JPH09156008A - 車両用内装材の成形方法 - Google Patents
車両用内装材の成形方法Info
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- JPH09156008A JPH09156008A JP34600295A JP34600295A JPH09156008A JP H09156008 A JPH09156008 A JP H09156008A JP 34600295 A JP34600295 A JP 34600295A JP 34600295 A JP34600295 A JP 34600295A JP H09156008 A JPH09156008 A JP H09156008A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 プレス成形時に溶融発泡状態にあるＰＰ基材
のセルが潰される虞れがなく、ＰＰ基材の深絞り部等に
おいて、シャープなＲ形状の成形をする。内装基材の肉
厚が薄くなる虞れがなく、強度を向上させる。 【解決手段】 ＰＰ基材１２と表皮材１３とをＰＰ基材
１２を成形温度まで加熱した状態でプレス成形型２１に
より一体にプレス成形し、次いで前記プレス成形型２１
の内部の空気を真空引きし、ＰＰ基材１２のセルを膨張
させる。真空引きによるＰＰ基材１２のセルの膨張を、
プレス成形型２１による一体プレス成形後、５〜３０秒
経過後に行う。
のセルが潰される虞れがなく、ＰＰ基材の深絞り部等に
おいて、シャープなＲ形状の成形をする。内装基材の肉
厚が薄くなる虞れがなく、強度を向上させる。 【解決手段】 ＰＰ基材１２と表皮材１３とをＰＰ基材
１２を成形温度まで加熱した状態でプレス成形型２１に
より一体にプレス成形し、次いで前記プレス成形型２１
の内部の空気を真空引きし、ＰＰ基材１２のセルを膨張
させる。真空引きによるＰＰ基材１２のセルの膨張を、
プレス成形型２１による一体プレス成形後、５〜３０秒
経過後に行う。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は車両用内装材の成形
方法に関し、更に詳細に説明すると、成形天井や、ドア
トリム、その他の車両用内装材に用いられ、内装基材
と、該内装基材の表面側に接合される表皮材とからなる
車両用内装材の成形方法に関する。
方法に関し、更に詳細に説明すると、成形天井や、ドア
トリム、その他の車両用内装材に用いられ、内装基材
と、該内装基材の表面側に接合される表皮材とからなる
車両用内装材の成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、車両等の成形天井や、ドアト
リム及びその他の内装材は天井基材及び内装基材等に表
皮材を接合して形成されている。これら天井基材及び内
装基材は発泡ポリプロピレン基材（以下ＰＰ基材とい
う。）を用いたものが存在する。
リム及びその他の内装材は天井基材及び内装基材等に表
皮材を接合して形成されている。これら天井基材及び内
装基材は発泡ポリプロピレン基材（以下ＰＰ基材とい
う。）を用いたものが存在する。
【０００３】図４に示す如く、従来の車両用成形天井等
の内装材１は内装基材２と、この内装基材２の表面側に
接合された表皮材３とから形成されている。前記内装基
材２はＰＰ基材からなり、また、表皮材３は不織布等か
らなる。尚、表皮材３を表面側のトリコット等の布製の
表皮と、この表皮の裏面側に積層されたスラブウレタン
等のワディングとから形成することもできる。
の内装材１は内装基材２と、この内装基材２の表面側に
接合された表皮材３とから形成されている。前記内装基
材２はＰＰ基材からなり、また、表皮材３は不織布等か
らなる。尚、表皮材３を表面側のトリコット等の布製の
表皮と、この表皮の裏面側に積層されたスラブウレタン
等のワディングとから形成することもできる。
【０００４】従来の内装材１のＰＰ基材からなる内装基
