JP2003342563A - 無機蛍光体、無機蛍光体ペースト及び無機蛍光体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 小粒径で発光強度が高く、且つ、比表面積が
大きい無機蛍光体、分散性が良好で塗布したときにむら
が発生せず、輝度が高い無機蛍光体ペースト及び無機蛍
光体の製造方法を提供する。 【解決手段】 無機蛍光体の比表面積が該無機蛍光体前
駆体に対して８０％以上であることを特徴とする無機蛍
光体無機蛍光体ペースト及び無機蛍光体の製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、無機蛍光体、無機
蛍光体ペースト及び無機蛍光体の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、無機蛍光体を使用する製品の種類
は益々多くなり、その多くはその製造過程で無機蛍光体
を水や有機溶媒、又は、それらの混合物に懸濁させた無
機蛍光体ペースト（無機蛍光体分散物）の形態を経由す
るものが多い。陰極線管（ＣＲＴ）、プラズマディスプ
レイパネル（ＰＤＰ）等のディスプレイ装置や蛍光灯等
における蛍光膜作製時の塗布液等がその例であり、更に
最近では様々な目的でインクジェット記録用インク等の
色材にも無機蛍光体を含有する技術が提案されている。

【０００３】無機蛍光体のペーストや分散物は、無機蛍
光体粒子を形成した後に必要に応じて分散処理を行って
製造されるが、蛍光体の分散性、粒径、発光特性は、蛍
光体を含むペーストの諸特性や、それを使用して製造さ
れた最終製品の諸性能に大きな影響を与えるので特に重
要である。

【０００４】ところで、従来の蛍光体は、原料粉末を混
合したものを坩堝などの焼成容器に入れた後、高温で長
時間加熱することにより固相反応を起こさせ、それをボ
ールミルなどで微粉砕することにより製造されてきた。
しかし、このような従来の一般的な無機蛍光体製造方法
では、個々の蛍光体粒子の微視的な制御が困難で、結果
として巨視的な輝度等の性能が十分に満足できるもので
はなかった。

【０００５】従って、従来から用いられている蛍光体材
料にあっては、蛍光体の粒子サイズが不均一であり、大
中小の粒子が無造作に入り混じった蛍光体粒子が用いら
れており、例えば、蛍光ランプや陰極線管（ＣＲＴ）で
は平均粒子サイズが３μｍ〜１０μｍまでの範囲内のも
のが、プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）では平均
粒子サイズが１μｍ〜５μｍまでの範囲内のものが用い
られている。このように、従来から用いられている蛍光
体にあっては、粒子サイズが大きく、広い粒径分布を有
するため、プラズマディスプレイ装置、エレクトロルミ
ネッセンス装置、能動発光液晶装置等の各種の用途に用
いると、無機蛍光体ペーストの分散性が悪く、塗布むら
や、パネルにしたとき、発光むらが生じやすく、輝度が
低い等の問題点があった。

【０００６】更に、プラズマディスプレイパネル（ＰＤ
Ｐ）では、より高い解像度と輝度が要求されており、そ
のために、より緻密で複雑なリブ構造に適した、小粒径
で発光強度が高く、且つ、比表面積の大きな蛍光体が求
められている。また、粒径が小さければ蛍光体の充填密
度を高めることができ、比表面積が大きければ蛍光体層
の紫外線吸収量の向上や蛍光体のペースト中での沈降を
抑制することができ、パネル輝度を向上させることがで
きる。

【０００７】上記のような事情から、小粒径で、発光強
度が高く、且つ、比表面積が大きい無機蛍光体や、分散
性が良好で塗布したときにむらが発生せず、輝度が高い
無機蛍光体ペーストの市場ニーズが高くなってきている
が、いまだ、満足すべきレベルのものが得られてはいな
いのが現状である。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、小粒
径で発光強度が高く、且つ、比表面積が大きい無機蛍光
体、分散性が良好で塗布したときにむらが発生せず輝度
が高い無機蛍光体ペースト及び無機蛍光体の製造方法を
提供することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明の上記目的は、以
下の構成によって達成された。

【００１０】１．無機蛍光体の比表面積が該無機蛍光体
前駆体に対して８０％以上であることを特徴とする無機
蛍光体。

【００１１】２．無機蛍光体前駆体の比表面積が１〜１
００ｍ²／ｇであることを特徴とする前記１に記載の無
機蛍光体。

【００１２】３．無機蛍光体の比表面積が１〜５０ｍ²
／ｇであることを特徴とする前記１又は前記２に記載の
無機蛍光体。

【００１３】４．平均粒径が０．１〜１．０μｍである
ことを特徴とする前記１〜３のいずれか１項に記載の無
機蛍光体。

【００１４】５．１４０〜４００ｎｍに励起波長を有す
ることを特徴とする前記１〜４のいずれか１項に記載の
無機蛍光体。

【００１５】６．Ｂａ元素、Ｍｇ元素、Ａｌ元素及び賦
活剤を含有することを特徴とする前記１〜５のいずれか
１項に記載の無機蛍光体。

【００１６】７．Ｚｎ元素、Ｓｉ元素及び賦活剤を含有
することを特徴とする前記１〜５のいずれか１項に記載
の無機蛍光体。

【００１７】８．Ｙ元素、Ｇｄ元素、Ｂ元素及び賦活剤
を含有することを特徴とする前記１〜５のいずれか１項
に記載の無機蛍光体。

【００１８】９．前記１〜８のいずれか１項に記載の無
機蛍光体を少なくとも１種以上含有することを特徴とす
る無機蛍光体ペースト。

【００１９】１０．前記１〜８のいずれか１項に記載の
無機蛍光体を液相法により製造することを特徴とする無
機蛍光体の製造方法。

【００２０】１１．液相法が反応晶析法であることを特
徴とする前記１０に記載の無機蛍光体の製造方法。

【００２１】１２．前記１〜８のいずれか１項に記載の
無機蛍光体を噴霧熱分解法により製造することを特徴と
する無機蛍光体の製造方法。

【００２２】本発明を更に詳しく説明する。 《無機蛍光体》本発明の無機蛍光体の比表面積が該無機
蛍光体前駆体に対して８０％以上である無機蛍光体につ
いて説明する。

【００２３】比表面積の測定は特に制限はないが、ＪＩ
Ｓ Ｒ１６２６ に記載の方法により測定することがで
きる。ここでいう無機蛍光体前駆体とは無機蛍光体の構
成元素を含有する中間生成物であり、所定の温度で焼成
処理することにより蛍光体が得られる。無機蛍光体前駆
体を調製する工程は、従来から公知の方法を用いて製造
できるが、最終的に得られる無機蛍光体の発光強度の良
好なものを製造する観点からは、製造時に機械的破砕工
程を経ない、つまりビルドアップ法で合成されるものが
好ましく、特に液相法が好ましい。

【００２４】無機蛍光体前駆体は、一般的に、高温で長
時間加熱されることにより、結晶化が進むと同時に粒成
長（結晶成長）が起こり、発光強度の高い蛍光体となる
が、同時に、無機蛍光体前駆体の粒子同士が焼結するこ
とにより比表面積が著しく低下する。従って、本実施の
形態のように、予め、比表面積が大きい無機蛍光体前駆
体を合成し、焼成条件を最適化することにより、無機蛍
光体前駆体に対して８０％以上の比表面積を有しながら
も、十分な発光特性を有する無機蛍光体を得ることがで
きる。このように比表面積が大きい蛍光体を用いた蛍光
体層は紫外線吸収量が向上するため、例えば、プラズマ
ディスプレイパネル（ＰＤＰ）に用いたときの輝度向上
を実現することができる。

