JP2004075771A - ガスハイドレート製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ガスハイドレートの生成速度が高く、しかも、ガスハイドレートスラリー中の水分を極めて少なくできる高効率で低コストのガスハイドレート製造装置を提供することにある。
【解決手段】液体Ｗとガスハイドレート形成物質Ｇを混合し、加圧下で冷却してガスハイドレートＨを生成させるガスハイドレート製造装置１を、長尺筒状体からなるチューブラリアクター１１と、該チューブラリアクター１１に前記液体Ｗを供給する液体供給手段１４と、該チューブラリアクター１１に前記ガスハイドレート形成物質Ｇを供給するガスハイドレート形成物質供給手段１５とを備えて形成する。
【選択図】　図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、天然ガス、メタンガス、炭酸ガス等のハイドレート形成物質からガスハイドレートを生成するためのガスハイドレート製造装置に関するものである。
【０００２】
【従来技術】
近年、クリーンなエネルギー源や各種物質原料として、天然ガスなどのメタンを主成分とするガスが注目され、その輸送或いは貯蔵のために、天然ガス等をガスハイドレートにする研究が行われている。
【０００３】
このガスハイドレートは、水和包接化合物、気体包接化合物とも呼ばれ、低級炭化水素等のガスと水等の液体（水和物）が一緒になったものであり、水の分子が作るカゴの中にガスの分子が一つずつ収まる結晶構造を持っており、例えば、メタンハイドレートでは、常圧で１ｍ^３のメタンハイドレート中に１６４ｍ^３のメタンを包蔵できるといわれている。
【０００４】
このようにメタンハイドレートは、高いガス包蔵性を有しているので、液化天然ガス（以下、ＬＮＧという）に代わる天然ガスの新しい輸送及び貯蔵手段として注目されている。メタンハイドレート中のメタンガス密度は、ＬＮＧの約３．５分の１であるが、製造にあたってはＬＮＧのようにマイナス１６２℃の液化温度以下まで冷却する必要がないため、エネルギー効率が大幅に改善されるといわれている。
【０００５】
ところで、自然界に存在するメタンハイドレートは別にしても、人工的にメタンハイドレートを製造する場合は、温度を１〜１０℃、圧力を３．０〜１０．０ＭＰａに保持した圧力容器内に、水とハイドレート形成物質であるメタンガスを供給して反応させることにより、粉雪状又はかき氷状のメタンハイドレートを生成している。
【０００６】
そして、このようなＬＮＧ、メタンガス、炭酸ガス等のガスハイドレート形成物質と水とを接触反応させて、ガスハイドレートを製造する方法として、従来、気泡攪拌槽法とスプレー法が知られている。
【０００７】
この気泡攪拌槽法では、図８に示すように、攪拌翼２とスパージャー３とを配置した高圧容器の攪拌槽１内に水Ｗを供給し、攪拌槽１内の水（水や不凍液）Ｗを攪拌翼２で攪拌しながらスパージャー３からハイドレート形成物質であるガスＧを気泡として供給し、この水ＷとガスＧとの接触反応によりガスハイドレートを生成している。
【０００８】
このとき、多量の反応熱（例えば、ハイドレート１ｋｇ当たり１００ｋｃａｌ）が発生する。そのため攪拌槽１の下部から水Ｗの一部をポンプ４でクーラー５に循環させて、このクーラー５の冷却を調整することにより、攪拌槽１内を所定の温度及び圧力となるように制御している。
【０００９】
また、スプレー法では、図９に示すように、高圧容器のタンク６内に、クーラー７により所定の温度に冷却されたハイドレート形成物質であるガスＧをブロワー８により供給すると共に、ノズル９から水Ｗを噴霧して、このガスＧと水Ｗを接触反応させてガスハイドレートを生成している。
【００１０】
このとき、発生する多量の反応熱を吸収するために、タンク６内のガスＧの一部をブロワー８により吸引してクーラー７に循環させて冷却し、このガスＧの循環量を調整することにより、タンク６内を所定の温度及び圧力となるように制御している。
【００１１】
【発明が解決しょうとする課題】