材２と表皮材３とを接合する場合には、ＰＰ基材の表面
温度を２２０〜２４０℃に加熱し、加熱発泡させた状態
で表皮材３に積層し、常温でプレス成形して一体化して
いる。
材２と表皮材３とを接合する場合には、ＰＰ基材の表面
温度を２２０〜２４０℃に加熱し、加熱発泡させた状態
で表皮材３に積層し、常温でプレス成形して一体化して
いる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】図４に示す従来の内装
材１のＰＰ基材からなる内装基材２と表皮材３とを接合
する場合には、ＰＰ基材の表面温度を２２０〜２４０℃
に加熱し、加熱発泡させた状態で表皮材３に積層し、常
温でプレス成形しているが、表皮材３に皺が発生しない
ようにテンションを掛けているので、プレス成形時に溶
融発泡状態にあるＰＰ基材のセルが潰され、ＰＰ基材の
深絞り部等において、下型２２及び上型２３の凹凸によ
るＲ形状２２ａ，２３ａに沿った成形ができず、表皮材
３と上型２３との間に隙間５が発生し、シャープなＲ形
状を得ることができず、また内装基材２の肉厚が薄くな
り、強度が低下する虞れを有していた。またＰＰ基材の
深絞り部に限らず一般面の平面部においても、内装基材
２の成形後に冷却されて１０〜１５％収縮するため強度
が低下する虞れを有していた。
材１のＰＰ基材からなる内装基材２と表皮材３とを接合
する場合には、ＰＰ基材の表面温度を２２０〜２４０℃
に加熱し、加熱発泡させた状態で表皮材３に積層し、常
温でプレス成形しているが、表皮材３に皺が発生しない
ようにテンションを掛けているので、プレス成形時に溶
融発泡状態にあるＰＰ基材のセルが潰され、ＰＰ基材の
深絞り部等において、下型２２及び上型２３の凹凸によ
るＲ形状２２ａ，２３ａに沿った成形ができず、表皮材
３と上型２３との間に隙間５が発生し、シャープなＲ形
状を得ることができず、また内装基材２の肉厚が薄くな
り、強度が低下する虞れを有していた。またＰＰ基材の
深絞り部に限らず一般面の平面部においても、内装基材
２の成形後に冷却されて１０〜１５％収縮するため強度
が低下する虞れを有していた。
【０００６】本発明の目的は、プレス成形時に溶融発泡
状態にあるＰＰ基材からなる内装基材のセルが潰される
虞れがなく、ＰＰ基材の深絞り部等において、シャープ
なＲ形状の成形ができ、内装基材の肉厚が薄くなる虞れ
がなく、強度を向上させることができる車両用内装材の
成形方法を提供するものである。
状態にあるＰＰ基材からなる内装基材のセルが潰される
虞れがなく、ＰＰ基材の深絞り部等において、シャープ
なＲ形状の成形ができ、内装基材の肉厚が薄くなる虞れ
がなく、強度を向上させることができる車両用内装材の
成形方法を提供するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は上述せる課題に
鑑みてなされたもので、請求項１記載の車両用内装材の
成形方法は、内装基材と、該内装基材の表面側に接合さ
れる表皮材とからなる車両用内装材の成形方法におい
て、前記内装基材を発泡ポリプロピレン基材から形成
し、前記発泡ポリプロピレン基材と表皮材とを発泡ポリ
プロピレン基材を成形温度まで加熱した状態でプレス成
形型により一体にプレス成形し、次いで前記プレス成形
型の内部の空気を真空引きし、発泡ポリプロピレン基材
のセルを膨張させることを特徴とする。
鑑みてなされたもので、請求項１記載の車両用内装材の
成形方法は、内装基材と、該内装基材の表面側に接合さ
れる表皮材とからなる車両用内装材の成形方法におい
て、前記内装基材を発泡ポリプロピレン基材から形成
し、前記発泡ポリプロピレン基材と表皮材とを発泡ポリ
プロピレン基材を成形温度まで加熱した状態でプレス成
形型により一体にプレス成形し、次いで前記プレス成形
型の内部の空気を真空引きし、発泡ポリプロピレン基材
のセルを膨張させることを特徴とする。
【０００８】また請求項２記載の車両用内装材の成形方
法は、内装基材と、該内装基材の表面側に接合される表
