JP2004082462A - 車両用内装表皮、表皮一体成形体及び表皮一体成形体の成形方法 - Google Patents
車両用内装表皮、表皮一体成形体及び表皮一体成形体の成形方法 Download PDFInfo
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Abstract
【解決手段】発泡層7及び基材9の一体成形後に第1成形型11内で切断される切断予定部分5を表皮裏面側に向けて凹設する。表皮1が第1成形型11に真空引きされる際に真空を型外へリークさせるスリット5aを切断予定部分5に貫通形成する。
【選択図】 図4
Description
【発明の属する技術分野】
この発明は、車両用内装表皮、表皮一体成形体及び表皮一体成形体の成形方法の改良に関し、特に表皮一体成形体に開口部を形成して完成品とする場合の対策に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
本出願人は、表皮一体成形体に開口部を形成して完成品とする技術を開発して出願している。その技術内容は、特開2002−137235号公報に開示されているように、開口部の輪郭に沿って環状の薄肉部が予め形成されて該薄肉部で囲まれる領域を切断予定部分とした表皮を用意する。この表皮を成形型の型成形面に載置して溶融樹脂を表皮裏面側に供給することにより、表皮裏面に裏面層が一体成形された表皮一体成形体とする。その後、該表皮一体成形体が成形型内にある状態で、成形型に上記表皮の切断予定部分に対応して配置された押切具を進出させて上記薄肉部を押し切って切断予定部分を表皮から切断して開口部を形成するようにしている。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、表皮を成形型の型成形面に載置した状態で、表皮を真空引きにより型成形面に密着させて位置ずれしないようにすることが一般に行われている。この方法を上記の場合に適用すると、表皮の切断予定部分に対応する成形型側には、押切具の配置スペースがあって上記切断予定部分が型成形面に接触していないことから、表皮を表皮表面側から真空引きすると、上記押切具設置スペースが表皮表面と成形型との間を経て真空引きされて負圧になり、切断予定部分が押切具設置スペース内に吸引される。このため、切断予定部分が表皮裏面側に向けて凹設又は表皮表面側に向けて凸設されている場合には、表皮の上記凹設部又は凸設部周辺のコーナー部が引っ張られて浮き上がり、コーナー部がダレたりコーナー部にシワが発生し、表皮一体成形体を目的通りの形状に成形することができなくて見栄えが悪くなる。
【0004】
この発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、切断予定部分が表皮裏面側に向けて凹設又は表皮表面側に向けて凸設されている場合において、表皮の凹設部又は凸設部周辺のコーナー部が真空引きにより浮き上がらないようにして表皮一体成形体を見栄え良く成形することである。
【0005】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため、この発明は、真空引きの際、表皮の切断予定部分に対応する成形型側が負圧にならないようにすることを特徴とする。
【0006】
具体的には、この発明は、車両用内装表皮、表皮一体成形体及び表皮一体成形体の成形方法を対象とし、次のような解決手段を講じた。
【0007】
すなわち、請求項1に記載の発明は、車両用内装表皮に関するものであって、裏面層の一体成形後に成形型内で切断される切断予定部分が表皮裏面側に向けて凹設又は表皮表面側に向けて凸設され、上記切断予定部分には、表皮が成形型に真空引きされる際に真空を型外へリークさせるスリット又は開口部が貫通形成されていることを特徴とする。
【0008】
請求項2に記載の発明は、表皮一体成形体に関するものであって、請求項1に記載の表皮裏面に裏面層が一体成形されていることを特徴とする。
【0009】
請求項3に記載の発明は、表皮一体成形体の成形方法に関するものであって、請求項1に記載の表皮を表皮表面側が型成形面に向くように成形型に載置し、次いで、上記表皮を表皮表面側から真空引きすることにより、切断予定部分のスリット又は開口部から真空を型外へリークさせて表皮を型成形面に密着させ、その後、溶融樹脂を表皮裏面側に供給して表皮裏面に裏面層を一体成形することを特徴とする。
【0010】