【００２５】これは、波長の短い紫外線、特に１４７ｎ
ｍや１７３ｎｍの紫外線は、蛍光体のごく表面層しか進
入できず（０．１μｍ以下）、蛍光体の表面で多重反射
しながら減衰して行くから、蛍光体粒子の比表面積が大
きければ、紫外線が蛍光体粒子の表面から吸収される量
を多くすることができるからである。

【００２６】更に、無機蛍光体ペーストにしたとき、比
表面積の大きな蛍光体を用いれば、蛍光体の沈降を抑制
することができ、例えば、プラズマディスプレイパネル
（ＰＤＰ）に用いた場合、蛍光体を隔壁側面に塗布する
ことが可能となり、蛍光体の被覆率の向上とあわせてパ
ネル輝度向上が可能となる。また、低粘度のペースト化
が可能となり、インクジェット法による塗布等、応用範
囲が広がる。

【００２７】本発明の無機蛍光体の比表面積は該無機蛍
光体前駆体に対して８０％以上１００％以下であるが、
更に好ましくは、９０％以上１００％以下である。

【００２８】また、無機蛍光体の比表面積は好ましく
は、１〜５０ｍ²／ｇであり、更に好ましくは、１０〜
４０ｍ²／ｇである。

【００２９】無機蛍光体前駆体の比表面積は好ましく
は、１〜１００ｍ²／ｇであり、更に好ましくは、１０
〜６０ｍ²／ｇである。

【００３０】本発明に係る平均粒径が０．１〜１．０μ
ｍの無機蛍光体について説明する。ここで、前記無機蛍
光体の平均粒径としては、０．８μｍ以下であることが
好ましく、更に好ましくは、０．２〜０．７μｍであ
る。

【００３１】上記の平均粒径は、球換算粒径であり、球
換算粒径とは、粒子の体積と同体積の球を想定し、該球
の粒径をもって表わした粒径である。ここで、本発明に
係る無機蛍光体の粒径は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）
又は走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて測定できる。

【００３２】また、好ましくは粒径が０．１〜１．０μ
ｍの粒子が質量で全粒子の５０％以上を占める無機蛍光
体で、最も好ましくは粒径が０．１〜１．０μｍの粒子
が質量で全粒子の７０％以上を占める無機蛍光体であ
る。

【００３３】更に、平均粒径が０．１〜１．０μｍの粒
子の粒径分布の変動係数が５０％以下である無機蛍光体
が好ましく、変動係数が３０％以下である無機蛍光体が
最も好ましく用いられる。ここで粒径分布の変動係数
（粒子分布の広さ）とは、下式によって定義される値で
ある。

【００３４】粒径分布の変動係数（粒子分布の広さ）
［％］＝（粒径の標準偏差／平均粒径）×１００ 本発明に係る１４０ｎｍ〜４００ｎｍに励起波長を有す
る無機蛍光体について説明する。１４０ｎｍ〜４００ｎ
ｍに励起波長を有する無機蛍光体は、その応用範囲が広
く、紫外線を励起源とする表示装置、蛍光ランプ等に用
いることができる。好ましくは、１４０〜１８０ｎｍ、
又は２５０〜３７０ｎｍの紫外領域に励起波長を有する
ことが好ましい。ここで、励起波長の測定は、励起波長
及び蛍光波長を各々走査可能な、分光蛍光光度計によっ
て容易に測定できる。

【００３５】本発明に係る無機蛍光体の組成は例えば、
特開昭５０−６４１０号、同６１−６５２２６号、同６
４−２２９８７号、同６４−６０６７１号、特開平１−
１６８９１１号等に記載されており、特に制限はない
が、結晶母体であるＹ₂Ｏ₂Ｓ、Ｚｎ₂ＳｉＯ₄、Ｃａ
₅（ＰＯ₄）₃Ｃｌ等に代表される金属酸化物及びＺｎ
Ｓ、ＳｒＳ、ＣａＳ等に代表される硫化物に、Ｃｅ、Ｐ
ｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈ
ｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ等の希土類金属のイオンやＡｇ、
Ａｌ、Ｍｎ、Ｓｂ等の金属のイオンを賦活剤または共賦
活剤として組み合わせたものが好ましい。

【００３６】結晶母体の好ましい例としては、例えば、
ＺｎＳ、Ｙ₂Ｏ₂Ｓ、Ｙ₃Ａｌ₅Ｏ₁₂、Ｙ₂ＳｉＯ₅、Ｚｎ₂
ＳｉＯ₄、Ｙ₂Ｏ₃、ＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇、ＢａＡｌ₁₂Ｏ
₁₉、（Ｂａ，Ｓｒ，Ｍｇ）Ｏ・ａＡｌ₂Ｏ₃、（Ｙ，Ｇ
ｄ）ＢＯ₃、ＹＯ₃、（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ、ＳｒＧａ₂Ｓ₄、
ＳｒＳ、ＧａＳ、ＳｎＯ₂、Ｃａ₁₀（ＰＯ₄）₆（Ｆ，Ｃ
ｌ）₂、（Ｂａ，Ｓｒ）（Ｍｇ、Ｍｎ）Ａｌ₁₀Ｏ₁₇、
（Ｓｒ，Ｃａ，Ｂａ，Ｍｇ）_{1 0}（ＰＯ₄）₆Ｃｌ₂、（Ｌ
ａ，Ｃｅ）ＰＯ₄、ＣｅＭｇＡｌ₁₁Ｏ₁₉、ＧｄＭｇＢ₅Ｏ
₁₀、Ｓｒ₂Ｐ₂Ｏ₇、Ｓｒ₄Ａｌ₁₄Ｏ₂₅等が挙げられる。