皮材とからなる車両用内装材の成形方法において、前記
内装基材を発泡ポリプロピレン基材から形成し、前記発
泡ポリプロピレン基材の裏面に加熱時ドローダウン防止
用の不織布を積層し、前記発泡ポリプロピレン基材と不
織布及び表皮材とを発泡ポリプロピレン基材を成形温度
まで加熱した状態でプレス成形型により一体にプレス成
形し、次いで前記プレス成形型の内部の空気を真空引き
し、発泡ポリプロピレン基材のセルを膨張させることを
特徴とする。
法は、内装基材と、該内装基材の表面側に接合される表
皮材とからなる車両用内装材の成形方法において、前記
内装基材を発泡ポリプロピレン基材から形成し、前記発
泡ポリプロピレン基材の裏面に加熱時ドローダウン防止
用の不織布を積層し、前記発泡ポリプロピレン基材と不
織布及び表皮材とを発泡ポリプロピレン基材を成形温度
まで加熱した状態でプレス成形型により一体にプレス成
形し、次いで前記プレス成形型の内部の空気を真空引き
し、発泡ポリプロピレン基材のセルを膨張させることを
特徴とする。
【０００９】また請求項３記載の車両用内装材の成形方
法は、前記プレス成形型の内部の空気の真空引きによる
発泡ポリプロピレン基材のセルの膨張を、プレス成形型
による一体プレス成形後、５〜３０秒経過後に行うこと
を特徴とする。
法は、前記プレス成形型の内部の空気の真空引きによる
発泡ポリプロピレン基材のセルの膨張を、プレス成形型
による一体プレス成形後、５〜３０秒経過後に行うこと
を特徴とする。
【００１０】本発明の請求項１に記載の車両用内装材の
成形方法によれば、発泡ポリプロピレン基材を成形温度
まで加熱した状態で、発泡ポリプロピレン基材と表皮材
とをプレス成形型により一体にプレス成形し、次いで前
記プレス成形型の内部の空気を真空引きし、発泡ポリプ
ロピレン基材のセルを膨張させているので、発泡ポリプ
ロピレン基材のセルが一時的にプレス成形により圧縮さ
れても、再び真空引きにより引き伸ばされ、発泡ポリプ
ロピレン基材の厚さが増大し、シャープなＲ形状の成形
ができる。
成形方法によれば、発泡ポリプロピレン基材を成形温度
まで加熱した状態で、発泡ポリプロピレン基材と表皮材
とをプレス成形型により一体にプレス成形し、次いで前
記プレス成形型の内部の空気を真空引きし、発泡ポリプ
ロピレン基材のセルを膨張させているので、発泡ポリプ
ロピレン基材のセルが一時的にプレス成形により圧縮さ
れても、再び真空引きにより引き伸ばされ、発泡ポリプ
ロピレン基材の厚さが増大し、シャープなＲ形状の成形
ができる。
【００１１】また、本発明の請求項２に記載の車両用内
装材の成形方法によれば、前記発泡ポリプロピレン基材
の裏面に加熱時ドローダウン防止用の不織布を積層して
いるので、発泡ポリプロピレン基材を成形温度まで加熱
しても発泡ポリプロピレン基材がドローダウンする虞れ
がなく、また発泡ポリプロピレン基材の裏面がプレス成
形型により一体にプレス成形される際に発泡ポリプロピ
レン基材の裏面側のセルが一時的にプレス成形により圧
縮されても、再び真空引きにより引き伸ばされ、発泡ポ
リプロピレン基材の厚さが増大し、シャープなＲ形状の
成形ができる。
装材の成形方法によれば、前記発泡ポリプロピレン基材
の裏面に加熱時ドローダウン防止用の不織布を積層して
いるので、発泡ポリプロピレン基材を成形温度まで加熱
しても発泡ポリプロピレン基材がドローダウンする虞れ
がなく、また発泡ポリプロピレン基材の裏面がプレス成
形型により一体にプレス成形される際に発泡ポリプロピ
レン基材の裏面側のセルが一時的にプレス成形により圧
縮されても、再び真空引きにより引き伸ばされ、発泡ポ
リプロピレン基材の厚さが増大し、シャープなＲ形状の
成形ができる。
【００１２】また、本発明の請求項３に記載の車両用内
装材の成形方法によれば、前記プレス成形型の内部の空
気の真空引きによる発泡ポリプロピレン基材のセルの膨
張を、プレス成形型による一体プレス成形後、５〜３０
秒経過後に行うので、発泡ポリプロピレン基材の温度が
