JP2003535690A - 管状回転ミル用のライナー - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 回転ミルの円筒状スリーブのライナーを形成する各ライナープレートが互いに並んだリングライナー。 【解決手段】 選択された位置の所定の数のライナープレートがフィン(26、36)を有する反らせ板(20,30)の形をしており、フィンは円筒スリーブに固定されたベースプレート(22、32)の空間から延び且つ回転ミルの直径面に対して25°以下の角度を成す。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の分野】

本発明は、被粉砕材料と粉砕体とを収容した円筒状スリーブを有する管状回転
ミル用の、互いに並んだプレートのリングから成るライナーに関するものである
。 本発明は、セメント（クリンカ）の乾式粉砕、石炭、石灰岩および鉱石の湿式
または乾式粉砕で使用される回転ミルにも関するものである。

【０００２】

【従来の技術】

上記の回転ミルは縦軸線の回りを回転する金属製の円筒スリーブで構成され、
その内部には粉砕体（charge broyante）が収容される。この粉砕体は一般にボ
ールであるが、各種寸法の円筒状ブロック、球状ブロック等で構成することもで
きる。ミルの片側から導入された被粉砕材料は反対側の出口へ向かって進み、そ
の間に粉砕体の間で圧砕および粉砕される。

【０００３】 従来の回転ミルは一般に、直径方向の仕切壁によって軸線方向が2つの連続し
た室に分かれている。材料の粗砕を行う第1の室には直径が一般に80〜90mmの粉
砕用ボールが入っている。微粉砕を行う第2の室には直径が一般に15mm〜60mmの
微粉砕用ボールが入っている。この2室ミルの他に一室ミルがあり、この1室ミル
には直径の異なる各粉砕体を直径に応じた量だけ収容される。

【０００４】 従来の回転ミルの第2室または1室ミルでは、自己分級ライナー、すなわち大き
な粉砕体を粉砕室の入口へ送り、小さい粉砕体を粉砕室の出口へ向かって送るよ
うに分類するライナーを用いて、ミルが回転軸線を中心に回転し、粉砕室中を前
進する材料の寸法および重量が低下し、微細になるにつれて、粉砕体を寸法に応
じて自動的に分級する必要があるということは周知である。そうすることによっ
て粉砕体の寸法を粉砕室の全長に渡って被粉砕材料の粒径および微粉度に合せる
ことができ、それによって粉砕材料1t当りの動力消費量を10〜20％減らすことが
できる。

【０００５】 種々の自己分級ライナーが存在する。その１つではミルの軸線方向に鋸歯すな
わち複数の截頭円錐台形部がミルの長さ方向に沿って連続している。この截頭円
錐台形部は出口に向かって先細りで且つ粉砕室の入口へ向って傾斜している。こ
のライナーを形成するプレートは平均厚さが比較的厚いためかなり重い。さらに
、厚いため粉砕室の有効容積が小さくなる結果、モータの利用可能な動力の全て
を利用できない。さらに、このライナーは粒子の影響を極めて受け易く、小さい
粉砕体が存在する領域中に硬い粒子（約6〜12mm）が堆積すると、分級が著しく
乱され、粉砕体を逆に分級、すなわち、小さい粉砕体を入口へ向けて送り、大き
い粉砕体を出口へ向けて送る危険がある。

【０００６】

【特許文献1】 ベルギー国特許第09301481号 上記特許に記載されているような他の形式のライナーのプレートはミルの母線
に対して15〜30°の角度で傾斜した波形をしている。波形を傾斜させる目的は粉
砕体および被粉砕材料に作用するネジ効果を生じさせることにある。すなわち、
回転ミルが回転すると、一般に大きい粉砕体の大部分は粉砕体の周り来るので、
波形を傾斜させることによって粉砕体はネジ効果によって粉砕室の入り口へ向け
て押し戻される。しかし、このような望ましい分級は実際には極めて難しく、多
くの場合、不確実である。さらに、プレートがかなり重いため波形が徐々に磨耗
するにつれて分級効果が低下する。この波形を過度にすると不連続な持上げすな
わち過度の持上げが生じ、粉砕体の外側層がミルの上部領域まで持上げられ、粉
砕体の最下部へ落下して回転する代わりに、ライナー上へ再落下するため、波形
を過度にしてはならない。このライナーは実際にはほとんど使用されていない。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】