【００３７】以上の結晶母体及び賦活剤または共賦活剤
は、同族の元素と一部置き換えたものでも構わないし、
とくに元素組成に制限はない。

【００３８】以下に無機蛍光体の化合物例を示すが、本
発明はこれらの化合物に限定されるものではない。

【００３９】［青色発光無機蛍光化合物］ （ＢＬ−１） Ｓｒ₂Ｐ₂Ｏ₇：Ｓｎ⁴⁺ （ＢＬ−２） Ｓｒ₄Ａｌ₁₄Ｏ₂₅：Ｅｕ²⁺ （ＢＬ−３） ＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ²⁺ （ＢＬ−４） ＳｒＧａ₂Ｓ₄：Ｃｅ³⁺ （ＢＬ−５） ＣａＧａ₂Ｓ₄：Ｃｅ³⁺ （ＢＬ−６） （Ｂａ，Ｓｒ）（Ｍｇ，Ｍｎ）Ａｌ₁₀Ｏ
₁₇：Ｅｕ²⁺ （ＢＬ−７） （Ｓｒ，Ｃａ，Ｂａ，Ｍｇ）₁₀（Ｐ
Ｏ₄）₆Ｃｌ₂：Ｅｕ²⁺ （ＢＬ−８） ＺｎＳ：Ａｇ （ＢＬ−９） ＣａＷＯ₄ （ＢＬ−１０） Ｙ₂ＳｉＯ₅：Ｃｅ³⁺ （ＢＬ−１１） ＺｎＳ：Ａｇ，Ｇａ，Ｃｌ （ＢＬ−１２） Ｃａ₂Ｂ₅Ｏ₉Ｃｌ：Ｅｕ²⁺ （ＢＬ−１３） ＢａＭｇＡｌ₁₄Ｏ₂₃：Ｅｕ²⁺ （ＢＬ−１４） ＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ²⁺，Ｔ
ｂ³⁺，Ｓｍ²⁺ （ＢＬ−１５） ＢａＭｇＡｌ₁₄Ｏ₂₃：Ｓｍ²⁺ （ＢＬ−１６） Ｂａ₂Ｍｇ₂Ａｌ₁₂Ｏ₂₂：Ｅｕ²⁺ （ＢＬ−１７） Ｂａ₂Ｍｇ₄Ａｌ₈Ｏ₁₈：Ｅｕ²⁺ （ＢＬ−１８） Ｂａ₃Ｍｇ₅Ａｌ₁₈Ｏ₃₅：Ｅｕ²⁺ （ＢＬ−１９） （Ｂａ，Ｓｒ，Ｃａ）（Ｍｇ，Ｚｎ，
Ｍｎ）Ａｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ ²⁺ ［緑色発光無機蛍光体］ （ＧＬ−１） （Ｂａ，Ｍｇ）Ａｌ₁₆Ｏ₂₇：Ｅｕ²⁺，Ｍ
ｎ²⁺ （ＧＬ−２） Ｓｒ₄Ａｌ₁₄Ｏ₂₅：Ｅｕ²⁺ （ＧＬ−３） （Ｓｒ，Ｂａ）Ａｌ₂Ｓｉ₂Ｏ₈：Ｅｕ²⁺ （ＧＬ−４） （Ｂａ，Ｍｇ）₂ＳｉＯ₄：Ｅｕ²⁺ （ＧＬ−５） Ｙ₂ＳｉＯ₅：Ｃｅ³⁺，Ｔｂ³⁺ （ＧＬ−６） Ｓｒ₂Ｐ₂Ｏ₇−Ｓｒ₂Ｂ₂Ｏ₅：Ｅｕ²⁺ （ＧＬ−７） （Ｂａ，Ｃａ，Ｍｇ）₅（ＰＯ₄）₃Ｃ
ｌ：Ｅｕ²⁺ （ＧＬ−８） Ｓｒ₂Ｓｉ₃Ｏ₈−₂ＳｒＣｌ₂：Ｅｕ²⁺ （ＧＬ−９） Ｚｒ₂ＳｉＯ₄，ＭｇＡｌ₁₁Ｏ₁₉：Ｃ
ｅ³⁺，Ｔｂ³⁺ （ＧＬ−１０） Ｂａ₂ＳｉＯ₄：Ｅｕ²⁺ （ＧＬ−１１） ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ （ＧＬ−１２） （Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ：Ｃｕ，Ａｌ （ＧＬ−１３） ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，Ａｌ （ＧＬ−１４） Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎ²⁺ （ＧＬ−１５） ＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｕ （ＧＬ−１６） （Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ：Ｃｕ （ＧＬ−１７） ＺｎＳ：Ｃｕ （ＧＬ−１８） Ｇｄ₂Ｏ₂Ｓ：Ｔｂ³⁺ （ＧＬ−１９） Ｌａ₂Ｏ₂Ｓ：Ｔｂ³⁺ （ＧＬ−２０） Ｙ₂ＳｉＯ₅：Ｃｅ³⁺，Ｔｂ³⁺ （ＧＬ−２１） Ｚｎ₂ＧｅＯ₄：Ｍｎ²⁺ （ＧＬ−２２） ＣｅＭｇＡｌ₁₁Ｏ₁₉：Ｔｂ³⁺ （ＧＬ−２３） ＳｒＧａ₂Ｓ₄：Ｅｕ²⁺ （ＧＬ−２４） ＺｎＳ：Ｃｕ，Ｃｏ （ＧＬ−２５） ＭｇＯ・ｎＢ₂Ｏ₃：Ｃｅ³⁺，Ｔｂ³⁺ （ＧＬ−２６） ＬａＯＢｒ：Ｔｂ³⁺，Ｔｍ³⁺（ＧＬ−
２７） Ｌａ₂Ｏ₂Ｓ：Ｔｂ³⁺ （ＧＬ−２８） ＳｒＧａ₂Ｓ₄：Ｅｕ²⁺，Ｔｂ³⁺，Ｓｍ
²⁺ ［赤色発光無機蛍光体］ （ＲＬ−１） Ｙ₂Ｏ₂Ｓ：Ｅｕ³⁺ （ＲＬ−２） （Ｂａ，Ｍｇ）₂ＳｉＯ₄：Ｅｕ³⁺ （ＲＬ−３） Ｃａ₂Ｙ₈（ＳｉＯ₄）₆Ｏ₂：Ｅｕ³⁺ （ＲＬ−４） ＬｉＹ₉（ＳｉＯ₄）₆Ｏ₂：Ｅｕ³⁺ （ＲＬ−５） （Ｂａ，Ｍｇ）Ａｌ１₆Ｏ₂₇：Ｅｕ³⁺ （ＲＬ−６） （Ｂａ，Ｃａ，Ｍｇ）₅（ＰＯ₄）₃Ｃ
ｌ：Ｅｕ³⁺ （ＲＬ−７） ＹＶＯ₄：Ｅｕ³⁺ （ＲＬ−８） ＹＶＯ₄：Ｅｕ³⁺，Ｂｉ³⁺ （ＲＬ−９） ＣａＳ：Ｅｕ³⁺ （ＲＬ−１０） Ｙ₂Ｏ₃：Ｅｕ³⁺ （ＲＬ−１１） ３．５ＭｇＯ，０．５ＭｇＦ₂Ｇｅ
Ｏ₂：Ｍｎ⁴⁺ （ＲＬ−１２） ＹＡｌＯ₃：Ｅｕ³⁺ （ＲＬ−１３） ＹＢＯ₃：Ｅｕ³⁺ （ＲＬ−１４） （Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ₃：Ｅｕ³⁺ 本発明に係るＢａ元素、Ｍｇ元素、Ａｌ元素及び賦活剤
を含有する無機蛍光体について説明する。

【００４０】Ｂａ、Ｍｇ、Ａｌ及び賦活剤を含有する無
機蛍光体の組成としては、Ｂａ、Ｍｇ、Ａｌ以外、特に
制限はないが、結晶母体として、ＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇等
に代表される金属酸化物にＣｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓ
ｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ
等の希土類金属のイオンやＡｇ、Ａｌ、Ｍｎ、Ｓｂ、Ｓ
ｎ等の金属のイオンを賦活剤または共賦活剤として組み
合わせたものが好ましく用いられる。

【００４１】本発明に係るＺｎ元素、Ｓｉ元素及び賦活
剤を含有する無機蛍光体について説明する。

【００４２】Ｚｎ、Ｓｉ及び賦活剤を含有する無機蛍光
体の組成はＺｎ、Ｓｉ以外、特に制限はないが、結晶母
体として、Ｚｎ₂ＳｉＯ₄等に代表される金属酸化物にＣ
ｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄ
ｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ等の希土類金属のイオンや
Ａｇ、Ａｌ、Ｍｎ、Ｓｂ、Ｓｎ等の金属のイオンを賦活
剤または共賦活剤として組み合わせたものが好ましい。

【００４３】本発明に係るＹ元素、Ｇｄ元素、Ｂ元素及
び賦活剤を含有する無機蛍光体について説明する。

【００４４】Ｙ、Ｇｄ、Ｂ及び賦活剤を含有する無機蛍
光体の組成はＹ、Ｇｄ、Ｂ以外、特に制限はないが、結
晶母体としてＹＧｄＢＯ₃等に代表される金属酸化物に
Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄ
ｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ等の希土類金属のイオンや
Ａｇ、Ａｌ、Ｍｎ、Ｓｂ、Ｓｎ等の金属のイオンを賦活
剤または共賦活剤として組み合わせたものが好ましい。

【００４５】次に、本発明に係る無機蛍光体ペーストに
ついて説明する。蛍光体ペーストは、蛍光体粒子が、バ
インダー、溶剤、分散剤などの混合物に分散され、適度
な粘度に調整されたものである。