上記の構成により、請求項1〜3に記載の発明では、表皮を成形型の型成形面に載置して表皮表面側から真空引きすると、表皮裏面側に向けて凹設又は表皮表面側に向けて凸設されている表皮の切断予定部分が表皮表面と成形型との間を経て真空引きされるが、当該切断予定部分に貫通形成されているスリット又は開口部から真空が型外へリークするため、切断予定部分には真空は作用しない。よって、表皮の凹設部又は凸設部周辺のコーナー部は引っ張られないため浮き上がらず、表皮全体が型成形面に完全に密着してコーナー部がダレたりコーナー部にシワが発生せず、その後の裏面層成形により表皮一体成形体が目的通りの形状に成形されて見栄えが向上する。
【0011】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態について図面に基づいて説明する。
【0012】
図1はこの発明の実施の形態に係る車両用内装表皮1を下型である第1成形型11にセットした状態を示す。図4及び図5に示すように、上記表皮1は表皮一体成形体Aの表面層であり、その後の成形工程において表皮裏面に裏面層としての発泡層7と基材9とが一体成形されて表皮一体成形体Aを構成するようになっている。上記表皮1は、パウダースラッシュ成形法や真空成形法等により予め成形された樹脂製のものである。この表皮1には円形の凹設部3が表皮裏面側に向けて凹設され、該凹設部3の底面3aには円環状薄肉部3bが形成されており、この薄肉部3bで囲まれる領域は、上記発泡層7及び基材9の一体成形後に第1成形型11内で切断される切断予定部分5である。この切断予定部分5は、上記とは逆に表皮表面側に向けて凸設されていてもよい。この発明の特徴として、上記切断予定部分5には、図2に示すように、表皮1が第1成形型11に真空引きされる際に真空を型外へリークさせるスリット5aが貫通形成されているが、スリット5aに代えて小径の開口部であってもよい。このような表皮1を備えた表皮一体成形体Aとしては、例えば車両のインストルメントパネルやドアトリム等の内装品である。表皮一体成形体Aがインストルメントパネルである場合には、空調エアを車室内に吹き出すエア吹出口等の開口部に対応する表皮部分が切断予定部分5である。表皮一体成形体Aがドアトリムである場合には、スピーカグリル等を装着する開口部に対応する表皮部分が切断予定部分5である。
【0013】
次に、上述の如き表皮1を備えた表皮一体成形体Aの成形方法について説明する。
【0014】
まず、図1に示すように、下型である第1成形型11の型成形面13に表皮1を表皮表面側が型成形面13に向くように載置する。上記第1成形型11の型成形面13背面側には、真空チャンバ15が形成されている。また、上記型成形面13には、多数の真空引き孔13aが上記真空チャンバ15に連通するように貫通形成されているとともに、表皮一体成形体Aの開口部に対応して円形の有底凹部17が形成されている。この有底凹部17の開口側は型成形面13から型外に突出して突出部17aを構成し、上記表皮1は凹設部3を上記突出部17aに外嵌合させて型成形面13に載置されている。また、有底凹部17の底部17bは真空チャンバ15内に突出している。
【0015】
次いで、上記真空チャンバ15内を負圧にし、各真空引き孔13aを介して上記表皮1を表皮表面側から真空引きすることにより、表皮1を型成形面13に密着させて位置決めセットする。この際、表皮1の切断予定部分5が表皮表面と有底凹部17の突出部17aとの間を経て真空引きされるが、当該切断予定部分5に貫通形成されているスリット5aから真空が型外へリークするので、切断予定部分5には真空が作用せず、表皮1の凹設部3周辺のコーナー部3cは引っ張られないため浮き上がらず、表皮1全体が型成形面13に完全に密着してコーナー部3cがダレたりコーナー部3cにシワが発生しない。
【0016】
一方、図3に示すように、上型である第2成形型27に基材7をセットして型閉じする。この型閉じ状態で、上記第1成形型11と第2成形型27との間にキャビティ29が形成される。上記第2成形型27には、表皮一体成形体Aの開口部に対応して貫通孔27aが形成されており、この貫通孔27aは、上記第1成形型11の有底凹部17に上下に連通して対応している。上記基材9は、インジェクション成形等により成形された樹脂製のものであり、この基材9には、表皮一体成形体Aの開口部に対応して開口部9aが予め形成されているとともに、この開口部9a外周にはシール用の環状突起9bが形成されている。これにより、基材9の開口部9aが表皮1の切断予定部分5に上下に対応している。
【0017】