本発明の目的は上記の問題を無くすか、最小限にすることができる新しい形式
の管状の回転ミル用ライナーと、分級作用に優れ、効果的かつ使用の柔軟性に富
んだ軽いライナーを有する回転ミルを提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】

上記目的を達成するために本発明は、選択された位置の所定の数のライナープ
レートがフィン（ailette）を有する反らせ板（deflecteur）の形をしており、
フィンは円筒スリーブに固定されたベースプレートの空間から延び且つ回転ミル
の直径面に対して25°以下の角度を成し、反らせ板の位置は反らせ板全体で螺旋
形状を構成するように選択されることを特徴とするライナーを提供する。

【０００９】

【実施の形態】

回転ミルの回転方向で見て、フィンの前方側面は面取りされて鋭いエッジを形
成する。この面取り部はミルの入口側を向いた面にあるのが好ましい。 このフィンの面取りした側面は、材料の進行方向に対して反対な側面に対して
後退した位置にある。 フィンの傾斜は5°以上にするのが好ましく、フィンの傾斜によって材料の進
行を促進し且つ粉砕体の分級に寄与する螺旋効果作られる。 フィンはベースプレートと一体化でき、一緒に鋳造することができる。 フィンを台座と一体な別個の部品にし、回転ミルのスリーブに固定するための
穴を台座に形成することができる。台座の周縁部はベースプレートに形成された
相補形状の開口部に挿入可能な截頭台形にして、フィンを台座に固定した時にベ
ースプレートもスリーブに同時に固定されるようにするのが好ましい。

【００１０】

【実施例】

本発明の上記以外の特徴および利点は添付図面を参照した下記の本発明の好ま
しい実施例の説明から明らかになろう。 本発明では、［図1］および［図２］に示すように、所定数のライナープレー
トが反らせ板20として形成されている。［図1］は反らせ板20を上から見た図で
あり、［図2］はミルの回転方向を示す［図1］の矢印IIの方向から見た側面図で
ある。各反らせ板20はベースプレート22を有し、このこのベースプレート22には
ミルのスリーブの内壁に固定するための中央孔24が形成されている。 ［図１］および［図2］の実施例では、プレート22上にはプレートと一体な（
一体鋳造された）フィン26が存在する。このフィン26はプレート22上の空間から
上に延び、好ましくはプレートに対して垂直に形成されている。このフィンの厚
さは25〜50mmで、（ミルに対する放射方向の）高さを100〜350mmにすることがで
きる。

【００１１】 本発明の重要な特徴は、各フィン26がミルの直径面に対して25°以下、好まし
くは5〜25°の角度αだけ傾斜している点にある。この傾斜角度はミルの運転条
件、粉砕体の種類および被粉砕材料の種類に依存する。 ミルの回転方向から見てフィン26の前方側面、［図1］および［図2］の実施例
ではミルの入口側を向いたフィン26の側面が面取りされて鋭いエッジ28を形成し
ている。このエッジ28によって装填物(粉砕体)中への侵入が容易になり、連続的
な持上げができ、換言すれば粉砕体がライナー上に投下するのを防止することが
できる。

【００１２】 ミルの運転条件が厳しい場合、例えば、直径90mmの粉砕用ボールの場合には、
フィン26を極めて硬い鋳鉄または鋼で作ることができる。運転条件が穏やかな微
粉砕の場合には、反らせ板の当り面すなわちミルの出口側を向いた面（［図1］
の右側を向いた面）とエッジ28の耐磨耗性を「パディング」（金属とセラミック
材料との混合物）を用いて向上させることができる。この領域を例えば硬質炭化
タングステンの溶着ビードで保護することもできる。

【００１３】 ［図3］、［図4］、［図５］は反らせ板を種々の位置に配置した場合のミルの
スリーブの一部の展開図をそれぞれ示しているが、本発明はこれらの例に限定さ
れるものではない。各図では矢印Rがミルの回転方向を示し、矢印Dが被粉砕材料
の移動方向を示す。Aで示したプレートは通常の一般的なプレートであり、本発
明による反らせ板として設計されたプレートはBで示したプレートである。

