JP2004063185A - プラズマディスプレイパネルおよびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】セルピッチが小さくなった場合でも効率よく放電させることができるプラズマディスプレイパネルを提供する。
【解決手段】間に放電空間10を形成するように対向配置した一対の基板である前面基板1および背面基板5のうち一方の基板上に、複数の蛍光体層13を並べて配置するとともに隣り合って配置する蛍光体層13を互いに接するように形成している。
【選択図】 図1
【解決手段】間に放電空間10を形成するように対向配置した一対の基板である前面基板1および背面基板5のうち一方の基板上に、複数の蛍光体層13を並べて配置するとともに隣り合って配置する蛍光体層13を互いに接するように形成している。
【選択図】 図1
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、表示デバイスなどに用いるプラズマディスプレイパネルおよびその製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
従来のAC型プラズマディスプレイパネルの構成について図5を参照しながら説明する。図5に示すように、前面基板1上には平行に配置された2つの電極からなる表示電極2が複数形成され、表示電極2を覆うように誘電体層3が形成されている。誘電体層3上には酸化マグネシウム(MgO)からなる保護層4が形成されている。また、背面基板5上には、表示電極2と直交する方向にアドレス電極6が複数形成され、アドレス電極6を覆うように下地誘電体層7が設けられている。この下地誘電体層7上にはアドレス電極6の間に位置するように隔壁8が形成され、隔壁8間の下地誘電体層7上に蛍光体層9が設けられている。蛍光体層9の表面と保護層4の表面との間には放電空間10が形成され、放電ガスが封入されている。表示電極2とアドレス電極6との交差部にはセルが形成され、セルには赤色、緑色または青色いずれかの蛍光体層が形成されており、この各色の蛍光体層が形成された隣り合う3つのセルによって1画素が構成される。
【0003】
そして、NTSCの場合の画素数は640×480個であり、このときの42インチクラスのプラズマディスプレイパネルでは、セルピッチが0.43mm×1.29mm、1セルの面積が0.55mm2であり、輝度が400cd/m2を越えるパネルが実現されている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
近年期待されているフルスペックのハイビジョンテレビの場合の画素数は1920×1125個である。これを42インチクラスのプラズマディスプレイパネルで実現する場合、セルピッチは0.15mm×0.48mmとなり、1セルの面積は0.072mm2となるので、1セルの面積はNTSCのパネルに比べて1/7〜1/8とかなり小さくなりそれに伴って放電空間も小さくなる。このように画素数が多くなると十分な大きさの放電空間を確保できなくなるため放電を効率よく発生させることができなくなり、輝度が下がるなど表示品質が低下するという課題があった。
【0005】
本発明はこのような課題を解決するためになされたものであり、セルピッチが小さくなった場合でも効率よく放電させることができるプラズマディスプレイパネルを提供することを目的とする。
【0006】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明のプラズマディスプレイパネルは、間に放電空間を形成するように対向配置した一対の基板のうち一方の基板上に、複数の蛍光体層を並べて配置するとともに隣り合って配置する蛍光体層を互いに接するように形成したものである。
【0007】
また、本発明のプラズマディスプレイパネルの製造方法は、基板上に、所定のパターン形状を有する複数の蛍光体材料層を並べて配置するとともに隣り合う蛍光体材料層が互いに接するように形成し、各蛍光体材料層の所定部分を切削して溝部を設けた後、蛍光体材料層を焼成することにより基板上に蛍光体層を形成するものである。
【0008】
【発明の実施の形態】