【００４６】蛍光体粒子の分散性を向上させるために、
蛍光体粒子の表面に酸化物やフッ化物を付着、あるいは
コーティングすることが有効である。蛍光体粒子の表面
に付着、あるいはコーティングさせる金属酸化物の例と
しては、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）、アルミニウム酸
化物（Ａｌ₂Ｏ₃）、酸化珪素（ＳｉＯ₂）、酸化インジ
ウム（ＩｎＯ₂）、酸化亜鉛（ＺｎＯ）、酸化イットリ
ウム（Ｙ₂Ｏ₂）が挙げられる。この中で、ＳｉＯ₂は負
に帯電する酸化物として知られ、一方、ＺｎＯ、Ａｌ₂
Ｏ₃、Ｙ₂Ｏ₂は正に帯電する酸化物として知られてお
り、特に、これらの酸化物を付着、あるいはコーティン
グさせることは有効である。付着させる酸化物の粒径は
蛍光体粒子の粒径に対してかなり小さく、これらの酸化
物の蛍光体粒子表面ヘの付着量は蛍光体粒子に対して
０．０５〜２．０質量％の範囲とするのが適当である。
蛍光体粒子の表面に付着あるいはコーティングさせるフ
ッ化物の例としては、フッ化マグネシウム（ＭｇＦ₂）
やフッ化アルミニウム（ＡｌＦ₂）が挙げられる。

【００４７】蛍光体粒子を良好に分散させるのに適した
バインダーとしては、エチルセルロースあるいはポリエ
チレンオキサイド（エチレンオキサイドのポリマー）が
挙げられ、特に、エトキシ基（−ＯＣ₂Ｈ₅）の含有率が
４９〜５４％のエチルセルロースを用いるのが好まし
い。また、バインダーとして光感光性樹脂を用いること
も可能である。バインダーの含有量としては０．１５〜
１０質量％の範囲内が好ましい。尚、塗布される蛍光体
ペーストの形状を整えるため、バインダーの含有量は、
ペースト粘度が高くなり過ぎない範囲内で多い方に設定
するのが好ましい。

【００４８】溶剤としては、水酸基（ＯＨ基）を有する
有機溶剤を混合したものを用いるのが好ましく、その有
機溶剤の具体例としては、ターピネオール（Ｃ₁₀Ｈ
₁₈Ｏ）、ブチルカルビトールアセテート、ペンタンジオ
ール（２，２，４−トリメチルペンタンジオールモノイ
ソブチレート）、ジペンテン（Ｄｉｐｅｎｔｅｎｅ、別
名Ｌｉｍｏｎｅｎ）、ブチルカルビトール等が挙げられ
る。これらの有機溶剤を混合した混合溶剤は、上記のバ
インダーを溶解させる溶解性に優れており、蛍光体ペー
ストの分散性が良好になり好ましい。

【００４９】蛍光体ペースト中の蛍光体粒子の分散安定
性を向上させるために、蛍光体ペーストに界面活性剤を
含有させるのも好ましい。界面活性剤の添加量として
は、０．０５〜０．３質量％が好ましく、この範囲より
少ないと分散安定性の向上効果、あるいは後述する除電
効果があまり期待できず、この範囲より多いと輝度に影
響を及ぼすので好ましくない。

【００５０】界面活性剤の具体例として、アニオン性界
面活性剤としては、脂肪酸塩、アルキル硫酸、エステル
塩、アルキルベンゼンスルフォン酸塩、アルキルスルホ
コハク酸塩、ナフタレンスルフォン酸ポリカルボン酸高
分子等を挙げることができる。

【００５１】カチオン性界面活性剤としては、アルキル
アミン塩、第４級アンモニウム塩、アルキルベタイン、
アミンオキサイド等を挙げることができる。

【００５２】ノニオン性界面活性剤としては、ポリオキ
シエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレン誘導
体、ソルビタン脂肪酸エステル、グリセリン脂肪酸エス
テル、ポリオキシエチレンアルキルアミン等を挙げるこ
とができる。

【００５３】蛍光体ペーストには、更に、除電物質を添
加するのも好ましい。上記挙げた界面活性剤は、一般的
に蛍光体ペーストの帯電を防止する除電作用も有してお
り、除電物質に該当するものが多い。但し、蛍光体、バ
インダー、溶剤の種類によって除電作用も異なるので、
色々な種類の界面活性剤について試験を行って、結果の
良好なものを選択するのが好ましい。除電物質として
は、界面活性剤の他に、導電性の材料からなる微粒子も
挙げることができる。導電性微粒子としては、カーボン
ブラックをはじめとするカーボン微粉末、グラファイト
の微粉末、Ａｌ、Ｆｅ、Ｍｇ、Ｓｉ、Ｃｕ、Ｓｎ、Ａｇ
といった金属の微粉末、並びにこれらの金属酸化物から
なる微粉末が挙げられる。このような導電性微粒子の添
加量は、蛍光体ペーストに対して０．０５〜１．０質量
％の範囲とするのが好ましい。

【００５４】無機蛍光体ペーストの製造方法において湿
式で分散処理を施す際は、その分散媒としては水、また
は種々有機溶媒、またはそれらの混合物を適宜使用する
ことができ、無機蛍光体をこれら分散媒中に懸濁させて
スラリーを調製し、湿式分散処理を施す。この時の分散
質としての無機蛍光体の濃度は、無機蛍光体固体分散物
のその後の用途により任意に調整可能であるが、５〜６
０質量％の範囲であることが好ましく、１０〜５０質量
％の範囲であることが更に好ましい。分散処理に際して
は必要に応じてアニオン性界面活性剤、カチオン性界面
活性剤、ノニオン性界面活性剤等の種々界面活性剤や、
高分子分散剤等を適宜使用することが可能である。

【００５５】蛍光体ペーストの製造方法としては、上述
した蛍光体ペースト製造方法を適用することによって好
適に製造することが可能である。

【００５６】本発明の無機蛍光体ペーストは、特に制限
は無く、様々な用途に適用することができる。その適用
方法は、例えば、他の溶液や固体分散物等の液状の材料
と混合させて液状の蛍光性材料としたり、無機蛍光体分
散物またはそれを含む混合物を基材に塗布したりするな
ど、多様な方法で適用できる。

【００５７】例えばプラズマディスプレイパネル（ＰＤ
Ｐ）、フィールドエミッションディスプレイ（ＦＥ
Ｄ）、エレクトロルミネッセンス装置、能動発光型液晶
装置、陰極線管（ＣＲＴ）等の種々の画像表示装置の無
機蛍光層、インクジェットプリンター用インク、レーザ
プリンター用インク、その他オフセット印刷や転写リボ
ン等の印刷様式に適した各種インク、電子写真用トナ
ー、または各種塗料や筆記具等に用いる色材、更には電
子記録媒体用色材、ハロゲン化銀写真材料、増感紙等、
様々な用途を挙げることができる。

【００５８】特に上記各種インク、各種色材に適用する
場合は、主に色補正等を目的として本発明の無機蛍光体
ペーストを染料や顔料等の着色剤を含む溶液や固体分散
物に混合したり、着色剤を含有せずに無機蛍光体を主成
分とする蛍光性材料として適用することも可能である。

【００５９】本発明では特に、プラズマディスプレイパ
ネル用蛍光体ペーストとして適用し、これを用いて背面
基盤のリブ構造に蛍光層を形成すると、輝度特性を維持
したまま薄い蛍光層を形成でき、特に好ましい。

【００６０】プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）の
背面基盤のリブ構造に蛍光体ペーストを塗布して蛍光層
を形成する方法は、スクリーン印刷法、フォトレジスト
フィルム法、インクジェット法など種々の方法がある。
高精細なリブ構造では隔壁のピッチも細かくなり、その
隔壁間に低コストで容易に精度良く均一に蛍光層を形成
する塗布方法として、特にインクジェット法を適用する
のが好ましい。塗布方法としてインクジェット法を適用
する場合は、ノズルの目づまりや吐出不良、蛍光体粒子
の沈殿を抑制し、更に精度良く均一に薄い蛍光体層を形
成するために、蛍光体粒子の平均粒径は、１μｍ以下と
するのが好ましい。蛍光体ペースト中の蛍光体の含有量
としては３０〜６０質量％の範囲にするのが好ましい。