しかしながら、これらの従来のガスハイドレート製造方法においては、水とハイドレート形成物質であるガスの混合からガスハイドレートの生成までの反応を攪拌槽内又はタンク内で行っているため、ガスハイドレートの生成に多くの時間を要し、しかも、生成されたガスハイドレートスラリー中の水分が多いため、その水分の分離に手間がかかるという問題がある。
【００１２】
更に、水とガスとの反応により発生する多量の反応熱を除去するために、熱除去設備が大型になるという問題もある。特に、スプレー法では液体でなく、ガスを冷却するために高圧ガスの循環設備やガスクーラー等が必要になるので、製造装置が大型でかつ高価なものとなる。
【００１３】
例えば、気泡攪拌槽法では、メタン１００万ｔ／年の設備の場合には、概算で径が６ｍφで高さ７ｍ位の攪拌槽が４〜５槽必要になり、スプレー法では、タンクは更に大型となる。
【００１４】
本発明は、上記の問題点を解決するためになされたものであって、その目的は、ガスハイドレートの生成速度が高く、しかも、ガスハイドレートスラリー中の水分を極めて少なくできる高効率で低コストのガスハイドレート製造装置を提供することにある。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
そして、上記の目的を達成するための本発明のガスハイドレート製造装置は、次のように構成される。
【００１６】
液体とガスハイドレート形成物質を混合し、加圧下で冷却してガスハイドレートを生成させるガスハイドレート製造装置であって、長尺筒状体からなるチューブラリアクターと、該チューブラリアクターに前記液体を供給する液体供給手段と、該チューブラリアクターに前記ガスハイドレート形成物質を供給するガスハイドレート形成物質供給手段とを備えて形成される。
【００１７】
このチューブラリアクターとは、長尺筒状体の反応器であり、長尺筒状体の一方の入口から供給された原料が長尺筒状体内を一方から他方に流れる間に反応が生じ、生成物が長尺筒状体の他方の出口から排出される反応器のことをいう。なお、未反応の原料を生成物と分離して別々に入口部又は中間部にリサイクルすることも含む。
【００１８】
この構成のガスハイドレート製造装置によれば、チューブラリアクターの一端に液体とガスハイドレート形成物質が所定の温度と所定の圧力を有する状態で混合されて供給され、この混合流体がチューブラリアクター内を流れる過程でジャケットに供給される冷却媒体等により反応熱が除去され、ガスハイドレート化の反応が進む。
【００１９】
そして、チューブラリアクターでは反応熱の除去効率を高くすることができ、ピストンフローとなるため、ガスハイドレートの生成速度を速めることができ、装置も気泡攪拌槽やスプレー法のタンク等よりも小型化できる。
【００２０】
また、生成されたガスハイドレートは、ガスハイドレートスラリーとして、このチューブラリアクターから排出されるが、液体とガスハイドレート形成物質の混合率や圧力や温度の調整により、生成されたガスハイドレートスラリー中の液体分を非常に少なくすることができ、液体とガスハイドレートとの分離を容易とすることができる。
【００２１】
そして、このチューブラリアクターユニットの連結は、直列の連結に限定されず、直列の連結以外にも、並列の連結、あるいは、並列の連結と直列の連結とを組み合わせることもできるが、チューブラリアクターを、複数のチューブラリアクターユニットを直列に連結して形成することにより、製造装置が大型になった場合においても、工場で比較的短尺のチューブラリアクターユニットを製作し、このチューブラリアクターユニットを現地で直列に連結することにより容易に製作することができる。
【００２２】
また、前記チューブラリアクターユニットが、前記液体と前記ガスハイドレート形成物質の混合物が通過するチューブと、該チューブの外側に設けられ冷却媒体が流通するジャケットとからなるように構成することにより、簡単な構成の装置で、チューブ内の混合物を効率よく冷却することができる。
【００２３】
また、前記チューブラリアクターの一部に、生成されたガスハイドレートスラリーを攪拌する攪拌手段、又は、生成されたガスハイドレートスラリーを移送する移送手段の少なくとも一方を設けることにより、より効率よく、ガスハイドレート化の反応を促進できる。