低下し、溶融し過ぎの状態で真空引きすることがなく、
セルの破壊を防止することができ、シャープなＲ形状の
成形ができ、内装基材の肉厚が厚くなり強度が向上し、
表皮材と内装基材とが剥離するのを防止し、感触及び外
観を向上させることができる。
装材の成形方法によれば、前記プレス成形型の内部の空
気の真空引きによる発泡ポリプロピレン基材のセルの膨
張を、プレス成形型による一体プレス成形後、５〜３０
秒経過後に行うので、発泡ポリプロピレン基材の温度が
低下し、溶融し過ぎの状態で真空引きすることがなく、
セルの破壊を防止することができ、シャープなＲ形状の
成形ができ、内装基材の肉厚が厚くなり強度が向上し、
表皮材と内装基材とが剥離するのを防止し、感触及び外
観を向上させることができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下、本発明に係る車両用内装材
の成形方法を図面を参照して詳述する。図１及び図２
（ａ），（ｂ）には本発明に係る車両用内装材の成形方
法の実施の形態の概略が示されており、本実施の形態に
おいては、内装材として車両用成形天井に適用した場合
につき説明するが、これに限定されるものではない。
の成形方法を図面を参照して詳述する。図１及び図２
（ａ），（ｂ）には本発明に係る車両用内装材の成形方
法の実施の形態の概略が示されており、本実施の形態に
おいては、内装材として車両用成形天井に適用した場合
につき説明するが、これに限定されるものではない。
【００１４】図１に示す如く、内装材１１は内装基材１
２と、この内装基材１２の表面側に積層された表皮材１
３とから形成されている。前記内装基材１２は二次発泡
または後発泡ポリプロピレン（ＰＰ）基材からなり、こ
のＰＰ基材にはガラス繊維が５〜２０重量％混合されて
いる。またＰＰ基材は目付け量７００〜１０００g/m2，
発泡厚さ３．５〜５．０mm，原反に対して４〜５倍発泡
のものが用いられる。
２と、この内装基材１２の表面側に積層された表皮材１
３とから形成されている。前記内装基材１２は二次発泡
または後発泡ポリプロピレン（ＰＰ）基材からなり、こ
のＰＰ基材にはガラス繊維が５〜２０重量％混合されて
いる。またＰＰ基材は目付け量７００〜１０００g/m2，
発泡厚さ３．５〜５．０mm，原反に対して４〜５倍発泡
のものが用いられる。
【００１５】また、表皮材１３は不織布等からなり、例
えばＰＥＴ不織布からなる目付け量１００〜２００g/m2
のものが用いられる。尚、ＰＰ不織布、ＰＥ不織布、ナ
イロン不織布、アクリル不織布等であってもよく、また
は表面側のトリコット等の布製の表皮と、この表皮の裏
面側に積層されたスラブウレタン等のワディングとから
形成された表皮材を用いることもできる。
えばＰＥＴ不織布からなる目付け量１００〜２００g/m2
のものが用いられる。尚、ＰＰ不織布、ＰＥ不織布、ナ
イロン不織布、アクリル不織布等であってもよく、また
は表面側のトリコット等の布製の表皮と、この表皮の裏
面側に積層されたスラブウレタン等のワディングとから
形成された表皮材を用いることもできる。
【００１６】前記ＰＰ基材を成形温度まで加熱した状態
で常温のプレス成形型２１によりＰＰ基材からなる内装
基材１２と表皮材１３とが一体にプレス成形され、加熱
溶融したＰＰ基材が表皮材１３の裏面側に含浸して内装
基材１２と表皮材１３とが接合状態で成形される。
で常温のプレス成形型２１によりＰＰ基材からなる内装
基材１２と表皮材１３とが一体にプレス成形され、加熱
溶融したＰＰ基材が表皮材１３の裏面側に含浸して内装
基材１２と表皮材１３とが接合状態で成形される。
【００１７】前記プレス成形型２１の下型２２及び上型
２３は真空成形型に形成され、下型２２及び上型２３の
凹凸によるＲ形状２２ａ，２３ａに対応する位置に複数
の空気排出孔２５が形成され、これらの複数の空気排出
孔２５と連通するように真空ポンプ２７が設けられてい
る。
２３は真空成形型に形成され、下型２２及び上型２３の