【００１４】 ［図3］では、各反らせ板Bが別の反らせ板Bと2つのコーナーで直径をはさんで
互いに反対側に隣接し、従って、スリーブの内側全周に沿って完全螺旋または部
分螺旋を形成している。 ［図4］に示す形状構成は［図3］と同様な形状構成であるが、反らせ板Bとそ
れと同じ螺旋に属する2つの隣接する反らせ板との間に反らせ板のないプレートA
が縦の列で存在する。 ［図5］に示す形状構成は［図4］と同様な形状構成であるが、各反らせ板Bが
反らせ板のないプレートAの直径方向の列によって隣接する反らせ板から離され
ている。この形状構成では、隣接する2つの反らせ板の軸線方向の間隔は［図3］
および［図4］の形状構成よりも広いことに注目すべきである。

【００１５】 完全ライナーの場合には、反らせ板の数はライナープレートの総数の5％〜15
％にすることができる。 ［図6］は直径が4m、長さが10mのミル4のスリーブの完全展開図である。反ら
せ板は［図3］の形状構成に従ってミル内に螺旋状に配置されている。このDIN規
格の有孔ミルは円周に沿って40個のプレート、全長に沿って40個のプレートを有
し、従って、合計で1600個のプレートが存在する。総数の10％の反らせ板すなわ
ち160個の反らせ板が存在する場合には、40個のプレートからなる螺旋がミル内
に4つできる。［図6］ではこれらの螺旋に1,2,3,4の順番を付け概念的に示した
。

【００１６】 また、互いに隣接する２つの螺旋の間の距離を回転ミルの長さに応じて変える
こともできる。例えば、互いに隣接する２つの螺旋を回転ミルの出口に近づくに
つれて互いに近づけることができる、換言すれば、回転ミルの出口側により多く
の反らせ板を存在させることができる。 回転ミルが回転すると、全ての反らせ板は鋤の刃のようにして粉砕体中に挿入
され、直径面に対して反らせ板が傾斜し且つ反らせ板が螺旋形状構成をしている
ことによって粉砕体は回転ミルの出口の方向へ向って送られる。従って、粉砕体
の傾斜は回転ミルの回転軸線に対して約0.5〜2°になる。

【００１７】 その結果、回転ミルの入口で測定される充填度は粉砕室の出口で測定される充
填度よりもわずかに低い。 従って、最大の粉砕体が、粉砕体の脚部（pied）すなわち入口へ向かって回転
ミルの後方から最小の粉砕体よりも速く流れる。この粉砕体の分級プロセスは極
めて効率的である。この方法には入口から出口へ向かって充填度が上がるという
もう１つの大きな利点もある。実際に、粉砕体間の空隙（約41％）が材料で満た
されたときに最高の粉砕効率が得られ、さらに、被粉砕材料は回転ミルの中を進
みながら「膨張」する（すなわち、見掛け密度が低下する）。従って、粉砕効率
を最適化するためには回転ミルの出口での充填度を高くすることが有利である。

【００１８】 本発明のもう１つの利点は被粉砕材料が回転ミル中をより速く押し進められ、
反らせ板によって粉砕体と被粉砕材料とが良く混合されることである。 既に述べたように、［図1］および［図2］に示す反らせ板は鋳造による一体成
形部品であるが、以下では複合反らせ板を用いた実施例を図面を参照して説明す
る。

【００１９】 ［図7］に全体を参照番号30で示した複合反らせ板も［図1］および［図2］の
フィン26と同等なフィン36を備えている。しかし、このフィンの基部には台座34
（図示した実施例では正方形の台座）を有している。台座34とフィン36は一体部
品に鋳造できるが、ベースプレート32は別体にする。このベースプレートは開口
部40を有し、この開口部を台座34の形と相補(complementaire)形にして、ベース
プレートが台座を収容するフレームとなるようにする。

【００２０】 ［図８］および［図９］で示すように、台座34とベースプレート32に形成され
た開口部40とは相補形の截頭台形である。従って、台座34がベースプレート32内
の台座収容部に収容され、台座固定穴38を介して回転ミルのスリーブにボルト止
めすると、ベースプレート32は台座34を介して固定されるので、別にスリーブに
固定する必要はない。