図1は、本発明の一実施の形態におけるAC型のプラズマディスプレイパネルの要部を示す斜視図である。図1に示すように、プラズマディスプレイパネルは前面パネル11と背面パネル12とを対向配置して張り合わせ、前面パネル11と背面パネル12との間に形成される放電空間10内にネオン(Ne)およびキセノン(Xe)などの放電ガスが封入されて構成されている。前面パネル11は、平行に配置された2つの電極2a、2bで構成された表示電極2をガラス製の前面基板1上に複数形成し、表示電極2を覆うように誘電体層3を形成し、さらに誘電体層3上に保護層4を形成することにより構成されている。また背面パネル12は、背面基板5上に、表示電極2と直交する方向にアドレス電極6を複数形成し、アドレス電極6を覆うように下地誘電体層7を設け、この下地誘電体層7上に蛍光体層13を設けることにより構成されている。
【0009】
赤色、緑色および青色の蛍光体層13は、それぞれがアドレス電極6上に位置するようにアドレス電極6に平行に形成されており、隣り合って配置された蛍光体層13は互いに接するように形成されている。表示電極2とアドレス電極6との交差部にはセルが形成され、各色の蛍光体層13が形成された隣り合う3つのセルによって1画素が構成される。
【0010】
このように構成されたプラズマディスプレイパネルは、図2に示すように表示電極2に接続される放電維持ドライバとアドレス電極6に接続されるアドレスドライバによって駆動され、画像表示が行われる。次に、プラズマディスプレイパネルの製造方法について説明する。
【0011】
(1)前面パネル11の作製
まず、ガラス製の前面基板1上に、電極用の銀ペーストをスクリーン印刷し焼成することによって銀からなる表示電極2を形成する。
【0012】
次に、表示電極2を覆うように前面基板1上にガラスからなる誘電体層3を形成する。例えば、70重量%の酸化鉛(PbO)、15重量%の酸化硼素(B2O3)、10重量%の酸化硅素(SiO2)および5重量%の酸化アルミニウムと有機バインダとを混合してなる組成物を、スクリーン印刷法で前面基板1上に塗布した後、590℃で20分間焼成することによって約40μmの厚さを有する誘電体層3を形成する。有機バインダとしては例えばα−ターピネオールに10%のエチルセルローズを溶解したものを用いればよい。
【0013】
続いて、誘電体層3の上に、例えば蒸着法によってMgOからなる0.5μmの厚さの保護層4を形成することにより、前面パネル11が作製される。
【0014】
(2)背面パネル12の作製
背面パネル12の作製方法については図3および図4を用いて説明する。
【0015】
まず、図3(a)に示すように、表示電極2と同様にスクリーン印刷法を用いてガラス製の背面基板5上にアドレス電極6を形成した後、スクリーン印刷法によってアドレス電極6を覆うように下地誘電体層7を形成する。
【0016】
次に、図3(b)に示すように、スクリーン印刷法もしくはシート法により下地誘電体層7上に厚さ0.1mm程度の蛍光体材料層14を形成する。このとき蛍光体材料層14は背面基板5上のほぼ全面に形成される。蛍光体材料層14は、例えばペースト状の樹脂成分やフィルム状の樹脂成分に真空紫外線によって発光する蛍光体材料を含有させた材料を用いて形成される。また、所望の強度の蛍光体層を得るために例えばガラスフリットを適宜含有させればよい。蛍光体材料としては、
赤色蛍光体:(YxGd1−x)BO3:Eu3+、YBO3:Eu3+
緑色蛍光体:BaAl12O19:Mn、Zn2SiO4:Mn、YBO3:Tb3+
青色蛍光体:BaMgAl10O17:Eu2+
を用いればよく、平均粒径が1〜10μmの粉体を使用すればよい。蛍光体材料の平均粒径が10μmを超えると蛍光体層の強度が低下し、1μmより小さくなるとパネルの輝度が著しく低下する。
【0017】
続いて、蛍光体材料層14の露光・現像を行うことにより、図3(c)に示すように所定のパターン形状の蛍光体材料層14を形成する。すなわち、蛍光体材料層14はフォトリソグラフ法により背面基板5上に形成される。
【0018】
次に、所定のパターン形状の蛍光体材料層14を覆うように背面基板5上のほぼ全面に厚さ0.1mm程度の蛍光体材料層を形成した後、その蛍光体材料層の露光・現像を行うことにより、図3(d)に示すように、所定のパターン形状の蛍光体材料層14に接するように所定のパターン形状の蛍光体材料層15を形成する。
【0019】
引き続いて同様に、背面基板5上のほぼ全面に厚さ0.1mm程度の蛍光体材料層を形成した後、露光・現像を行うことにより、図3(e)に示すように所定のパターン形状の蛍光体材料層14、15に接するように所定のパターン形状の蛍光体材料層16を形成する。