凹凸によるＲ形状２２ａ，２３ａに対応する位置に複数
の空気排出孔２５が形成され、これらの複数の空気排出
孔２５と連通するように真空ポンプ２７が設けられてい
る。
【００１８】次に、図２（ａ），（ｂ）を参照して内装
材１１の成形方法を更に説明する。前記ＰＰ基材１２を
加熱炉等により加熱する。ＰＰ基材１２の表面温度を２
２０〜２４０℃に加熱した後、２０〜５０℃の常温のプ
レス成形型２１の下型２２及び上型２３の間に挿入す
る。
材１１の成形方法を更に説明する。前記ＰＰ基材１２を
加熱炉等により加熱する。ＰＰ基材１２の表面温度を２
２０〜２４０℃に加熱した後、２０〜５０℃の常温のプ
レス成形型２１の下型２２及び上型２３の間に挿入す
る。
【００１９】前記常温のプレス成形型２１の上型２３に
は、ＰＥＴ不織布からなる表皮材１３がクランプされて
いる。プレス成形型２１の下型２２及び上型２３を型締
めすることにより、加熱溶融したＰＰ基材１２の表面側
がＰＥＴ不織布からなる表皮材１３の裏面側に含浸し、
含浸接合される。
は、ＰＥＴ不織布からなる表皮材１３がクランプされて
いる。プレス成形型２１の下型２２及び上型２３を型締
めすることにより、加熱溶融したＰＰ基材１２の表面側
がＰＥＴ不織布からなる表皮材１３の裏面側に含浸し、
含浸接合される。
【００２０】次いで、プレス成形型２１による一体プレ
ス成形後、５〜３０秒経過後に、好ましくは１０〜１５
秒経過後に、前記プレス成形型２１の真空ポンプ２７を
作動させ、プレス成形型２１内部の空気を空気排出孔２
５を介して真空引きし、ＰＰ基材１２のセルを膨張させ
る。
ス成形後、５〜３０秒経過後に、好ましくは１０〜１５
秒経過後に、前記プレス成形型２１の真空ポンプ２７を
作動させ、プレス成形型２１内部の空気を空気排出孔２
５を介して真空引きし、ＰＰ基材１２のセルを膨張させ
る。
【００２１】前記真空引きを一体プレス成形後、５秒経
過以前に行うとＰＰ基材１２のセルが加熱溶融した状態
であるので、ＰＰ基材１２のセルが破壊される虞れを有
し、また３１秒以上経過後ではＰＰ基材１２が冷却し過
ぎ、セルの膨張が十分に得られなくなるものである。
過以前に行うとＰＰ基材１２のセルが加熱溶融した状態
であるので、ＰＰ基材１２のセルが破壊される虞れを有
し、また３１秒以上経過後ではＰＰ基材１２が冷却し過
ぎ、セルの膨張が十分に得られなくなるものである。
【００２２】図３には、本発明の異なる実施の形態が示
されており、この実施の形態では前記ＰＰ基材１２の裏
面に加熱時ドローダウン防止用の不織布１５を積層した
ことを除いては、前述せる実施の形態と同様である。
されており、この実施の形態では前記ＰＰ基材１２の裏
面に加熱時ドローダウン防止用の不織布１５を積層した
ことを除いては、前述せる実施の形態と同様である。
【００２３】従って、前記ＰＰ基材１２と不織布１５及
び表皮材１３とをＰＰ基材１２と不織布１５とを成形温
度まで加熱した状態で常温のプレス成形型２１により一
体にプレス成形し、次いで前記プレス成形型２１の内部
の空気を真空ポンプ２７を作動させて真空引きすること
により、ＰＰ基材１２のセルを膨張させることができ
る。
び表皮材１３とをＰＰ基材１２と不織布１５とを成形温
度まで加熱した状態で常温のプレス成形型２１により一
体にプレス成形し、次いで前記プレス成形型２１の内部
の空気を真空ポンプ２７を作動させて真空引きすること
により、ＰＰ基材１２のセルを膨張させることができ
る。
【００２４】尚、プレス成形型２１内部の空気を真空引
きする空気排出孔２５は図３に示す実施の形態ではＰＰ
基材１２の深絞り部に限らず一般面の平面部に対応する
位置にも形成され、ＰＰ基材１２の平面部のセルも膨張
させることができるようになされている。
きする空気排出孔２５は図３に示す実施の形態ではＰＰ
基材１２の深絞り部に限らず一般面の平面部に対応する
位置にも形成され、ＰＰ基材１２の平面部のセルも膨張
させることができるようになされている。
【００２５】
【発明の効果】以上が本発明に係る車両用内装材の成形