【００２１】 有利な実施例では、［図10］および［図11］に示した充填部品42が用いられる
。この充填部品42はフィン36がない点を除けば［図7］〜［図9］に示す台座34と
全く同じものである。この充填部品42を用いることによって、［図7］〜［図9］
に示した所定数の反らせ板30を選択的に取外した時に、ベースプレート32の開口
部40を必要に応じて塞ぐことができる。実際には、フィン36と一緒に台座34を外
し、開口部を充填部品42で塞ぎ、充填部品42の中央孔44を通してスリーブにボル
ト締めするだけでよい。

【００２２】 充填部品42を有するベースプレートを所定数用いることもできる。そうするこ
とによって必要な場合に充填部品42をフィン36を有する台座34に代えることによ
ってベースプレートを反らせ板に変えることができる。従って、反らせ板の数を
増減したり、反らせ板の内部位置形状構成を容易に変えすることができる。 各図で示したフィン26および36は、図示した面取りしたエッジ28を有するので
［図1］および［図3］〜［図5］に示す方向に回転する回転ミルに適している。
これとは反対方向に回転する回転ミルの場合には、図示した反らせ板と対称な反
らせ板を用いる必要がある。

【００２３】 小規模パイロットプラントで行ったテストから、DIN規格の有孔ミル（円周方
向アーク長が314.16mmで、回転ミルの軸線方向長さが250mmのプレートを有する
）では、反らせ板に変えるプレートの数は約±10％で十分であることが証明さて
いる。

【００２４】 しかし、この数は回転ミルの運転条件に応じて変えることができる： (a) 回転ミルの充填度が低い場合(±20％)には、臨界速度の百分率で表される
速度が遅いときに、反らせ板の数を多くする。臨界速度は遠心が生じる時の回転
ミルの回転速度で、この速度 (回転／分で表示)は下記の式で求められる：

【００２５】

【数１】 （Dは回転ミルの直径(メートル)）

【００２６】 DIN規格の有孔ミル、すなわち314.16mm×250mmのプレートを備えた回転ミルの
場合にはVcr(臨界速度)に応じて下記の値が得られる： Vcr 55〜65％：反らせ板の数：約9％ Vcr 65〜75％：反らせ板の数：約8％ Vcr 55〜65％：反らせ板の数：約7％

【００２７】 （b） 充填度が±30％の場合には下記の値が得られる： Vcr 55〜65％：反らせ板の数：約11％ Vcr 65〜75％：反らせ板の数：約10％ Vcr 75〜85％：反らせ板の数：約9％ （c） 充填度が±40％の場合には下記の値が得られる： Vcr 55〜65％：反らせ板の数：約13％ Vcr 65〜75％：反らせ板の数：約11％ Vcr 75〜85％：反らせ板の数：約10％

【００２８】 反らせ板の高さは基本的に回転ミルの直径に依存する。例えば、 直径 1.5〜2.5m：高さ±100mm 直径 2.6〜3.6m：高さ±200mm 直径 3.7〜4.8m：高さ±250mm 直径 4.9〜6.2m：高さ±300mm

【００２９】 反らせ板が高くなると、反らせ板の数を減せることは理解できよう。 標準のベースプレートは一般に平均厚さが±40mmである。DIN規格のプレート
（314.16×250mm）は重量が約24kgである。［図7］〜［図9］の複合反らせ板の
場合にはフィンと台座とを合わせた重量は最大25kgである。従って、人間工学お
よびライナーの取付作業の安全性の点で本発明の反らせ板に不利な点はない。

【００３０】 本発明にはさらに、1平方メートル当りのライナー重量を大幅に節約すること
ができるという利点がある。直径4.8m、長さ10mの第２粉砕室の場合、下記の数
値にすることができる： ライニング領域：150.8m² 標準的分級ライナーの重量：465kg/ m²（合計で70,122kg） 10％を反らせ板にした本発明ライナーの重量：350kg/ m²（合計で52,800kg） この比較から重さが約25％減ることがわかる。

【００３１】 15％のプレートを反らせ板として用いる必要がある場合、1平方メートル当り
の重量は366kgになり、これは総重量±55,200に対応する。従って、さらに約20
％の減量ができる。標準的分級ライナーの場合には、回転ミルの駆動モータの利
用可能な動力の全てを吸収できないという問題がある。これはライナーの平均厚
さが厚く、回転ミルの有効内部容積が減るためである。

