべての拠点について行う（ステップ１２６）。
【００８２】
この後、図２７に示す例と同様に、ステップ１６１からステップ１９２ｂまでを実行して、サブ画面１を作成する情報生成して、データ記憶装置２００に格納する。
【００８３】
次に、サブ画面２の作成処理について、図２９を参照して説明する。ここでは、処理部１００の安全在庫診断部１４０が、データ記憶部２００から、計画需要、実績需要等の読み込みを行い、さらに、安全在庫、サンプル数下限値、安全係数、水増し係数、自動更新品目情報とを読み込む（ステップ１４１、１４２）。その上で、安全在庫（推奨値）、安全在庫、過不足品目検出等の計算を行う（ステップ１４３）。この中から、安全在庫を実績を反映して、例えば、推奨値にあわせて、自動的に更新することを許容する品目であるかを判定する（ステップ１４４）。
【００８４】
自動更新することが許容されている品目については、安全在庫自動更新部１５０により、安全在庫を、実績値に基づいて算出し（ステップ１５１）、新たに算出した値にそれまでの安全在庫を書き換える処理を行う（ステップ１５２）。
【００８５】
一方、品目重要度算出部１８０は、自動更新を行わない品目、および、自動更新後の品目について、計画需要量、在庫数量、重要度等示す指数をデータ記憶部２００から読み出す（ステップ１８１）。また、重要度ランキング区分等の読み込みをコード記憶部３００から行う（ステップ１８２）。この後、重要度ランキングの計算を行う（ステップ１８３）。
【００８６】
次に、データ記憶部２００より、品目コード、要求納期、要求量、供給量、ＮＧ判定、拠点等の、供給不能理由情報の読み込みを行う（ステップ１８４）。
【００８７】
次に、得られた情報に基づいて、サブ画面２を作成するための集計を行う（ステップ１９１ｂ）。集計して得られたサブ画面２情報をデータ記憶部２００に格納する（ステップ１９２ｂ）。
【００８８】
以上に述べたように、本実施形態によれば、供給不能品目を容易に見つけることができると共に、供給不要理由を容易に特定することができる。したがって、対策を立てやすいという効果がある。また、安全在庫を表示することにより、安全在庫の把握が容易となる。また、安全在庫を動的に変更することができるため、欠品が生じないようにすると共に、一方で、商品の動きに即応して、無駄な在庫を圧縮することが容易に行える。その結果、納期の確保のための手段としても、安全在庫を有効な資源として利用することができる。
【００８９】
以上の実施形態は、販売拠点３、各種供給拠点４とは独立に設けられ、需給計画者２が利用するシステムとして構成されている。本発明は、これに限定されない。例えば、需給計画者２のシステムと分離されてもよい。また、販売拠点３、各種供給拠点４のいずれかの拠点内に設けられてもよい。
【００９０】
また、本発明に係る需給計画方法およびシステムは、独立の企業体のビジネスとして運用することが可能である。その場合には、提供する情報に課金する機能を付加する。この場合、この需給計画システムは、データ量による従量制とするか、サービスに対する定額制とするか、さらには、それらの組み合わせとするか適宜決定することができる。
【００９１】
また、本発明、複数の販売拠点（異なる企業に属する）と、複数の供給拠点（異なる企業に属する）との間で、需給計画を立案するサービスを提供する。この場合、販売拠点側から見た利点として、納期を変更せずに、または、少ない変更で、需要を満たし得る供給拠点を見つけることが容易となる。一方、供給拠点側から見た利点として、自らが提供しうる供給余力を示す情報を販売拠点側に提供して、供給余力を利用する販売拠点を探すことを依頼して、製造設備等の資源の有効活用を図ることが可能となる。
【００９２】
【発明の効果】
本発明によれば、与えられた需要に対して、製品の需給計画を容易かつ迅速に立案することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明の需給計画システムに係る実施形態の機能構成の一例を示すブロック図。
【図２】図２は、本発明の需給計画システムを実現するためのハードウェアシステム構成の一例を示すブロック図。
【図３】図３は、本発明の需給計画システムにおいて用いられる各種データを記憶するデータ記憶部におけるデータの記憶構造を模式的に示す説明図。
【図４】図４は、本発明の需給計画システムにおいて用いられる各種コードを記憶するコード記憶部におけるコードの記憶構造を模式的に示す説明図。
【図５】図５は、本実施形態の各種処理部とそれらの間の情報の流れを示す説明図。
【図６】図６は、本実施形態における表示画面の遷移状態を示す説明図。
【図７】図７は、本実施形態における表示画面のメイン画面の一例を示す説明図。
【図８】図８は、メイン画面において選択されたサブ画面１の表示内容を示す説明図。
【図９】図９は、メイン画面２において選択されたサブ画面２の表示内容を示す説明図。
【図１０】図１０は、納期調整を行うための画面の一例を示す説明図。
【図１１】図１１は、供給不能品目の一覧を示すＮＧ品目一覧画面の一例を示す説明図。
【図１２】図１２は、供給不能品目についての詳細を示すＮＧ品目詳細画面の一例を示す説明図。
【図１３】図１３は、納期調整により製造負荷を後倒しする状態の一例を示す製造負荷グラフ。
【図１４】図１４は、製造能力枠を変更する状態を示す製造能力枠更新画面の一例を示す説明図。
【図１５】図１５は、製造能力を変化させる状態の一例を示す製造負荷グラフ。
【図１６】図１６は、供給不能拠点が解消された状態における供給不能品目についての詳細を示すＮＧ品目詳細画面の一例を示す説明図。
【図１７】図１７は、サブ画面１における製造準備引当を見直した後の表示内容の一例を示す説明図。
【図１８】図１８は、サブ画面２における安全在庫を見直した後の表示内容の一例を示す説明図。
【図１９】図１９は、供給手段を変更する状態の一例を示す供給手段更新画面の説明図。
【図２０】図２０は、供給手段更新による後倒し状態の一例を示す製造負荷グラフ。
【図２１】図２１は、供給不能拠点が解消された状態における供給不能品目についての詳細を示すＮＧ品目詳細画面の一例を示す説明図。
【図２２】図２２（ａ）、図２２（ｂ）は、安全在庫を変更して更新する状態を示す安全在庫更新画面の一例を示す説明図。
【図２３】図２３は、サブ画面１における流通在庫引当を見直した後の表示内容の一例を示す説明図。
【図２４】図２４は、サブ画面２における安全在庫を見直した後の表示内容の一例を示す説明図。
【図２５】図２５は、在庫需給推移の一例を示すグラフ。
【図２６】図２６は、安全在庫を変更した場合の在庫需給推移の一例を示すグラフ。
【図２７】図２７は、本実施形態の需給計画システムにおいてサブ画面１を表示するための処理の流れを示すフローチャート。
【図２８】図２８は、本実施形態の需給計画システムにおいてサブ画面１を表示するための処理の他の流れを示すフローチャート。
【図２９】図２９は、本実施形態の需給計画システムにおいてサブ画面２を表示するための処理の流れを示すフローチャート。
【符号の説明】
１…需給計画システム、２…需給計画者、３…販売拠点、４…供給拠点、１０…処理装置、３０…主記憶装置、４０…インタフェース、５０…入力装置、６０…出力装置、７０…補助記憶装置、１００…処理部、１１０…需要予測・登録部、１２０…供給計画立案部、１３０…納期調整部、１４０…安全在庫診断部、１５０…安全在庫自動更新部、１６０…経営効果算出部、１７０…供給不能理由検出部、１８０…品目重要度算出部、１９０ａ…サブ画面１作成処理部、１９０ｂ…サブ画面２作成処理部、２００…データ記憶部、３００…コード記憶部。