方法の実施の形態の方法であるが、本発明の請求項１記
載の車両用内装材の成形方法によれば、内装基材を発泡
ポリプロピレン基材から形成し、前記発泡ポリプロピレ
ン基材と表皮材とを発泡ポリプロピレン基材を成形温度
まで加熱した状態で常温のプレス成形型により一体にプ
レス成形し、次いで前記プレス成形型の内部の空気を真
空引きし、発泡ポリプロピレン基材のセルを膨張させて
いるので、発泡ポリプロピレン基材のセルが真空引きに
より引き伸ばされ、発泡ポリプロピレン基材の厚さが増
大し、シャープなＲ形状の成形ができる。
方法の実施の形態の方法であるが、本発明の請求項１記
載の車両用内装材の成形方法によれば、内装基材を発泡
ポリプロピレン基材から形成し、前記発泡ポリプロピレ
ン基材と表皮材とを発泡ポリプロピレン基材を成形温度
まで加熱した状態で常温のプレス成形型により一体にプ
レス成形し、次いで前記プレス成形型の内部の空気を真
空引きし、発泡ポリプロピレン基材のセルを膨張させて
いるので、発泡ポリプロピレン基材のセルが真空引きに
より引き伸ばされ、発泡ポリプロピレン基材の厚さが増
大し、シャープなＲ形状の成形ができる。
【００２６】また請求項２記載の車両用内装材の成形方
法によれば、発泡ポリプロピレン基材の裏面に加熱時ド
ローダウン防止用の不織布を積層し、前記発泡ポリプロ
ピレン基材と不織布及び表皮材とを発泡ポリプロピレン
基材を成形温度まで加熱した状態で常温のプレス成形型
により一体にプレス成形し、次いで前記プレス成形型の
内部の空気を真空引きし、発泡ポリプロピレン基材のセ
ルを膨張させているので、発泡ポリプロピレン基材の加
熱時に発泡ポリプロピレン基材がドローダウンするのを
防止することができ、プレス成形後、発泡ポリプロピレ
ン基材のセルが真空引きにより引き伸ばされ、発泡ポリ
プロピレン基材の厚さが増大し、シャープなＲ形状の成
形ができる。
法によれば、発泡ポリプロピレン基材の裏面に加熱時ド
ローダウン防止用の不織布を積層し、前記発泡ポリプロ
ピレン基材と不織布及び表皮材とを発泡ポリプロピレン
基材を成形温度まで加熱した状態で常温のプレス成形型
により一体にプレス成形し、次いで前記プレス成形型の
内部の空気を真空引きし、発泡ポリプロピレン基材のセ
ルを膨張させているので、発泡ポリプロピレン基材の加
熱時に発泡ポリプロピレン基材がドローダウンするのを
防止することができ、プレス成形後、発泡ポリプロピレ
ン基材のセルが真空引きにより引き伸ばされ、発泡ポリ
プロピレン基材の厚さが増大し、シャープなＲ形状の成
形ができる。
【００２７】また請求項３記載の車両用内装材の成形方
法によれば、前記プレス成形型の内部の空気の真空引き
による発泡ポリプロピレン基材のセルの膨張を、プレス
成形型による一体プレス成形後、５〜３０秒経過後に行
うので、発泡ポリプロピレン基材の温度が低下し、溶融
し過ぎの状態で真空引きすることがなく、セルの破壊を
防止することができ、シャープなＲ形状の成形ができ、
内装基材の肉厚が厚くなり強度が向上し、表皮材と内装
基材とが剥離するのを防止し、感触及び外観を向上させ
ることができる。
法によれば、前記プレス成形型の内部の空気の真空引き
による発泡ポリプロピレン基材のセルの膨張を、プレス
成形型による一体プレス成形後、５〜３０秒経過後に行
うので、発泡ポリプロピレン基材の温度が低下し、溶融
し過ぎの状態で真空引きすることがなく、セルの破壊を
防止することができ、シャープなＲ形状の成形ができ、
内装基材の肉厚が厚くなり強度が向上し、表皮材と内装
基材とが剥離するのを防止し、感触及び外観を向上させ
ることができる。
【００２８】本発明によれば、プレス成形時に溶融発泡
状態にある発泡ポリプロピレン基材からなる内装基材の
セルが潰される虞れがなく、発泡ポリプロピレン基材の
深絞り部等において、シャープなＲ形状の成形ができ、
内装基材の肉厚が薄くなる虞れがなく、強度を向上させ
ることができる車両用内装材の成形方法を得ることがで
きる。