【００６１】《無機蛍光体の製造方法》本発明の無機蛍
光体に適用される製造方法は、従来から公知の固相法、
液相法、噴霧熱分解法、水熱合成法等、種々の製法を適
用することができるが、比表面積が制御でき、更には平
均粒径が小さい無機蛍光体を得るには、液相法、噴霧熱
分解法を適用することが好ましい。

【００６２】本発明に係る無機蛍光体の製造法は、無機
蛍光体前駆体を調製する工程と、無機蛍光体前駆体を焼
成して無機蛍光体を得る焼成工程と、焼成後、冷却を行
う冷却工程を有することが好ましい。必要に応じて粒子
の表面処理の工程を有してもよい。

【００６３】（液相法）本発明に係る液相法について説
明する。液相法とは、共沈法、晶析法、ゾルゲル法など
の一般的な液相中での反応方法を称して表しており、本
発明では適宜選択することが可能である。

【００６４】本発明に係る液相法は無機蛍光体前駆体を
調製する工程に好ましく用いられる。本発明に係る液相
法としては、ゾルゲル法、晶析法が好ましく、特に反応
晶析法が好ましい。

【００６５】ゾルゲル法とは、一般的には母体又は賦活
剤又は共賦活剤に用いる元素（金属）を、例えば、Ｓｉ
（ＯＣＨ₃）₄やＥｕ³⁺（ＣＨ₃ＣＯＣＨＣＯＣＨ₃）₃等
の金属アルコキシドや金属錯体又はそれらの有機溶媒溶
液に金属単体を加えて作るダブルアルコキシド（例え
ば、Ａｌ（ＯＣ₄Ｈ₉）₃の２−ブタノール溶液に金属マ
グネシウムを加えて作るＭｇ［Ａｌ（ＯＣ₄Ｈ₉）₄］
₂等）、金属ハロゲン化物、有機酸の金属塩、金属単体
として必要量混合し、熱的又は化学的に重縮合すること
による製造方法を意味する。

【００６６】晶析法とは、冷却、蒸発、ｐＨ調節、濃縮
等による物理的又は化学的な環境の変化、或は化学反応
によって混合系の状態に変化を生じる場合等において液
相中から固相を析出させることであり、一般に晶析現象
と言われているが、この様な晶析現象発生を誘引する物
理的、化学的操作を施す製造方法を意味する。

【００６７】ゾルゲル法を適用する際の溶媒は反応原料
が溶解すれば何を用いてもよいが、環境面の観点からエ
タノールが好ましい。また、反応開始剤としては酸でも
塩基でもよいが、加水分解速度の観点から塩基の方が好
ましい。塩基の種類としては反応が開始すればＮａＯ
Ｈ、アンモニア等一般的なものを用いることができる
が、除去しやすさの観点からアンモニアが好ましい。反
応開始剤の混合方法としては、先に母液に添加されてい
てもよく、原料と同時に添加してもよく、予め原料に加
えていてもよいが、均一性を高めるために、先に母液に
添加されている方法が好ましい。複数の反応原料を用い
る場合は、原料の添加順序は同時でも異なってもよく、
活性によって適切な順序を適宜組み立てることができ、
場合によってはダブルアルコキシドを形成してもよい。

【００６８】また、反応晶析法を適用する際の溶媒は反
応原料が溶解すれば何を用いてもよいが、過飽和度制御
のしやすさの観点から水が好ましい。複数の反応原料を
用いる場合は、原料の添加順序は同時でも異なってもよ
く、活性によって適切な順序を適宜組み立てることがで
きる。

【００６９】液相法で前駆体を合成する場合、どの方法
の場合でも反応中は温度、添加速度、攪拌速度、ｐＨな
どを制御してもよく、反応中に超音波を照射してもよ
い。粒径制御又は凝集防止のために界面活性剤、ポリマ
ー、ゼラチンなどを添加してもよい。原料を添加し終っ
たら必要に応じて液を濃縮、及び／または熟成すること
も好ましい態様の１つである。

【００７０】液相法で前駆体を合成した後、必要に応じ
てろ過、蒸発乾固、遠心分離等の方法で回収した後に好
ましくは洗浄を行い、更に乾燥、焼成等の諸工程を施し
てもよく、分級してもよい。

【００７１】乾燥温度は特に制限は無いが、乾燥温度は
使用した溶媒が気化する温度付近以上の温度であること
が好ましく、具体的には５０〜３００℃の範囲であるこ
とが好ましい。焼成温度についても特に制限は無いが、
一般に６００〜１８００℃の範囲を好ましく使用でき
る。乾燥温度が高い場合は乾燥と同時に焼成が施される
ことがある。焼成は還元雰囲気下、酸化雰囲気下、また
は硫化物存在下、不活性ガス等のどの条件下でも良く、
適宜選択することができる。焼成方法は現在知られてい
るあらゆる方法を用いてもよいが、回転型のキルンを用
いることが好ましい。更に、必要に応じて焼成の後に還
元処理または酸化処理等を施しても良い。また、無機蛍
光体の組成や反応条件等によっては焼成を行う必要が無
い場合があり、その場合は焼成工程を省いても構わな
い。

【００７２】（噴霧熱分解法）本発明に係る噴霧熱分解
法について説明する。本発明に係る噴霧熱分解法とは、
原料溶液をノズルや超音波によって噴霧して微小液滴と
し、該微小液滴の溶媒の蒸発及び熱分解により目的の蛍
光体粒子を得る方法である。

【００７３】無機蛍光体の構成元素を含有する溶液を作
製するために用いられる原料は、これらの元素を含有す
る塩や有機金属化合物など、水やアルコールなどに可溶
であり、しかも、必要により高温に加熱した際に酸化物
あるいは硫化物に分解反応する原料ならば、いずれのも
のでも使用することができる。また、無機蛍光体前駆体
を含有する懸濁溶液でもよい。

【００７４】無機蛍光体の構成元素を含有する溶液の濃
度は溶解する範囲内ならいくつでもよいが、所望の蛍光
体粒子の直径に対する超音波噴霧等により形成される液
滴の直径に従って調整される。すなわち、蛍光体粒子直
径に対する液滴直径の比が大きければ、溶液内の溶質濃
度を低くし、その比が小さければ溶質濃度を高く調整す
る。また、溶媒種は、目的とする蛍光体が合成できれば
何を用いてもよいが、アルコール、水などが特に好まし
く用いられる。

【００７５】無機蛍光体の構成元素を含有する溶液は、
無機蛍光体の構成元素以外の物質を含有しても良く、例
えば焼結防止剤を添加してもよいし、また、溶液に少量
のフラックス（融剤）を添加すると熱分解反応時に比較
的低温度で短時間に結晶性の高い蛍光体球状粒子が生成
するので、予めフラックスを溶液中に溶解しておいても
よい。

【００７６】液滴の形成は、様々な噴霧方法により実施
可能である。例えば、加圧空気で液体を吸い上げながら
噴霧して１〜５０μｍの液滴を形成する方法、圧電結晶
からの２ＭＨｚ程度の超音波を利用して４〜１０μｍの
液滴を形成する方法、穴径が１０〜２０μｍのオリフィ
スが振動子により振動し、そこへ一定の速度で供給され
ている液体が振動数に応じて一定量ずつ穴から放出され
５〜５０μｍの液滴を形成する方法、回転している円板
上に液を一定速度で落下させて遠心力によってその液か
ら２０〜１００μｍの液滴を形成する方法、液体表面に
高い電圧を印加して０．５〜１０μｍの液滴を発生する
方法などが採用できる。