【００２４】
あるいは、前記チューブラリアクターを構成する前記ジャケット付チューブラリアクターユニット間に、生成されたガスハイドレートスラリーを攪拌する攪拌手段、又は、生成されたガスハイドレートスラリーを移送する移送手段の少なくとも一方を適所に設けることにより、水とガスとの反応工程による物性の変化に対応した攪拌混合が可能となるため、ガスハイドレートの生成をより促進でき、より効率よく、ガスハイドレート化の反応を促進できる。
【００２５】
更に、前記チューブラリアクターユニットの少なくとも一つにおいて、該チューブラリアクターユニットのチューブ内に、生成されたガスハイドレートスラリーを攪拌する攪拌手段、又は、生成されたガスハイドレートスラリーを移送する移送手段の少なくとも一方を設けることにより、水とガスとの反応工程による物性の変化に対応した攪拌混合が可能となるため、ガスハイドレートの生成をより促進でき、より効率よく、ガスハイドレート化の反応を促進できる。
【００２６】
なお、これらの攪拌手段や移送手段は、ガスハイドレートスラリー中のガスハイドレート成分が増加し、流動性が低下してくるチューブラリアクターの出口側に設けることが好ましい。このような構成によるガスハイドレート製造装置によれば、チューブラリアクター内で生成した比較的水分の少ないガスハイドレートスラリーを容易にチューブラリアクターから抜き出すことができる。
【００２７】
そして、前記チューブラリアクターの出口側に、該チューブラリアクターにより生成されたガスハイドレートスラリーを導入してガスハイドレートを分離排出するセパレータを配設したことにより、水分を分離したガスハイドレートを得ることができる。
【００２８】
また、前記セパレータのガスハイドレートの排出側に、スクリューコンベアを配置したり、あるいは、前記チューブラリアクターの出口側に、スクリューコンベアを配置したりすることにより、セパレータで水分が分離されたガスハイドレートやチューブラリアクターで生成された直後のガスハイドレートを容易に取り出すことができる。
【００２９】
その上、前記チューブラリアクターの入口側に、前記液体と前記ガスハイドレート形成物質を混合する混合手段を設けることにより、予め液体とガスハイドレート形成物質とが攪拌混合されてチューブラリアクター内に供給されるためガスハイドレートの生成をより速めることができる。
【００３０】
そして、単位チューブラリアクターの配置方向に関しては、垂直方向のみならず、水平方向にも配置でき、また、一部を垂直方向にし、残りを水平方向にすることもできるが、単位チューブラリアクターを、略水平方向に配置することにより、チューブラリアクターを地上等の比較的低い位置に配設できるので、製造装置の建設費の低減と建設作業における安全性を向上させることができる。
【００３１】
また、前記チューブラリアクターを、スパイラル状に形成することにより、据付に必要な面積を少なくすることができる。
【００３２】
そして、本発明のガスハイドレートの製造方法は、上記のガスハイドレート製造装置を使用して、前記液体供給手段で供給された前記液体と前記ガスハイドレート形成物質供給手段で供給された前記ガスハイドレート形成物質を、前記チューブラリアクター内を一方向に流通させながら、加圧下で冷却してガスハイドレートを生成させる製造方法であり、これにより、効率よくガスハイドレートを製造することができる。
【００３３】
そして、本発明におけるハイドレート形成物質としては、所定の圧力、温度条件でハイドレートを形成するものであればよく、例えば、メタンガス、メタンを主成分とし、エタン、プロパン、ブタン等を含む混合ガスである天然ガス、炭酸ガス、フロン等の常温・常圧で気体である物質や、更に、テトラヒドロフラン、フラン、シクロペンタノール、シクロペンタノン、エチレンオキサイド等の常温・常圧で液体である物質も含む。また、液化ガスやフロンなどを液体にした状態でハイドレート形成物質として使用することもできる。