状態にある発泡ポリプロピレン基材からなる内装基材の
セルが潰される虞れがなく、発泡ポリプロピレン基材の
深絞り部等において、シャープなＲ形状の成形ができ、
内装基材の肉厚が薄くなる虞れがなく、強度を向上させ
ることができる車両用内装材の成形方法を得ることがで
きる。
【図１】本発明に係わる車両用内装材の成形方法を示す
もので、常温でプレス成形した後、真空引きした状態の
一部断面図。
もので、常温でプレス成形した後、真空引きした状態の
一部断面図。
【図２】本発明に係わる車両用内装材の成形方法を示す
もので、（ａ）は内装基材と表皮材を積層する状態の断
面図、（ｂ）は常温でプレス成形した後、真空引きした
状態の断面図。
もので、（ａ）は内装基材と表皮材を積層する状態の断
面図、（ｂ）は常温でプレス成形した後、真空引きした
状態の断面図。
【図３】本発明に係わる車両用内装材の成形方法の異な
る実施の形態を示すもので、常温でプレス成形した後、
真空引きした状態の一部断面図。
る実施の形態を示すもので、常温でプレス成形した後、
真空引きした状態の一部断面図。
【図４】従来の車両用内装材の成形方法を示す一部断面
図。
図。
１１ 内装材 １２ 内装基材 １３ 表皮材 １５ 不織布 ２１ プレス成形型 ２２ 下型 ２３ 上型 ２５ 空気排出孔 ２７ 真空ポンプ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:58
Claims (3)
- 【請求項１】 内装基材と、該内装基材の表面側に接合
される表皮材とからなる車両用内装材の成形方法におい
て、前記内装基材を発泡ポリプロピレン基材から形成
し、前記発泡ポリプロピレン基材と表皮材とを発泡ポリ
プロピレン基材を成形温度まで加熱した状態でプレス成
形型により一体にプレス成形し、次いで前記プレス成形
型の内部の空気を真空引きし、発泡ポリプロピレン基材
のセルを膨張させることを特徴とする車両用内装材の成
形方法。 - 【請求項２】 内装基材と、該内装基材の表面側に接合
される表皮材とからなる車両用内装材の成形方法におい
て、前記内装基材を発泡ポリプロピレン基材から形成
し、前記発泡ポリプロピレン基材の裏面に加熱時ドロー
ダウン防止用の不織布を積層し、前記発泡ポリプロピレ
ン基材と不織布及び表皮材とを発泡ポリプロピレン基材
を成形温度まで加熱した状態でプレス成形型により一体
にプレス成形し、次いで前記プレス成形型の内部の空気
を真空引きし、発泡ポリプロピレン基材のセルを膨張さ
せることを特徴とする車両用内装材の成形方法。 - 【請求項３】 前記プレス成形型の内部の空気の真空引
きによる発泡ポリプロピレン基材のセルの膨張を、プレ
ス成形型による一体プレス成形後、５〜３０秒経過後に
行うことを特徴とする請求項１または請求項２の何れか
に記載の車両用内装材の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34600295A JP3049705B2 (ja) | 1995-12-11 | 1995-12-11 | 車両用内装材の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34600295A JP3049705B2 (ja) | 1995-12-11 | 1995-12-11 | 車両用内装材の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09156008A true JPH09156008A (ja) | 1997-06-17 |
| JP3049705B2 JP3049705B2 (ja) | 2000-06-05 |
Family
ID=18380470