【００７７】サブミクロンオーダーの粒径の揃った蛍光
体を製造するには、液滴径の比較的均一な４〜１０μｍ
の液滴を形成できる超音波を利用する噴霧方法が特に好
ましい。

【００７８】噴霧液滴の供給は１ヶ所からでも良く、複
数ヶ所からでもよい。供給位置は必要に応じて熱分解反
応炉のどこに設けてもよい。またその際の供給液は反応
性の違いなどにより、元素毎に分割しても良く、粒経制
御のために、全く同じ液を数個所から供給してもよい。

【００７９】形成した液滴は、キャリアガスにより熱分
解反応炉内に導入されて加熱されることにより蛍光体粒
子となる。キャリアガスの種類、キャリアガス流量、熱
分解反応炉内の温度など加熱速度に影響を与える因子に
より、中空の球、ポーラス、中の詰まった粒子、破砕さ
れた粒子などと生成する粒子の形態及び表面状態が変化
する。キャリアガスとしては不活性ガス、還元性ガス、
酸化性ガス、硫黄雰囲気など、目的に合わせて選ぶこと
ができる。

【００８０】熱分解反応は、６００〜１８００℃の範囲
内の温度で加熱することによって行われる。この時の熱
分解反応温度が低すぎると、反応が十分に進まない。一
方、熱分解反応温度が高すぎると、不要なエネルギーを
消費する。従って、熱分解反応炉内での加熱温度が８０
０〜１６００℃の範囲内にすると、反応の十分に進んだ
粒子が得られるので好ましい。

【００８１】熱分解反応は、０．１秒〜１０分の範囲内
の滞留時間で行うのが好ましい。反応時間が短すぎる
と、反応が十分に進まない。一方、反応時間が長すぎる
と、不要なエネルギーを消費する。特に、熱分解反応炉
内での滞留時間が１０秒以上１分以内にすると、反応の
十分に進んだ粒子を不要なエネルギーを消費することな
く効率良く生産できる。

【００８２】熱分解反応炉内で加熱する工程の後、焼結
防止剤を混合し、更に６００〜１８００℃の範囲内の温
度で０．１秒〜２４時間の範囲内の時間だけ再加熱処理
してもよい。再加熱温度を１０００〜１６００℃にする
と、高い発光特性を示し、しかも、凝集粒子の少ない蛍
光体を得ることができるのでより好ましい。また、再加
熱時間を３０分〜１０時間にすると、高い発光特性を示
し、しかも、凝集粒子の少ない蛍光体を得ることができ
るので、より好ましい。

【００８３】添加する焼結防止剤は、アルミナやシリカ
などの金属酸化物、界面活性剤や、ポリマーなどの有機
物、など一般的なものが使用できる。

【００８４】また、再加熱の温度を低くし、短時間に結
晶性の高い蛍光体粒子を生成させる目的で、フラックス
（融剤）を添加してもよい。

【００８５】加熱処理後の無機蛍光体の捕集方法はフィ
ルター、バグフィルター、電気集塵器、ＤＭＡ、サイク
ロン、液状トラップなど、合成された蛍光体の特性に応
じて、既存のあらゆる方法を用いることができる。

【００８６】

【実施例】以下、実施例により本発明を説明するが、本
発明はこれらに限定されない。

【００８７】実施例１ 組成式：ＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ²⁺の無機蛍光体（Ｂ
Ｌ−３−１）の製造 下記、反応晶析法にて無機蛍光体前駆体を製造した。

【００８８】 ゼラチン １００．０ｇ ＢａＣｌ₂ ０．００８ｍｏｌ ＭｇＣｌ₂ ０．０１ｍｏｌ ＥｕＣｌ₃・６Ｈ₂Ｏ ０．００２ｍｏｌ ＡｌＣｌ₃・６Ｈ₂Ｏ ０．１ｍｏｌ を水１０００ｍｌに溶解した溶液をＡ液とした。

【００８９】Ａ液を４０℃に保ちながら、撹拌下、２８
％アンモニア水と０．５ｍｏｌ／Ｌのシュウ酸水溶液を
同時に等速で液中添加を行い、沈殿を生成させた。得ら
れた沈殿を、４０℃で２時間熟成させた。その後、析出
した無機蛍光体前駆体を濾過分取し、１００℃で１０時
間乾燥し、無機蛍光体前駆体（ＢＰ−３−１）を得た。

【００９０】無機蛍光体前駆体（ＢＰ−３−１）は、焼
成容器であるアルミナ製ボートに充填し、５％Ｈ₂−９
５％Ｎ₂雰囲気中、１５００℃まで加熱し、同温度で３
時間の熱処理を施した。焼成後、２００℃以下まで冷却
した後、焼成物を大気中に取り出し、組成式：Ｂａ_0.8
ＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ²⁺ _0.2の無機蛍光体（ＢＬ−３−
１）を得た。得られた無機蛍光体（ＢＬ−３−１）は、
平均粒径０．７５μｍ、極大励起波長２３３ｎｍ、極大
発光波長４４７ｎｍであった。平均粒径は、ＳＥＭを用
いて任意の１００個の蛍光体粒子を測定した結果から算
出した。

【００９１】更に、得られた無機蛍光体前駆体（ＢＰ−
３−１）と無機蛍光体（ＢＬ−３−１）の比表面積の測
定及び無機蛍光体（ＢＬ−３−１）発光強度の測定を行
った。

【００９２】発光強度測定は励起源として２３３ｎｍの
紫外線を照射し、４４７ｎｍの発光強度を、日立製Ｆ−
３０１０型分光蛍光光度計を用いて測定した。比表面積
は、ＪＩＳ Ｒ１６２６ に記載のＢＥＴ法により測定
した。得られた結果を表１に示す。

【００９３】実施例２ 組成式：ＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ²⁺の無機蛍光体（Ｂ
Ｌ−３−２）の製造 下記、噴霧熱分解法にて無機蛍光体を製造した。

【００９４】無機蛍光体の化学組成がＢａ_0.8ＭｇＡｌ
₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ²⁺ _0.2となるように硝酸バリウム、硝酸マ
グネシウム六水和物、硝酸アルミニウム九水和物及び硝
酸ユーロピウム六水和物を水に溶解し、少量の硝酸を添
加して溶質濃度が０．１モル／リットルの均質な溶液を
作製した。この液を４ＭＨｚの振動子を有する超音波噴
霧器に入れて液滴を形成し、窒素９８％−水素２％をキ
ャリアガスとして使用して１６００℃の温度に保持した
熱分解反応炉内にこの液滴を導入して、無機蛍光体前駆
体（ＢＰ−３−２）粒子を形成後、１０秒間熱分解反応
を行い、組成式：Ｂａ_0.8ＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ²⁺ _0.2の
無機蛍光体（ＢＬ−３−２）を得た。得られた無機蛍光
体（ＢＬ−３−２）は、平均粒径０．４１μｍ、極大励
起波長２３３ｎｍ、極大発光波長４４７ｎｍであった。

【００９５】実施例１と同様に、得られた無機蛍光体前
駆体（ＢＰ−３−２）と無機蛍光体（ＢＬ−３−２）の
比表面積の測定及び無機蛍光体（ＢＬ−３−２）発光強
度の測定を行った。得られた結果を表１に示す。

【００９６】比較例１ 組成式：ＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ²⁺の無機蛍光体（Ｂ
Ｌ−３−３）の製造 実施例１に記載の無機蛍光体（ＢＬ−３−１）の製造に
おいて、無機蛍光体前駆体（ＢＰ−３−１）を、焼成容
器であるアルミナ製ボートに充填し、５％Ｈ₂−９５％
Ｎ₂雰囲気中、１６００℃まで加熱し、同温度で３時間
の熱処理を施した以外は、実施例１と同様にして、組成
式：Ｂａ_0.8ＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ²⁺ _0.2の無機蛍光体
（ＢＬ−３−３）を得た。得られた無機蛍光体（ＢＬ−
３−３）は、平均粒径１．２３μｍ、極大励起波長２３
３ｎｍ、極大発光波長４４７ｎｍであった。