【００３４】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して、本発明に係るガスハイドレート製造装置の実施の形態について説明する。以下の説明では、メタンガス等の気体を原料とする場合に適した装置を示しているが、必要な修正を加えることによって液体を原料とする場合にも適用可能となる。
【００３５】
図１に示すように、このガスハイドレート製造装置１は、チューブラリアクター１１、水供給手段（液体供給手段）１４、ガス供給手段（ガスハイドレート形成物質供給手段）１５、スタティックミキサー（混合手段）１６、セパレータ１７、及び、スクリューコンベア１８を有して構成される。
【００３６】
チューブラリアクター１１は、混合されたガス（ガスハイドレート形成物質）Ｇと水（液体）ＷからガスハイドレートＨを生成するためのものであり、長尺筒状体で形成される。このチューブラリアクター１１は、一体で形成することもできるが、製造等を考慮して、直列に連結した複数（図１では４個）のチューブラリアクターユニット１１ｕで形成し、この各チューブラリアクターユニット１１ｕは、水ＷとガスＧの混合物が流れるチューブ１２の外周に、冷却媒体が流れるジャケット１３を配置して形成する。
【００３７】
なお、チューブラリアクター１１の連結に関しては、図１等に示す直列の連結以外にも、並列の連結や、並列の連結と直列の連結との組合せで構成する場合もあるが、以下では、直列の連結を例にして説明する。
【００３８】
また、水供給手段１４はチューブラリアクター１１に水Ｗを供給するためのものであり、ポンプ等で形成され、水供給管２１でスタティックミキサー１６に接続される。また、ガス供給手段１５は、チューブラリアクター１１にガスＧを供給するためのものであり、コンプレッサー等で形成され、ガス供給管２２で水供給管２１に接続される。
【００３９】
なお、チューブラリアクター１１の内圧をコントロールするために、チューブラリアクター１１に連通する配管（例えば、水供給管２１やガス供給管２２等）に窒素ガス等の定圧ガス圧力維持装置（図示せず）を設けてもよいし、又は、スクリューコンベア１８にガスＧによる圧力維持装置（図示せず）を設けてもよい。
【００４０】
スタティックミキサー１６はガスＧと水Ｗを混合するためのものであり、混合物移送管２３によりチューブラリアクター１１の入口側に接続される。チューブラリアクター１１の出口側は、スラリー移送管２４によりセパレータ１７に接続されるが、このセパレータ１７は、チューブラリアクター１１で生成したガスハイドレートＨを分離して、スクリューコンベア１８に送り出すものであり、セパレータ１７の出口側は、スクリューコンベア１８に接続されている。スクリューコンベア１８は、ガスハイドレートＨを貯蔵タンク（図示しない）等に移送するためのものである。
【００４１】
この構成のガスハイドレート製造装置１において、供給される水ＷとガスＧは、図示しない冷却装置で所定の温度、例えば、１〜１０℃に冷却された後に、所定の圧力、例えば、３ＭＰａ〜１０ＭＰａ（３０気圧〜１００気圧）で、水Ｗは水供給手段１４によって水供給管２１経由で、ガスＧはガス供給手段１５によってガス供給管２２で水供給管２１に供給されて、混合流体Ｍとなって、チューブラリアクター１１に入る。
【００４２】
この水ＷとガスＧは均一に混合されることが好ましいので、図２に示すように、チューブラリアクター１１の入口側にスタティックミキサー（又はスパージャー）１６を設ける。このスタティックミキサー１６は、多数でかつ微小な噴出口を有するノズル１６ａを有して構成され、水Ｗ内にノズル１６ａからガスＧを微細な気泡にして噴出し水ＷとガスＧを混合する。このノズル１６ａとしては、パイプに微小孔を設けたり、多数の分散ノズルを配置したり、微小孔を有する多孔体や焼結金属等の多孔質体を、ガス出口に配設したりして形成することができる。
【００４３】
この水ＷとガスＧの混合物Ｍは、各チューブラリアクターユニット１１ｕのチューブ１２内を通過しながら反応し、その組成が変化してガスハイドレードＨとなり、水分の少ないガスハイドレートスラリーＳが生成される。
【００４４】