【0020】
以上のように、フォトリソグラフ法を複数回(ここでは3回)行うことにより所定のパターン形状の蛍光体材料層14、15、16を形成する。蛍光体材料層14、15、16はそれぞれ異なる色の蛍光体材料を含んだものであり、例えばそれぞれ赤色蛍光体、緑色蛍光体、青色蛍光体を含むようにすればよい。
【0021】
次に、図4(a)に示すように蛍光体材料層14、15、16上にドライフィルムレジスト17をラミネートし、その後に露光・現像を行うことにより、図4(b)に示すように、蛍光体材料層14、15、16の境界領域を覆うような所定のパターン形状のドライフィルムレジスト(マスク)17を形成する。その後、ドライフィルムレジスト17の上方からサンドブラストを行うことにより、図4(c)に示すように蛍光体材料層14、15、16を切削して部分的に除去し溝部18を形成する。前面パネル11と背面パネル12とを張り合わせてプラズマディスプレイパネルを作製したとき、この溝部18が放電空間10となる。
【0022】
続いて、ドライフィルムレジスト17を除去した後、蛍光体材料層14、15、16の焼成を行う。この焼成は、バッチ式焼成炉やベルト式焼成炉などを用いて500℃〜600℃の温度で10〜20分間行い、樹脂成分を燃焼させる。なお、300℃〜400℃の間にバーンアウトゾーンと称して、樹脂の燃焼を積極的に行う焼成も可能である。このようにして、図4(d)に示すように背面基板5上に蛍光体層13が形成される。なお、本実施の形態のパネルでは、従来のパネルを作製する際に行っていた隔壁の焼成工程が不要となるので低コストにすることができる。
【0023】
(3)プラズマディスプレイパネルの作製
前述したように前面パネル11と背面パネル12とを作製し、その前面パネル11と背面パネル12とを封着用ガラスを用いて張り合わせる。そして、前面パネル11と背面パネル12との間に形成された放電空間10内を高真空に排気した後、NeおよびXeなどの放電ガス(例えばNe95%,Xe5%)を400〜800Torr程度の圧力で封入することによってプラズマディスプレイパネルを作製する。さらに、このプラズマディスプレイパネルを駆動するための放電維持ドライバやアドレスドライバを実装することにより、プラズマディスプレイ装置が作製される。
【0024】
以上説明したように、本発明のプラズマディスプレイパネルは、間に放電空間を形成するように対向配置した一対の基板のうち一方の基板上に、複数の蛍光体層を並べて配置するとともに隣り合って配置する蛍光体層を互いに接するように形成した構成であるので、従来のパネルに比べて隔壁の厚さ分だけ放電空間を広げることができる。したがって、特にハイビジョンに対応した1つのセルの大きさが小さな高精細ディスプレイでも十分な大きさの放電空間が得られるので、放電を効率よく発生させることができ表示品位の優れたプラズマディスプレイパネルを得ることができる。
【0025】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、セルの大きさが小さくなった場合でも効率よく放電を発生させることができるプラズマディスプレイパネルが得られる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の一実施の形態によるプラズマディスプレイパネルの要部を示す斜視図
【図2】同プラズマディスプレイパネルとそのドライバを表す概略構成図
【図3】(a)〜(e)は同プラズマディスプレイパネルの製造方法を説明するための断面図
【図4】(a)〜(d)は同プラズマディスプレイパネルの製造方法を説明するための断面図
【図5】従来のプラズマディスプレイパネルの要部を示す断面図
【符号の説明】
1 前面基板
2 表示電極
5 背面基板
6 アドレス電極
10 放電空間
13 蛍光体層
14、15、16 蛍光体材料層
【発明の属する技術分野】
本発明は、表示デバイスなどに用いるプラズマディスプレイパネルおよびその製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