【００９７】実施例１と同様に、得られた無機蛍光体
（ＢＬ−３−３）の発光強度の測定及び比表面積の測定
を行った。得られた結果を表１に示す。尚、相対発光強
度は無機蛍光体（ＢＬ−３−１）の発光強度を１００と
したときの相対値である。

【００９８】

【表１】

【００９９】表１から明らかなように、本発明の無機蛍
光体は、比表面積が前駆体に対して８０％以上であり、
比表面積が大きく、小粒径で、且つ、発光強度が高い蛍
光体であることがわかる。

【０１００】実施例３ 組成式：Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎ²⁺の無機蛍光体（ＧＬ−１
４−１）の製造 下記、反応晶析法にて無機蛍光体前駆体を製造した。

【０１０１】 ゼラチン ４５．０ｇ Ｎａ₂ＳｉＯ₃ ０．１ｍｏｌ を水２００ｍｌに溶解した溶液をＢ液とした。

【０１０２】 ＺｎＣｌ₂ ０．１９ｍｏｌ を水２００ｍｌに６０℃で溶解した溶液をＣ液とした。

【０１０３】 ＭｎＣｌ₂・４Ｈ₂Ｏ ０．０１ｍｏｌ を水５０ｍｌに溶解した溶液をＤ液とした。

【０１０４】Ｂ液を４０℃に保ちながら、撹拌下、Ｃ
液、Ｄ液を同時に等速で液中添加を行い、添加後、４０
℃で２時間熟成させた。その後、析出した無機蛍光体前
駆体を濾過分取し、１００℃で１０時間乾燥し、無機蛍
光体前駆体（ＧＰ−１４−１）を得た。

【０１０５】無機蛍光体前駆体（ＧＰ−１４−１）は、
焼成容器であるアルミナ製ボートに充填し、大気中、１
０００℃まで加熱し、同温度で３時間の熱処理を施し
た。焼成後、２００℃以下まで冷却した後、焼成物を取
り出し、組成式：Ｚｎ_1.9ＳｉＯ₄：Ｍｎ²⁺ _0.1の無機蛍
光体（ＧＬ−１４−１）を得た。得られた無機蛍光体
（ＧＬ−１４−１）は、平均粒径０．６２μｍ、極大励
起波長２３５ｎｍ、極大発光波長５２４ｎｍであった。

【０１０６】実施例１と同様に、得られた無機蛍光体前
駆体（ＧＰ−１４−１）と無機蛍光体（ＧＬ−１４−
１）の比表面積の測定及び無機蛍光体（ＧＬ−１４−
１）の発光強度（励起源として２３５ｎｍの紫外線を照
射し、５２４ｎｍの発光強度）の測定を行った。得られ
た結果を表２に示す。

【０１０７】比較例２ 組成式：ＺｎＳｉＯ₄：Ｍｎ²⁺の無機蛍光体（ＧＬ−１
４−２）の製造 実施例３に記載の無機蛍光体（ＧＬ−１４−１）の製造
において、無機蛍光体前駆体（ＧＰ−１４−１）を、焼
成容器であるアルミナ製ボートに充填し、大気中、１２
００℃まで加熱し、同温度で３時間の熱処理を施した以
外は、実施例３と同様にして、組成式：Ｚｎ_1.9Ｓｉ
Ｏ₄：Ｍｎ²⁺ _0.1の無機蛍光体（ＧＬ−１４−３）を得
た。得られた無機蛍光体（ＧＬ−１４−２）は、平均粒
径１．１２μｍ、極大励起波長２３５ｎｍ、極大発光波
長５２４ｎｍであった。

【０１０８】実施例１と同様に、得られた無機蛍光体
（ＧＬ−１４−２）の発光強度（励起源として２３５ｎ
ｍの紫外線を照射し、５２４ｎｍの発光強度）の測定及
び比表面積の測定を行った。得られた結果を表２に示
す。尚、相対発光強度は無機蛍光体（ＧＬ−１４−１）
の発光強度を１００としたときの相対値である。

【０１０９】

【表２】

【０１１０】表２から明らかなように、本発明の無機蛍
光体は、比表面積が前駆体に対して８０％以上であり、
比表面積が大きく、小粒径で、且つ、発光強度が高い蛍
光体であることがわかる。

【０１１１】実施例４ 組成式：（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ₃：Ｅｕ³⁺の無機蛍光体（Ｒ
Ｌ−１４−１）の製造 下記、反応晶析法にて無機蛍光体前駆体を製造した。

【０１１２】ゼラチン１００．０ｇを水１０００ｍｌに
溶解した溶液をＥ液とした。 Ｙ（ＮＯ₃）₃・６Ｈ₂Ｏ ０．４ｍｏｌ Ｇｄ（ＮＯ₃）₃・６Ｈ₂Ｏ ０．３２ｍｏｌ Ｅｕ（ＮＯ₃）₃・６Ｈ₂Ｏ ０．０８ｍｏｌ を水５００ｍｌに４０℃で溶解した溶液をＦ液とした。

【０１１３】 Ｈ₃ＢＯ₃ ０．８ｍｏｌ を水５００ｍｌに４０℃で溶解した溶液をＧ液とした。

【０１１４】Ｅ液を４０℃に保ちながら、撹拌下、Ｆ
液、Ｇ液を同時に等速で液中添加を行い、添加後、４０
℃で６０分間熟成させた。その後、析出した無機蛍光体
前駆体を濾過分取し、１００℃で１０時間乾燥し、無機
蛍光体前駆体（ＲＰ−１４−１）を得た。

【０１１５】無機蛍光体前駆体（ＲＰ−１４−１）は、
焼成容器であるアルミナ製ボートに充填し、大気中、１
２００℃まで加熱し、同温度で３時間の熱処理を施し
た。焼成後、２００℃以下まで冷却した後、焼成物を取
り出し、組成式：（Ｙ_0.5，Ｇｄ_0.4）ＢＯ₃：Ｅｕ³⁺ _0.1
の無機蛍光体（ＲＬ−１４−１）を得た。得られた無機
蛍光体（ＲＬ−１４−１）は、平均粒径０．６０μｍ、
極大励起波長２４５ｎｍ、極大発光波長５９３ｎｍであ
った。

【０１１６】実施例１と同様に、得られた無機蛍光体前
駆体（ＲＰ−１４−１）と無機蛍光体（ＲＬ−１４−
１）の比表面積の測定及び無機蛍光体（ＲＬ−１４−
１）の発光強度（励起源として２４５ｎｍの紫外線を照
射し、５９３ｎｍの発光強度）の測定を行った。得られ
た結果を表３に示す。

【０１１７】比較例３ 組成式：（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ₃：Ｅｕ³⁺の無機蛍光体（Ｒ
Ｌ−１４−２）の製造 実施例４に記載の無機蛍光体（ＲＬ−１４−１）の製造
において、無機蛍光体前駆体（ＲＰ−１４−１）を、焼
成容器であるアルミナ製ボートに充填し、大気中、１３
００℃まで加熱し、同温度で３時間の熱処理を施した以
外は、実施例４と同様にして、組成式：（Ｙ_0.5，Ｇｄ
_0.4）ＢＯ₃：Ｅｕ³⁺ _0.1の無機蛍光体（ＲＬ−１４−
２）を得た。得られた無機蛍光体（ＲＬ−１４−２）
は、平均粒径１．１６μｍ、極大励起波長２４５ｎｍ、
極大発光波長５９３ｎｍであった。