このガスハイドレートスラリーＳの生成過程において発生する多量の反応熱は、チューブ１２の外側のジャケット１３内を流れるＥＧ水溶液等の冷媒媒体（ブライン）Ｃにより除去され、この冷却媒体Ｃの温度や流量を調整制御することにより、各チューブラリアクターユニット１１ｕのチューブ１２内の温度と圧力は、所定の温度（例えば、１℃〜１０℃程度）及び所定の圧力（例えば３．０ＭＰａ〜１０．０ＭＰａ）となるように制御される。
【００４５】
従って、各チューブラリアクターユニット１１ｕの場所によって、冷却媒体Ｃの温度が異なる場合も生じる。例えば、入口側に供給される冷却媒体Ｃの温度よりも、出口側に供給される冷却媒体Ｃの温度の方が低くなる。
【００４６】
この生成されたガスハイドレートスラリーＳは、チューブ１２内を通過して、スラリー移送管２４経由でセパレータ１７に導入される。このセパレータ１７によりガスハイドレートＨは水Ｗ及びガスＧと分離され、スクリューコンベア１８により図示しない貯蔵タンク等に移送され貯蔵される。
【００４７】
このセパレータ１７における水ＷとガスハイドレートＨとの分離は、ガスハイドレートＨの比重が水Ｗの比重より小さい点を利用した比重差分離等により行う。
【００４８】
次に、図３に示す第２の実施の形態のガスハイドレート製造装置１Ａについて説明する。
【００４９】
このガスハイドレート製造装置１Ａでは、セパレータ１７により分離された水Ｗを水供給手段１４に循環する排水管２５と、セパレータ１７の上部に残留するガスＧを、ガス供給手段１５に循環するガス抜き管２６とが設けられている。この構成以外は第１の実施の形態のガスハイドレート製造装置１と同じである。
【００５０】
この第２の実施の形態の構成により、冷却されている分離された水ＷやガスＧをガスハイドレートＨの原料として再利用できるので、熱効率及び原料原単位が向上する。
【００５１】
次に、チューブラリアクター１１について、より詳細に説明する。
【００５２】
このチューブラリアクター１１は、一体で形成しても良いが、ガスハイドレート製造装置を実装置として実施する場合、このチューブラリアクターは、チューブ内径が２ｃｍφ〜６０ｃｍφ程度で、長さは、数百メートルに達することがあるので、このようなチューブラリアクターを工場で製作して輸送し、かつ、現地に据え付ける構成では、輸送と据付作業が困難になる。なお、チューブラリアクターユニットのサイズは途中で変更することもでき、例えば、反応が遅いところでは太くする。
【００５３】
そのため、図１や図３に示すように、チューブラリアクター１１を直列に接続した複数の短尺のチューブラリアクターユニット１１ｕで構成し、これらのチューブラリアクターユニット１１ｕを工場で製作し、据付現場で直列に（又は、並列に、あるいは、並列と直列の組合せで）連結することにより、製造、輸送、据付作業が容易となる。
【００５４】
しかし、このチューブラリアクターユニット１１ｕにおけるチューブラリアクターユニット１１ｕの形状、配置、個数は、図１や図３の例示に限定されるものではなく、必要に応じてその個数を変えることができる。
【００５５】
図４は、チューブラリアクターユニット１１ｕを水平に配置したチューブラリアクター１１Ａの構成を示す図であり、このチューブラリアクター１１Ａは、複数のチューブラリアクターユニット１１ｕが略水平方向に配置され、直列に（又は、並列に、あるいは、並列と直列の組合せで）連結されて構成される。
【００５６】
そして、このチューブラリアクター１１Ａの入口側のチューブラリアクターユニット１１ｕでは、ガスハイドレートＨの生成量が少ないので、流動性に富み、移送が容易であるが、出口側のチューブラリアクターユニット１１ｕでは、ガスハイドレートＨの生成量が多くなり、生成されたガスハイドレートスラリーＳの流動性が悪くなり、移送が難しくなってくるので、チューブ１２内に移送手段であるスクリュー（又は移送翼付き攪拌翼）３１を設け、このスクリュー３１で移送するように構成するのが好ましい。更に好ましくはこのスクリュー３１の全体又は一部に攪拌翼等を設け、攪拌手段としても機能させ混合効果も発揮させるように構成する。
【００５７】
また、同時にその後流側のガスハイドレート抜き出し器であるスクリューコンベア１８で抜き出すように構成する。
【００５８】