【００３２】 直径が4.8mで、14.48回転／分（すなわち、臨界速度の75％）で回転する有効
長さが14.3mで、粉砕体の充填度が30％で、第1室の有効長さが4.3mで、第2室の
有効長さが10mである回転ミルの場合、下記の値が与えられる： 標準的分級ライナーの平均厚さ：87mm 反らせ板を備えた新規なライナーの平均厚さ：44mm 標準的分級ライナーによって吸収される第2室での動力：約3256kWh 反らせ板を備えた新規な分級ライナーによって吸収される同じ第2室での動力
：約3451kWh 従って、利用できる動力が6％増加する。

【００３３】 回転ミル全体（すなわち2つの室の場合）では、第2室が標準的分級プレートの
場合、合計動力は4754kWhになる。逆に、第2室が新規なライナーの場合、合計動
力は約4949kWhになる。すなわち、4％の差だけ有利であり、吐出量が約4％増加
する。

【００３４】 ［図12］および［図13］はプレートBの反らせ板を上記の実施例とは反対方向
に向けた実施例での回転ミルのスリーブの一部の展開図を示している。各フィン
は直径面に対して同じく5〜25°の角度だけ傾斜しているが、［図12］および［
図13］では回転ミルの出口方向へ傾斜している。すなわち、回転方向に見て、面
取りした面である攻撃面が、この場合には、反対側の面よりも回転ミルの出口に
近い。反らせ板もフィンの回転ミルの出口方向に面した面を面取りしており、反
対側の面を面取りした上記実施例とは異なっている。しかし、各反らせ板Bはや
はり螺旋形状構成が得られるようなの相互配置になっている。反らせ板の傾斜は
［図12］と［図13］との比較からも分かるように変えることができる。

【００３５】 ［図12］および［図13］の実施例に従って設計されたライナーを有する回転ミ
ルを用いた試験から、驚くべきことに、粉砕体の分級効果は少なくとも上記実施
例で得られた効果と同じであるというわかった。このことから、分級効果に関す
る限り、各反らせ板を回転ミルの全長に沿って螺旋状またはねじれ状にすること
は個々のフィンを回転ミルの直径面に対して傾斜方向にすることと少なくとも同
じぐらい重要かつ決定的な要素であると結論づけることができる。

【００３６】 ［図12］の実施例の反らせ板Bの相互配置は［図3］の実施例と同じ配置であり
、螺旋形状構成もほぼ同じである。 ［図13］の実施例の螺旋は［図12］の螺旋ほど急勾配ではない。そのため、反
らせ板Bは対に組合せ、一連の互いに隣接した連続リングにするが、螺旋形状構
成を作るために、同一リングの2つの隣接した反らせ板Bのフィンの一方を反らせ
板の入口へ、他方を反らせ板の出口へ配置する。 ［図12］および［図13］の反らせ板も［図1］および［図2］に示すような一体
鋳造部品にしたり、［図7］〜［図11］のような複合部品にすることができるこ
とは言うまでもない。同様に、フィンの抵抗を高めるために［図12］および［図
13］のフィンの当り面（回転ミルの入口側を向いた面）を加工したり、被覆する
ことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明による反らせ板の第1実施例の概念的平面図。