【０１１８】実施例１と同様に、得られた無機蛍光体
（ＲＬ−１４−２）の発光強度（励起源として２４５ｎ
ｍの紫外線を照射し、５９３ｎｍの発光強度）の測定及
び比表面積の測定を行った。得られた結果を表３に示
す。尚、相対発光強度は無機蛍光体（ＲＬ−１４−１）
の発光強度を１００としたときの相対値である。

【０１１９】

【表３】

【０１２０】表３から明らかなように、本発明の無機蛍
光体は、比表面積が前駆体に対して８０％以上であり、
比表面積が大きく、小粒径で、且つ、発光強度が高い蛍
光体であることがわかる。

【０１２１】実施例５ 無機蛍光体ペースト及びそれを用いたプラズマディスプ
レイ用パネル（ＰＤＰ）の評価 （無機蛍光体ペーストの作製）本発明の無機蛍光体（Ｂ
Ｌ−３−１、ＧＬ−１４−１、ＲＬ−１４−１）を用い
た無機蛍光体ペーストの作製方法を示す。

【０１２２】下記の組成で、本発明の無機蛍光体懸濁液
を調合し、懸濁液を横型連続式メディア分散機（ＶＭＡ
−ＧＥＴＺＭＡＮＮ社製ＤＩＳＰＥＲＭＡＴＴ ＳＬ−
Ｃ５）を用いて分散処理を施し、青色発光無機蛍光体ペ
ースト（ＢＬＰ−３−１）を得た。

【０１２３】 本発明の無機蛍光体（ＢＬ−３−１） ４５質量％ ターピネオール，ペンタンジオールの１：１混合液 ５４．５質量％ エチルセルロース（エトキシ基の含有率５０％） ０．３質量％ ポリオキシエチレンアルキルエーテル ０．２質量％ 同様に、本発明の無機蛍光体（ＧＬ−１４−１）を用い
た以外、上記処方と同じ分散処理を施し、緑色発光無機
蛍光体ペースト（ＧＬＰ−１４−１）を得た。

【０１２４】同様に、本発明の無機蛍光体（ＲＬ−１４
−１）を用いた以外、上記処方と同じ分散処理を施し、
赤色発光無機蛍光体ペースト（ＲＬＰ−１４−１）を得
た。

【０１２５】これらの無機蛍光体ペーストについて室温
下、１時間後の無機蛍光体の沈降性（分散安定性）評価
を行った。結果を表４に示す。

【０１２６】また、得られた３色の無機蛍光体ペースト
をそれぞれ乾燥膜厚が５０μｍになる様にプラズマディ
スプレイ用のパネル基板に塗布した。塗布蛍光膜の乾燥
は１２０℃で１５分行い、その後、乾燥蛍光膜を４５０
℃で６０分焼成を行うことにより、蛍光膜パネル１を作
製した。得られた蛍光膜パネル１に真空紫外線（１４７
ｎｍ）を照射して、蛍光体を励起させ、その時の各色
（青色、緑色、赤色）の輝度を測定した。輝度の測定は
ミノルタ製分光放射輝度計ＣＳ−１０００を用いて測定
した。結果を表５に示す。

【０１２７】比較例４ 無機蛍光体ペースト及びそれを用いたプラズマディスプ
レイ用パネル（ＰＤＰ）の評価 （無機蛍光体ペーストの作製）比較例の無機蛍光体（Ｂ
Ｌ−３−３）を用いた以外、実施例５と同様に分散処理
を施し、青色発光無機蛍光体ペースト（ＢＬＰ−３−
３）を得た。

【０１２８】同様に、比較例の無機蛍光体（ＧＬ−１４
−２）を用いた以外、実施例５と同様に分散処理を施
し、緑色発光無機蛍光体ペースト（ＧＬＰ−１４−２）
を得た。

【０１２９】同様に、比較例の無機蛍光体（ＲＬ−１４
−２）を用いた以外、実施例５と同様に分散処理を施
し、赤色発光無機蛍光体ペースト（ＲＬＰ−１４−２）
を得た。

【０１３０】これらの無機蛍光体ペーストについて室温
下、１時間後の無機蛍光体の沈降性（分散安定性）評価
を行った。結果を表４に示す。

【０１３１】また、得られた３色の無機蛍光体ペースト
を用いた以外は、実施例５と同様に、プラズマディスプ
レイ用のパネル基板に塗布して、蛍光膜パネル２を作製
した。実施例５と同様に、各色（青色、緑色、赤色）の
輝度を測定した。結果を表５に示す。尚、相対輝度は蛍
光膜パネル１の各色の輝度を１００としたときの相対値
である。

【０１３２】無機蛍光体の沈降性評価： ◎まったく沈降が認められない ○沈降が若干認められるが、問題のないレベル ×沈降が認められる。

【０１３３】

【表４】

【０１３４】

【表５】

【０１３５】表４、及び表５の結果より、本発明の無機
蛍光体は比表面積が大きく、小粒径のため、ペースト化
したときの分散安定性に優れている。更に、ペーストを
パネルに塗布した場合、本発明の無機蛍光体ペーストは
塗布性が良好で、しかも発光強度が高く、比表面積の大
きい無機蛍光体を用いているため、パネル輝度が著しく
向上することがわかる。

【０１３６】

【発明の効果】本発明により、小粒径で発光強度が高
く、且つ、比表面積が大きい無機蛍光体、分散性が良好
で塗布したときにむらが発生せず、輝度が高い無機蛍光
体ペースト及び無機蛍光体の製造方法を提供することが
できた。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｈ０１Ｊ 11/02 Ｈ０１Ｊ 11/02 Ｂ (72)発明者 岡田 尚大 東京都日野市さくら町１番地コニカ株式会 社内 (72)発明者 星野 秀樹 東京都日野市さくら町１番地コニカ株式会 社内 Ｆターム(参考） 4H001 CA02 CF02 XA05 XA08 XA12 XA13 XA14 XA30 XA39 XA56 XA64 YA25 YA63 5C040 GG08 MA03

Claims (12)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 無機蛍光体の比表面積が該無機蛍光体前
   駆体に対して８０％以上であることを特徴とする無機蛍
   光体。
2. 【請求項２】 無機蛍光体前駆体の比表面積が１〜１０
   ０ｍ²／ｇであることを特徴とする請求項１に記載の無
   機蛍光体。
3. 【請求項３】 無機蛍光体の比表面積が１〜５０ｍ²／
   ｇであることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載
   の無機蛍光体。
4. 【請求項４】 平均粒径が０．１〜１．０μｍであるこ
   とを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の無
   機蛍光体。
5. 【請求項５】 １４０〜４００ｎｍに励起波長を有する
   ことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の
   無機蛍光体。
6. 【請求項６】 Ｂａ元素、Ｍｇ元素、Ａｌ元素及び賦活
   剤を含有することを特徴とする請求項１〜５のいずれか
   １項に記載の無機蛍光体。
7. 【請求項７】 Ｚｎ元素、Ｓｉ元素及び賦活剤を含有す
   ることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載
   の無機蛍光体。
8. 【請求項８】 Ｙ元素、Ｇｄ元素、Ｂ元素及び賦活剤を
   含有することを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項
   に記載の無機蛍光体。
9. 【請求項９】 請求項１〜８のいずれか１項に記載の無
   機蛍光体を少なくとも１種以上含有することを特徴とす
   る無機蛍光体ペースト。
10. 【請求項１０】 請求項１〜８のいずれか１項に記載の
    無機蛍光体を液相法により製造することを特徴とする無
    機蛍光体の製造方法。
11. 【請求項１１】 液相法が反応晶析法であることを特徴
    とする請求項１０に記載の無機蛍光体の製造方法。
12. 【請求項１２】 請求項１〜８のいずれか１項に記載の
    無機蛍光体を噴霧熱分解法により製造することを特徴と
    する無機蛍光体の製造方法。