従来のAC型プラズマディスプレイパネルの構成について図5を参照しながら説明する。図5に示すように、前面基板1上には平行に配置された2つの電極からなる表示電極2が複数形成され、表示電極2を覆うように誘電体層3が形成されている。誘電体層3上には酸化マグネシウム(MgO)からなる保護層4が形成されている。また、背面基板5上には、表示電極2と直交する方向にアドレス電極6が複数形成され、アドレス電極6を覆うように下地誘電体層7が設けられている。この下地誘電体層7上にはアドレス電極6の間に位置するように隔壁8が形成され、隔壁8間の下地誘電体層7上に蛍光体層9が設けられている。蛍光体層9の表面と保護層4の表面との間には放電空間10が形成され、放電ガスが封入されている。表示電極2とアドレス電極6との交差部にはセルが形成され、セルには赤色、緑色または青色いずれかの蛍光体層が形成されており、この各色の蛍光体層が形成された隣り合う3つのセルによって1画素が構成される。
【0003】
そして、NTSCの場合の画素数は640×480個であり、このときの42インチクラスのプラズマディスプレイパネルでは、セルピッチが0.43mm×1.29mm、1セルの面積が0.55mm2であり、輝度が400cd/m2を越えるパネルが実現されている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
近年期待されているフルスペックのハイビジョンテレビの場合の画素数は1920×1125個である。これを42インチクラスのプラズマディスプレイパネルで実現する場合、セルピッチは0.15mm×0.48mmとなり、1セルの面積は0.072mm2となるので、1セルの面積はNTSCのパネルに比べて1/7〜1/8とかなり小さくなりそれに伴って放電空間も小さくなる。このように画素数が多くなると十分な大きさの放電空間を確保できなくなるため放電を効率よく発生させることができなくなり、輝度が下がるなど表示品質が低下するという課題があった。
【0005】
本発明はこのような課題を解決するためになされたものであり、セルピッチが小さくなった場合でも効率よく放電させることができるプラズマディスプレイパネルを提供することを目的とする。
【0006】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明のプラズマディスプレイパネルは、間に放電空間を形成するように対向配置した一対の基板のうち一方の基板上に、複数の蛍光体層を並べて配置するとともに隣り合って配置する蛍光体層を互いに接するように形成したものである。
【0007】
また、本発明のプラズマディスプレイパネルの製造方法は、基板上に、所定のパターン形状を有する複数の蛍光体材料層を並べて配置するとともに隣り合う蛍光体材料層が互いに接するように形成し、各蛍光体材料層の所定部分を切削して溝部を設けた後、蛍光体材料層を焼成することにより基板上に蛍光体層を形成するものである。
【0008】
【発明の実施の形態】
図1は、本発明の一実施の形態におけるAC型のプラズマディスプレイパネルの要部を示す斜視図である。図1に示すように、プラズマディスプレイパネルは前面パネル11と背面パネル12とを対向配置して張り合わせ、前面パネル11と背面パネル12との間に形成される放電空間10内にネオン(Ne)およびキセノン(Xe)などの放電ガスが封入されて構成されている。前面パネル11は、平行に配置された2つの電極2a、2bで構成された表示電極2をガラス製の前面基板1上に複数形成し、表示電極2を覆うように誘電体層3を形成し、さらに誘電体層3上に保護層4を形成することにより構成されている。また背面パネル12は、背面基板5上に、表示電極2と直交する方向にアドレス電極6を複数形成し、アドレス電極6を覆うように下地誘電体層7を設け、この下地誘電体層7上に蛍光体層13を設けることにより構成されている。
【0009】
赤色、緑色および青色の蛍光体層13は、それぞれがアドレス電極6上に位置するようにアドレス電極6に平行に形成されており、隣り合って配置された蛍光体層13は互いに接するように形成されている。表示電極2とアドレス電極6との交差部にはセルが形成され、各色の蛍光体層13が形成された隣り合う3つのセルによって1画素が構成される。
【0010】
このように構成されたプラズマディスプレイパネルは、図2に示すように表示電極2に接続される放電維持ドライバとアドレス電極6に接続されるアドレスドライバによって駆動され、画像表示が行われる。次に、プラズマディスプレイパネルの製造方法について説明する。
【0011】
(1)前面パネル11の作製