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34600295A Expired - Lifetime JP3049705B2 (ja) | 1995-12-11 | 1995-12-11 | 車両用内装材の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3049705B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6861020B2 (en) | 2001-09-20 | 2005-03-01 | Araco Kabushiki Kaisha | Methods for manufacturing press molded articles |
| JP2015085678A (ja) * | 2013-09-27 | 2015-05-07 | 積水化成品工業株式会社 | 繊維強化複合体、輸送機器構成用部材及び繊維強化複合体の製造方法 |
| WO2016027488A1 (ja) * | 2014-08-21 | 2016-02-25 | 積水化成品工業株式会社 | 樹脂複合体及び樹脂複合体の製造方法 |
| CN108145953A (zh) * | 2017-12-29 | 2018-06-12 | 宁波彬电子科技股份有限公司 | 一种汽车饰面生产真空设备及方法 |
| CN112810118A (zh) * | 2021-02-25 | 2021-05-18 | 长春富维安道拓汽车饰件系统有限公司 | 一种通冷热水双管路的真空成型模具 |
-
1995
- 1995-12-11 JP JP34600295A patent/JP3049705B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| US6861020B2 (en) | 2001-09-20 | 2005-03-01 | Araco Kabushiki Kaisha | Methods for manufacturing press molded articles |
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| US10052845B2 (en) | 2013-09-27 | 2018-08-21 | Sekisui Plastics Co., Ltd. | Resin composite and method for producing resin composite |
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| KR20160130346A (ko) * | 2014-08-21 | 2016-11-11 | 세키스이가세이힝코교가부시키가이샤 | 수지 복합체 및 수지 복합체의 제조 방법 |
| EP3002119A4 (en) * | 2014-08-21 | 2017-03-15 | Sekisui Plastics Co., Ltd. | Resin composite and process for producing resin composite |
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| CN108145953A (zh) * | 2017-12-29 | 2018-06-12 | 宁波彬电子科技股份有限公司 | 一种汽车饰面生产真空设备及方法 |
| CN108145953B (zh) * | 2017-12-29 | 2024-02-13 | 宁波一彬电子科技股份有限公司 | 一种汽车饰面生产真空设备及方法 |
| CN112810118A (zh) * | 2021-02-25 | 2021-05-18 | 长春富维安道拓汽车饰件系统有限公司 | 一种通冷热水双管路的真空成型模具 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3049705B2 (ja) | 2000-06-05 |
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