図５は、正方形形状のチューブラリアクター１１Ｂの構成を示す斜視図であり、このチューブラリアクター１１Ｂは、複数のチューブラリアクターユニット１１ｕが略水平に正方形に配置され、直列に（又は、並列に、あるいは、並列と直列の組合せで）螺旋状に連結されて構成される。
【００５９】
そして、図４の構成と同様に、チューブラリアクター１１Ｂの出口側のチューブラリアクターユニット１１ｕのチューブ１２内にスクリュー３１を設け、このスクリュー３１で生成されたガスハイドレートスラリーＳを攪拌しながら移送するように構成する。また、同時にその後流側のスクリューコンベア１８でガスハイドレートスラリーＳを抜き出すように構成する。
【００６０】
図６は、螺旋形状のチューブラリアクター１１Ｃの構成を示す斜視図であり、このチューブラリアクター１１Ｃでは、屈曲した複数のチューブラリアクターユニット１１ｕが垂直軸回りに、螺旋状（スパイラル状）に配置され、連結されて構成される。
【００６１】
そして、図４及び図５の構成と同様に、出口側のチューブラリアクターユニット１１ｕを直線状に形成すると共に、チューブ１２内にスクリュー３１を設け、このスクリュー３１で攪拌しながら移送し、スクリューコンベア１８で抜き出すように構成する。
【００６２】
なお、図４〜図６で示すように、生成されたガスハイドレートスラリーＳから水ＷやガスＧを特に分離する必要がない場合や後の工程で分離する場合には、チューブラリアクター１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃの出口側にスクリューコンベア１８を設け、セパレータ１７を省略してもよい。
【００６３】
なお、チューブラリアクターユニット１１ｕのチューブ１２の内部にスクリュー３１を設ける代りに、図７に示すように、チューブラリアクターユニット１１ｕの間にスクリュー式等の攪拌移送機３２を設けてガスハイドレートスラリーＳを移送するように構成してもよい。
【００６４】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、本発明によるガスハイドレート製造装置によれば、次のような効果を奏することができる。
【００６５】
チューブラリアクター内を通過させる過程（ピストンフロー型）で、ハイドレート形成物質と水とを混合した混合流体を反応させてガスハイドレートを生成するため、ガスハイドレートの生成速度を速めることができる。
【００６６】
また、供給する水とハイドレート形成物質の量を調整制御することにより、チューブラリアクターから抜き出されるガスハイドレートスラリー中の水分量を調整でき、この調整によりガスハイドレートスラリー中の水分量を極めて少なくすることができ、また、容易にガスハイドレートと水を分離することができる。
【００６７】
更に、チューブラリアクター内で発生する反応熱をチューブの外周のジャケットに供給される冷却媒体で容易に除去することができるので、伝熱効率が向上し、これにより熱除去設備の小型化と建設費の低減を図ることができる。
【００６８】
その上、脱水付きセパレータを使用したり、供給水分量をガス量の等量より少なくしたりした場合には、スクリューコンベアで、脱水されたガスハイドレートの次の工程への移送もできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るガスハイドレート製造装置の第１の実施の形態の構成を示す図である。
【図２】スタティックミキサー又はスパージャーの構成を示す断面図である。
【図３】本発明に係るガスハイドレート製造装置の第２の実施の形態の構成を示す図である。
【図４】チューブラリアクターの他の構成を示す図である。
【図５】チューブラリアクターの他の構成を示す図である。
【図６】チューブラリアクターの他の構成を示す図である。
【図７】リアクターの他の構成を示す図である。
【図８】従来技術の気泡攪拌法によるガスハイドレート製造装置の構成を示す図である。
【図９】従来技術のスプレー法によるガスハイドレート製造装置の構成を示す図である。
【符号の説明】
１，１Ａ　　ガスハイドレート製造装置
１１，１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ，１１Ｄ　　チューブラリアクター