Claims (2)

1. 複数品目の製造が可能な製造拠点に対して、計画された需要に基づいて、需要に対して納期を満たして各品目の供給を実現するための供給計画を立案する需給計画立案方法において、
   予め記憶してある当該拠点の製造能力と、与えられた需要とを時点ごとに比較して、供給不能の品目が存在する場合に、供給が不能となる品目について、その数量、供給が不能となる時点とを抽出して、供給不能理由を示す情報として記憶装置に記憶させ、
   先行する複数の区間について、それぞれの区間における計画重要と、それに対する供給計画案と、供給不能が生じた拠点と、数量を示す情報とを、表示装置上に一覧表示すると共に、供給不能が生じている区間での供給不能が生じている拠点および供給不能量を表示し、
   前記供給不能量の表示は、その表示について外部からの指示を受け付けて、当該不能領を構成する品目について、品目を特定する情報、要求納期、要求量、供給量の各情報を表示すること
   を特徴とする需給計画立案方法。
2. 複数品目の製造が可能な製造拠点に対して、計画された需要に基づいて、需要に対して、納期を満たして各品目の供給を実現するための供給計画を立案する需給計画立案システムにおいて、
   製造拠点についての製造能力を記憶する手段と、
   与えられた需要と前記製造の応力とを時点ごとに比較して、供給不能の品目が存在する場合に、供給が不能となる品目について、その数量、供給が不能となる時点とを抽出して、供給不能理由を示す情報として記憶装置に記憶させる手段と、
   先行する複数の区間について、それぞれの区間における計画重要と、それに対する供給計画案と、供給不能が生じた拠点と、数量を示す情報とを、表示装置上に一覧表示する手段と、
   供給不能が生じている区間での供給不能が生じている拠点および供給不能量を表示する手段と、
   前記供給不能量の表示は、その表示について外部からの指示を受け付けて、当該不能領を構成する品目について、品目を特定する情報、要求納期、要求量、供給量の各情報を表示すること
   を特徴とする需給計画立案システム。

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