まず、ガラス製の前面基板1上に、電極用の銀ペーストをスクリーン印刷し焼成することによって銀からなる表示電極2を形成する。
【0012】
次に、表示電極2を覆うように前面基板1上にガラスからなる誘電体層3を形成する。例えば、70重量%の酸化鉛(PbO)、15重量%の酸化硼素(B2O3)、10重量%の酸化硅素(SiO2)および5重量%の酸化アルミニウムと有機バインダとを混合してなる組成物を、スクリーン印刷法で前面基板1上に塗布した後、590℃で20分間焼成することによって約40μmの厚さを有する誘電体層3を形成する。有機バインダとしては例えばα−ターピネオールに10%のエチルセルローズを溶解したものを用いればよい。
【0013】
続いて、誘電体層3の上に、例えば蒸着法によってMgOからなる0.5μmの厚さの保護層4を形成することにより、前面パネル11が作製される。
【0014】
(2)背面パネル12の作製
背面パネル12の作製方法については図3および図4を用いて説明する。
【0015】
まず、図3(a)に示すように、表示電極2と同様にスクリーン印刷法を用いてガラス製の背面基板5上にアドレス電極6を形成した後、スクリーン印刷法によってアドレス電極6を覆うように下地誘電体層7を形成する。
【0016】
次に、図3(b)に示すように、スクリーン印刷法もしくはシート法により下地誘電体層7上に厚さ0.1mm程度の蛍光体材料層14を形成する。このとき蛍光体材料層14は背面基板5上のほぼ全面に形成される。蛍光体材料層14は、例えばペースト状の樹脂成分やフィルム状の樹脂成分に真空紫外線によって発光する蛍光体材料を含有させた材料を用いて形成される。また、所望の強度の蛍光体層を得るために例えばガラスフリットを適宜含有させればよい。蛍光体材料としては、
赤色蛍光体:(YxGd1−x)BO3:Eu3+、YBO3:Eu3+
緑色蛍光体:BaAl12O19:Mn、Zn2SiO4:Mn、YBO3:Tb3+
青色蛍光体:BaMgAl10O17:Eu2+
を用いればよく、平均粒径が1〜10μmの粉体を使用すればよい。蛍光体材料の平均粒径が10μmを超えると蛍光体層の強度が低下し、1μmより小さくなるとパネルの輝度が著しく低下する。
【0017】
続いて、蛍光体材料層14の露光・現像を行うことにより、図3(c)に示すように所定のパターン形状の蛍光体材料層14を形成する。すなわち、蛍光体材料層14はフォトリソグラフ法により背面基板5上に形成される。
【0018】
次に、所定のパターン形状の蛍光体材料層14を覆うように背面基板5上のほぼ全面に厚さ0.1mm程度の蛍光体材料層を形成した後、その蛍光体材料層の露光・現像を行うことにより、図3(d)に示すように、所定のパターン形状の蛍光体材料層14に接するように所定のパターン形状の蛍光体材料層15を形成する。
【0019】
引き続いて同様に、背面基板5上のほぼ全面に厚さ0.1mm程度の蛍光体材料層を形成した後、露光・現像を行うことにより、図3(e)に示すように所定のパターン形状の蛍光体材料層14、15に接するように所定のパターン形状の蛍光体材料層16を形成する。
【0020】
以上のように、フォトリソグラフ法を複数回(ここでは3回)行うことにより所定のパターン形状の蛍光体材料層14、15、16を形成する。蛍光体材料層14、15、16はそれぞれ異なる色の蛍光体材料を含んだものであり、例えばそれぞれ赤色蛍光体、緑色蛍光体、青色蛍光体を含むようにすればよい。
【0021】
次に、図4(a)に示すように蛍光体材料層14、15、16上にドライフィルムレジスト17をラミネートし、その後に露光・現像を行うことにより、図4(b)に示すように、蛍光体材料層14、15、16の境界領域を覆うような所定のパターン形状のドライフィルムレジスト(マスク)17を形成する。その後、ドライフィルムレジスト17の上方からサンドブラストを行うことにより、図4(c)に示すように蛍光体材料層14、15、16を切削して部分的に除去し溝部18を形成する。前面パネル11と背面パネル12とを張り合わせてプラズマディスプレイパネルを作製したとき、この溝部18が放電空間10となる。
【0022】