その後、図4に示すように、上記第1成形型11と第2成形型27との間に形成されたキャビティ29に発泡溶融樹脂を供給する。この際、上記基材9の環状突起9bが表皮1(凹設部3)の薄肉部3b外周に当接し、発泡溶融樹脂が漏れ出ないようにキャビティ29を密閉している。なお、発泡溶融樹脂の供給は型開き状態で行ってもよい。
【0018】
この状態で、キャビティ29に供給された発泡溶融樹脂が発泡硬化することで、表皮1裏面に発泡層7及び基材9が一体成形された3層構造の表皮一体成形体Aが得られる。このようにして得られた表皮一体成形体Aは、前工程である真空引き工程で、表皮1の凹設部3のコーナー部3cが浮き上がることなく型成形面13の有底凹部17の突出部17a基部に密着し、表皮1全体がコーナー部3cにダレやシワが発生しないように型成形面13に完全に密着しているので、表皮一体成形体Aを目的通りの形状に見栄え良く成形することができる。
【0019】
しかる後、図5に示すように、表皮一体成形体Aが型内にある状態で、つまり、型閉じした状態で、第1成形型11の有底凹部17内に対応配置された2つの押切具23を流体圧シリンダ21の伸長作動により第1成形型11側から上方に進出させて表皮1の切断予定部分5に押し当て、これにより、上記表皮1の薄肉部3bを押し切って表皮一体成形体Aに開口部を形成し完成品とする。上記2つの押切具23は共に直角三角形の厚肉の金属板からなるブロック状のものであり、互いに傾斜面23aを上に向けてその頂部を互いに外側に向け、かつ互いに向かい合うように並列され、左右にずれた状態で上記流体圧シリンダ21のピストンロッド21a先端のプレート25に固定されている。このような2つの押切具23の押当て力は、表皮1の切断予定部分5の左右外側部分に集中して強く掛かるため、この集中荷重により当該部分の薄肉部3bが破断しやすく、この破断の影響がその周りの薄肉部3bに及ぶようになっている。
【0020】
なお、図示しないが、上記の実施形態に限らず、例えば下型に表皮をセットして上型を閉じ、キャビティに溶融樹脂を射出して表皮と基材を一体成形するインジェクション成形にも適用することができるものである。
【0021】
さらに、上記の実施形態では、押切具23を下型である第1成形型11側に配置して上方に進出させることで表皮1の薄肉部3bを押し切るようにしたが、これとは逆に、押切具23を上型である第2成形型27側に配置して下方に進出させることで表皮1の薄肉部3bを押し切るようにしてもよい。また、押切具23の配列及びその数も適宜設定することができるものである。
【0022】
【発明の効果】
以上説明したように、この発明によれば、表皮裏面側に向けて凹設又は表皮表面側に向けて凸設された表皮の切断予定部分にスリット又は開口部を貫通形成し、表皮が成形型に真空引きされる際に真空を上記スリット又は開口部から型外へリークさせるようにしたので、表皮の凹設部又は凸設部周辺のコーナー部の浮き上がりを防止できて表皮一体成形体を目的通りの形状に見栄え良く成形することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】表皮を成形型の第1成形型にセットして押切具が表皮の切断予定部分に対応している状態を示す成形工程図である。
【図2】表皮の切断予定部分の平面図である。
【図3】成形型を閉じた状態の成形工程図である。
【図4】表皮裏面に裏面層が形成された状態の成形工程図である。
【図5】表皮の切断予定部分を押切具の上昇により切断した状態を示す成形工程図である。
【符号の説明】
1 表皮
5 切断予定部分
5a スリット
7 発泡層(裏面層)
9 基材
11 第1成形型
13 型成形面
A 表皮一体成形体
Claims (3)
- 裏面層の一体成形後に成形型内で切断される切断予定部分が表皮裏面側に向けて凹設又は表皮表面側に向けて凸設され、
上記切断予定部分には、表皮が成形型に真空引きされる際に真空を型外へリークさせるスリット又は開口部が貫通形成されていることを特徴とする車両用内装表皮。 - 請求項1に記載の表皮裏面に裏面層が一体成形されていることを特徴とする表皮一体成形体。
- 請求項1に記載の表皮を表皮表面側が型成形面に向くように成形型に載置し、
次いで、上記表皮を表皮表面側から真空引きすることにより、切断予定部分のスリット又は開口部から真空を型外へリークさせて表皮を型成形面に密着させ、
その後、溶融樹脂を表皮裏面側に供給して表皮裏面に裏面層を一体成形することを特徴とする表皮一体成形体の成形方法。
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