１１ｕ　　チューブラリアクターユニット
１２　　チューブ
１３　　ジャケット
１４　　水供給手段（液体供給手段）
１５　　ガス供給手段（ガスハイドレート形成物質供給手段）
１６　　スタティックミキサー（混合手段）
１７　　セパレータ
１８　　スクリューコンベア
３１　　スクリュー又は移送翼付き攪拌翼（攪拌手段、移送手段）
３２　　スクリュー又は移送翼付き攪拌翼（攪拌手段、移送手段）

Claims (13)

1. 液体とガスハイドレート形成物質を混合し、加圧下で冷却してガスハイドレートを生成させるガスハイドレート製造装置であって、長尺筒状体からなるチューブラリアクターと、該チューブラリアクターに前記液体を供給する液体供給手段と、該チューブラリアクターに前記ガスハイドレート形成物質を供給するガスハイドレート形成物質供給手段とを備えて形成したことを特徴とするガスハイドレート製造装置。
2. 前記チューブラリアクターを、複数のチューブラリアクターユニットを直列に連結して形成したことを特徴とする請求項１記載のガスハイドレート製造装置。
3. 前記チューブラリアクターユニットが、前記液体と前記ガスハイドレート形成物質が通過するチューブと、該チューブの外側に設けられ冷却媒体が流通するジャケットとからなることを特徴とする請求項２記載のガスハイドレート製造装置。
4. 前記チューブラリアクターの一部に、生成されたガスハイドレートスラリーを攪拌する攪拌手段、又は、生成されたガスハイドレートスラリーを移送する移送手段の少なくとも一方を設けたことを特徴とする請求項１記載のガスハイドレート製造装置。
5. 前記チューブラリアクターを構成する前記ジャケット付チューブラリアクターユニット間に、生成されたガスハイドレートスラリーを攪拌する攪拌手段、又は、生成されたガスハイドレートスラリーを移送する移送手段の少なくとも一方を設けたことを特徴とする請求項２又は３に記載のガスハイドレート製造装置。
6. 前記チューブラリアクターユニットの少なくとも一つにおいて、該チューブラリアクターユニットのチューブ内に、生成されたガスハイドレートスラリーを攪拌する攪拌手段、又は、生成されたガスハイドレートスラリーを移送する移送手段の少なくとも一方を設けたことを特徴とする請求項３又は５に記載のガスハイドレート製造装置。
7. 前記チューブラリアクターの出口側に、該チューブラリアクターにより生成されたガスハイドレートスラリーを導入してガスハイドレートを分離排出するセパレータを配設したことを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載のガスハイドレート製造装置。
8. 前記セパレータのガスハイドレートの排出側に、スクリューコンベアを配設したことを特徴とする請求項７記載のガスハイドレート製造装置。
9. 前記チューブラリアクターの出口側に、スクリューコンベアを配設したことを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載のガスハイドレート製造装置。
10. 前記チューブラリアクターの入口側に、前記液体と前記ガスハイドレート形成物質を混合する混合手段を設けたことを特徴とする請求項１〜９のいずれか１項に記載のガスハイドレート製造装置。
11. 前記チューブラリアクターを、略水平方向に配置することを特徴とする請求項１〜１０のいずれか１項に記載のガスハイドレート製造装置。
12. 前記チューブラリアクターを、スパイラル状に形成することを特徴とする請求項１〜１０のいずれか１項に記載のガスハイドレート製造装置。
13. 前記請求項１〜１２のいずれか１項に記載のガスハイドレート製造装置を使用して、前記液体供給手段により供給された前記液体と前記ガスハイドレート形成物質供給手段により供給された前記ガスハイドレート形成物質を、前記チューブラリアクター内を一方向に流通させながら、加圧下で冷却してガスハイドレートを生成させることを特徴とするガスハイドレートの製造方法。

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