続いて、ドライフィルムレジスト17を除去した後、蛍光体材料層14、15、16の焼成を行う。この焼成は、バッチ式焼成炉やベルト式焼成炉などを用いて500℃〜600℃の温度で10〜20分間行い、樹脂成分を燃焼させる。なお、300℃〜400℃の間にバーンアウトゾーンと称して、樹脂の燃焼を積極的に行う焼成も可能である。このようにして、図4(d)に示すように背面基板5上に蛍光体層13が形成される。なお、本実施の形態のパネルでは、従来のパネルを作製する際に行っていた隔壁の焼成工程が不要となるので低コストにすることができる。
【0023】
(3)プラズマディスプレイパネルの作製
前述したように前面パネル11と背面パネル12とを作製し、その前面パネル11と背面パネル12とを封着用ガラスを用いて張り合わせる。そして、前面パネル11と背面パネル12との間に形成された放電空間10内を高真空に排気した後、NeおよびXeなどの放電ガス(例えばNe95%,Xe5%)を400〜800Torr程度の圧力で封入することによってプラズマディスプレイパネルを作製する。さらに、このプラズマディスプレイパネルを駆動するための放電維持ドライバやアドレスドライバを実装することにより、プラズマディスプレイ装置が作製される。
【0024】
以上説明したように、本発明のプラズマディスプレイパネルは、間に放電空間を形成するように対向配置した一対の基板のうち一方の基板上に、複数の蛍光体層を並べて配置するとともに隣り合って配置する蛍光体層を互いに接するように形成した構成であるので、従来のパネルに比べて隔壁の厚さ分だけ放電空間を広げることができる。したがって、特にハイビジョンに対応した1つのセルの大きさが小さな高精細ディスプレイでも十分な大きさの放電空間が得られるので、放電を効率よく発生させることができ表示品位の優れたプラズマディスプレイパネルを得ることができる。
【0025】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、セルの大きさが小さくなった場合でも効率よく放電を発生させることができるプラズマディスプレイパネルが得られる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の一実施の形態によるプラズマディスプレイパネルの要部を示す斜視図
【図2】同プラズマディスプレイパネルとそのドライバを表す概略構成図
【図3】(a)〜(e)は同プラズマディスプレイパネルの製造方法を説明するための断面図
【図4】(a)〜(d)は同プラズマディスプレイパネルの製造方法を説明するための断面図
【図5】従来のプラズマディスプレイパネルの要部を示す断面図
【符号の説明】
1 前面基板
2 表示電極
5 背面基板
6 アドレス電極
10 放電空間
13 蛍光体層
14、15、16 蛍光体材料層
Claims (4)
- 間に放電空間を形成するように対向配置した一対の基板のうち一方の基板上に、複数の蛍光体層を並べて配置するとともに隣り合って配置する蛍光体層を互いに接するように形成したことを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
- 基板上に、所定のパターン形状を有する複数の蛍光体材料層を並べて配置するとともに隣り合う蛍光体材料層が互いに接するように形成し、各蛍光体材料層の所定部分を切削して溝部を設けた後、蛍光体材料層を焼成することにより基板上に蛍光体層を形成することを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
- 基板のほぼ全面に蛍光体材料層を形成した後その蛍光体材料層を所定のパターン形状に露光および現像するフォトリソグラフ法を複数回行うことにより、基板上に、所定のパターン形状を有する蛍光体材料層を並べて配置するとともに隣り合う蛍光体材料層が互いに接するように形成することを特徴とする請求項2に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
- 各蛍光体材料層の所定部分を切削して溝部を設ける際に、蛍光体材料層上に所定のパターン形状のマスクを形成した後、サンドブラストによって前記蛍光体材料層を部分的に除去することにより溝部を設けることを特徴とする請求項2に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
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---|---|---|---|
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