【図２】 ［図1］の矢印IIの方向から見た［図1］と同じ反らせ板の側面図。

【図３】 スリーブの内壁上での反らせ板の各種配置形状構成を示す概念図。

【図４】 スリーブの内壁上での反らせ板の各種配置形状構成を示す概念図。

【図５】 スリーブの内壁上での反らせ板の各種配置形状構成を示す概念図。

【図６】 スリーブの内壁上での反らせ板の各種配置形状構成を示す概念図。

【図７】 反らせ板の第2実施例の概念的平面図。

【図８】 ［図7］の断面VIII-VIIIによる断面図。

【図９】 フィンおよびその台座の側面図。

【図１０】 充填部品の平面図。

【図１１】 ［図10］の部品の断面図。

【図１２】 反らせ板を別の方向に向けた［図3］と同じ図。

【図１３】 反らせ板を別の方向に向けた［図3］と同じ図。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国 ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＣＹ， ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，Ｉ Ｔ，ＬＵ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ，ＴＲ)，ＯＡ(ＢＦ ，ＢＪ，ＣＦ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＧＷ， ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＧＨ，Ｇ Ｍ，ＫＥ，ＬＳ，ＭＷ，ＭＺ，ＳＤ，ＳＬ，ＳＺ，ＴＺ ，ＵＧ，ＺＷ)，ＥＡ(ＡＭ，ＡＺ，ＢＹ，ＫＧ，ＫＺ， ＭＤ，ＲＵ，ＴＪ，ＴＭ)，ＡＥ，ＡＧ，ＡＬ，ＡＭ， ＡＴ，ＡＵ，ＡＺ，ＢＡ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，Ｂ Ｚ，ＣＡ，ＣＨ，ＣＮ，ＣＯ，ＣＲ，ＣＵ，ＣＺ，ＤＥ ，ＤＫ，ＤＭ，ＤＺ，ＥＥ，ＥＳ，ＦＩ，ＧＢ，ＧＤ， ＧＥ，ＧＨ，ＧＭ，ＨＲ，ＨＵ，ＩＤ，ＩＬ，ＩＮ，Ｉ Ｓ，ＪＰ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＣ，ＬＫ ，ＬＲ，ＬＳ，ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＡ，ＭＤ，ＭＧ， ＭＫ，ＭＮ，ＭＷ，ＭＸ，ＭＺ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，Ｐ Ｔ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＥ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＳＬ ，ＴＪ，ＴＭ，ＴＲ，ＴＴ，ＴＺ，ＵＡ，ＵＧ，ＵＳ， ＵＺ，ＶＮ，ＹＵ，ＺＡ，ＺＷ

Claims (13)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 被粉砕材料と粉砕体とを収容した円筒スリーブを有する管状の
   回転ミル用の、互いに並んだプレートのリングからなるライナーにおいて、 選択された位置の所定の数のライナープレートがフィン(26、36)を有する反ら
   せ板(20,30)の形をしており、フィン(26、36)は円筒スリーブに固定されたベー
   スプレート(22、32)の空間から延び且つ回転ミルの直径面に対して25°以下の角
   度を成し、反らせ板(20,30)の位置は反らせ板全体で螺旋形状を構成するように
   選択されることを特徴とするライナー。
2. 【請求項２】 各反らせ板（20、30）のフィン(26、36)が回転ミルの直径面に
   対して5〜25°の角度を成す請求項１に記載のライナー。
3. 【請求項３】 回転ミルの回転方向で見て、フィン(26、36)の前方側面が面取
   りされて鋭いエッジ(28)を形成し、この面取り部は回転ミルの入口側を向いた面
   に形成されている請求項１または２に記載のライナー。
4. 【請求項４】 面取り部が回転ミルの入口側を向いたフィンの表面に形成され
   ている請求項３に記載のライナー。
5. 【請求項５】 フィン（26、36）の面取りした側面が被粉砕材料の進行方向と
   は反対側の側面から引っ込んでいる請求項３または４に記載のライナー。
6. 【請求項６】 面取り部が回転ミルの出口側を向いたフィンの面に形成されて
   いる請求項３に記載のライナー。
7. 【請求項７】 フィン(26、36)の面取りした側面が被粉砕材料の進行方向とは
   反対側の側面の前方にある請求項３または６に記載のライナー。
8. 【請求項８】 フィン(26)がベースプレート(22)と一体な鋳造部材を形成する
   請求項１〜７のいずれか一項に記載のライナー。
9. 【請求項９】 反らせ板(30)がフィン(36)と台座(34)との複合部品で、この複
   合部品は台座(34)とは互いに相補形状を有するベースプレート(32)の開口部(40)
   内に収容される請求項１〜７のいずれか一項に記載のライナー。
10. 【請求項１０】 台座(34)および開口部(40)が互いに相補形状の截頭台形をし
    ていて、台座(34)を回転ミルのスリーブにボルト締めした時にベースプレート(3
    2)が台座(34)によって固定されるようになっている請求項9に記載のライナー。
11. 【請求項１１】 フィン(36)の台座(34)と同じ形状を有する充填部品(42)を有
    し、この充填部品(42)はベースプレート(32)においてフィン(36)の代わりをする
    請求項９または１０に記載のライナー。
12. 【請求項１２】 フィン(26、36)およびエッジ(28)の当り面が耐磨耗性を高く
    するセラミックの外皮を有する請求項１〜１１のいずれか一項に記載のライナー
    。
13. 【請求項１３】 請求項１〜１２のいずれか一項に記載のライナーを有する管
    状の回転ミル。